JP2009285658A - シリンダブロックの製造方法及びその成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】ジャーナル部成形部位における引け巣の発生を防止して、ジャーナル部をより薄肉に形成することができるシリンダブロックの製造方法及びその成形用金型を提供すること。
【解決手段】成形用金型２０の内部に形成されるキャビティ３０にＡｌ溶湯Ｍを注入してシリンダブロック１０を成形するシリンダブロック１０の製造方法において、シリンダ１１の側壁１４の下部にクランクシャフトを支持するために形成される複数のジャーナル部成形部位３２のすべてに連通するよう直線状に設けられた一つの湯道３５により、キャビティ３０のうちジャーナル部１５を成形するためのジャーナル部成形部位３２からＡｌ溶湯Ｍを供給してシリンダブロック１０を成形する。
【選択図】図３

Description

本発明は、ダイカスト鋳造により製造されるシリンダブロックの製造方法及びその成形用金型に関する。

一般に、シリンダブロックには、所定の位置に複数のシリンダが形成されており、その上面がシリンダヘッドに接続されている。また、シリンダブロックの下部は、クランクシャフト等を被う薄肉のスカート部となっており、この内側にクランクシャフトを支持するためのジャーナル部が所定間隔で複数個形成されている。さらに、シリンダの周囲には、冷却水の通路であるウォータジャケットが形成されている。

こうしたシリンダブロックを鋳造するためのシリンダブロック成形用金型は、複数の金型から構成されている。そして、これらの金型を組み合わせることにより、金型の内部にキャビティが形成されるようになっている。このキャビティには、下方に設けられた湯道から溶湯が注入される。すなわち、溶湯は、キャビティのスカート部成形部位を通過してから、ジャーナル部成形部位及びシリンダ部成形部位へと充填される。

ところで、ジャーナル部には、クランクシャフトが支持されることから、他の部位よりも大きな負荷がかかる。このため、ジャーナル部には、他の部位よりも高い強度が要求されている。こうした事情から、一般的には、ジャーナル部を他の部位よりも厚く設計することにより、強度の確保がなされている。しかしながら、ジャーナル部を厚く形成することは、シリンダブロックの製造コストの増加、重量化や大型化の点で好ましくない。

そこで、例えば特許文献１に開示されたＶ型シリンダブロックの成形用金型は、左右に設けられた各スカート部成形部位から溶湯を注入できるように形成されるとともに、各スカート部成形部位を通過する溶湯の鋳込み口からジャーナル部成形部位までの経路長が不等長となるように形成されている。

ここで、溶湯の合流点では、溶湯の流れが乱れて組織が不均一になることや、空気の巻き込みにより巻き込み巣が発生することなどから、強度が低下するおそれがある。これに対して、この成形用金型によれば、左右のスカート部成形部位からジャーナル部成形部位に流れ込む溶湯の合流点を、ジャーナル部成形部位の中心位置からずらすことができる。これにより、ジャーナル部成形部位における組織の不均一や巻き込み巣の発生を抑制して、成形後におけるジャーナル部の強度低下を防止することができる。その結果、従来の設計に比べて、ジャーナル部を薄く設計することが可能となる。
特開２００６−３５２４３号公報

しかしながら、上記したシリンダブロックの成形用金型では、鋳巣のうち巻き込み巣についての対策は施されているが、薄肉のスカート部成形部位から溶湯を流入する構成であるため、スカート部成形部位よりも厚肉となるように形成されたジャーナル部成形部位にまでダイカストによる鋳造圧力が伝わり難い。これにより、鋳巣のうち凝固収縮による引け巣が生じやすいという問題があった。このように引け巣が生じると、成形後におけるジャーナル部の強度が低下するので、エンジンの筒内圧が高い設計では、強度上の問題から、ジャーナル部を所定の肉厚より薄く設計することができないという問題があった。

そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、ジャーナル部成形部位における引け巣の発生を防止して、ジャーナル部をより薄肉に形成することができるシリンダブロックの製造方法及びその成形用金型を提供することを課題とする。

