JP2009291953A - ウインドモールの成形方法、ウインドモール及びウインドモール付き窓ガラス - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、安価なモールの製造技術の提供を課題とする。を課題とする。
【解決手段】隅１２が丸められた自動車用窓ガラス１０に嵌めるウインドモールの成形方法であって、隅に対応する円弧溝２５を備えている加熱型２０及び直線形状のモール素材２４を準備する工程と、モール素材２４の隅に対応する部分に加熱型２０をセットする工程と、加熱型２０を所定圧力で型締めし、所定温度まで加熱する加熱工程と、この加熱工程の次に、加熱型２０を強制冷却する冷却工程と、からなることを特徴とする。
【効果】加熱型２０は隅１２に対応する部分にのみ配置される。隅１２に対応する部分にのみ配置すれば足りるため、小型の加熱型２０を用いればよい。小型の加熱型２０のみを用いてモール素材２４を成形するため、ウインドモール１１を安価に製造することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、隅が丸められた自動車用窓ガラスに嵌めるウインドモールの成形技術に関する。

自動車用窓ガラスにモールを嵌め、このモールにより自動車用窓ガラスを支持することが行われている。このようなモールについて種々の成形方法が提案されている。

従来、車両の天窓を支持するモールとしてウエザストリップが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
実開平３−４９１４０号公報（第１図）

図１１は従来の技術の基本原理を説明する図であり、コの字状のウエザストリップ１００は、両端に配置される端部１０１、１０１と、これらの端部１０１、１０１の先端に配置される直線部１０２、１０２と、これらの直線部１０２、１０２の先端に配置されるＬ字状のコーナー部１０３、１０３と、コーナー部１０３、１０３の間に配置される直線部１０４とから構成される。

このようなウエザストリップ１００を製造するには、まず、端部１０１、直線部１０２、１０４及びコーナー部１０３を別々に製造する。次に、製造された端部１０１、直線部１０２、１０４及びコーナー部１０３を大きな型に入れて成形する。

大きな型に入れて加熱、加圧することにより端部１０１と直線部１０２は接続部１０５で接続され、直線部１０２とコーナー部１０３は接続部１０６で接続され、コーナー部１０３と直線部１０４は接続部１０７で接続される。

ところで、このような成形方法を用いてウエザストリップ等のモールを成形するには、端部、直線部及びコーナー部を製造する型の他、接続に用いるための大きな型が必要である。即ち、パーツを製造する型と、接続に用いる型とが必要であり製造コストが嵩む。安価なモールの製造技術の提供が望まれる。

本発明は、安価なモールの製造技術の提供を課題とする。

請求項１に係る発明は、隅が丸められた自動車用窓ガラスに嵌めるウインドモールの成形方法であって、
前記隅に対応する円弧溝を備えている加熱型を準備すると共に直線形状のモール素材を準備する工程と、
前記円弧溝に前記モール素材の前記隅に対応する部位を嵌める要領で、前記モール素材に前記加熱型をセットする工程と、
前記加熱型を所定圧力で型締めし、所定温度まで加熱する加熱工程と、
この加熱工程の次に、前記加熱型を強制冷却する冷却工程と、からなることを特徴とする。

請求項２に係る発明は、円弧溝の曲率半径は、２５ｍｍ〜６０ｍｍであることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、加熱工程での所定温度は、１００℃〜２３０℃であることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、所定圧力は、８０ｋｇ／ｃｍ^２〜１００ｋｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、隅が丸められた自動車用窓ガラスの前記隅に嵌められるウインドモールであって、
このウインドモールは、直線状のモール素材を、前記隅に倣った形状に変形させ、この変形形状が保たれるように加熱処理されている非直線状のモールであることを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項５記載のウインドモールと、隅が丸められた自動車用窓ガラスと、この自動車用窓ガラスに前記ウインドモールを接着する接着材料と、からなることを特徴とするウインドモール付き窓ガラスである。

