JP2009292874A - 水回り用樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 色相に左右されずに、ツヤがなく、光輝感があって金属調の外観を有する、新規な水回り樹脂成形体を提供する。
【解決手段】
本発明によれば、金属色を有する粒子を配合した樹脂成形体において、前記樹脂成形体表面における、カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下であり、入射角４５°かつ受光角２０°における光沢度を光沢度（２０°）、入射角４５°かつ受光角４５°での光沢度を光沢度（４５°）としたときに、前記光沢度（４５°）に対する前記光沢度（２０°）の比率が０．１以上である新規な水回り樹脂成形体を提供する。
【選択図】なし

Description

本発明は、洗面台、キッチン、手洗い場等に用いられる水回り用樹脂成形体に関する。

従来、水回り用樹脂成形体のような、外観を求められる樹脂成形体においては、塗装を施したり、成形体中へ意匠材を配合すること等により、成形体表面に意匠性を付与することがなされている。
例えば、ポリプロピレン樹脂中に光輝材を配合することで、高い光沢感とメタリック感を有する樹脂組成物（特許文献１）や、偏光顔料を配合したもの（特許文献２）が開示されている。
特開平８−２３９５２７ 特開２００２−４６２２９

しかしながら、上記の技術では、表面のツヤによりプラスチック感が強く出てしまい、落ち着きのある高い質感を表現することが難しかった。

そこで、上記課題を解決するために本発明では、落ち着きのある高い質感を有する、新規な水回り樹脂成形体を提供する。

本発明では、上記課題を解決すべく、
金属色を有する粒子を配合した樹脂成形体において、
前記樹脂成形体表面における、カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下であり、
入射角４５°かつ受光角２０°における光沢度を光沢度（２０°）、入射角４５°かつ受光角４５°での光沢度を光沢度（４５°）としたときに、
前記光沢度（４５°）に対する前記光沢度（２０°）の比率が０．１以上であることを特徴とする水回り用樹脂成形体を提供する。

本発明によれば、落ち着きのある高い質感を有する、新規な水回り樹脂成形体を提供することができる。

本発明を実施するための最良の形態を説明するのに先立って、本発明の作用効果について説明する。

本発明の一形態は、
金属色を有する粒子を配合した樹脂成形体において、
前記樹脂成形体表面における、カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下であり、
入射角４５°かつ受光角２０°における光沢度を光沢度（２０°）、入射角４５°かつ受光角４５°での光沢度を光沢度（４５°）としたときに、
前記光沢度（４５°）に対する前記光沢度（２０°）の比率が０．１以上であることを特徴とする水回り用樹脂成形体である。

金属色を有する粒子を配合することで、樹脂成形体表面を観察した時に、金属特有の光輝感が感じられ、また深みを感じることができる。
金属色を有する粒子としては、金属粉顔料やパール顔料等から選ばれる一種または二種以上を用いることができる。金属粉顔料としては、アルミ、亜鉛、ブロンズ、ステンレス、カッパー、ニッケル等を成分とし、不定形やフレーク状、箔状等の形状のものが挙げられる。また、パール顔料としては、透明パールマイカや干渉マイカ等が挙げられる。
また配合粒子としては、上記以外にも、着色顔料、石目調チップ、蛍光顔料、蓄光顔料、水酸化アルミ等の充填材、などを併用することができ、多くの特色ある色相が可能である。