上記問題点を解決するためになされた本発明に係るシリンダブロックの製造方法は、金型内のキャビティに溶湯を注入してシリンダブロックを成形するシリンダブロックの製造方法において、前記キャビティのうちシリンダの側壁の下部にクランクシャフトを支持するために形成される複数のジャーナル部を成形するためのジャーナル部成形部位から溶湯を供給することを特徴とする。

このシリンダブロックの製造方法では、キャビティのうちジャーナル部成形部位から溶湯の供給を行うことにより、鋳造圧力をジャーナル部成形部位に直接かけることができる。これにより、ジャーナル部成形部位における引け巣の発生を防止することができる。したがって、高い強度が要求されるシリンダブロックのジャーナル部を、より薄肉に形成することができる。

ここで、各ジャーナル部を成形するジャーナル部成形部位に対して、それぞれ独立した湯道により溶湯の供給を行う方法では、鋳造圧力をジャーナル部成形部位に直接かけることはできるが、その実現手法は煩雑なものとなってしまう。

そこで、本発明に係るシリンダブロックの製造方法において、前記ジャーナル部成形部位すべてを連通させる湯道により、前記ジャーナル部成形部位に溶湯を供給し、前記成形されたシリンダブロックの前記ジャーナル部に機械加工を施してクランクシャフトを支持する軸受部を形成することが望ましい。

このシリンダブロックの製造方法では、一本の湯道を介してジャーナル部成形部位すべてに直接溶湯の供給を行うことができる。これにより、簡単な手法で本発明に係るシリンダブロックの製造方法を実現することが可能となる。
そして、成形されたシリンダブロックに機械加工を施してクランクシャフトの軸受部を形成することにより、高い強度が要求されるシリンダブロックのジャーナル部において、クランクシャフトを支持する軸受部をより高精度に形成することができる。これにより、例えばエンジンの筒内圧が高い設計でも、強度上問題のないシリンダブロックを製造することができる。

上記問題点を解決するためになされた本発明に係るシリンダブロックの成形用金型は、金型内のキャビティに溶湯を注入してシリンダブロックを成形するシリンダブロックの成形用金型において、前記金型内に溶湯を注入する鋳込み口から、前記キャビティのうちシリンダの側壁の下部にクランクシャフトを支持するために形成される複数のジャーナル部を成形するためのジャーナル部成形部位すべてに、直接連通するように形成された湯道を備えていることを特徴とする。

このシリンダブロックの成形用金型によれば、溶湯の供給が、ジャーナル部成形部位から他の成形部位へと行われる。これにより、鋳造圧力をジャーナル部成形部位に直接かけることができるので、ジャーナル部成形部位における引け巣の発生を防止することができる。したがって、高い強度が要求されるシリンダブロックのジャーナル部を、より薄肉に形成することができる。

ここで、鋳込み口から各ジャーナル部成形部位に対して、それぞれ独立した湯道を備えた金型を製作すると、鋳造圧力をジャーナル部成形部位に直接かけることはできるが、金型の構造が複雑になってしまう。

そこで、本発明に係るシリンダブロックの成形用金型において、前記金型は、前記シリンダを成形する第一金型と、前記第一金型とともに前記ジャーナル部を成形する第二金型とを備え、前記湯道は、前記第一金型及び第二金型により、前記ジャーナル部成形部位すべてを連通させるように形成されていることが望ましい。

このシリンダブロックの成形用金型によれば、鋳込み口から一本の湯道を介してジャーナル部成形部位すべてに直接溶湯の供給を行うことができる。これにより、簡単な構成で本発明に係るシリンダブロックの成形用金型を構築することができる。

本発明に係るシリンダブロックの成形用金型において、前記第一金型のボア入子先端には、凸部が形成され、前記第二金型には、前記凸部と嵌合する凹部が形成されていることが望ましい。

このシリンダブロックの成形用金型によれば、第一金型のボア入子先端に形成された凸部と、第二金型に形成された凹部とを嵌合させることにより、第一金型と、第二金型とをより正確に組み付けることができる。こうして、第一金型と第二金型との間に隙間ができないようにすることで、成形後にバリが発生するのを防止することができる。