請求項１に係る発明では、モール素材のうち、隅に対応する部位に加熱型をセットし、型締め、加熱及び冷却を行う。加熱型は隅に対応する部分にのみ配置される。隅に対応する部分にのみ配置すれば足りるため、小型の加熱型を用いればよい。小型の加熱型のみを用いてモール素材を成形するため、ウインドモールを安価に製造することができる。

請求項２に係る発明では、直線形状のモール素材は曲率半径が６０ｍｍを超えていれば、無理なく曲げることができる。この場合には、加熱型で成形する必要はない。
又、曲率半径が２５ｍｍを下回ると、加熱型で成形しても元に戻ってしまい曲げ形状を保つことが困難になる。
そこで本発明では、円弧溝の曲率半径は２５ｍｍ〜６０ｍｍとする。

請求項３に係る発明では、加熱工程での所定温度は、１００℃〜２３０℃である。
加熱工程での所定温度が１７０℃未満であると、モール素材が十分に変形しない。
一方、加熱工程での所定温度が２３０℃よりも大きいと、モール素材の劣化を招く虞がある。
加熱工程での所定温度が１００℃〜２３０℃であれば、モール素材の劣化を招くことなく十分にモール素材を成形させることができる。

請求項４に係る発明では、所定圧力は、８０ｋｇ／ｃｍ^２〜１００ｋｇ／ｃｍ^２である。
所定圧力が８０ｋｇ／ｃｍ^２未満であると、モール素材が十分に変形しない。
一方、所定圧力が１００ｋｇ／ｃｍ^２よりも大きいと、モール素材の劣化を招く虞がある。

所定圧力が８０ｋｇ／ｃｍ^２〜１００ｋｇ／ｃｍ^２であれば、モール素材の劣化を招くことなく十分にモール素材を成形させることができる。

請求項５に係るウインドモールは、直線状のモール素材を、隅に倣った形状に変形させ、この変形形状が保たれるように加熱処理されている非直線状のモールであることを特徴とする。直線状のモール素材は、例えば押出し成形により、量産が可能であり、安価である。安価のモール素材に、局部的に変形加工を加えるだけであるから、ウインドモールの製造コストを容易に下げることができる。

請求項６に係るウインドモール付き窓ガラスは、請求項５記載のウインドモールと、隅が丸められた自動車用窓ガラスと、この自動車用窓ガラスに前記ウインドモールを接着する接着材料と、からなる。
ウインドモールが安価であるため、出来上がったウインドモール付き窓ガラスも安価となる。すなわち、ウインドモール付き窓ガラスの製造コストを容易に下げることができる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係るウインドモール付き窓ガラスの構成図であり、（ａ）のｂ−ｂ線断面図である（ｂ）に示すように、ウインドモール１１は、自動車用窓ガラス１０に接着材料１４で取り付けられている。
接着材料１４は、アクリルフォームの両面にアクリル系接着剤を塗布してなる、いわゆる両面テープが好適であるが、この他にもウレタン系接着剤、シリコン系接着剤、一液式接着剤、二液式接着剤も用いることができ、種類は問わない。

すなわち、（ａ）に示すように、ウインドモール付き窓ガラスＧｍは、隅１２、１２が丸くなっている自動車用窓ガラス１０と、前記隅１２、１２に沿った曲げ部１３、１３を有して全体としてコの字状に成形されているウインドモール１１と、このウインドモール１１を自動車用窓ガラス１０に接着する接着材料（（ｂ）の符号１４）とからなる。

ウインドモール１１のうち、自動車用窓ガラス１０の隅１２、１２に沿っている曲げ部１３は、加熱型を用いて成形されている。
このようなウインドモールの成形方法を以下に説明する。

図２は本発明に係るウインドモールの加熱型を説明する図であり、加熱型２０は下型２１及び上型２２から構成される分割型である。
下型２１には、ウインドモール（図１ウインドモール１１）の素材となるモール素材２４を配置するための円弧溝２５（図４参照）と、この円弧溝２５の下方に配置されモール素材２４を加熱するための下部ヒータ２６と、この下部ヒータ２６の下方に配置されモール素材２４を冷却するために内部に水が流れる下部冷却管２７、２７とが配置される。

