JP2009299052A

JP2009299052A - 難燃性樹脂組成物及びそれを用いた成形体

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Publication number: JP2009299052A
Application number: JP2009117497A
Authority: JP
Inventors: Ko Yamaguchi; 耕山口; Hiroyuki Nakano; 博之中野; Shinichi Kitade; 愼一北出; Miyuki Murase; 美幸村瀬; Tsutomu Shioda; 勉潮田
Original assignee: Japan Polypropylene Corp
Current assignee: Japan Polypropylene Corp
Priority date: 2008-05-15
Filing date: 2009-05-14
Publication date: 2009-12-24

Abstract

【課題】火炎に接触した際にも有毒ガスや腐食性ガスの発生の恐れが無く、柔軟性、耐衝撃性と耐熱性とを併せ持ち、ベタツキやブリードアウトによる品質や加工性の低下のない、幅広い用途に使用可能な難燃性樹脂組成物および成形体を提供。
【解決手段】プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）１００重量部に対し、金属水酸化物（Ｙ）を８０〜４００重量部配合してなる難燃性樹脂組成物であって、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、第１工程で結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を、第２工程で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を逐次重合することにより得られ、以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）などの条件を満たす難燃性樹脂組成物などにより提供。
（ｉ）共重合体成分（Ａ）の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融解ピーク温度［Ｔｍ（Ａ）］が９０〜１４０℃、（ｉｉ）共重合体全量に対する共重合体成分（Ｂ）の割合［Ｗ（Ｂ）］が１０〜９０質量％、（ｉｉｉ）共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が４０〜７５質量％。
【選択図】なし

Description

本発明は、火炎に接触した際にも有毒ガスや腐食性ガスの発生の恐れが無く、柔軟性、耐衝撃性と耐熱性とを併せ持ち、ベタツキやブリードアウトによる品質や加工性の低下のない、幅広い用途に使用可能な難燃性樹脂組成物及びそれを用いた成形体に関する。

電線・ケーブルの絶縁材料やシース材料、電気・電子・ＯＡ機器の部品材料等としてのポリオレフィンは、火災発生・延焼の危険を抑制する為に難燃化する事が強く望まれており、難燃化が義務付けられているものも多い。ポリオレフィンに難燃性を付与する方法として数々の方法が挙げられるが、最も広く行われている方法はポリオレフィンに難燃剤を配合する方法である。該難燃剤としては、有機ハロゲン化合物及び三酸化アンチモン等よりなる組成物（以下ハロゲン系難燃剤と略称する）、ポリリン酸アンモニウム、トリアジン誘導体等の含窒素有機化合物よりなる組成物（以下含窒素有機化合物と略称する）、難燃効果を発現する金属水酸化物等を挙げる事ができる。

ポリオレフィンにハロゲン系難燃剤を配合した組成物は、火炎との接触によって黒煙を発生し、加えて有毒性かつ腐食性を持つハロゲン系ガスが発生することから人体、機器、又は環境に対し悪影響を及ぼすという問題が残る。

そのため、ポリオレフィンに含窒素有機化合物を配合した組成物（特許文献１〜３参照）が提案されているが、火炎との接触によって有毒なシアン化水素が発生する危険性がある。またポリオレフィンが本来有している、優れた成形性及び耐湿性が極端に低下するという問題もある。

また、ポリオレフィンに水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等からなる金属水酸化物を配合した組成物（特許文献４〜６参照）は、火炎との接触によって黒煙及び有毒性、腐食性ガスが発生することはほとんどないが、金属水酸化物の難燃性が低い為、市場が要求する難燃性を満足する為には、ポリオレフィンに多量の金属水酸化物を配合する必要がある。よって、一般的ポリプロピレンにおいては柔軟性が極端に低下する為、耐衝撃性が低く、シート状やチューブ状のような薄物成形品を折り曲げると割れやすいという欠点があった。又、ポリエチレンでは該配合により得られる組成物の柔軟性は良好だが融点が低い為、高温に長時間さらされる用途には使用できないという欠点があった。又、ポリプロピレンとポリエチレンを併用した場合は両者の中間的な性能に止まり、耐熱性と柔軟性の両方を同時に満足するものは得られなかった。
この為、火炎接触時に有毒性、腐食性ガスを発生することなく、柔軟性を保持し、かつ高温の雰囲気化においても使用できる材料が望まれていた。

これを解決するために、プロピレン系ブロック共重合体と金属水酸化物を用いることが提案されているが（特許文献７参照）、このようなプロピレン系ブロック共重合体は、結晶性ポリプロピレン部分の融点が高いために成形加工時の温度も高くなり、一般的な成形加工条件では、加工に伴うせん断発熱で該組成物溶融体の温度が容易に難燃剤の分解温度を超え、難燃剤のロスや発泡による外観不良を引き起こすという欠点がある。これを極端な低せん断下で成形加工を行うことで避けようとすれば、難燃剤の分散不良に伴う成形加工物性低下や外観不良が生じ、結局、性能・品質を全て満足しようとすれば、著しい生産性の低下を余儀なくされるという問題があった。
また、該組成物ではベタツキやブリードアウトの原因となる低分子量成分を多く含むため、成形加工時にロール等、該組成物が溶融状態で接触する部位において過剰な密着状態をもたらして操業性を悪化させたり、加工後の成形品表面に低分子量成分がブリードして外観を損ねるだけでなく、融着などの２次加工性を阻害するなどの問題があった。さらにベタツキやブリードアウトの原因となる低分子量成分は結晶性ポリプロピレン部分と共重合部分の界面に偏在して両者の親和性を低下させ、耐傷付き性や耐摩耗性の低下をもたらす。
このような状況下、成形加工時の操業性を悪化させず、加工後の成形品表面に低分子量成分がブリードして外観を損ねたり融着などの２次加工性を阻害することもなく、耐摩耗性や耐傷付き性に優れる難燃性樹脂組成物が必要とされていた。

特開昭５９−１４７０５０号公報特開平１−１９３３４７号公報特開平２−２６３８５１号公報特開昭５３−９２８５５号公報特開昭５４−２９３５０号公報特開昭５４−７７６５８号公報特開平１１−６０８８８公報特開平５−２３０２９２公報特開平２００４−３３１８４２公報

本発明の目的は、上記従来技術の問題点に鑑みて、火炎に接触した際にも有毒ガスや腐食性ガスの発生の恐れが無く、柔軟性、耐衝撃性と耐熱性とを併せ持ち、ベタツキやブリードアウトによる品質や加工性の低下のない、幅広い用途に使用可能な難燃性樹脂組成物及びそれを用いた成形体を提供することにある。

本発明者等は、上記課題を解決するため、鋭意研究を重ねた結果、第１工程で結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を、第２工程で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を逐次重合することにより得られた特定のプロピレン−エチレンブロック共重合体を用いて、これに金属水酸化物を配合することにより、上述した種々の問題点が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１の発明によれば、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）１００重量部に対し、金属水酸化物（Ｙ）を８０〜４００重量部配合してなる難燃性樹脂組成物であって、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、第１工程で結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を、第２工程で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を逐次重合することにより得られ、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を満たすことを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
（ｉ）共重合体成分（Ａ）の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融解ピーク温度［Ｔｍ（Ａ）］が９０〜１４０℃であること、
（ｉｉ）共重合体全量に対する共重合体成分（Ｂ）の割合［Ｗ（Ｂ）］が１０〜９０質量％であること、
（ｉｉｉ）共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が３０〜７５質量％であること、
（ｉｖ）共重合体成分（Ａ）のＴＲＥＦによる−１５℃可溶分［Ｓ（Ａ）］が０．８質量％以下であること。

また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明においてプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、さらに、以下の（ｖ）の条件を満たすことを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
（ｖ）共重合体成分（Ａ）のエチレン含量［Ｅ（Ａ）］が０．２〜１５質量％であること。
また、本発明の第３の発明によれば、第２の発明において、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）のエチレン含量［Ｅ（Ａ）］が２．０〜１０質量％であることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第４の発明によれば、第１〜３のいずれかの発明において、（ｉｉｉ）共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が３０〜４０質量％であることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第５の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明において、（ｉｉ）共重合体全量に対する共重合体成分（Ｂ）の割合［Ｗ（Ｂ）］が１５〜７０質量％であることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。

また、本発明の第６の発明によれば、第１〜５のいずれかの発明において、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、重合触媒としてメタロセン系触媒を用いて重合されたものであることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第７の発明によれば、第６の発明において、メタロセン系触媒が、アズレン系メタロセン錯体を有するものであることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第８の発明によれば、第６または７の発明において、メタロセン系触媒が、担体に担持されたものであることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第９の発明によれば、第８の発明において、担体が４６〜２００μｍの平均粒径を有することを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第１０の発明によれば、第１〜９のいずれかの発明において、第１工程及び第２工程が気相重合であることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第１１の発明によれば、第１〜１０のいずれかの発明において、第１工程及び第２工程における重合温度が５０℃以上であることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第１２の発明によれば、第１〜１１のいずれかの発明において、第２工程における重合時間が３０分〜２時間であることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
また、本発明の第１３の発明によれば、第１〜１２のいずれかの発明において、金属水酸化物（Ｙ）が水酸化マグネシウムまたは水酸化アルミニウムのいずれかであることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。
さらに、本発明の第１４の発明によれば、第１〜１３のいずれかの発明において、さらに、滑材、酸化防止剤又は中和剤が配合されることを特徴とする難燃性樹脂組成物が提供される。

一方、本発明の第１５の発明によれば、第１〜１４のいずれかの発明に係り、前記難燃性樹脂組成物を成形してなる成型体が提供される。
また、本発明の第１６の発明によれば、第１〜１４のいずれかの発明に係り、前記難燃性樹脂組成物をシース層または絶縁層として用いた電線・ケーブルが提供される。
一方、本発明の第１７の発明によれば、第４〜１４のいずれかの発明に係り、前記難燃性樹脂組成物からなる自動車用部材が提供される。
さらに、本発明の第１８の発明によれば、第４〜１４のいずれかの発明に係り、前記難燃性樹脂組成物からなる電気製品用部材が提供される。

本発明の難燃性樹脂組成物は、火炎に接触した際にも有毒ガスや腐食性ガスの発生の恐れが無く、柔軟性、耐衝撃性と耐熱性とを併せ持ち、ベタツキやブリードアウトによる品質や加工性の低下もなく、幅広い用途に使用可能である。
また、本発明では重合系内で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分が添加されることになるので、従来のプロピレン−エチレンブロック共重合体への後添加に比べて、分散が良く、低コストで屈曲や低温衝撃に耐える良質な難燃性組成物を得ることができる。
さらに、本発明におけるプロピレン−エチレンブロック共重合体は、融点が低いので、金属水酸化物難燃剤との溶融混練加工時や、その後の成形加工時においても、難燃剤の分解温度に対して充分に低い温度で加工が可能であり、金属水酸化物系難燃剤を高濃度で充填しても熱分解による難燃剤のロスや分解で生じる水蒸気による外観不良などの問題もなく、充分な難燃性を持った成形体が容易に得られる。

本発明の難燃性樹脂組成物は、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）１００重量部に対し、金属水酸化物（Ｙ）を８０〜４００重量部配合してなる難燃性樹脂組成物であって、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、第１工程で結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を、第２工程で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を逐次重合することにより得られ、（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を満たすことを特徴とする。
以下、項目毎に詳細に説明する。

１．本発明のプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）
本発明のプロピレン−エチレンブロック共重合体（以下、本共重合体ともいう。）は、結晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）と、低結晶性或いは非晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を、逐次重合（通常は多段重合、中でも二段重合）することより得られるブロック共重合体である。
この共重合体は、逐次製造される共重合体の混合物であるが、各重合体を別々の反応器で、各重合体を共存させずに重合してから、後で機械的に混合した組成物よりはミクロな相分離構造、或いは、共連続構造をとるものである。

ここで共重合体成分（Ａ）の結晶性とは、共重合体において立体規則性が高く比較的エチレン含量が少ないことでラメラを形成することができることを意味し、共重合体成分（Ｂ）の低結晶性或いは非晶性とは、ＴＲＥＦ等の結晶性を評価する各種の手法において共重合体成分（Ａ）に比べ結晶性が低いか、或いは結晶性が観測できないことを意味し、また、各重合段階で製造されるプロピレン−エチレンランダム共重合体は、各々エチレン含量が異なる、プロピレンとエチレンがランダムに共重合されたポリマーになっている。すなわち、共重合体成分（Ａ）は、結晶性のものであって、耐熱性を発揮させ、べたつきやブリードアウトを抑制する。

本発明において、第１段階で重合される共重合体成分（Ａ）は、結晶性ポリプロピレン−エチレンランダム共重合体である。共重合体成分（Ａ）は、プロピレン−エチレンランダム共重合体中で、剛性や耐熱性に寄与する成分であることから、結晶性を有することが求められる。

共重合体成分（Ａ）は、（ｉ）の条件、すなわち結晶性の尺度である示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融解ピーク温度Ｔｍ（Ａ）が９０〜１４０℃の範囲にあることが必要である。
この融解ピーク温度Ｔｍ（Ａ）の下限温度は、好ましくは１００℃、より好ましくは１１０℃、特に好ましくは１１５℃であり、もっとも好ましくは１２５℃であり、Ｔｍ（Ａ）の上限温度は、好ましくは１４０℃、より好ましくは１３５℃、特に好ましくは１３１℃である。Ｔｍ（Ａ）は、第１工程終了後に少量サンプリングした共重合体成分（Ａ）に対し、常法で、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により得られる融解ピーク温度として測定される。Ｔｍ（Ａ）が低くなりすぎると、耐熱性が悪化し、結晶化も遅くなって、射出成形では成形サイクルが長くなり、また、シートやフィルム成形ではロールへ取られやすくなるなどの問題を生じる。