本発明における樹脂成形体の作製方法は、特に限定されるものではないが、注型、射出成形、押し出し成形、プレス成形等が挙げられる。

樹脂成形体表面において、カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下であり、このときの入射角４５°における光沢度（４５°）に対する光沢度（２０°）の比率が０．１以上であることから、プラスチック感を感じにくいツヤの中に、金属調を感じさせる光輝感が得られ、落ち着いた質感が表現できる。
カットオフ値が０．０８ｍｍ以下における算術平均粗さとは、表面粗さ計により得られたデータにおいて、波長０．０８ｍｍ以下のデータのみでの算術平均粗さＲａを算出することで得られる。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠して導出する。
０．０８ｍｍ以上の大きい粗さ波長領域では、外観の凹凸に大きく影響を受けるため、０．０８ｍｍ以下のデータを解析することでプラスチック特有のツヤの有無を判断することができる。このときのＲａが０．０５μｍ以上であるときに、樹脂成形体表面でのツヤが抑えられ、Ｒａが０．８μｍ以下であるときに、成型体の明度と顔料の明度が同等となり、ねらいの成型体の色が得られる。
なお、表面粗さ計は、蝕針式や光学式のいずれであってもよい。
また、入射角４５°かつ受光角４５°での光沢度（光沢度（４５°））は、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７の４５度鏡面光沢度に準拠して測定する。入射角４５°かつ受光角２０°における光沢度（光沢度（２０°））は、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７の４５度鏡面光沢度と同様の測定方法であり、受光角のみ変更して測定する。入射角４５°における、光沢度（４５°）に対する光沢度（２０°）の比率を求めることで、視線の方向で変化する輝きを定量できる。この比率が０．１以上であることで、ツヤのない表面であっても、視線の方向の変化によって輝きが得られ、ツヤのない表面でかつ金属調の光輝感を持つ、落ち着いた独特の質感を表現することが可能である。

カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下である樹脂成形体表面の作製方法としては、型転写や、成型体作製後に研磨やブラスト等を行う方法等が挙げられる。

以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。

（実施例１）
樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂を用いた。
金属色を有する粒子として、平均粒径２８μｍのアルミフレークを用いた。
上記樹脂と上記粒子、充填材とを、促進剤（６％ナフテン酸コバルト）、硬化剤（メチルエチルケトンパーオキサイド、以下ＭＥＫＰＯ）とを混合し配合物を得た。配合内容を以下に示す。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部（４０重量％）
アルミフレーク ２．５部
充填材 １５０部（６０重量％）
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
上記配合物を成形型へ注型し、常温にて９０分硬化反応を行った。型としては、表面凹凸のあるシボ状のものを用いた。硬化後、成形体を型から脱型し、５０から７０℃にて９０分加熱養生を行った。

（実施例２）
実施例１と同様にして、下記の配合の成型体を得た。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部（４０重量％）
アルミフレーク １０部
充填材 １５０部（６０重量％）
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
上記成型体は、実施例１とアルミフレークの割合が異なる。

（実施例３）
樹脂および金属色を有する粒子、促進剤、硬化剤は実施例１と同様のものを用いた。上記材料およびトナーを混合し配合物を得た。配合内容を以下に示す。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部
アルミフレーク ２部
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
顔料（灰色） ０．５部
上記配合物の硬化・養生は実施例１と同様に行った。
上記成型体は、実施例１とアルミフレークの割合および顔料の色が異なる。

（実施例４）
実施例３と同様にして、下記の配合の成型体を得た。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部
アルミフレーク ２部
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
顔料（赤茶色） ０．５部
上記成型体は、実施例３と顔料の色が異なる。

（実施例５）
樹脂、促進剤、硬化剤は実施例１と同様のものを用いた。上記材料および粒径６〜９０μｍの干渉マイカフレークを混合し配合物を得た。配合内容を以下に示す。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部
干渉マイカフレーク ４部
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
トナー（濃茶色） ０．５部
上記配合物の硬化・養生は実施例１と同様に行った。
上記成型体は、実施例３と金属色を有する粒子の種類および顔料の色が異なる。

（実施例６）
樹脂、促進剤、硬化剤は実施例１と同様のものを用いた。上記材料および着色カッパーニッケルフレークを混合し配合物を得た。配合内容を以下に示す。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部
着色カッパーニッケルフレーク ２部
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
トナー（黄土色） ０．５部
上記配合物の硬化・養生は実施例１と同様に行った。
上記成型体は、実施例３と金属色を有する粒子の種類および顔料の色が異なる。

（比較例１）
樹脂、充填材、促進剤、硬化剤は実施例１と同様のものを用いた。上記材料を混合し配合物を得た。配合内容を以下に示す。
不飽和ポリエステル樹脂 １００部（４０重量％）
充填材 １５０部（６０重量％）
促進剤（６％ナフテン酸コバルト） ０．５部
硬化剤（ＭＥＫＰＯ） １部
上記配合物の硬化・養生は実施例１と同様に行った。
上記成型体は、実施例１での成型体からアルミフレークを除いた配合となっている。