上型２２には、円弧溝２５の形状に合わせて形成される凸部２８と、この凸部２８の上方に配置されモール素材２４を加熱するための上部ヒータ３１と、この上部ヒータ３１の上方に配置されモール素材２４を冷却するために内部に水が流れる上部冷却管３２とが配置される。
上型２２の上面には、上型２２を昇降自在に支持し型締め圧力を調節する支持アーム３３が支持部３４を介して配置されている。

下部及び上部ヒータ２６、３１は、これらのヒータ２６、３１を作動させるための電源３５に繋げられる。この電源３５を作動させると、ヒータ２６、３１の温度が上がり、金属製の下型２１及び上型２２を介してモール素材２４が加熱される。

モール素材２４にはエラストマを用いることができる。具体的には、熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）、ポリオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）、塩ビ系熱可塑エラストマ（ＴＰＶＣ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）やこれらの合成物等、任意のエラストマを用いることができる。

図３は加熱型を作動させた場合の作用を説明する図であり、予めモール素材２４を円弧溝２５に配置した上で、支持アーム３３を作動させ上型２２を降下させる。上型２２及びモール素材２４が接触した後も、モール素材２４に所定の型締め圧力がかかるよう、支持アーム３３で図面下向きの力をかけ続ける。

このように所定の型締め圧力がかかった状態で、ヒータ２６、３１を作動させ、モール素材２４を所定の時間加熱する。加熱し終わったら、次に冷却管２７、３２に水を流しモール素材２４を冷却する。モール素材２４が冷却されることにより、ウインドモール（図１ウインドモール１１）は完成される。
なお、モール素材２４の成形の原理については後述する。

図４は図２の４−４線矢視図であり、円弧溝２５は、曲率半径Ｒの円弧を描いている。即ち、この曲率半径Ｒは隅（図１隅１２）に対応している。
下型２１の上面端部には、上型（図２上型２２）とのずれを防止するために上型に設けられる穴部と嵌合するピン３６、３６が配置される。

モール素材のうち、隅に対応する部分に加熱型２０をセットし、型締め、加熱及び冷却を行う。加熱型２０は隅に対応する部分にのみ配置される。隅に対応する部分にのみ配置すれば足りるため、小型の加熱型２０を用いればよい。小型の加熱型２０のみを用いてモール素材を成形するため、ウインドモールを安価に製造することができる。

加えて、円弧溝２５の曲率半径Ｒは２５ｍｍ〜６０ｍｍであることが望ましい。
円弧溝の曲率半径が２５ｍｍ未満であると、モールの弾性力が大きくなり、成形させることが困難である。
一方、円弧溝の曲率半径が６０ｍｍよりも大きければ、加熱型で成形することなく隅に接着させることができるため、成形する必要がない。

円弧溝の曲率半径が２５ｍｍ〜６０ｍｍであれば、成形することが可能であり、且つ成形することにより隅との密着性を上げることができる。

図５は本発明に係るモール素材にゴムを用いた場合の成形の原理について説明する図であり、（ａ）に示すようにゴムの分子は、多数の架橋点３８と、架橋点３８同士を結びつける架橋部３９とから構成される。

このようなゴム製のモール素材４０に（ｂ）の白抜き矢印で示すように圧力を加え、圧力を加えた状態で加熱すると、架橋部３９は一度切れた後に、再度他の架橋点３８との間で架橋する。再度架橋した後に、モール素材４０を加硫温度以下まで冷却すると、架橋部３９の反応が止まり、（ｃ）に示すように型締め圧力を除いてもモール素材４０は、（ａ）の状態に戻らなくなる。

モール素材に熱可塑性樹脂を用いた場合には、熱可塑性樹脂は高温で加圧されることにより塑性変形される性質を持つため、モール素材にゴムを用いた場合と同様に任意の形状に成形することができる。
以上に説明したウインドモールの成形方法を以下にまとめる。