また、（ｉｖ）の条件、すなわち上記プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）は、ＴＲＥＦによる−１５℃可溶分が０．８質量％以下、好ましくは０．５質量％以下、特に好ましくは０．３質量％以下であることが肝要である。この可溶分が多すぎるとべたつきやブリードアウトが発現しやすくなり製品の品質に悪影響を与えるし、また、粒子凝集や反応器付着により粒子性状や粒子の流れ性が悪化し、ポリマーが生産できなくなる。
本発明においては、ＴＲＥＦ測定方法について具体的には以下のようにして行われる。試料を１４０℃でｏ−ジクロロベンゼン（０．５ｍｇ／ｍｌＢＨＴ入り）に溶解し溶液とする。これを１４０℃のＴＲＥＦカラムに導入した後に、８℃／分の降温速度で１００℃まで冷却し、引き続き４℃／分の降温速度で−１５℃まで冷却し、６０分間保持する。その後に、溶媒である−１５℃のｏ−ジクロロベンゼン（０．５ｍｇ／ｍｌＢＨＴ入り）を１ｍｌ／分の流速でカラムに流し、ＴＲＥＦカラム中で−１５℃のｏ−ジクロロベンゼンに溶解している成分を１０分間溶出させ、次に昇温速度１００℃／時間にてカラムを１４０℃までリニアに昇温し、溶出曲線を得る。

さらに、（ｖ）の条件、すなわち上記プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）は、エチレン含有量Ｅ（Ａ）が０．２〜１５質量％であることが好ましい。１．０〜１２質量％がより好ましく、２．０〜１０質量％、特に好ましくは３．０〜１０質量％であるのがよい。Ｅ（Ａ）が上記範囲の上限を満たさない場合には、耐熱性が低下し、べたつきやブリードアウトを抑制しにくくなるし、また、第１工程の途中で粒子性状が悪化し重合できなくなる。エチレン含有量が少なすぎると耐衝撃性が低下する。エチレン含量を増加させると耐衝撃性が向上するとともに、製造時の重合活性が著しく増加し生産コストが低下する。さらに特殊なメタロセン錯体（アズレンを配位子に含む錯体）を使用して重合する場合、分子量も向上し、通常メタロセン触媒では製造できない高分子量体も製造が可能になる。
Ｅ（Ａ）は、第１工程終了時に少量の共重合体を抜き出し、これを分析することで求めることができる。分析はプロトン完全デカップリング法による^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルを測定する。スペクトルの帰属は、例えばＭａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ１７１９５０（１９８４）などを参考することができる。また、あらかじめ数種類のエチレン含量が異なる共重合体の標準サンプルを用意し、この^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトル、赤外吸収スペクトルを測定し、それからエチレン含量を求める検量線を作成しておき、これを用いて換算してもよい。また同様にＣＦＣ−ＩＲ（クロス分別装置とフーリエ変換型赤外線吸収スペクトル分析を組み合わせたもの）における検量線を作成しておき、これを用いてもよい。

（２）第２工程で得られるプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）［以下、共重合体成分（Ｂ）ともいう。］
上記プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）は、低結晶性或いは非晶性のものであって、本共重合体の柔軟性と耐衝撃性に寄与する成分である。この成分は、多段重合法の第２段階以降で、主にプロピレン−エチレンランダム共重合体として重合される。ここで、本発明の趣旨を外れない限り、少量の他のα−オレフィン、例えば、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等と共重合させてもよい。

また、共重合体成分（Ｂ）は、（ｉｉｉ）の条件、すなわちそのエチレン含有量Ｅ（Ｂ）が３０〜７５質量％、好ましくは３４〜７０質量％、より好ましくは３７〜６０質量％、特に好ましくは４０〜５５質量％である。
Ｅ（Ｂ）が上記範囲の上限を満たさない場合には、ブロック共重合体の耐衝撃性が低下し特に低温時の耐衝撃性が低下する。また、Ｅ（Ｂ）が上記範囲の下限を満たさない場合にも耐衝撃性が低下する。
なお、Ｅ（Ｂ）は、ブロック共重合体の用途によって好ましい範囲が異なる。例えば透明性の良さを求められる場合には、Ｅ（Ｂ）に好適な範囲があり、好ましくは５５〜７５質量％、より好ましくは６０〜７５質量％である。一方、透明性よりも柔軟性が求められる場合には、これとは異なる好適な範囲があり、３０〜６５質量％、好ましくは３５〜６０質量％、より好ましくは４５〜５５質量％である。
なお、難燃性樹脂組成物の用途が自動車用部材又は電気製品用部材である場合、耐摩耗性や耐傷付き性、耐繰返し曲げ疲労に優れるようになるという点で、Ｅ（Ｂ）が３０〜４０質量％であることが好ましい。

また、（ｉｉ）の条件、すなわち成分Ｂについては、ブロック共重合体全量中に占める割合Ｗ（Ｂ）が１０〜９０質量％であることが必要である。Ｗ（Ｂ）の下限は好ましくは１５質量％、より好ましくは２０質量％、さらに好ましくは３０質量％、特に好ましくは４０質量％であり、Ｗ（Ｂ）の上限は好ましくは７０質量％、より好ましくは６５質量％、特に好ましくは６０質量％である。
Ｗ（Ｂ）が上記範囲の上限を満たさない場合には、ポリマー粒子の凝集が増大し、ブロック共重合体の耐熱性が低下し、べたつきやブリードアウトを抑制しにくくなり、また、Ｗ（Ｂ）が上記範囲の下限を満たさない場合には、柔軟性と耐衝撃性に寄与する共重合体成分（Ｂ）の量が不十分となり、柔軟性や耐衝撃性が低下する。特に低温の耐衝撃性を求められる場合は、Ｗ（Ｂ）が３０質量％以上、好ましくは４０質量％以上であることが望ましい。
また、成分ＢのＭＦＲは、特に制限されないが、低温での耐衝撃性が求められる場合には好適な範囲があり、好ましくは５ｄｇ／ｍｉｎ以下、さらに好ましくは２ｄｇ／ｍｉｎ以下、特に好ましくは１ｄｇ／ｍｉｎ以下である。成分ＢのＭＦＲは、クロス分別装置で求められる成分Ｂの質量平均分子量Ｍｗ_ＥＰＲを、ＭＦＲと質量平均分子量との相関式から換算することで求められる。簡易的には、ＭＦＲの自然対数が質量平均分子量に比例することを利用して、Ｗ（Ｂ）とＭＦＲ（Ａ）、ブロック共重合体全量全体のＭＦＲから容易に計算でき、いずれの算出法でも本質的に差は無い。

共重合体成分（Ｂ）の共重合体全量に対する割合Ｗ（Ｂ）は、第２工程における重合量を共重合体全体の重合量で除すことで得られる。具体的には、第２工程における重合量はモノマー消費量、反応熱、反応器自体の増加質量、などから算出できるのでこれを共重合体全体の重合量で割ればよい。また反応器を直列に繋いだ連続重合の場合は、第１、第２工程における時間あたりの生産量から計算できる。
また、簡便な方法として、第１工程で得られた共重合体と第２工程で得られた共重合体とを溶媒分別（例えば冷キシレン可溶分分別法）で分別し、それぞれの質量から計算することもできる。さらにＴＲＥＦやＣＦＣＩＲ等の機器分析によって、第１工程で得られた共重合体と第２工程で得られた共重合体の質量比を求めることもできる。

プロピレン−エチレンランダム共重合体の結晶性分布を温度昇温溶離分別法（ＴＲＥＦ）により評価する手法は、当業者によく知られているものであり、例えば、次の文献なに詳細な測定法が示されている。
Ｇ．Ｇｌｏｃｋｎｅｒ，Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．：Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｙｍｐ．；４５，１−２４（１９９０）
Ｌ．Ｗｉｌｄ，Ａｄｖ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．；９８，１−４７（１９９０）
Ｊ．Ｂ．Ｐ．Ｓｏａｒｅｓ，Ａ．Ｅ．Ｈａｍｉｅｌｅｃ，Ｐｏｌｙｍｅｒ；３６，８，１６３９−１６５４（１９９５）

本発明におけるプロピレン−エチレンブロック共重合体は、共重合体成分（Ａ）と共重合体成分（Ｂ）の結晶性に大きな違いがあり、また、メタロセン触媒を用いて製造されることで各々の結晶性分布が狭くなっていることから双方の中間的な成分は極めて少なく、双方をＴＲＥＦにより精度良く分別することが可能である。
Ｗ（Ｂ）は、共重合体成分（Ａ）を製造する第一工程の製造量と、共重合体成分（Ｂ）を製造する第二工程の製造量の比を変化させることにより制御することができる。例えば、Ｗ（Ａ）を増やしてＷ（Ｂ）を減らすためには、第一工程の製造量を維持したまま第二工程の製造量を減らせばよく、それは、第二工程の滞留時間を短くしたり、重合温度を下げたり、重合抑制剤の量を増やしたりすることにより容易に制御することができる。逆も又同様である。

共重合体全体のエチレン含量Ｅ（ＡＢ）は、プロトン完全デカップリング法による^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルから求めることができる。スペクトルの帰属は、例えばＭａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ１７１９５０（１９８４）などを参考にすることができる。また、あらかじめ数種類のエチレン含量が異なる共重合体の標準サンプルを用意し、その^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトル、赤外吸収スペクトルを測定し、それからエチレン含量を求める検量線を作成しておき、これを用いて換算してもよい。また、ＣＦＣ−ＩＲ（クロス分別装置とフーリエ変換型赤外線吸収スペクトル分析を組み合わせたもの）における検量線を作成しておき、これを用いてもよい。

第２工程のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）中のエチレン含有量Ｅ（Ｂ）は、共重合体全体のエチレン含量Ｅ（ＡＢ）と上述のＥ（Ａ）、Ｗ（Ｂ）から下記式２にて計算できる。
Ｅ（Ｂ）＝（Ｅ（ＡＢ）− Ｅ（Ａ）×（１−Ｅ（Ｂ）））／Ｗ（Ｂ）（式２）

ブロック共重合体のＭＦＲは、０．０１〜５００ｄｇ／ｍｉｎであるのが望ましい。下限のＭＦＲを下回ると、製品のブロック共重合体の溶融時に粘度が高すぎて成形性が悪化するので好ましくない。また、上限のＭＦＲを上回ると溶融時の溶融張力が低下して成形性が悪化するため好ましくない。この範囲の好ましい下限は、０．０５ｄｇ／ｍｉｎ、より好ましい下限は０．１ｄｇ／ｍｉｎである。この範囲の好ましい上限は、３００ｄｇ／ｍｉｎ、より好ましい上限は１００ｄｇ／ｍｉｎである。

また、ブロック共重合体中の共重合体成分（Ｂ）の質量平均分子量は、１０，０００〜５，０００，０００であるのが好ましい。下限未満の質量分子量では、ブロック共重合体を成形した製品の耐衝撃性が低下するため好ましくない。また、上限を超える分子量の場合、製品の外観が悪化するため好ましくない。この範囲の好ましい下限は５０，０００であり、より好ましい下限は１００，０００である。この範囲の好ましい上限は３，０００，０００であり、より好ましい上限は１，０００，０００である。測定はＣＦＣ−ＩＲによる。

２．プロピレン−エチレンブロック共重合体の製造方法
本発明におけるプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）は、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を満たすように、第１工程で結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を、第２工程で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を逐次重合することによって製造することができる。また、（ｖ）の条件、を満たすことが好ましい。

（ｉ）共重合体成分（Ａ）の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融解ピーク温度［Ｔｍ（Ａ）］が９０〜１４０℃であり、
（ｉｉ）共重合体全量に対する共重合体成分（Ｂ）の割合［Ｗ（Ｂ）］が１０〜９０質量％であり、
（ｉｉｉ）共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が３０〜７５質量％であり、
（ｉｖ）共重合体成分（Ａ）のＴＲＥＦによる−１５℃可溶分［Ｓ（Ａ）］が０．８質量％以下であること。
（ｖ）共重合体成分（Ａ）のエチレン含量［Ｅ（Ａ）］が０．３〜１５質量％であること。

（１）重合触媒
本発明のプロピレン−エチレンブロック共重合体の製造に当っては、通常、改良された或いは新世代の重合触媒、中でもメタロセン系触媒を用いるのが好ましい。
旧来のチーグラー・ナッタ系触媒では、触媒反応の活性点の種類が複数あるため、生成したプロピレン−エチレンブロック共重合体の結晶性及び分子量分布が広く、低結晶・低分子量成分を多く生成することで、製品のべたつきやブリードアウトが強く見られ、ブリードアウトや外観不良などの問題が発生しやすいという欠点を有しており、また、分子量を増加させても低結晶性成分の生成は抑制され難いため、べたつきやブリードアウトの低減が未だに不充分であって、エラストマーの分子量が高いことでブツやフィッシュアイなどと称される外観不良が発生しやすくなり、押出成形性が悪化するため造粒工程で有機過酸化物を用いなくてはならないなどの多くの問題を有している。
一方、メタロセン触媒などのシングルサイト触媒は、チーグラー系触媒に比して、触媒活性が高く、生成重合体の分子量分布が狭く、共重合体では組成分布が均一となるなど、プロピレン−エチレンブロック共重合体を製造するにはチーグラー系触媒より優れた触媒である。したがって、本発明では、チーグラー・ナッタ系触媒による上記の諸欠点を解消するために、シングルサイト触媒としてのメタロセン系触媒による重合方法を選択するのが好ましい。その詳細は後述する。