本発明に係るシリンダブロックの成形用金型及び製造方法によれば、ジャーナル部成形部位における引け巣の発生を防止して、ジャーナル部をより薄肉に形成することができる。

以下、本発明に係るシリンダブロックの成形用金型及び製造方法を具体化した一実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。本実施形態では、直列四気筒エンジンに用いられるシリンダブロックを、金型内のキャビティに金属溶湯（本実施形態ではＡｌ溶湯）を注入して成形するダイカスト鋳造により製造する場合について説明する。

本実施形態に係るシリンダブロック１０について、図１及び図２を参照しながら詳細に説明する。図１は、本実施形態に係るシリンダブロックを示す斜視図である。図２は、図１に示すシリンダブロックを下方から見上げた下面図である。なお、図２では、参考までに、湯道におけるＡｌ溶湯の流れを太線矢印で示している。

シリンダブロック１０は、図１に示すように、Ａ方向へ直列に配置された四つのシリンダ１１と、各シリンダ１１の下部に設けられたスカート部１２と、スカート部１２の内側に設けられた複数のジャーナル部１５（図２参照）とを備えている。

各シリンダ１１の内部には、ピストン（図示せず）を摺動可能に嵌挿するためのボア１１ａが形成されている。また、各シリンダ１１の周囲には、シリンダ１１を冷却するための冷却水の通路であるウォータジャケット１３が形成されている。

スカート部１２は、シリンダ１１の下方に配置されるクランクシャフト（図示せず）等を被うものである。このスカート部１２は、図２に示すように、シリンダ１１の配列方向Ａと直交する方向Ｂへ広がるように設けられている。また、スカート部１２の肉厚は、後述するジャーナル部１５より薄肉に形成されている。

ジャーナル部１５は、Ａ方向に並設された各シリンダ１１の側壁１４（図１参照）の下部に、クランクケースの一部を形成するように設けられている。このジャーナル部１５は、クランクシャフトを支持するための軸受部１５ａを備えている。そして、各ジャーナル部１５の軸受部１５ａは、ベアリングキャップ（図示せず）とともに、クランクシャフトを回転自在に支持するようになっている。このように、ジャーナル部１５の軸受部１５ａには、クランクシャフトが支持されることから、他の部位よりも大きな負荷がかかる。このため、ジャーナル部１５は、必要な強度を確保できるように、他の部位よりも相対的に肉厚に形成されている。

続いて、本実施形態に係るシリンダブロック１０を成形するための成形用金型２０について、図３〜図６を参照しながら詳細に説明する。図３は、本実施形態に係るシリンダブロックを成形するための成形用金型を示す断面図である。図４は、同成形用金型における一気筒分のボア入子及びスカート型部を示す模式図である。図５は、図３に示す成形用金型のＶ−Ｖ断面図である。図６は、図３に示す成形用金型のＶＩ−ＶＩ断面図である。

成形用金型２０は、図３に示すように、シリンダブロック１０の上部を成形するための可動型２１と、シリンダブロック１０の下部を成形するための固定型２５と、レール上を移動してシリンダブロック１０の側面を成形するための摺動型２８，２９とを備えている。可動型２１は、固定型２５に対してシリンダ１１の軸方向へ進退可能に設けられている。また、摺動型２８，２９は、固定型２５に摺動しながらＡ方向へスライド可能に設けられている。なお、本実施形態において、可動型２１が本発明の「第一金型」に該当し、固定型２５が本発明の「第二金型」に該当する。

可動型２１は、各シリンダ１１のボア１１ａ（図１参照）を成形するための四つのボア入子２２と、ウォータジャケット１３（図１参照）を形成するためのジャケット型部２４とを備えている。

ボア入子２２は、可動型２１の内壁から直列に四つ突出形成されている。そして、各ボア入子２２は、図４に模式的に示すように、シリンダボア１１ａ（図１参照）と同径の円柱形状をなしている。また、各ボア入子２２の先端には、後述する固定型２５の凹部２６ａと嵌合する凸部２２ａが形成されている。