図６は本発明に係るウインドモールの成形方法を簡易に説明する図であり、まず（ａ）に示すようにモール素材２４を準備し、（ｂ）に示すように予め準備された加熱型２０の下型２１にモール素材２４をセットする。

次に（ｃ）に示すように、上型２２を降下させ所定圧力で型締めした上で、加熱及び冷却を行う。冷却が終了すると、（ｄ）に示すようにウインドモール１１が完成する。即ち、ウインドモール１１は、直線状のモール素材２４を、隅に倣った形状に変形させ、この変形形状が保たれるように加熱型２０で加熱処理されている非直線状（実施例ではＬ字形状）のモールである。

ところで、（ｄ）に示すウインドモール１１は、本発明方法のほか、普通の射出成形法（インジェクションモールド法）や、特殊な２色射出成形法でも製造可能である。これらの射出成形法で製造したウインドモールと、本発明に係るウインドモール１１との識別法をここで説明する。

上記（ｄ）の曲げ部１３の断面図及び部分拡大図を次に示す。
図７は本発明に係るウインドモールの曲げ部の断面図であり、（ａ）に示すように、ウインドモール１１の断面には無数の空洞４３が認められる。モール素材（図５、符号２４）を押出し成形する前に、原料を節約することを目的に発泡剤を入れる。この発泡剤がガス化して気泡を発生させる。発生した気泡の跡がモール素材に空洞４３の形態となって残る。

（ａ）のｂ部拡大図である（ｂ）に示すように、ウインドモール１１の中央は空洞４３が密集しているが、表皮は空洞４３が殆ど存在しない、緻密なスキン層４４となる。
これは、押出し成形の際に、表皮が圧縮され、緻密化したことによる。

一方、普通の射出成形法で製造したウインドモールは、図７（ｂ）のスキン層４４の部分にも空洞４３が密に介在する。すなわち、普通の射出成形法で製造したウインドモールには、スキン層４４が存在しない。結果、表面に空洞４３の影響で凹凸ができる。

又、２色射出成形法では、溶融樹脂を２回に分けて射出する。初回の射出でスキン層４４を形成し、次回の射出で空洞４３を含む内側部分を形成すれば、（ｂ）に近い断面が得られる。しかし、２回に分けて射出するため、スキン層４４と、空洞４３を含む内側部分との間に線状の境界ができる。

このように、本発明に係るウインドモール１１と、射出成形法や２色成形法で製造したウインドモールとは、断面を観察するだけで、明確に識別することができる。
加えて、射出成形法では、ウインドモール全体に対応したキャビティを有する大きな金型が必要であり、設備コストが嵩む。さらには、２色成形法は、射出機が２台必要であり、設備コストが更に嵩む。この点、本発明では曲げ部に対応した金型（加熱型）だけを準備すればよく、製造コストを大幅に下げることができる。

この他にも、押し出し成形した直線状のモール素材を、熱を加えずにくせ付けをすることが考えられる。この場合には、ウインドモールが再架橋されていないため湯をかけることによりウインドモールが元の形に戻る。本発明に係るウインドモール１１は、再架橋しているため、湯の温度では元の形に戻らない。

本発明の製造方法で成形されたウインドモール１１について実験を行った。実験の詳細について次図で説明する。

本発明に係る実験例を以下に述べる。なお、本発明は実験例に限定されるものではない。
図８は本発明に係る実験を説明する図であり、様々な条件で成形したウインドモール１１について、成形してから所定の時間が経過するまでの変化量ｔを計測した。
実験の詳細を以下に述べる。

○共通条件：
モール素材：エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）
曲率半径Ｒ：３７ｍｍ
冷却時間：５分
冷却水温度：１０℃〜２０℃
計測装置：ノギス

○実験番号１の条件：
型締め圧力：８０ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２００℃
加熱時間：５分

○実験番号２の条件：
型締め圧力：８０ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２００℃
加熱時間：８分

○実験番号３の条件：
型締め圧力：８０ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２１０℃
加熱時間：１０分