（２）重合方法
本共重合体は、第１工程として結晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を製造し、第２工程として第１工程で得られた重合反応混合物の存在下、さらに低結晶性或いは非晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を連続して製造する。

重合方法としては溶液重合、スラリー重合、気相重合、バルク重合が可能である。
第１工程の重合は、結晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）の重合であり、通常、スラリー重合法、または実質的に液体溶媒を用いず、各モノマーをガス状に保つ気相重合法が採用される。また、第１工程の重合の様式は、触媒成分と各モノマーが効率よく接触するならば、不活性溶媒を実質的に用いずプロピレンを溶媒として用いるバルク重合も採用できる。重合方法に特に制限はないが好ましいのは気相重合である。好ましい気相重合様式は、媒質を使わずにガス状の単量体中で重合を行う方法、たとえば生成ポリマー粒子をモノマー気流で流動させて流動床を形成させる方式或いは生成ポリマー粒子を撹拌機により反応槽において撹拌する方式である。気相重合が好ましいのは、系内に液体が存在しないためポリマー粒子の溶解、融着による凝集が生じにくいからである。

第２工程の重合工程は、第１工程の重合で得られる触媒含有のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）の存在下で、エチレン含量の高いプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を重合する工程である。重合方法に特に制限はないが好ましいのは気相重合である。気相重合が好ましいのは、プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量が高いため、気相プロセス以外の重合プロセスでは重合系内に存在する液体（溶媒もしくは液体プロピレン）にプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）が溶解しやすくなり、ポリマー粒子間のべたつきを生じやすくなるからである。これは、さらに本共重合体におけるプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の含量Ｗ（Ｂ）が高い場合、より一層助長される。
したがって、連続法を用いて、まず結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）をバルク法もしくは気相法にて重合し、引き続き低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を気相法にて重合するのが特に好ましい。
これに対し、結晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）と、低結晶性或いは非晶性のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を別々に製造して機械的に混合する場合には、共重合体成分（Ｂ）の割合が比較的多い領域において、共重合体成分（Ｂ）が充分に分散せず、大きな連続相を形成することで製品の表面に現れやすく、さらに溶融混練時には共重合体成分（Ｂ）が先に溶融しマトリクスを形成する場合が多いため、べたつきやブリードアウトが発現しやすいばかりでなく、耐熱性が低下する。

（３）重合条件
（３−１）重合温度
重合温度は、通常０〜１５０℃である。その下限は好ましくは５０℃、より好ましくは６０℃であり、その上限は好ましくは９０℃、より好ましくは８０℃である。下限未満の温度では重合活性が低下し、反応熱の除熱効率が悪化するという問題が生じ、また、上限を超える温度では、生成するポリマーがべたつくという問題が生じる。この上限温度は共重合体成分（Ａ）の融点Ｔｍ（Ａ）にも関係し、特にＴｍ（Ａ）−４０℃の温度以下、中でもＴｍ（Ａ）−５０℃の温度以下であるのが好ましい。

（３−２）重合圧力
重合圧力は一般に、０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇより大きく、２，０００ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ以下である。圧力の下限は好ましくは５ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ、より好ましくは１０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ、特に好ましくは１５ｋｇ／ｃｍ^２Ｇである。好ましい下限未満であると重合活性が低下し、あるいは分子量が低下するなどの問題が生じる。好ましい上限は６０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇである。
気相重合は、プロピレン又はプロピレンとエチレンとの混合モノマーを導入して、気相状態を維持できる温度、圧力条件下で行われる。バルク重合は、プロピレン又はプロピレンとエチレンの混合モノマーを液状に保ちうる温度及び圧力条件下で行うのが好ましい。重合時間は、通常通常５分〜１０時間であり、好ましくは１５分〜５時間、より好ましくは３０分〜３時間である。

（３−３）モノマーの比率
連続共重合の場合、反応系中の各モノマーの量比は経時的に一定である必要はなく、各モノマーを一定の混合比で供給することができ、供給するモノマーの混合比を経時的に変化させることも可能である。また、生成ポリマーの分子量調節剤として補助的に水素を用いることができる。

本発明においては、第１工程の重合における反応系内のプロピレン／エチレンのモル比［以下、モノマーモル比（Ａ）ともいう］が９９／１〜４０／６０にて共重合を行うのが望ましい。下限モル比の４０／６０を下回ると剛性が低下するため好ましくない。逆に上限のモル比９９／１を超えると、耐衝撃性が低下するという不都合が生じる。モノマーモル比（Ａ）の下限は、好ましくは５０／５０、より好ましくは６０／４０、特に好ましくは７０／３０であり、また、モノマーモル比（Ａ）の上限は、好ましくは９５／５、より好ましくは９０／１０、特に好ましくは８５／１５である。これらの値はガスクロマトグラフで測定される。

第２工程の重合における反応系内のプロピレン／エチレンのモル比［以下、モノマーモル比（Ｂ）ともいう］が、１０／９０〜９０／１０にて共重合を行うのが望ましい。下限モル比の１０／９０を下回ると耐衝撃性が低下するため好ましくない。逆に上限のモル比９０／１０を超えても同様の不都合が生じる。モノマーモル比（Ｂ）の下限は、好ましくは１５／８５、より好ましくは２０／８０、特に好ましくは３０／７０であり、また、モノマーモル比（Ｂ）の上限は好ましくは８０／２０、より好ましくは７０／３０、特に好ましくは６０／４０である。これらの値はガスクロマトグラフで測定される。
重合系内に窒素、プロパン、イソブタンなどの不活性ガスを共存させることもできるが、量に存在させるとモノマー分圧が低下して、低活性となるため好ましくない。これら不活性ガスの割合は２０モル％以下、好ましくは１０モル％以下とするのがよい。

（３−４）多段重合
重合反応は多段重合で行うのが好ましい。多段重合の例の一つとしては、直列につないだ複数の反応器の最上流反応器に触媒を連続的に供給し、ポリマーを連続的に抜き出しつつ後段の重合槽に移送する様式がある。また別の例としては、一つの重合槽に触媒を連続的に供給して第一段の重合を行った後でモノマーをパージし、当該重合槽内に存在する触媒を失活させることなく、第二段目の重合をおこなう方法も例示できる。いずれにおいても前の工程、前の重合から持ち込むモノマー、水素などが次の工程に与える影響を少なくするため、工程を移す前にモノマー等のパージ量を増加したり、窒素などの不活性ガスで希釈もしくは置換することも可能であり、むしろそうするのが好ましい。
本発明における第２工程の重合反応とは、少なくとも１つの条件の重合反応後に行う重合反応を指し、例えば、共重合体成分（Ａ）の重合を多工程で行った後に行う共重合体成分（Ｂ）の重合も含まれる。第１工程、第２工程は、それぞれを数段階に分けることができる。具体的には複数の反応器を直列に繋いで各工程を数段階に分けて実施する方法、一つの反応器を用いて各工程を複数回のバッチで実施する方法が挙げられる。

（３−５）キラー化合物
キラー化合物とは重合触媒の活性（特に第２工程の活性）を低下、失活させる化合物である。キラー化合物は、正常な触媒粒子よりも小さいショートパス粒子を選択的に捕捉し失活させる。これにより共重合体成分（Ｂ）の含量［Ｗ（Ｂ）］が過剰である粒子の生成を抑制する。
キラー化合物としては、通常、酸素、エタノール、アセトン等の極性を持った化合物が使用される。またメタロセン触媒を使用する場合は、アルミニウム化合物（スカベンジャー）と反応、相互作用する活性水素を持たず、一方メタロセン触媒のシングルサイト活性点へは相互作用する極性基を持っている化合物であってもよい。このような化合物としてはハロゲン化アルキルやエーテル、ビニルエーテル類が挙げられる。
多段の連続重合においては、キラー化合物をいずれかの重合反応器に供給してもよい。好ましくは第２工程を行う反応器に供給する。第２工程を複数の反応器で実施する場合は最上流の反応器に供給するのが好ましい。Ｗ（Ｂ）が過剰である粒子が存在すると共重合体の溶融、成形時に共重合体成分（Ｂ）の成形体中への分散が不充分となり、輝点、ゲル等の発生による外観不良を生じるとともに共重合体の耐衝撃性の低下を招く。また、反応器内のポリマー粒子の表面に多くのキラー化合物が作用することから、表面の活性点だけが選択的に失活し、表面のべたつき成分の量が減少し粒子間のべたつき、反応器壁への付着も抑制される。さらに、キラー化合物の添加は、第２工程の重合活性の制御の手段としても用いられる。これにより共重合体全量に対する成分Ｂの量［Ｗ（Ｂ）］が制御可能となる。

（３−６）第１工程終了後のポリマー粒子の粒径
本発明においては、第１工程終了後に第２工程を実施するが、エチレン含量が高くべたつきやすい共重合体成分（Ｂ）を第２工程において、いかに安定的に生産するかがポイントとなる。安定生産のためには、べたつきやすいポリマー粒子の付着を防止することが必要である。そのためには第１工程終了後のポリマー粒子粒径、すなわち第２工程開始前のポリマー粒子粒径を大きくすることが重要である。
ポリマー粒子の粒径が大きいと、上述のとおりキラー化合物の効果が発揮されやすくなるとともに、ポリマー粒子の比表面積が小さくなるため単位質量あたりのポリマー粒子の接触面積が小さくなるとともに、べたつきやすい共重合体成分（Ｂ）が表面にブリードアウトする（ポリマー粒子表面へ移動する）速度を遅くできる。従って第１工程終了後のポリマー粒子の平均粒径には好ましい範囲が存在し、その下限は通常８００μｍ、好ましくは１０００μｍ、より好ましくは１１００μｍ、さらに好ましくは１２００μｍ、さらに一層好ましくは１３００μｍ、きわめて好ましくは１４００μｍ、特に好ましくは１５００μｍ、中でも１６００μｍである。

（３−７）第１工程終了後のポリマー粒子の微粉量
上記の条件だけでなく、ポリマー粒子の微粉もまた反応器の運転安定性に影響する。この量が多いと反応器壁への付着、移送配管での詰まり、ガス配管への飛散、フィルターの詰まりなど運転安定性に悪影響が出てくる。
微粉の量は、粒径分布測定における粒径２１２μｍ以下の微粉量で表され、目開き２１２μｍの篩でポリマー粒子を篩い、これを通過した割合で定量できる。微粉量は、好ましくは２．０質量％以下、より好ましくは１．０質量％以下、特に好ましくは０．５質量％以下、中でも０．１質量％以下である。

３．プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）の製造に適した重合触媒
（１）メタロセン系触媒
本発明におけるプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）を製造するには、前記のとおり、メタロセン系触媒を使用するのが好ましい。
プロピレン−エチレンブロック共重合体において、分子量及び結晶性分布が広いと、べたつきやブリードアウトが悪化することは当業者に広く知られるところであるが、共重合体についても、べたつき及びブリードアウトを抑制するために、分子量及び結晶性分布を狭くできるメタロセン系触媒を用いて重合させて製造するのが望ましい。
従来のチーグラー・ナッタ系触媒では、べたつき、およびブリードアウト成分となりうる、ＴＲＥＦにおける−１５℃可溶分が０．８質量％以下を満たすような優れたプロピレン−エチレンブロック共重合体が得られない。

メタロセン系触媒は、一般に、（Ａ）共役五員環配位子を有する周期律表（短周期型）第４〜６族の遷移金属化合物からなるメタロセン錯体と、それを活性化させる（Ｂ）助触媒、並びに必要に応じて使用される（Ｃ）有機アルミニウム化合物から構成される。オレフィン重合プロセスの特性によっては、粒子化が必須とされるため、さらには（Ｄ）担体を構成要素とする場合がある。

（Ａ）メタロセン錯体
本発明において用いられるメタロセン錯体としては、代表的なものとして共役五員環配位子を有する周期律表第４〜６族の遷移金属化合物のメタロセン架橋錯体が挙げられ、これらのうち、下記一般式で表されるもの、中でもアズレン系のものが好ましい。

（式中、Ｍは、Ｔｉ、ＺｒまたはＨｆである。ＸおよびＹは、補助配位子であり、成分（Ｂ）の助触媒と反応してオレフィン重合能を有する活性なメタロセンを生成させるものである。ＡおよびＡ’は、置換基を有していてもよいインデニル基、フルオレニル基またはアズレニル基である。Ｑは、ＡとＡ’を架橋する基である。ＡおよびＡ´は、さらに副環上に置換基を有していてもよい。）

ＡおよびＡ´としては、インデニル基またはアズレニル基、特にアズレニル基が好ましい。
Ｑは、二つの共役五員環などの配位子間を任意の位置で架橋する結合性基を表し、具体的にはアルキレン基、シリレン基或いはゲルミレン基であるのが好ましい。
Ｍは、周期律表第４〜６族から選ばれる遷移金属の金属原子、好ましくは、チタン、ジルコニウム、ハフニウムなどである。特にジルコニウムまたはハフニウムが好ましい。
ＸおよびＹは、補助配位子であり、成分（Ｂ）の助触媒と反応してオレフィン重合能を有する活性なメタロセンを生成させる。したがって、この目的が達成される限りＸ，Ｙは配位子の種類が制限されるものではなく、各々水素原子、ハロゲン原子、炭化水素基、或いはヘテロ原子を有していてもよい炭化水素基などが例示できる。これらのうち好ましいものは炭素数１〜１０の炭化水素基、或いはハロゲン原子である。
メタロセン錯体の具体的化合物として、以下のものを例示することができる。