そして、図５に示すように、ジャケット型部２４は、すべてのボア入子２２の周囲を囲むように、ボア入子２２と同軸かつボア入子２２より大径の円筒を一体に連接させた形状をなしている。

固定型２５は、スカート部１２（図２参照）を成形するためのスカート型部２６（図５参照）と、ジャーナル部１５（図２参照）を形成するためのジャーナル型部２７（図６参照）とを備えている。

スカート型部２６は、各ボア入子２２の対面位置に、固定型２５の内壁から四つ突出形成されている。各スカート型部２６は、図４に示すように、ボア入子２２側へ膨らんだ略半円柱形状をなしている。このスカート型部２６の曲面には、上記した可動型２１の凸部２２ａと嵌合する凹部２６ａが形成されている。そして、図５に示すように、凹部２６ａの深さＤは、凸部２２ａの高さＨより大きく形成されている。これにより、凸部２２ａの上面と凹部２６ａの底面との間には、後述する湯道３５の一部を形成する流路Ｃ１が形成されている。

ジャーナル型部２７は、各スカート型部２６と交互な位置に、固定型２５の内壁から５つ突出形成されている。そして、図６に示すように、各ジャーナル型部２７の高さＬ２は、スカート型部２６の高さＬ１（図５参照）より低く形成されている。また、このジャーナル型部２７の可動型２１側の面には、凹部２７ａが設けられている。この凹部２７ａにより、上記したスカート型部２６の流路Ｃ１（図５参照）と同形状の流路Ｃ２が、流路Ｃ１と流路Ｃ２とを連通させるように形成されている。こうして、各流路Ｃ２は各ジャーナル部成形部位３２に連通し、各流路Ｃ１はその両側に位置する流路Ｃ２と連通する構成となっている。

そして、固定型２５、可動型２１及び摺動型２８，２９を組み付けることにより、図３に示すように、内部にキャビティ３０が形成されるようになっている。このキャビティ３０は、シリンダブロック１０の形状をなす製品成形部３１，３２，３３と、Ａｌ溶湯Ｍをキャビティ３０内に注入するための湯口３６と、湯口３６から製品成形部３１，３２，３３までＡｌ溶湯Ｍを導くための通路である湯道３５とを備えている。

製品成形部３１，３２，３３は、シリンダ１１（図１参照）を成形するための空間であるシリンダ成形部位３１と、ジャーナル部１５（図２参照）を成形するための空間であるジャーナル部成形部位３２と、スカート部１２（図２参照）を成形するための空間であるスカート部成形部位３３（図５参照）とを備えている。そして、このキャビティ３０に、溶融状態のアルミニウムであるＡｌ溶湯Ｍを注入して凝固させることにより、シリンダブロック１０を成形できるようになっている。

湯口３６は、固定型２５と摺動型２９との間に形成された開口部である。この湯口３６には、パイプ状のスリーブ４０が連通するように組み付けられている。そして、スリーブ４０には、Ａｌ溶湯Ｍを注入するための注入口４１が形成されている。また、スリーブ４０の内部には、Ａｌ溶湯Ｍを湯口３６からキャビティ３０へと射出するためのピストン４２が、摺動可能に設けられている。

湯道３５は、各ジャーナル部成形部位３２に連通する流路Ｃ２（図６参照）と、各流路Ｃ２及び湯口３６に連通する流路Ｃ１（図５参照）とを備えている。そして、各流路Ｃ１，Ｃ２は、湯口３６から交互に一直線状に設けられている。このように湯道３５を構成することにより、湯口３６から一本の直線状に形成された湯道３５を介して、ジャーナル部成形部位３２のすべてに直接溶湯の供給を行えるようになっている。

次に、上記のように構成された成形用金型２０を用いてシリンダブロック１０を製造する方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。