○実験番号４の条件：
型締め圧力：８０ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：１７０℃
加熱時間：１５分

以上の条件の下で行った実験番号１〜実験番号４の結果を表１に示す。

実験番号１では、型締め圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２００℃、加熱時間５分の条件で成形を行った。
結果は、成形直後の変化量ｔが４ｍｍであった。以後１時間後、２時間後、３時間後と時間を経るにつれ、９ｍｍ、１２ｍｍ、１６ｍｍと変化量ｔが増大した。
１６時間後、６３時間後の変化量ｔは共に１６ｍｍであり、３時間後の変化量ｔと変わらなかった。

６３時間後の変化量ｔと、成形直後の変化量ｔとの差は、１６−４＝１２で１２ｍｍであった。この値が成形直後からの変化量である。

即ち、実験番号１では、型締め圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２００℃、加熱時間５分の条件で成形を行い、成形直後からの変化量は１２ｍｍであった。
同様に実験番号２では、型締め圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２００℃、加熱時間８分の条件で成形を行い、成形直後からの変化量は６ｍｍであった。

実験番号３では、型締め圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２１０℃、加熱時間１０分の条件で成形を行い、成形直後からの変化量は６ｍｍであった。
なお、実験番号３では変化量ｔを考慮し、予め多めに曲げを行った。即ち、図７の曲げ部１３よりも、予め先端部４１を図面右側に曲げておいた。従って、成形直後の変化量ｔが−２ｍｍになっている。

実験番号４では、型締め圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度１７０℃、加熱時間１５分の条件で成形を行い、成形直後からの変化量は６ｍｍであった。
実験番号１〜実験番号４の結果を次図に示す。

図９は実験番号１〜実験番号４の結果を説明する変化量−経過時間線図であり、縦軸に変化量ｔ（ｍｍ）を示し、横軸に経過時間（時間）を示す。
実験番号２〜実験番号４に対して、実験番号１は成形直後からの変化量が大きい。変化量が大きいと、隅（図１隅１２）の曲率半径との差が大きくなる。隅の曲率半径との差が大きくなると、ウインドモール及び自動車用窓ガラスの密着性が阻害されるため好ましくない。

加熱時間が短かった実験番号１では、十分に再架橋することなく冷却されたため、成形直後からの変化量が大きくなったものと考えられる。

次に、型締め圧力の影響を調べるため、実験番号５〜実験番号１３を行った。実験番号５〜実験番号７のグループと実験番号８〜実験番号１３のグループとに分け、実験番号５〜実験番号７と実験番号８〜実験番号１３とで型締め圧力を変えた。実験番号５〜実験番号１３の条件は以下の通り。

○実験番号５〜実験番号７の条件：
型締め圧力：８０ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２１０℃
加熱時間：１０分

○実験番号８〜実験番号１３の条件：
型締め圧力：１００ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２１０℃
加熱時間：１０分

実験番号５〜実験番号１３の結果を表２に示す。

実験番号５〜実験番号７では、型締め圧力８０ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２１０℃、加熱時間１０分の条件で成形を行い、成形直後からの変化量はそれぞれ４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍであった。

実験番号８〜実験番号１３では、型締め圧力１００ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２１０℃、加熱時間１０分の条件で成形を行い、成形直後からの変化量はそれぞれ３ｍｍ、４ｍｍ、４ｍｍ、３ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍであった。

実験番号５〜実験番号７の結果と、実験番号８〜実験番号１３の結果を比較し易くするために、実験番号５〜実験番号７の平均値である５−７平均及び実験番号８〜実験番号１３の平均値である８−１３平均を出した。

５−７平均の成形直後からの変化量は５ｍｍであり、８−１３平均の成形直後からの変化量は３．５ｍｍであった。
どちらも成形直後からの変化量が小さく良好であるが、より成形直後からの変化量が小さい８−１３平均、即ち型締め圧力を１００ｋｇ／ｃｍ^２で行った実験番号８〜実験番号１３の方が望ましい。