置換基が環を構成しているシクロペンタジエニル配位子を２個有し、それらが架橋されている構造のメタロセン錯体において、アズレン系のものとしては、ジメチルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−イソプロピル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−フェニル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−メチル−４−（４−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−メチル−４−（４−フルオロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−メチル−４−（３−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス［１−｛２−メチル−４−（２，６−ジメチルフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス｛１−（２−メチル−４，６−ジイソプロピル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジフェニルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−フェニル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、メチルフェニルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−フェニル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、メチルフェニルシリレンビス〔１−｛２−メチル−４−（１−ナフチル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス｛１−（２−エチル−４−フェニル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−エチル−４−（１−アントラセニル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−エチル−４−（２−アントラセニル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−エチル−４−（９−フェナンスリル）−４Ｈ−アズレニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジメチルメチレンビス［１−｛２−メチル−４−（４−ビフェニリル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウムジクロリド、ジメチルゲルミレンビス［１−｛２−メチル−４−（４−ビフェニリル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス｛１−（２−エチル−４―（３，５−ジメチル−４−トリメチルシリルフェニル−４Ｈ−アズレニル）｝ジルコニウムジクロリド、などが挙げられる。

アズレン系であって他の共役多員環配位子が異なるものとしては、ジメチルシリレン［１−｛２−メチル−４−（４−ビフェニリル）−４Ｈ−アズレニル｝］［１−｛２−メチル−４−（４−ビフェニリル）インデニル｝］ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレン｛１−（２−エチル−４−フェニル−４Ｈ−アズレニル）｝｛１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル）｝ジルコニウムジクロリドなどが挙げられる。

インデニル配位子を２個有し、それらが架橋されている構造のメタロセン錯体としては、ジメチルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス｛１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス〔１−｛２−メチル−４−（１−ナフチル）インデニル｝〕ジルコニウムジクロリド、ジフェニルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、メチルフェニルシリレンビス｛１−（２−メチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルシリレンビス｛１−（２−エチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、ジメチルゲルミレンビス｛１−（２−エチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、メチルアルミニウムビス｛１−（２−エチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、フェニルホスフィノビス｛１−（２−エチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリド、フェニルアミノビス｛１−（２−メチル−４−フェニルインデニル）｝ジルコニウムジクロリドなどが挙げられる。

置換フルオレニル配位子を１個、置換シクロペンタジエニル基を１個有し、それらが架橋されている構造のメタロセン錯体としては、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−２，７−ジメチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル−２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジフェニルメチレン（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジメチルシランジイルビス（テトラヒドロインデニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジメチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジエチルシランジイルビス（テトラヒドロインデニル）ジルコニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジエチルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）チタニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライド、ジフェニルシランジイル（シクロペンタジエニル２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ハフニウムジクロライドなどのジクロル体および周期律表第４族の遷移金属化合物のジメチル体、ジエチル体、ジヒドロ体、ジフェニル体、ジベンジル体などを例示することができる。

これら具体例の化合物のシリレン基をゲルミレン基に、ジルコニウムをハフニウムに置き換えた化合物、またはその逆に置き換えた化合物も好適なものとして例示される。
所望の共重合体の分子量が高い場合はハフニウム化合物が好ましい。
上記成分（ａ）として好ましいのは、炭化水素置換基を有するシリレン基、ゲルミレン基或いはアルキレン基で架橋された置換シクロペンタジエニル基、置換インデニル基、置換フルオレニル基、置換アズレニル基を有する配位子からなる遷移金属化合物、中でも炭化水素置換基を有するシリレン基、或いはゲルミレン基で架橋されたものや、また置換インデニル基、置換アズレニル基を有する配位子からなるものが好ましく、特に２位または４位、若しくは２位および４位に置換基を有するものが好ましい。

（Ｂ）助触媒（活性化剤成分）
助触媒は、メタロセン錯体を活性化する成分で、メタロセン錯体の補助配位子と反応して当該錯体を、オレフィン重合能を有する活性種に変換させうる化合物であり、具体的には下記（Ｂ−１）〜（Ｂ−４）のものが挙げられる。
（Ｂ−１）アルミニウムオキシ化合物
（Ｂ−２）成分（Ａ）と反応して成分（Ａ）をカチオンに変換することが可能なイオン性化合物またはルイス酸
（Ｂ−３）固体酸
（Ｂ−４）イオン交換性層状珪酸塩

（Ｂ−１）のアルミニウムオキシ化合物がメタロセン錯体を活性化できることは周知であり、そのような化合物としては、具体的には次の各一般式で表される化合物が挙げられる。

上記の各一般式中、Ｒ^１は水素原子または炭化水素基、好ましくは炭素数１〜１０、中でも炭素数１〜６の炭化水素基を示す。また、複数のＲ^１はそれぞれ同一でも異なっていてもよい。また、ｐは０〜４０、好ましくは２〜３０の整数を示す。
一般式のうち、一番目及び二番目の式で表される化合物は、アルミノキサンとも称される化合物であって、これらの中では、メチルアルミノキサン又はメチルイソブチルアルミノキサンが好ましい。上記のアルミノキサンは、各群内および各群間で複数種併用することも可能である。そして、上記のアルミノキサンは、公知の様々な条件下に調製することができる。
一般式の三番目で表される化合物は、一種類のトリアルキルアルミニウム又は二種類以上のトリアルキルアルミニウムと、一般式Ｒ^２Ｂ（ＯＨ）_２で表されるアルキルボロン酸との１０：１〜１：１（モル比）の反応により得ることができる。
一般式中、Ｒ^１及びＲ^２は、炭素数１〜１０、好ましくは炭素数１〜６の炭化水素基を示す。

（Ｂ−２）の化合物は、成分（Ａ）と反応して成分（Ａ）をカチオンに変換することが可能なイオン性化合物またはルイス酸であり、このようなイオン性化合物としては、カルボニウムカチオン、アンモニウムカチオンなどの陽イオンと、トリフェニルホウ素、トリス（３，５−ジフルオロフェニル）ホウ素、トリス（ペンタフルオロフェニル）ホウ素などの有機ホウ素化合物との錯化物などが挙げられる。また、上記のようなルイス酸としては、種々の有機ホウ素化合物、例えばトリス（ペンタフルオロフェニル）ホウ素などが例示される。或いは、塩化アルミニウム、塩化マグネシウムなどの金属ハロゲン化物などが例示される。

なお、上記のルイス酸のある種のものは、成分（Ａ）と反応して成分（Ａ）をカチオンに変換することが可能なイオン性化合物として把握することもできる。
ここで、成分（Ｂ−１）、成分（Ｂ−２）を担持する微粒子状担体としては、シリカ、アルミナ、マグネシア、シリカアルミナ、シリカマグネシアなどの無機酸化物、塩化マグネシウム、オキシ塩化マグネシウム、塩化アルミニウム、塩化ランタンなどの無機ハロゲン化物、さらには、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、スチレンジビニルベンゼン共重合体、アクリル酸系共重合体などの多孔質の有機担体を挙げることができる。
（Ｂ−３）の固体酸としては、アルミナ、シリカ−アルミナ、シリカ−マグネシアなどが挙げられる。

（Ｂ−４）のイオン交換性層状化合物は、粘土鉱物の大部分を占めるものであり、好ましくはイオン交換性層状珪酸塩である。
イオン交換性層状珪酸塩（以下、単に「珪酸塩」と略記する場合がある。）は、イオン結合などによって構成される面が互いに結合力で平行に積み重なった結晶構造を有し、かつ、含有されるイオンが交換可能である珪酸塩化合物をいう。大部分の珪酸塩は、天然には主に粘土鉱物の主成分として産出されるため、イオン交換性層状珪酸塩以外の夾雑物（石英、クリストバライトなど）が含まれることが多いが、それらを含んでいてもよい。
珪酸塩は各種公知のものが使用できる。具体的には、白水春雄著「粘土鉱物学」朝倉書店（１９９５年）に記載されている次のような層状珪酸塩が挙げられる。

２：１型鉱物類
モンモリロナイト、ザウコナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイトなどのスメクタイト族；バーミキュライトなどのバーミキュライト族；雲母、イライト、セリサイト、海緑石などの雲母族；パイロフィライト、タルクなどのパイロフィライト−タルク族；Ｍｇ緑泥石などの緑泥石族。
２：１リボン型鉱物類
セピオライト、パリゴルスカイトなど。

珪酸塩は、上記の混合層を形成した層状珪酸塩であってもよい。主成分の珪酸塩が２：１型構造を有する珪酸塩であるのが好ましく、スメクタイト族であることがより好ましく、モンモリロナイトが特に好ましい。珪酸塩については、天然品または工業原料として入手したものは、特に処理を行うことなくそのまま用いることができるが、化学処理を施すのが好ましい。具体的には、酸処理、アルカリ処理、塩類処理、有機物処理などが挙げられる。これらの処理を互いに組み合わせて用いてもよい。これらの処理条件には特に制限はなく、公知の条件が使用できる。

また、これらイオン交換性層状珪酸塩には、通常吸着水および層間水が含まれるため、不活性ガス流通下で加熱脱水処理するなどして、水分を除去してから使用するのが好ましい。なおこれらの化学処理の程度によってはイオン交換性が小さくなっている場合があるが、化学処理前の原料がイオン交換性層状珪酸塩であれば特に問題ない。
助触媒である成分（Ｂ）としてはＢ−４のイオン交換性層状化合物が安定であり性能にも優れており、また空気や水と激しくは反応しないため好ましい。

（Ｃ）有機アルミニウム化合物
メタロセン触媒系に、必用に応じて使用される有機アルミニウム化合物としては、ハロゲンを含有しないものが使用され、具体的には次の一般式で示される化合物が使用される。
ＡｌＲ_３−ｉＸ_ｉ
（式中、ＲはＣ１〜２０の炭化水素基、Ｘは水素、アルコキシ基、ｉは０≦ｉ≦３の数を示す。但し、Ｘが水素の場合は、ｉは０≦ｉ＜３とする。）

具体的には、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリプロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリオクチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウム、またはジメチルアルミニウムメトキシド、ジエチルアルミニウムメトキシド、ジイソブチルアルミニウムメトキシド、ジイソブチルアルミニウムエトキシドなどのアルコキシ含有アルキルアルミニウム、さらにはジエチルアルミニウムハライドなどのハライド含有アルキルアルミニウムが挙げられる。
これらのうち、特にトリアルキルアルミニウム、中でもトリイソブチルアルミニウム、トリオクチルアルミニウムが好ましい。

（Ｄ）担体
メタロセン触媒系において必要に応じ適宜用いられる担体としては、各種公知の無機或いは有機の微粒子状固体を挙げることができる。担体の平均粒径は、通常５〜３００μｍ、好ましくは３０〜３００μｍ、より好ましくは４０〜２５０μｍ、特に好ましくは４６〜２００μｍである。また、担体の比表面積は、通常５０〜１，０００ｍ^２／ｇ、好ましくは１００〜５００ｍ^２／ｇであり、担体の細孔容積は通常０．１〜２．５ｃｍ^３／ｇ、好ましくは０．２〜０．５ｃｍ^３／ｇである。無機固体の例示としては、多孔質酸化物が挙げられ、必要に応じて１００〜１，０００℃、好ましくは１５０〜７００℃で焼成して用いられる。
具体的にはＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＺｒＯ_２、ＴｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、ＣａＯ、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＴｈＯ_２など、またはこれらの混合物、たとえばＳｉＯ_２−ＭｇＯ、ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２−ＴｉＯ_２、ＳｉＯ_２−Ｖ_２Ｏ_５、ＳｉＯ_２−Ｃｒ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２−ＴｉＯ_２−ＭｇＯなどが挙げられる。これらのうちＳｉＯ_２またはＡｌ_２Ｏ_３を主成分とするものが好ましい。

また、上記（Ｂ）助触媒のうち固体のものであれば、担体兼助触媒として使用することが可能であり、かつ好ましい。具体例としては、（Ｂ−３）固体酸や（Ｂ−４）イオン交換性層状珪酸塩などが挙げられる。ブロック共重合体の粒子性状を向上させるためには各種公知の造粒を行うのが好ましい。
有機固体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテンなどの炭素原子数が２〜１４のα−オレフィンを主成分として生成される（共）重合体、或いはビニルシクロヘキサン、スチレンを主成分として生成される重合体もしくは共重合体の固体を例示することができる。

以上の触媒の各成分（Ａ）〜（Ｄ）の例示においては、触媒各成分が本発明の本質をなすものではないので、煩雑で冗長な列挙を避けて、簡潔に代表的な例示にとどめている。本発明においては、例示された以外の同等の成分も内包されることは当然のことであり、これらが排除される理由は何もない。

＜触媒成分の接触＞
成分（Ａ）と成分（Ｂ）、及び必要に応じて成分（Ｃ）を接触させて触媒とする。その接触方法は特に限定されないが、以下のような順序で接触させることができる。また、この接触は、触媒調製時だけでなく、オレフィンによる予備重合時またはオレフィンの重合時に行ってもよい。

１）成分（Ａ）と成分（Ｂ）を接触させる。
２）成分（Ａ）と成分（Ｂ）を接触させた後に成分（Ｃ）を添加する。
３）成分（Ａ）と成分（Ｃ）を接触させた後に成分（Ｂ）を添加する。
４）成分（Ｂ）と成分（Ｃ）を接触させた後に成分（Ａ）を添加する。
その他、三成分を同時に接触させてもよい。