（比較例２）
実施例１と同様にして、比較例１と同様の配合物を得た。
上記配合物を成形型へ注型し、常温にて９０分硬化反応を行った。型としては、表面が鏡面状の平滑なものを用いた。硬化後、成形体を型から脱型し、５０から７０℃にて９０分加熱養生を行った。
上記成型体は、比較例１と表面形状が異なる。

（比較例３）
実施例１と同様にして、比較例１と同様の配合物を得た。
上記配合物を成形型へ注型し、常温にて９０分硬化反応を行った。型としては、表面が鏡面状の平滑なものを用いた。硬化後、成形体を型から脱型し、５０から７０℃にて９０分加熱養生を行った。その後、成型体表面をサンドペーパーにより研磨した。
上記成型体は、比較例１と表面形状が異なる。

（評価方法）
（１）算術平均粗さＲａ
成型体の表面粗さを、表面粗さ形状測定機ＳＵＲＦＣＯＭ １５００ＤＸ−１２（東京精密（株）製、触針先端１μｍＲ９０度円錐）にて、評価長さ４０ｍｍ、カットオフ値０．０８ｍｍとして測定した。

（２）光沢度（４５度）に対する光沢度（２０度）の比率
成型体表面の光沢度を、変角光沢度計 ＶＧＳ−１０（日本電色工業（株）製、光源：ハロゲンランプ）にて、入射角４５度、受光角４５度および２０度として測定した。受光角４５度のときの光沢度に対する受光角２０度のときの光沢度を算出し、光沢度（４５度）に対する光沢度（２０度）の比率とした。

（３）意匠性
成型体表面の意匠性として、落ち着きおよび光輝感を、目視により評価した。
○：落ち着き・光輝感あり、△：落ち着き・光輝感わずかにあり、×：落ち着き・光輝感なし

（評価結果）
評価結果を表１に示す。

評価結果を説明する。
本発明の実施例１〜６では、算術平均粗さＲａが０．４３μｍであり、光沢度比が０．１以上と大きな値が得られた。このとき、目視評価において落ち着き、光輝感ともに高い評価が得られた。これは、Ｒａが小さくないためにプラスチック特有のツヤが抑えられ、さらに、光沢度比が大きく光輝感が感じられたためである。
比較例１では、Ｒａが０．４３μｍであったが、光沢度比が０．０７１と小さかった。このとき、目視評価において落ち着きはあるものの光輝感はないと評価された。これは、Ｒａが小さくないためにプラスチック特有のツヤが抑えられたが、光沢度比が小さく光輝感が感じられなかったためである。
比較例２では、Ｒａが０．０２４μｍと小さく、光沢度比が０．００１と小さかった。このとき、目視評価において落ち着き、光輝感ともにないと評価された。これは、表面が平滑であるためにプラスチック特有のツヤが生じてしまったため、また、光沢度比が小さかったために視線の角度を変えても輝きを感じられなかったためである。
比較例３では、Ｒａが０．９４μｍと大きかった。このとき、目視評価において、落ち着き、光輝感ともに感じられなかった。これは、表面凹凸が大きいために、成型体の明度が顔料の明度よりも大きくなってしまい、ねらいの成型体の色が得られなかったことが考えられる。

以上のように、色相に左右されずに、ツヤがなく、光輝感があって金属調の外観を持たせるためには、金属色を有する粒子を配合した樹脂成形体において、前記樹脂成形体表面における、カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下であり、入射角４５°かつ受光角２０°における光沢度を光沢度（２０°）、入射角４５°かつ受光角４５°での光沢度を光沢度（４５°）としたときに、前記光沢度（４５°）に対する前記光沢度（２０°）の比率が０．１以上にすることが有効であった。

Claims (1)

1. 金属色を有する粒子を配合した樹脂成形体であって、
   前記樹脂成形体表面において、カットオフ値０．０８ｍｍにおける算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上０．８μｍ以下であり、
   入射角４５°かつ受光角２０°における光沢度を光沢度（２０°）、入射角４５°かつ受光角４５°での光沢度を光沢度（４５°）としたときに、
   前記光沢度（４５°）に対する前記光沢度（２０°）の比率が０．１以上であることを特徴とする水回り用樹脂成形体。