実験番号５〜実験番号１３の結果より以下のことがいえる。
型締め圧力は、１００ｋｇ／ｃｍ^２であることが望ましいが、８０ｋｇ／ｃｍ^２〜１００ｋｇ／ｃｍ^２のうち任意の型締め圧力で型締めすることができる。

所定圧力が８０ｋｇ／ｃｍ^２未満であると、モール素材が十分に変形しない。
一方、所定圧力が１００ｋｇ／ｃｍ^２よりも大きいと、モール素材の劣化を招く虞がある。
所定圧力が８０ｋｇ／ｃｍ^２〜１００ｋｇ／ｃｍ^２であれば、モール素材の劣化を招くことなく十分にモール素材を成形させることができる。

次に、互いに加熱時間の条件のみが異なる実験番号１４〜実験番号１７及び実験番号１８〜実験番号２１を行った。実験番号１４〜実験番号２１の条件は以下の通り。

○実験番号１４〜実験番号１７の条件：
型締め圧力：１００ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２２０℃
加熱時間：８分

○実験番号１８〜実験番号２１の条件：
型締め圧力：１００ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２２０℃
加熱時間：７分

実験番号１４〜実験番号２１の結果は表３の通り。

実験番号１４〜実験番号１７では、型締め圧力１００ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２２０℃、加熱時間８分の条件で実験を行い、成形直後からの変化量はそれぞれ３ｍｍ、３ｍｍ、２ｍｍ、２ｍｍであった。

実験番号１８〜実験番号２１では、型締め圧力１００ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２２０℃、加熱時間７分の条件で実験を行い、成形直後からの変化量はそれぞれ３ｍｍ、３ｍｍ、２ｍｍ、２ｍｍであった。

１４−１７平均の成形直後からの変化量は２．５ｍｍであり、１８−２１平均の成形直後からの変化量は２．５ｍｍであった。
どちらも成形直後からの変化量が小さく良好である

実験番号１、実験番号４（共に表１）及び実験番号１４−２１の結果から以下のことがいえる。
加熱時間は７分〜８分であることが望ましいが、７分〜１５分の間で任意の時間を選択することができる。

加熱時間が７分未満であると、モール素材が十分に再架橋せずウインドモールの質が低下する。
一方、加熱時間が１５分よりも長いと、いたずらにウインドモールの成形時間を長大化させる。
加熱時間が７分〜１５分であれば、モール素材を十分に再架橋させることができ、且つウインドモールの成形を短時間で行うことができる。

次に、実験番号１８〜実験番号２１と加熱温度の条件を変え実験番号２２〜実験番号２６を行った。実験番号２２〜実験番号２６の条件は以下の通り。

○実験番号２２〜実験番号２６の条件：
型締め圧力：１００ｋｇ／ｃｍ^２
加熱温度：２２０℃
加熱時間：７分

実験番号２２〜実験番号２６の結果は表４の通り。

実験番号２２〜実験番号２６では、型締め圧力１００ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２３０℃、加熱時間７分の条件で実験を行い、成形直後からの変化量はそれぞれ２ｍｍ、３ｍｍ、３ｍｍ、３ｍｍ、３ｍｍであった。

２２−２６平均の成形直後からの変化量は２．８ｍｍであり、成形直後からの変化量が小さく良好である

実験番号４（表１）、実験番号１４〜実験番号２１（表３）及び実験番号２２〜実験番号２６の結果から以下のことがいえる。
加熱温度は２２０℃〜２３０℃であることが望ましいが、１００℃〜２３０℃の間で任意の加熱温度とすることができる。

加熱工程での所定温度が１７０℃未満であると、モール素材が十分に変形しない。
一方、加熱工程での所定温度が２３０℃よりも大きいと、モール素材の劣化を招く虞がある。
加熱工程での所定温度が１００℃〜２３０℃であれば、モール素材の劣化を招くことなく十分にモール素材を成形させることができる。