好ましい接触方法は、成分（Ｂ）と成分（Ｃ）を接触させた後、未反応の成分（Ｃ）を洗浄等で除去し、その後、再度必要最小限の成分（Ｃ）を成分（Ｂ）に接触させ、その後成分（Ａ）を接触させる方法である。この場合のＡｌ／遷移金属のモル比は０．１〜１，０００、好ましくは２〜１０、より好ましくは４〜６の範囲である。
成分（Ａ）と成分（Ｃ）を接触させる（その場合、成分（Ｂ）が存在していてもよい）温度は、好ましくは０〜１００℃、より好ましくは２０〜８０℃、特に好ましくは３０〜６０℃である。この温度範囲より低い場合は反応が遅くなるし、また、高い場合は成分（Ａ）の分解反応が進行する。
また、成分（Ａ）と成分（Ｃ）を接触させる（その場合、成分（Ｂ）が存在していてもよい）場合には、有機溶媒を溶媒として存在させるのが好ましい。この場合の成分（Ａ）の有機溶媒中での濃度は高い方が良く、好ましくは３ｍＭ，より好ましくは４ｍＭ、特に好ましくは６ｍＭである。

上記の触媒成分のうち成分（Ａ）と成分（Ｂ）の使用量は、それぞれの組み合わせの中で最適な量比で用いられる。
成分（Ｂ）が、アルミニウムオキシ化合物の場合はＡｌ／遷移金属のモル比は、通常１０以上１００，０００以下、さらに１００以上２０，０００以下、特に１００以上１０，０００以下の範囲が適する。一方、成分（Ｂ）としてイオン性化合物或いはルイス酸を用いた場合は、対遷移金属のモル比は０．１〜１，０００、好ましくは１〜１００、より好ましくは２〜１０の範囲である。
成分（Ｂ）として、固体酸或いはイオン交換性層状珪酸塩を用いる場合は、成分（Ｂ）１ｇにつき、遷移金属錯体０．００１〜１０ミリモル、好ましくは０．００１〜１ミリモルの範囲である。またその場合、成分（Ｂ）は酸点を持つのが好ましい。酸点の量の下限については、成分（Ｂ）１ｇにつきｐＫａ＜−８．２以下の強酸点において、好ましくは３０μモル、より好ましくは５０μモル、特に好ましくは１００μモルである。酸点の量は、特開２０００−１５８７０７の記載に従い測定される。

（２）予備重合
本発明の触媒は、粒子性の改良のために、予めオレフィンを接触させて少量重合されることからなる予備重合処理に付すのが好ましい。使用するオレフィンは、特に限定はないが、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、ビニルシクロアルカン、スチレンなどを使用することが可能であり、特にプロピレンを使用するのが好ましい。オレフィンの供給方法は、オレフィンを反応槽に定速的に或いは定圧状態になるように維持する供給方法や、その組み合わせ、段階的な変化をさせるなど、任意の方法が採用される。予備重合時間は、特に限定されないが、５分〜２４時間の範囲であるのが好ましい。また、予備重合量は、予備重合ポリマー量が成分（Ｂ）１質量部に対し、好ましくは０．０１〜１００質量部、より好ましくは０．１〜５０質量部である。予備重合を終了した後に、触媒の使用形態に応じ、そのまま使用することが可能であるが、必要ならば乾燥を行ってもよい。

予備重合温度は特に制限されないが、通常０℃〜１００℃、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは２０〜６０℃、特に好ましくは３０〜５０℃である。この範囲を下回ると反応速度が低下したり、活性化反応が進行しないという弊害が生じる可能性があり、上回ると予備重合ポリマーが溶解したり、予備重合速度が速すぎて粒子性状が悪化したり、副反応のため活性点が失活するという弊害が生じる可能性がある。
予備重合時には有機溶媒等の液体中で実施することもでき、むしろそうするのが好ましい。予備重合時の固体触媒の濃度は、特に制限されないが、好ましくは５０ｇ／Ｌ以上、より好ましくは６０ｇ／Ｌ以上、特に好ましくは７０ｇ／Ｌ以上である。濃度が高い方がメタロセンの活性化が進行し、高活性触媒となる。
さらに、上記各成分の接触の際、もしくは接触の後に、ポリエチレン、ポリプロピレン、リスチレンなどの重合体やシリカ、チタニアなどの無機酸化物固体を共存させることも可能である。

難燃性樹脂組成物の構成成分であるプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）は、ＭＦＲが後述する測定条件に於いて０．１〜６０ｄｇ／ｍｉｎであり、より好ましくは０．５〜３０ｄｇ／ｍｉｎである。
ＭＦＲが低すぎると混練や成形加工時の粘性抵抗が大きくなり、装置に大きな負荷をかけたり、発熱による温度上昇によって難燃剤の分解が起こるため好ましくない。一方でＭＦＲが高過ぎると、火炎に曝された際に垂れ落ち易くなる為好ましくない。

４．金属水酸化物
本発明における金属水酸化物としては、樹脂に難燃性を付与しうるものであれば特に制限されず任意のものを使用できる。例えば、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムやそれらの混合物及び複合金属水酸化物が挙げられるが、加工時の分解温度を考慮すれば水酸化マグネシウム及び複合金属水酸化物が好ましい。

尚、金属水酸化物の粒径は、０．１〜５０μｍ、特に０．１〜２０μｍであるか、又はＢＥＴ法比表面積が２０ｍ^２／ｇ以下のものが好ましい。さらに、予めシラン系及び／又はチタン酸系、あるいは脂肪族金属塩等のカップリング剤等を単独又は併用して表面処理した金属水酸化物は、分散性及び流動性が向上するという利点があるので好ましく用いられる。

このような金属水酸化物の配合量は、所定範囲のプロピレン系ブロック共重合体１００重量部に対して好ましくは８０〜４００重量部、より好ましくは１００〜３００重量部である。即ち、難燃性軟質樹脂組成物における金属水酸化物の配合量が、下限値未満では充分な難燃効果が発揮されず、また上限値を超える場合は軟質性及び衝撃性が低下するだけでなく、成形品を製造する際に押出機での混練ペレタイズが困難となるので工業的に好適ではない。
さらに、該金属水酸化物全量の１／４を超えない範囲で、金属水酸化物を炭酸マグネシウムなどの金属炭酸塩に置き換えても良い。

５．付加的成分
本発明の難燃性樹脂組成物においては、必要に応じ、付加的成分（任意成分）を本発明の目的を損なわない範囲で適宜配合することもできる。
この付加的成分としては、従来ポリオレフィン樹脂用配合剤として通常用いられている添加剤、例えば核剤、フェノール系酸化防止剤、燐系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、中和剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、金属不活性剤、過酸化物、充填剤、抗菌防黴剤、蛍光増白剤等を挙げることができる。

これら添加剤の配合量は、一般に０．０００１〜３．０質量％、好ましくは０．００１〜１．０質量％である。滑剤は、金属水酸化物の分散性向上や成形加工性に寄与することから、０．１〜５．０重量％の範囲とすることが好ましい。

核剤は、具体例として、２，２−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）燐酸ナトリウム、タルク、１，３，２，４−ジ（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール等のソルビトール系化合物、ヒドロキシ−ジ（ｔ−ブチル安息香酸アルミニウム）、２，２−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）燐酸と炭素数８〜２０の脂肪族モノカルボン酸リチウム塩混合物（旭電化社製商品名ＮＡ２１）等を挙げることができる。
フェノール系酸化防止剤は、具体例として、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレート、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、３，９−ビス［２−｛３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，３，５−トリス（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンジル）イソシアヌル酸等を挙げることができる。
燐系酸化防止剤は、具体例として、トリス（ミックスド、モノ及びジノニルフェニルホスファイト）、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、４，４´−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル−ジ−トリデシル）ホスファイト、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ジ−トリデシルホスファイト−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４´−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）−４，４´−ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト等を挙げることができる。
硫黄系酸化防止剤は、具体例として、ジ−ステアリル−チオ−ジ−プロピオネート、ジ−ミリスチル−チオ−ジ−プロピオネート、ペンタエリスリトール−テトラキス−（３−ラウリル−チオ−プロピオネート）等を挙げることができる。

中和剤は、具体例として、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ハイドロタルサイト、ミズカラック（水沢化学（株）製）等を挙げることができる。

ヒンダードアミン系の安定剤の具体例としては、コハク酸ジメチルと１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンとの重縮合物、テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、Ｎ，Ｎ−ビス（３−アミノプロピル）エチレンジアミン・２，４−ビス［Ｎ−ブチル−Ｎ−（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）アミノ］−６−クロロ−１，３，５−トリアジン縮合物、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ポリ［｛６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル｝イミノ］、ポリ［（６−モルホリノ−ｓ−トリアジン−２，４−ジイル）［（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ］ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］等を挙げることができる。

滑剤の具体例としては、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、エチレンビスステアロイド等の高級脂肪酸アミド、シリコンオイル、高級脂肪酸エステル、ステアリン酸リチウム，１２ヒドロキシーステアリン酸マグネシウムなどの高級脂肪酸金属塩等を挙げることができる。

帯電防止剤としては、高級脂肪酸グリセリンエステル、アルキルジエタノールアミン、アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミド脂肪酸モノエステル等を挙げることができる。

無機充填材としては、タルク、ワラストナイト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、マイカ、ガラス繊維、カーボンファイバー、クレイ及び有機化クレイなどが挙げられ、好ましくは、タルク、マイカ、ガラス繊維、カーボンファイバーであり、特に好ましくはタルクである。タルクは、剛性の向上や成形品の寸法安定性及びその調整などに有効である。
無機充填材の粒径（繊維径を含む）は、使用する無機化合物により異なるが、繊維の場合は繊維径で３〜４０μｍ、粒状物の場合は粒径で１．５〜１５０μｍ程度である。好適な無機充填材であるタルクの場合は、好ましくは平均粒径が１．５〜４０μｍ、特に好ましくは２〜１５μｍのものである。タルクの平均粒径が１．５未満であると、凝集して外観が低下し、一方、４０μｍを超えると、衝撃強度が低下するので好ましくない。
タルクなどの粒状物の場合は、一般に、先ず例えば、タルク原石を衝撃式粉砕機やミクロンミル型粉砕機で粉砕して製造したり、さらにジェットミルなどで粉砕した後、サイクロンやミクロンセパレータなどで分級調整する方法で製造する。
タルクは、各種金属石鹸などで表面処理したものでもよく、さらに見かけ比容を２．５０ｍｌ／ｇ以下にしたいわゆる圧縮タルクを用いてもよい。

また、本発明におけるプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）には、その物性をそこなわない範囲で、その他の樹脂、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリクロロプレン、ハロゲン化ポリエチレン、ハロゲン化ポリプロピレン、フッ素樹脂、フッ素ゴム、アクリロニトリルーブタジエンースチレン共重合体、スチレンーブタジエンースチレンブロック共重合体、スチレンーイソプレンースチレンブロック共重合体、スチレンーエチレンーブチレンースチレンブロック共重合体、スチレンープロピレンーブチレンースチレンブロック共重合体や水添スチレンーブタジエンゴム等の芳香族系ビニル系ゴムを配合しても良い。これら他のポリオレフィン樹脂やその他の樹脂は、本発明に係るプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）１００重量部に対し３０重量部以下とすることが好適である。

これらの付加的成分は、本共重合体に直接添加し溶融混練して使用することもできるし、溶融混練中に添加してもよい。さらには溶融混練後に直接添加、或いは、本発明の目的を損なわない範囲で適宜マスターバッチとして添加することも可能である。また、これらの複合的な手法により添加してもよい。
一般的には、酸化防止剤や中和剤などの添加剤を配合して、混合、溶融、混練された後、製品に成形され使用される。成形時に本発明の効果を著しく損なわない範囲内で他の樹脂、或いは、その他の付加的成分を添加し使用することも可能である。

混合、溶融、混練は、従来公知のあらゆる方法を用いることができるが、例えば、パウダーまたはペレット状のプロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）に、金属水酸化物（Ｙ）及び他の樹脂や添加剤、充填剤等を添加し、タンブラーやヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、リボンフィーダー、スーパーミキサー等にて混合した後、単軸または多軸の押出機（好ましくは脱気が出来る溶融混練装置）、ロール混練機、ニーダールーダー等にて混練する方法の他、加温出来るミキサー内で上記の原料を撹拌し、プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）や他の樹脂を半溶融状態として、金属水酸化物（Ｙ）との凝集体を形成せしめ、その凝集体を単軸又は多軸の押出機で溶融混練する、いわゆるゲレーション法も好ましい。

５．本発明の難燃性組成物の用途及び成形体
（１）用途
本発明の難燃性組成物は、火炎に接触した際にも有毒ガスや腐食性ガスの発生の恐れが無く、柔軟性に優れ、耐熱性と耐寒性を有するため広い温度での使用ができ、さらにべたつきやブリードアウトが抑制されるという特徴を持つ。

そのため、該組成物自体や、それを含む組成物、例えば該共重合体に前記の付加的成分を配合してなる組成物を成形してフィルム、シート、パイプ、チューブ、各種容器、各種成形品、各種被覆材などの形態で用いるのに好適である。さらに具体的な用途としては、電気・電子・ＯＡ機器部品等の工業部品をはじめ、文具、表面保護材、建材シート、化粧シート、内面保護材、コーティング材、シーラント材、遮水材、装飾表皮材、防水材、電材部品、電線被覆材や介在糸及びシース材等の電線関連部材、自動車のワイヤーハーネス用一般チューブやコルゲートチューブなどに好適である。とくに好適なのは、電線・ケーブルである。
とりわけ共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が３０〜４０質量％である組成物を用いた上述の様な成形体は、耐摩耗性や耐傷付き性、耐繰返し曲げ疲労に優れるため、振動や繰り返し曲げを受ける用途、例えば自動車部材や電気製品用部材として好適である。