まず、図３に示すように、摺動型２８，２９を、固定型２５に沿ってＡ方向両側から中央寄りにスライドさせる。そして、可動型２１を、摺動型２８，２９及び固定型２５に当接させてキャビティ３０を形成する。このとき、可動型２１のボア入子２２先端に形成された凸部２２ａと、固定型２５のスカート型部２６に形成された凹部２７ａとを嵌合させる（図５参照）。これにより、可動型２１と、固定型２５とをより正確に組み付けることができる。こうして、可動型２１と固定型２５との当接部の間に隙間ができないようにすることで、成形後にバリが発生するのを防止することができる。

次に、注入口４１からスリーブ４０内にＡｌ溶湯Ｍを流し込んだ後、ピストン４２によってＡｌ溶湯Ｍを湯口３６からキャビティ３０内に射出する。湯口３６から射出されたＡｌ溶湯Ｍは、湯道３５を介してすべてのジャーナル部成形部位３２へと供給される。このように、キャビティ３０のうちジャーナル部成形部位３２からＡｌ溶湯Ｍの供給を行うことにより、ピストン４２の動作で生じる鋳造圧力を、ジャーナル部成形部位３２に直接伝えることができる。こうして、ジャーナル部成形部位３２における引け巣の発生を防止することができる。したがって、高い強度が要求されるシリンダブロック１０のジャーナル部１５を、より薄肉に形成することが可能となる。

ここで、例えば、各ジャーナル部を成形するジャーナル部成形部位に対して、それぞれ独立した湯道によりＡｌ溶湯の供給を行う場合には、湯口から各ジャーナル部成形部位に対してそれぞれ独立した湯道を備える金型を製作する必要がある。しかしながら、このような方法では、鋳造圧力をジャーナル部成形部位に直接かけることはできるが、金型の構造が複雑となり、その実現手法は煩雑なものとなってしまう。

これに対して、本実施形態では、流路Ｃ１，Ｃ２により、ジャーナル部成形部位３２のすべてを一直線状に連通させるように湯道３５が形成されている。これにより、湯口３６から一本の直線状の湯道３５を介してジャーナル部成形部位３２のすべてに直接溶湯の供給を行うことができる。したがって、本実施形態の成形用金型２０を、このように簡単な構成の湯道３５で構築することができる。その結果、より簡単な手法で本実施形態に係るシリンダブロック１０を製造することができる。

次に、キャビティ３０内がＡｌ溶湯Ｍで充填された後、ピストン４２を停止させてＡｌ溶湯Ｍの注入を終了する。このとき、キャビティ３０内に存在していた空気はガス抜き孔（図示せず）から外部へと排出される。そして、Ａｌ溶湯Ｍが十分に冷却、固化した後に、可動型２１及び摺動型２８，２９を固定型２５から離間させる。こうして、すべてのジャーナル部１５が湯道３５部分で一体に成形された状態のシリンダブロックが得られる。

最後に、この成形後のシリンダブロックのジャーナル部１５に機械加工を施して、クランクシャフトを支持するための軸受部１５ａを形成する。このようにジャーナル部１５の軸受部１５ａを形成することにより、高い強度が要求されるシリンダブロック１０のジャーナル部１５において、軸受部１５ａをより高精度に形成することができる。これにより、例えばエンジンの筒内圧が高い設計でも、強度上問題のないシリンダブロック１０を製造することができる。そして、この機械加工の後に、本実施形態に係るシリンダブロック１０が得られる。

以上、詳細に説明したように本実施形態に係るシリンダブロック１０の成形用金型２０及びその製造方法によれば、ジャーナル部成形部位３２における引け巣の発生を防止して、ジャーナル部１５をより薄肉に形成することができる。また、簡単な構成の湯道３５によりジャーナル部成形部位３２のすべてに直接溶湯の供給を行うことができる。さらに、クランクシャフトを支持する軸受部１５ａをより高精度に形成して、強度の高いシリンダブロックを製造することができる。

［第二実施形態］
本発明に係るシリンダブロック１０の成形用金型及びその製造方法を具体化した第二実施形態について、図７及び図８を参照しながら詳細に説明する。図７は、第二実施形態に係る成形用金型における一気筒分のボア入子及びスカート型部を示す模式図である。図８は、図７に示すボア入子及びスカート型部の一部拡大断面図である。なお、第二実施形態において、上記第一実施形態と同一の構成品については、図面に同符号を付してその説明を適宜省略し、以下では相違点を中心に説明する。