実験番号５〜実験番号２６の結果について次図で説明する。
図１０は実験番号５〜実験番号２６の結果を説明する変化量−経過時間線図であり、縦軸に変化量（ｍｍ）を示し、横軸に経過時間を示す。
実験番号５〜実験番号７を５−７平均で示し、同様に８−１３平均、１４−１７平均、１８−２１平均、２２−２６平均で示す。
１４−１７平均及び１８−２１平均は同じ結果であったため、１本の線で示す。

１４−１７平均及び１８−２１平均、即ち実験番号１４〜実験番号１７及び実験番号１８〜実験番号２１で成形直後からの変化量が最も少なかった。
実験番号１４〜実験番号２１の条件が最も望ましいウインドモールの成形方法の条件ということができる。

即ち、型締め圧力１００ｋｇ／ｃｍ^２、加熱温度２２０℃、加熱時間７分〜８分であることが望ましい。

尚、ウインドモールの戻りを見込んで、曲げ部を予め多めに曲げておくことが望ましい。ウインドモールの戻りは、不可避的に発生するものと考えられる。予め自動車用窓ガラスの隅の曲率半径よりも２〜４ｍｍ程度多めに曲げることにより、曲げ部の曲率半径と隅の曲率半径が近似した値となる。曲げ部及び隅の曲率半径が近いほどウインドモール及び自動車用窓ガラスの密着性が増し、望ましい。

また、モール素材が塩ビ系エラストマの場合は、加熱温度は１００℃前後が適当である。したがって、本発明に係る加熱温度は、１００℃〜２３０℃の範囲から適宜選択すればよい。

本発明に係る成形方法によって成形されたウインドモールは、自動車用窓ガラスに用いるウインドモールに好適である。

本発明に係るウインドモール付き窓ガラスの構成図である。 本発明に係るウインドモールの加熱型を説明する図である。 加熱型を作動させた場合の作用を説明する図である。 図２の４−４線矢視図である。 本発明に係るモール素材にゴムを用いた場合の成形の原理について説明する図である。 本発明に係るウインドモールの成形方法を簡易に説明する図である。 本発明に係るウインドモールの曲げ部の断面図である。 本発明に係る実験を説明する図である。 実験番号１〜実験番号４の結果を説明する変化量−経過時間線図ある。 実験番号５〜実験番号２６の結果を説明する変化量−経過時間線図である。 従来の技術の基本原理を説明する図である。

符号の説明

Ｇｍ…ウインドモール付き窓ガラス、１０…自動車用窓ガラス、１１…ウインドモール、１２…隅、１３…曲げ部、１４…接着材料、２０…加熱型、２４、４０…モール素材、２５…円弧溝。

Claims (6)

1. 隅が丸められた自動車用窓ガラスに嵌めるウインドモールの成形方法であって、
   前記隅に対応する円弧溝を備えている加熱型を準備すると共に直線形状のモール素材を準備する工程と、
   前記円弧溝に前記モール素材の前記隅に対応する部位を嵌める要領で、前記モール素材に前記加熱型をセットする工程と、
   前記加熱型を所定圧力で型締めし、所定温度まで加熱する加熱工程と、
   この加熱工程の次に、前記加熱型を強制冷却する冷却工程と、からなることを特徴とするウインドモールの成形方法。
2. 前記円弧溝の曲率半径は、２５ｍｍ〜６０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のウインドモールの成形方法。
3. 前記加熱工程での所定温度は、１００℃〜２３０℃であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のウインドモールの成形方法。
4. 前記所定圧力は、８０ｋｇ／ｃｍ^２〜１００ｋｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項３記載のウインドモールの成形方法。
5. 隅が丸められた自動車用窓ガラスの前記隅に嵌められるウインドモールであって、
   このウインドモールは、直線状のモール素材を、前記隅に倣った形状に変形させ、この変形形状が保たれるように加熱処理されている非直線状のモールであることを特徴とするウインドモール。
6. 請求項５記載のウインドモールと、隅が丸められた自動車用窓ガラスと、この自動車用窓ガラスに前記ウインドモールを接着する接着材料と、からなることを特徴とするウインドモール付き窓ガラス。

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