（２）成形体
これらの各種製品を成形するには、公知の成形法を制限なく用いることができる。
フィルムやシートの成形法の例としては、空冷インフレーション成形、水冷インフレーション成形、Ｔダイによる無延伸成形、一軸延伸成形、二軸延伸成形、カレンダー成形などを用いることができる。その他の押出成形としては、パイプ、チューブ、コルゲートチューブ、波板、プラ段ボール等の異形押出や、繊維、ヤーン等の成型法を用いることができる。容器や機械部品の成形法としては、熱板成形、圧空成形、真空成形、真空圧空成形、ブロー成形射出成形、インサート成形等を用いることができる。また、上記の成型法の中で多層構成中の層としての使用も可能である。さらに上記の成形法と組み合わせて、導体や金属板、金属管などへの被覆や、他の樹脂系製品等への積層、融着による接合等の加工を行うことも出来る。
電線・ケーブルの場合は、本発明の難燃性樹脂組成物をシース層または絶縁層として用いた成形体とする。

次に、本発明を実施例によって更に具体的に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例における物性測定、分析等は、下記の方法に従ったものである。

（１）第１工程のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）中のエチレン含有量Ｅ（Ａ）の算出
特開２００３−７３４２６に記載の^１３Ｃ−ＮＭＲによるエチレン含量測定法により算出した標準サンプルのエチレン含量をもとに、赤外吸収スペクトルで７００−７６０ｃｍ^−１の範囲のピーク高さＩ［ａｂｓｏｒｂａｎｃｅ］と、エチレン含量Ｅ（Ａ）［質量％］との関係式（下記式［１］）を算出し、これを用いて算出した。
第１工程終了時にあらかじめ５ｇの共重合体成分（Ａ）を抜き出しておき、１９０℃プレス成形にて０．５ｍｍのシートを作成し、これの赤外吸収スペクトルを測定した。下記式［１］中のＤ［ｍｍ］はシート厚みであり１０μｍ単位まで正確に測定した数値を用いた。
式［１］Ｅ（Ａ）＝５×Ｉ／Ｄ＋０．０６１３

（２）プロピレン−エチレン系ブロック共重合体中のゴム（第２工程のエチレン−プロピレン共重合体：ＥＰＲ）含量（＝Ｗ（Ｂ））、ＥＰＲ中のエチレン含量（Ｅ（Ｂ））及びＥＰＲの質量平均分子量（Ｍｗ_ＥＰＲ）の測定方法。
クロス分別装置（ダイヤインスツルメンツ社製ＣＦＣＴ−１００）、フーリエ変換型赤外線吸収スペクトル分析（ＦＴ−ＩＲパーキンエルマー社製１７６０Ｘ）、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を、特開２００５−２２０２３５と同様の方法で組み合わせ（これをＣＦＣ−ＩＲと略す）、同様に測定、解析した。ＣＦＣ−ＩＲの４０℃可溶分の量からＷ（Ｂ）を、ＣＦＣ−ＩＲの４０℃可溶分中のエチレン含量からＥ（Ｂ）を求めた。

＜融解ピーク温度Ｔｍ（Ａ）の測定＞
プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を１９０℃でプレスしてシートを作成し、これを５ｍｇとなるように秤量した。これをアルミパンに入れ、蓋をしてからＤＳＣ測定装置（セイコー電子工業製ＤＳＣ−６２００）にセットした。室温から２００℃まで１００℃／分の速度で昇温し、そのまま５分間保持し、２３０℃から４０℃まで５℃／分の速度での降温によって結晶化温度を求めた。さらに融点と結晶融解熱は４０℃〜２００℃まで１０℃／分の速度での昇温によって求めた。

＜ＴＲＥＦによる測定＞
試料を１４０℃でｏ−ジクロロベンゼン（０．５ｍｇ／ｍｌＢＨＴ入り）に溶解し溶液とする。これを１４０℃のＴＲＥＦカラムに導入した後に、８℃／分の降温速度で１００℃まで冷却し、引き続き４℃／分の降温速度で−１５℃まで冷却し、６０分間保持する。その後に、溶媒である−１５℃のｏ−ジクロロベンゼン（０．５ｍｇ／ｍｌＢＨＴ入り）を１ｍｌ／分の流速でカラムに流し、ＴＲＥＦカラム中で−１５℃のｏ−ジクロロベンゼンに溶解している成分を１０分間溶出させ、次に昇温速度１００℃／時間にてカラムを１４０℃までリニアに昇温し、溶出曲線を得る。

＜水分含量の測定＞
ダイヤインスツルメンツ社製ＣＡ−０７および水分気化装置ダイヤインスツルメンツ社製ＶＡ−２１を用い、電気炉温度４００℃、液滴終点０．４μｇ／ｓの条件で測定した。
＜粒径分布の測定＞
堀場製作所社製レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ−９２０を用い、分散溶媒をエタノール、屈折率１．０、形状係数１．０の条件で測定した。

＜ポリマー粒子及び担体の平均粒径の測定＞
レッチェテクノロジー社製、粒度分布測定装置カムサイザーを使用して、サンプルポリマー粒子及び担体各２０ｇの粒子径を求めた。ＤＩＮ６６１４１のＱ３（０．５）（質量基準による累積分布Ｑ３（ｘ）のＸ＝０．５の値）の粒子径を平均粒径とした。
＜ポリマー嵩密度（ＢＤ）＞
ＡＳＴＭＤ１８９５−６９に準拠し測定した。

＜ＭＦＲ＞
ＪＩＳＫ７２１０Ａ法・条件Ｍに従い、以下の条件で測定した。単位はｇ／１０分である。
試験温度：２３０℃
公称加重：２．１６ｋｇ
ダイ形状：直径２．０９５ｍｍ長さ８．０００ｍｍ。

＜金属水酸化物＞
以下の２種類を用いた。
Ｙ１：水酸化マグネシウム（１級試薬）
Ｙ２：水酸化アルミニウム（１級試薬）

＜造粒・射出成形・プレス成形＞
得られた重合体の流動性を確認するため、パウダーに酸化防止剤及び中和剤を添加し充分に撹拌混合したのち、下記の条件で造粒して得られたペレットのＭＦＲ測定を行った。また、造粒の際、ストランド外観を観察し、著しい表面荒れのある場合は、分散不良や発泡剤の分解が起こっていると考えられることから、このような材料は不合格と判定した。
物性評価は、得られた重合体パウダーに金属水酸化物と酸化防止剤及び中和剤を添加し、充分に撹拌混合したのち、下記の条件で造粒し、シートに射出成形したもの、及び造粒したペレットを熱プレスして得られたシートについて行った。造粒条件と成形条件を下記に示す。
酸化防止剤：テトラキス｛メチレン−３−（３´，５´−ジ−ｔ−ブチル−４´−ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝メタン５００ｐｐｍ、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト５００ｐｐｍ
中和剤：ステアリン酸カルシウム５００ｐｐｍ
（造粒）
押出機：テクノベル社製ＫＺＷ−１５−４５ＭＧ２軸押出機
スクリュ：口径１５ｍｍ
Ｌ／Ｄ＝４５
押出機設定温度：（ホッパ下から）６０、１００、１８０、２２０、２００、２００（ダイ℃）
スクリュ回転数：２００ｒｐｍ
吐出量：スクリュフィーダーにて約０．８ｋｇ／ｈｒに調整
ダイ：口径３ｍｍ
ストランドダイ
穴数２個
（成形）
得られた原料ペレットを、以下の条件により射出成形し、物性評価用平板試験片を得た。
規格番号：ＪＩＳＫ−７１５２（ＩＳＯ２９４−１）
参考成形機：東芝機械社製ＥＣ２０Ｐ射出成形機
成形機設定温度：（ホッパ下から）８０、２１０、２１０、２００、２００℃
金型温度：４０℃
射出速度：５２ｍｍ／ｓ（スクリュの速度）
保持圧力：３０ＭＰａ
保圧時間：８秒
金型形状：平板（厚さ４ｍｍ幅１０ｍｍ長さ８０ｍｍ）２丁取り平板（厚さ２ｍｍ幅３０ｍｍ長さ９０ｍｍ）
（プレス）
規格番号：ＪＩＫＫ７１５１（但し、材料の融点や難燃剤の熱安定性を考慮し、加熱を標準条件より低温・短時間とした）
温度：２００℃
予熱時間：３分
加圧圧力：１０ＭＰａ
加圧時間：３分
試料取出し温度：２５〜３０℃

＜アイゾット衝撃強度＞
耐衝撃性をアイゾット衝撃試験により評価した。
規格番号：ＪＩＳＫ−７１１０（ＩＳＯ１８０）に準拠
試験機：東洋精機製作所デジタル衝撃試験機ＤＧ−ＵＢ
試験片の形状：シングルノッチ付き試験片（厚さ４ｍｍ幅１０ｍｍ長さ８０ｍｍ）
ノッチ形状：タイプＡノッチ（ノッチ半径０．２５ｍｍ）
衝撃速度：３．５ｍ／ｓ
公称振り子エネルギー：２．７５Ｊ
試験片の作成方法：射出成形試験片にノッチを切削（ＩＳＯ２８１８準拠）
状態の調節：室温２３℃・湿度５０％に調節された恒温室内に２４時間以上
試験室：室温２３℃・湿度５０％に調節された恒温室
試験片の数：ｎ＝５
試験温度：２３℃
評価項目：吸収エネルギー
ｎ＝５、完全破断に至らない場合（ＮＢ）を合格、破断した場合を不合格とした。

＜難燃性＞
原料ペレットから１ｍｍ厚のプレスシートを作成し、水平燃焼試験として、ＵＬ９４に準拠して測定を行い、Ｖ２〜Ｖ０を合格とした。自己消火性なし（ＨＢ）を不合格とした。

＜耐熱性＞
ＪＩＳＫ７２０６（ビカット軟化点）に準拠して測定を行い、８０℃以上を合格（○）とした。

＜柔軟性＞
原料ペレットから一旦厚み３００μｍのプレスシートを作成し、これを３枚重ねて再度プレスし、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み３００μｍのシートを作成し、折り曲げて割れの有無を目視で判定した。
○：割れなし ×：割れあり

＜光沢度低下：ブリード・ベタツキ＞
射出シートを４０℃の雰囲気下で５日間エージングし、エージング前との光沢度の差が５％以下であれば、ブリードによる外観悪化やベタツキは問題ないものとして合格（○）、５％よりも大きければ不合格（×）とした。測定はＪＩＳＫ７１０５に従い、反射角度は標準の６０°を選択した。

（実施例１）
（１）触媒合成
ａ．イオン交換性層状珪酸塩の化学処理
撹拌翼と還流装置を取り付けた３Ｌセパラブルフラスコに、純水２２５０ｇを投入し、９８％硫酸６６５ｇを滴下し、内部温度を９０℃にした。そこへ、さらに市販の造粒モンモリロナイト（水澤化学社製、ベンクレイＳＬ、平均粒径：４７．１μｍ）を４００ｇ添加後撹拌した。その後９０℃で３時間反応させた。このスラリーをヌッチェと吸引瓶にアスピレータを接続した装置にて濾過し、２Ｌの純水で５回洗浄した。
このようにして回収されたケーキは、５Ｌビーカー内において硫酸亜鉛７水和物４２３ｇを純水１５２３ｍｌに溶解させた水溶液に加えて室温で２時間反応させた。このスラリーをヌッチェと吸引瓶にアスピレータを接続した装置にて濾過し、２Ｌの純水で５回洗浄してケーキを回収し、これを１２０℃で終夜乾燥して２９６ｇの化学処理モンモリロナイトを得た。これを目開き７４μｍの篩にて篩い分けしたところ、篩通過分は全体の質量の９２％であった。
ｂ．乾燥工程
上記ａ．で得た化学処理モンモリロナイトを容積１Ｌのフラスコに入れ、２００℃で３時間減圧乾燥させたところガスの発生が収まった。その後さらに２時間減圧乾燥して被処理モンモリロナイトを得た。その水分含量を測定したところ、水分値は１．１４質量％であった。
ｃ．被処理モンモリロナイトの有機アルミニウム処理
内容積１Ｌのフラスコに上記ｂ．で得た被処理モンモリロナイト１９．９ｇを秤量し、ヘプタン７２ｍｌ、トリノルマルオクチルアルミニウムのヘプタン溶液１２８．０ｍｌ（５０．１ｍｍｏｌ）を加え、室温で１時間撹拌した。その後、ヘプタンで残液率１／１０まで洗浄したのち、１００ｍｌ量に調整されたスラリーを得た。
（ｄ）プロピレンによる予備重合
上記（１）のｃ．で得たスラリーに、トリノルマルオクチルアルミニウムのヘプタン溶液６．１３ｍｌ（２４００μｍｏｌ）を加えた。ここに、別のフラスコ（容積２００ｍｌ）中で、（ｒ）−ジクロロ［１，１´−ジメチルシリレンビス｛２−メチル−４−（４−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウム４３９ｍｇ（６００．７μｍｏｌ）にヘプタン（６０ｍｌ）を加えたスラリーを加えて、６０℃で６０分間撹拌した。
このようにして得られたスラリーに、さらにヘプタン３４０ｍｌを追加して全量を５００ｍｌに調整し、十分に窒素置換を行った内容積１Ｌの撹拌式オートクレーブに導入した。オートクレーブ内の温度が４０℃に安定したところでプロピレンを１０ｇ／時間の速度で供給し、温度を維持した。４時間後プロピレンの供給を停止し、さらに２時間４０℃を維持した。
その後、残存モノマーをパージして予備重合触媒スラリーをオートクレーブより回収した。回収した予備重合触媒スラリーを静置し、上澄み液を４００ｍｌ抜き出した。続いてトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液１６．７２ｍｌ（１２．０１ｍｍｏｌ）を室温にて加え、その後、減圧乾燥して固体触媒を６２．６０ｇ回収した。
予備重合倍率（予備重合ポリマー量を固体触媒量で除した値）は２．０６であった。

（２）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
内容積３Ｌの撹拌機付オートクレーブ内をプロピレンで充分置換した後に、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（１４０ｍｇ／ｍｌ）２．８６ｍｌを加え、水素を標準状態の体積で７０ｍｌ、エチレン２５ｇ、続いて液体プロピレン７５０ｇを導入し、６０℃に昇温した。上記（１）で得られた予備重合触媒をヘプタンにスラリー化し、固体触媒として１０ｍｇ（予備重合ポリマーを除く正味の固体触媒の量；以下同様）をヘプタン３ｍｌと共に圧入して重合を開始した。
触媒投入後１０分間槽内温度を６０℃に維持した。残モノマーのパージを行い、アルゴンにて槽内を５回置換した。撹拌を停止させ、アルゴンをフローさせながら、テフロン（登録商標）管を槽内に差し込み、ポリプロピレンを少量抜き出した。抜き出し量は１５．７ｇであった。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンを７６：２４のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後９０分間、内温を６５℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンを５７：４３のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。得られたポリマーの嵩密度は０．４２８ｇ／ｃｃであり良好な流れ性を示した。ポリマー物性は表１にまとめた。

（３）混合・造粒・成形及び評価
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、前述の方法に従って混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例２）
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
水素の量を標準状態の体積で４５ｍｌ、エチレン量を１２．５ｇ、固体触媒量を１５ｍｇ、重合時間を２０分とした以外は実施例１の第１工程と同様に実施した。
第１工程終了後のポリマー抜き出し量は１３．７ｇであった。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンを８９：１１のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後９０分間、内温を６５℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンを８９：１１のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃減圧下で６０分間乾燥した。得られたポリマーの嵩密度は０．３９９ｇ／ｃｃであり良好な流れ性を示した。ポリマー物性は表１にまとめた。
混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例３）
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製
造
実施例２の第１工程と同様に実施した。
第１工程終了後のポリマー抜き出し量は１６．２ｇであった。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
エチレンとプロピレンの比を７２：２８のモル比に変えた以外は実施例２の第２工程と同様に実施した。得られたポリマーの嵩密度は０．４９９ｇ／ｃｃであり良好な流れ性を示した。ポリマー物性は表１にまとめた。
混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例１）
（１）固体触媒成分の調製
室温で、精製したトルエン（２Ｌ）、Ｍｇ（ＯＥｔ）_２（２００ｇ）、ＴｉＣｌ_４（１Ｌ）を窒素置換した１０Ｌのオートクレーブに導入した。温度を９０℃に上げて、フタル酸ジ−ｎ−ブチルを５０ｍｌ導入した。その後、温度を１１０℃に上げて３時間反応を行い、その後トルエンで洗浄した。トルエンで全体の液量を２Ｌに調整した後、室温でＴｉＣｌ_４を１Ｌ添加し、温度を１１０℃に上げて２時間反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。更に、精製したｎ−ヘプタンを用いて、トルエンをｎ−ヘプタンで置換し、固体触媒成分のスラリーを得た。

（２）予備重合
上記固体触媒成分のスラリーに精製したｎ−ヘキサンを導入して、固体触媒成分の濃度を２０ｇ／Ｌとした。スラリーを室温で、ＡｌＥｔ_３（１０ｇ）、ｉＰｒ_２Ｓｉ（Ｍｅ）_２（２．３ｇ）を添加し、２００ｇのプロピレンを４時間かけて供給した。プロピレンの供給が終わった後、更に３０分反応を継続した。次いで、気相部を窒素で充分に置換し、固体触媒を得た。

（３）重合
第１工程
３Ｌオートクレーブに上記固体触媒を２ｍｇ、トリイソブチルアルミニウムの代わりにトリエチルアルミニウムを９１ｍｇ、シクロヘキシルメチルジメトキシシランを３０ｍｇ、水素を標準状態体積で６０００ｍｌ、エチレンを３．６ｇ、プロピレンを１０００ｇ入れたこと以外は実施例１と同様に第１工程の重合を実施した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンと水素を３５：７３：２のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後３０分間、内温を６５℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を４３：５５：２のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃減圧下で６０分間乾燥した。ポリマー物性は表１にまとめた。

（比較例２）
３Ｌオートクレーブに比較例１の固体触媒を２ｍｇ、トリイソブチルアルミニウムの代わりにトリエチルアルミニウムを９１ｍｇ、シクロヘキシルメチルジメトキシシランを３０ｍｇ、水素を標準状態体積で６０００ｍｌ、エチレンを１０ｇ、プロピレンを１０００ｇ入れたこと以外は実施例１と同様に第１工程の重合を実施した。残モノマーのパージを行い、アルゴンにて槽内を５回置換した。撹拌を停止させ、アルゴンをフローさせながら、テフロン（登録商標）管を槽内に差し込み、ポリプロピレンを少量抜き出そうとしたが、抜き出せなかった。そのため重合をこの段階で中断しオートクレーブを開放したところ、ポリマー粒子が凝集していた。また重合層内の器壁にはべたつき成分が付着していた。ポリマー粒子の嵩密度（ＢＤ）は測定不能であり、ポリマー粒子の流れ性は不良であった。Ｔｍ（Ａ）は１３３．２℃、Ｅ（Ａ）は５．５質量％であった。
混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例４）
（１）触媒合成
実施例１ａ、１ｂ、１ｃと同様の方法で調整したトリノルマルオクチルアルミニウム処理したモンモリロナイトのヘプタンスラリーに、トリノルマルオクチルアルミニウムのヘプタン溶液６．１３ｍｌ（２４００μｍｏｌ）を加えた。ここに、別のフラスコ（容積２００ｍｌ）中で、（ｒ）−ジクロロ［１，１´−ジメチルシリレンビス｛２−メチル−４−（４−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ハフニウム４９０ｍｇ（６０２．７μｍｏｌ）にヘプタン（６０ｍｌ）を加えたスラリーを加えて、６０℃で６０分間撹拌した。
次に、上記スラリーに、さらにヘプタン３４０ｍｌを追加して全量を５００ｍｌに調整し、十分に窒素置換を行った内容積１Ｌの撹拌式オートクレーブに導入した。オートクレーブ内の温度が４０℃に安定したところでプロピレンを２０ｇ／時間の速度で供給し、温度を維持した。２時間後プロピレンの供給を停止し、さらに２時間４０℃を維持した。
その後、残存モノマーをパージして予備重合触媒スラリーをオートクレーブより回収した。回収した予備重合触媒スラリーを静置し、上澄み液を３７０ｍｌ抜き出した。続いてトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液１６．７２ｍｌ（１２．０１ｍｍｏｌ）を室温にて加え、その後、減圧乾燥して固体触媒を６５．０６ｇ回収した。
予備重合倍率（予備重合ポリマー量を固体触媒量で除した値）は２．１６であった。

（２）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
水素の量を標準状態の体積で７０ｍｌ、エチレン量を４８ｇ、固体触媒量を１０ｍｇ、重合時間を１０分とした以外は実施例１の第１工程と同様に実施した。第１工程終了後のポリマー抜き出し量は６．７ｇであった。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
エチレンとプロピレンの比を８６：１４のモル比に変えた以外は実施例１の第２工程と同様に実施した。得られたポリマーの嵩密度は０．３９５ｇ／ｃｃであり良好な流れ性を示した。ポリマーのＭＦＲは０．０５５ｄｇ／ｍｉｎ、エチレン含量は１２．９質量％であった。ガスの消費量から算出したＷ（Ｂ）は１２．８質量％であった。また第１工程終了後のポリマー抜き出し品を分析した結果ＭＦＲは０．０７４ｄｇ／ｍｉｎ、Ｔｍ（Ａ）は１１６．７℃、Ｅ（Ａ）は４．４９質量％、であった。これらから計算したＥ（Ｂ）の値は７０．１質量％であった。

（３）混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例５）
（１）触媒合成
内容積１Ｌのフラスコに、実施例１ａ、１ｂと同様にして合成乾燥モンモリロナイト３９．３７ｇを秤量し、ヘプタン２６１ｍｌ、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液１３９．２ｍｌ（９９．９ｍｍｏｌ）を加え、室温で１時間撹拌した。その後、ヘプタンで残液率１／１００まで洗浄し、最後にスラリー量を５０ｍｌに調製した。
これに、トリトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液６．６８ｍｌ（４７９６μｍｏｌ）を加えた。ここに、別のフラスコ（容積２００ｍｌ）中で、（ｒ）ジクロロ［１，１´−シラフルオレニルビス｛２−エチル−４−（４−トリメチルシリル−３，５−ジクロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ハフニウム１４２７ｍｇ（１２１３μｍｏｌ）にヘプタン（３０ｍｌ）を加えたスラリーを加えて、６０℃で６０分間撹拌した。
次に、上記スラリーに、さらにヘプタン４１４ｍｌを追加して全量を５００ｍｌに調整し、充分に窒素置換を行った内容積１Ｌの撹拌式オートクレーブに導入した。オートクレーブ内の温度が４０℃に安定したところでプロピレンを４０ｇ／時間の速度で供給し、温度を維持した。２時間後プロピレンの供給を停止し、さらに２時間４０℃を維持した。
その後、残存モノマーをパージして予備重合触媒スラリーをオートクレーブより回収した。回収した予備重合触媒スラリーを静置し、上澄み液を２８５ｍｌ抜き出した。
続いてトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液３３．４４ｍｌ（２４．０２ｍｍｏｌ）を室温にて加え、その後、減圧乾燥して固体触媒を１２８．８ｇ回収した。
予備重合倍率（予備重合ポリマー量を固体触媒量で除した値）は２．１１であった。

（２）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
水素の量を標準状態の体積で１５０ｍｌ、エチレン量を２４ｇ、固体触媒量を１０ｍｇ、重合時間を３０分、重合温度を６５℃とした以外は実施例１の第１工程と同様に実施した。
第１工程終了後のポリマー抜き出し量は１８．８ｇであった。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンを７１：２９のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後６０分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を５０：５０：０．００７７のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。得られたポリマーの嵩密度は０．４４３ｇ／ｃｃであり良好な流れ性を示した。ポリマー物性は表１にまとめた。

（実施例６）
（１）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）の気相重合法による製造内容積３Ｌの撹拌機付オートクレーブ内に種ポリマー（あらかじめ粒径２００μｍ以下ならびに６００μｍ以上のものを篩い分けにて除去したＴｍ１３５℃のプロピレンーエチレンランダム共重合体）を入れ９０℃で１時間窒素を流しながら乾燥した。内温を６５℃にした後、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（１４０ｍｇ／ｍｌ）２．８６ｍｌを加え、実施例１の予備重合触媒（固体触媒質量で１０ｍｇ）を導入した。別途１４Ｌの撹拌機付オートクレーブ内に９０℃でエチレンとプロピレンを２３：７７のモル比で２．０ＭＰａＧとなるように昇圧しさらに水素を標準状態の体積で１００ｍｌ入れた。これを上記３Ｌのオートクレーブに導入し、２．０ＭＰａになるように昇圧し内温７０℃で１５分重合した。その後残モノマーのパージを行い、アルゴンにて槽内を５回置換した。撹拌を停止させ、アルゴンをフローさせながら、テフロン（登録商標）管を槽内に差し込み、ポリプロピレンを少量抜き出した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンを７３：２７のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後４５分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を５０：５０：０．００３のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃減圧下で６０分間乾燥した。ポリマー物性は表１にまとめた。

（２）混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例７）
（１）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）の気相重合法による製造
内容積３Ｌの撹拌機付オートクレーブ内に種ポリマー（あらかじめ粒径２００μｍ以下ならびに６００μｍ以上のものを篩い分けにて除去したＴｍ１３５℃のプロピレンーエチレンランダム共重合体）を入れ９０℃で１時間窒素を流しながら乾燥した。内温を５３℃にした後、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（１４０ｍｇ／ｍｌ）２．８６ｍｌを加え、実施例４の予備重合触媒（固体触媒質量で２０ｍｇ）を導入した。別途１４Ｌの撹拌機付オートクレーブ内に９０℃でエチレンとプロピレンを２７：７３のモル比で２．０ＭＰａＧとなるように昇圧し、さらに水素を標準状態の体積で３００ｍｌ入れた。これを上記３Ｌのオートクレーブに導入し、２．０ＭＰａになるように昇圧し内温５５℃で６０分重合した。その後残モノマーのパージを行い、アルゴンにて槽内を５回置換した。撹拌を停止させ、アルゴンをフローさせながら、テフロン（登録商標）管を槽内に差し込み、ポリプロピレンを少量抜き出した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンを７５：２５のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後９０分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を８０：７７：０．０５９のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃減圧下で６０分間乾燥した。ポリマー物性は表１にまとめた。

表１のように比較例１と実施例３を比較するとほぼ同一のＥ（Ａ）、Ｅ（Ｂ）、Ｗ（Ｂ）を持つが、比較例１はＳ（Ａ）が大きいためにブリードによるグロス低下が生じており、さらにＴｍ（Ａ）が高いために混練時の発泡剤分解によると思われるストランド外観悪化が認められ、難燃性も低下している。
また、比較例２と実施例２を比較すると、ほぼ同じＴｍ（Ａ）を持つが、柔軟性や耐衝撃性は充分でなく、さらにＳ（Ａ）が大きいためにブリードによるグロス低下が生じている。
以上のことから従来の触媒で重合したポリマーから実施例で挙げたような良好な難燃組成物を得ることは難しい。

（実施例８）
（１）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
エチレン量を１５ｇ、水素量を標準状態で１２０ｍｌ、触媒量を１５ｍｇにした以外は実施例１と同様に実施した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後に高千穂化学社製高純度エチレンとプロピレンと水素を７８：２２：０．０７のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後６８分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を６０：４０：０．０８のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。結果は表２にまとめた。なおこの第２工程の条件で生成するポリマーのＭＦＲは７．０ｄｇ／ｍｉｎであった。

（実施例９）
第２工程の重合時間を４５分とする以外は実施例８と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１０）
第２工程の重合時間を３０分とする以外は実施例８と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１１）
第２工程の重合時間を２０分とする以外は実施例８と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１２）
第２工程の重合時間を１０分とする以外は実施例８と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例３）
第２工程の重合時間を３分とする以外は実施例８と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１３）
（１）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
水素量を標準状態で１３５ｍｌ、触媒量を２０ｍｇにした以外は実施例８と同様に実施した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後に高千穂化学社製高純度エチレンとプロピレンを９４：１２：０．０６のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後８７分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を７８：２２：０．０６のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。結果は表２にまとめた。なおこの第２工程の条件で生成するポリマーのＭＦＲは７．０ｄｇ／ｍｉｎであった。

（実施例１４）
第２工程の重合時間を４０分とする以外は実施例１３と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１５）
第２工程の重合時間を２０分とする以外は実施例１３と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例４）
第２工程の重合時間を５分とする以外は実施例１３と同様に重合した。このポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例５）
（１）イオン交換性層状珪酸塩の化学処理
１０リットルの撹拌翼の付いたガラス製セパラブルフラスコに、蒸留水３．７５リットル、続いて濃硫酸（９６％）２．５ｋｇをゆっくりと添加した。５０℃で、さらにモンモリロナイト（水澤化学社製ベンクレイＳＬ；平均粒径＝２５μｍ）を１ｋｇ分散させ、９０℃に昇温し、６．５時間その温度を維持した。５０℃まで冷却後、このスラリーを減圧濾過し、ケーキを回収した。このケーキに蒸留水を７リットル加え再スラリー化後、濾過した。この洗浄操作を、洗浄液（濾液）のｐＨが、３．５を越えるまで実施した。回収したケーキを窒素雰囲気下１１０℃で終夜乾燥した。乾燥後の質量は７０７ｇであった。化学処理した珪酸塩は、キルン乾燥機により乾燥を実施した。

（２）触媒の調製
内容積１リットルの撹拌翼のついたガラス製反応器に上記で得た乾燥珪酸塩２０ｇを導入し、混合ヘプタン１１６ｍｌ、さらにトリエチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．６０Ｍ）８４ｍｌを加え、室温で撹拌した。１時間後、混合ヘプタンにて洗浄し、珪酸塩スラリーを２００ｍｌに調製した。次に、調製した珪酸塩スラリーにトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．７１Ｍ／Ｌ）０．９６ｍｌを添加し、２５℃で１時間反応させた。並行して、〔（ｒ）−ジクロロ［１，１´−ジメチルシリレンビス｛２−メチル−４−（４−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウム〕２１８ｍｇ（０．３ｍｍｏｌ）と混合ヘプタン８７ｍｌに、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．７１Ｍ）を３．３１ｍｌ加えて、室温にて１時間反応させた混合物を、珪酸塩スラリーに加え、１時間撹拌後、混合ヘプタンを追加して５００ｍｌに調製した。

（３）予備重合
窒素で十分置換を行った内容積１．０リットルの撹拌式オートクレーブに、先に調製した珪酸塩／メタロセン錯体スラリーを導入した。温度が４０℃に安定したところでプロピレンを１０ｇ／時間の速度で供給し、温度を維持した。４時間後プロピレンの供給を停止し、さらに２時間維持した。予備重合終了後、残モノマーをパージし、撹拌を停止させ約１０分間静置後、上澄みを２４０ｍｌデカントした。
続いて、トリイソブチルアルミニウム（０．７１Ｍ／Ｌ）のヘプタン溶液０．９５ｍｌ、さらに混合ヘプタンを５６０ｍｌ添加し、４０℃で３０分間撹拌し、１０分間静置した後に、上澄みを５６０ｍｌ除いた。さらにこの操作を３回繰り返した。
続いて、トリイソブチルアルミニウム（０．７１Ｍ／Ｌ）のヘプタン溶液１７．０ｍｌ添加した後に、４５℃で減圧乾燥を実施した。この操作により触媒１ｇ当たりポリプロピレンが２．０ｇを含む予備重合触媒が得られた。
この予備重合触媒を用いて、以下の手順に従ってプロピレン−エチレンランダムブロック共重合体の製造を行った。

（４）第１工程：
撹拌および温度制御装置を有する内容積３Ｌのオートクレーブをプロピレンで充分置換した後に、トリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液２．７６ｍｌ（２．０２ｍｍｏｌ）を加え、エチレン１５ｇ、水素１２０ｍｌ、続いて液体プロピレン７５０ｇを導入し、６０℃に昇温しその温度を維持した。上記の予備重合触媒をｎ−ヘプタンでスラリー化し、触媒として（予備重合ポリマーの質量は除く）５０ｍｇを圧入し重合を開始した。槽内温度を６０℃に維持して２０分重合を継続した。その後、常圧まで残モノマーをパージし、さらに精製した窒素で完全に置換した。生成したポリマーを一部サンプリングして分析した。結果は表１に示す。

（５）第２工程：
別途、撹拌および温度制御装置を有する内容積１４Ｌのオートクレーブを用いて、第２工程で使用する混合ガスを調製した。調製温度は８０℃、混合ガス組成はエチレン３２ｖｏｌ％、プロピレン６８ｖｏｌ％、水素７００ｖｏｌｐｐｍであった。第１工程にてポリマーを一部サンプリングした後、この混合ガスを３Ｌのオートクレーブに供給し第２工程の重合を開始した。重合温度は８０℃、圧力２．５ＭＰａＧにて５０分重合を継続した。その後、エタノールを１０ｍｌ導入して重合を停止した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。結果は表１にまとめた。

（６）混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

表１の実施例８−１２と比較例３を比較すると、Ｗ（Ｂ）が本願請求範囲外であると柔軟性に劣り、難燃性組成物としては適当でないことが分かる。また耐衝撃性も本願請求範囲外であると劣ることが分かる。表１の実施例１３−１５と比較例４を比較すると、Ｗ（Ｂ）が本願請求範囲外であると柔軟性に劣り、難燃性組成物としては適当でないことが分かる。また耐衝撃性も本願請求範囲外であると劣ることが分かる。表１の実施例９、１３と比較例５を比べると、Ｅ（Ｂ）が本願請求範囲外であると耐衝撃性が劣ることが分かる。

（実施例１６）
（１）重合
第１工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）のバルク重合法による製造
エチレン量を１５ｇ、水素量を標準状態で１２０ｍｌ、触媒量を１５ｍｇにした以外は実施例１と同様に実施した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後に高千穂化学社製高純度エチレンとプロピレンを７８：２２：０．０１のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後１０７分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンを６０：４０のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。結果は表１にまとめた。なおこの第２工程の条件で生成するポリマーのＭＦＲは０．９７ｄｇ／ｍｉｎであった。

（実施例１７）
第２工程の重合時間を６５分とする以外は実施例１６と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１８）
第２工程の重合時間を４０分とする以外は実施例１６と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例１９）
第２工程の重合時間を３０分とする以外は実施例１６と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例２０）
第２工程の重合時間を１５分とする以外は実施例１６と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例６）
第２工程の重合時間を４分とする以外は実施例１６と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例２１）
（１）重合
第１工程：実施例１３と同様に実施した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造
重合槽の撹拌を再開後に高千穂化学社製高純度エチレンとプロピレンと水素を９４：１２：０．０２のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後１２０分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンを７８：２２のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃、減圧下で６０分間乾燥した。結果は表１にまとめた。
なお、この第２工程の条件で生成するポリマーのＭＦＲは０．８２ｄｇ／ｍｉｎであった。

（実施例２２）
第２工程の重合時間を８５分とする以外は実施例２１と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例２３）
第２工程の重合時間を５５分とする以外は実施例２１と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例２４）
第２工程の重合時間を３０分とする以外は実施例２１と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例７）
第２工程の重合時間を６分とする以外は実施例２１と同様に重合した。上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。

表１の実施例１６−２０と比較例６を比較すると、Ｗ（Ｂ）が本願請求範囲外であると柔軟性に劣り、難燃性組成物としては適当でないことが分かる。また耐衝撃性も本願請求範囲外であると劣ることが分かる。表１の実施例２１−２４と比較例７を比較すると、Ｗ（Ｂ）が本願請求範囲外であると柔軟性に劣り、難燃性組成物としては適当でないことが分かる。また耐衝撃性も本願請求範囲外であると劣ることが分かる。表１の実施例９、１３と比較例５を比べると、Ｅ（Ｂ）の大きい方が耐衝撃性の向上することが分かる。

（実施例２５）
金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムの添加量を８０重量部とする以外は実施例８と同様とした。

（実施例２６）
金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムの添加量を４００重量部とする以外は実施例８と同様とした。

（実施例２７）
金属水酸化物としてＹ２の水酸化アルミニウムを１５０重量部とする以外は実施例８と同様とした。

実施例２５〜２７から、本願請求範囲内では良好な難燃性組成物が得られることが分かる。なお、水酸化マグネシウムの添加量を３０重量部、または８００重量部とした以外は実施例２５と同様にして実験したが、３０重量部では難燃性が不合格となり、また８００重量部では柔軟性、耐衝撃性が大幅に低下した。

（実施例２８）
（１）重合
第１工程：実施例６と同様に気相重合を実施した。
第２工程：プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）の気相重合法による製造重合槽の撹拌を再開後にエチレンとプロピレンを６５：３３のモル比で圧力２．０ＭＰａまで供給した。その後３８分間、内温を７０℃に保持し、圧力を２．０ＭＰａに保つようにエチレンとプロピレンと水素を５０：５０：０．００３のモル割合で供給し気相共重合を実施した。重合終了後、回収したポリマーは７５℃減圧下で６０分間乾燥した。ポリマー物性は表１にまとめた。

（２）混合・造粒・成形及び評価：
上記のポリマー１００重量部に対し、金属水酸化物としてＹ１の水酸化マグネシウムを１５０重量部添加し、実施例１と同様に混合・造粒・成形及び評価を行った。結果を表１に示す。この難燃性樹脂組成物は、プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）のＥ（Ｂ）が３５．７質量％であることから、耐摩耗性や耐傷付き性、耐繰返し曲げ疲労に優れるため、振動や繰り返し曲げを受ける用途、例えば自動車用部材、電気製品用部材として有用である。

Claims

プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）１００重量部に対し、金属水酸化物（Ｙ）を８０〜４００重量部配合してなる難燃性樹脂組成物であって、
プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、第１工程で結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ａ）を、第２工程で低結晶性或いは非晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（Ｂ）を逐次重合することにより得られ、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を満たすことを特徴とする難燃性樹脂組成物。
（ｉ）共重合体成分（Ａ）の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融解ピーク温度［Ｔｍ（Ａ）］が９０〜１４０℃であること、
（ｉｉ）共重合体全量に対する共重合体成分（Ｂ）の割合［Ｗ（Ｂ）］が１０〜９０質量％であること、
（ｉｉｉ）共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が３０〜７５質量％であること、
（ｉｖ）共重合体成分（Ａ）のＴＲＥＦによる−１５℃可溶分［Ｓ（Ａ）］が０．８質量％以下であること。
プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、さらに、以下の（ｖ）の条件を満たすことを特徴とする請求項１に記載の難燃性樹脂組成物。
（ｖ）共重合体成分（Ａ）のエチレン含量［Ｅ（Ａ）］が０．２〜１５質量％であること。
プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）のエチレン含量［Ｅ（Ａ）］が２．０〜１０質量％であることを特徴とする請求項２に記載の難燃性樹脂組成物。
（ｉｉｉ）共重合体成分（Ｂ）のエチレン含量［Ｅ（Ｂ）］が３０〜４０質量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
（ｉｉ）共重合体全量に対する共重合体成分（Ｂ）の割合［Ｗ（Ｂ）］が１５〜７０質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ｘ１）が、重合触媒としてメタロセン系触媒を用いて重合されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
メタロセン系触媒が、アズレン系メタロセン錯体を有するものであることを特徴とする請求項６に記載の難燃性樹脂組成物。
メタロセン系触媒が、担体に担持されたものであることを特徴とする請求項６または７に記載の難燃性樹脂組成物。
担体が４６〜２００μｍの平均粒径を有することを特徴とする請求項８に記載の難燃性樹脂組成物。
第１工程及び第２工程が、気相重合であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
第１工程及び第２工程における重合温度が、５０℃以上であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
第２工程における重合時間が、３０分〜３時間であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
金属水酸化物（Ｙ）が、水酸化マグネシウムまたは水酸化アルミニウムのいずれかであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
さらに、滑材、酸化防止剤又は中和剤から選ばれるいずれかの添加剤が配合されることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物。
請求項１〜１４のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物を成形してなる成型体。
請求項１〜１４のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物をシース層または絶縁層として用いた電線・ケーブル。
請求項４〜１４のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物からなる自動車用部材。
請求項４〜１４のいずれかに記載の難燃性樹脂組成物からなる電気製品用部材。