第二実施形態に係る成形用金型は、図７に示すように、可動型のボア入子５２及び固定型のスカート型部５６の形状において、上記第一実施形態のものと相違している。

ボア入子５２は、可動型の内壁から直列に四つ突出形成されている（図３参照）。そして、各ボア入子５２は、図７に示すように、シリンダボア１１ａ（図１参照）と同径の円柱形状をなしている。また、各ボア入子５２の先端には、後述する固定型の第一凹部５６ａと嵌合する第一凸部５２ａが形成されている。さらに、本実施形態では、各ボア入子５２の第一凸部５２ａの先端中央に、後述する固定型の第二凹部５７と嵌合する第二凸部５３が形成されている。

スカート型部５６は、各ボア入子５２の対面位置に、固定型の内壁から四つ突出形成されている。各スカート型部５６は、図７に示すように、ボア入子５２側へ膨らんだ略半円柱形状をなしている。このスカート型部５６の曲面には、上記した可動型の第一凸部５２ａと嵌合する第一凹部５６ａが形成されている。さらに、本実施形態では、各第一凹部５６ａの底面中央に、上記した可動型の第二凸部５３と嵌合する第二凹部５７が形成されている。

そして、図８に示すように、第一凹部５６ａの深さＤ１は、第一凸部５２ａの高さＨ１より大きく形成されている。これにより、第一凸部５２ａと第一凹部５６ａとを嵌合した状態において、凸部５６ａの上面と凹部５７ａの底面との間に、Ａｌ溶湯Ｍの流路を確保できるようになっている。さらに、第一凸部５２ａと第一凹部５６ａとを嵌合した状態で、第二凸部５３の先端が、第二凹部５７の底面に当接するように形成されている。こうして、本実施形態では、第二凸部５３の両側に、二つの流路Ｃ３，Ｃ３が形成されている。

このような構成によれば、上記第一実施形態に比べて、可動型と固定型とがより正確に組み付けられるようになる。こうして、可動型と固定型との当接部の間に隙間ができないようにすることで、成形後にバリが発生するのをより一層効果的に防止することができる。

また、本実施形態における湯道は、各ジャーナル部成形部位３２に連通する流路Ｃ２（図６参照）と、各流路Ｃ２及び湯口３６に連通する流路Ｃ３（図８参照）とを備えている。そして、各流路Ｃ２，Ｃ３は、湯口３６から交互に一直線状に設けられている。このように湯道を構成することにより、湯口３６から一本の直線状に形成された湯道を介して、ジャーナル部成形部位３２のすべてに直接溶湯の供給を行うことができる。したがって、上記第一実施形態と同様に、ジャーナル部成形部位３２における引け巣の発生を防止して、ジャーナル部１５をより薄肉に形成することができる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
例えば、上記実施形態では、直列４気筒エンジンに用いられるシリンダブロック１０の製造方法及びその成形用金型２０について説明したが、本発明を他の気筒配置（例えばＶ型配置）や異なる気筒数のエンジンに用いられるシリンダブロックの製造方法及びその成形金型に対しても適用することができる。

第一実施形態に係るシリンダブロックを示す斜視図である。 図１に示すシリンダブロックを下方から見上げた下面図である。 同シリンダブロックを成形するための成形用金型を示す断面図である。 同成形用金型における一気筒分のボア入子及びスカート型部を示す模式図である。 図３に示す成形用金型のＶ−Ｖ断面図である。 図３に示す成形用金型のＶＩ−ＶＩ線断面図である。 第二実施形態に係る成形用金型における一気筒分のボア入子及びスカート型部を示す模式図である。 図７に示すボア入子及びスカート型部の一部拡大断面図である。

符号の説明

１０ シリンダブロック
１１ シリンダ
１４ 側壁
１５ ジャーナル部
１５ａ 軸受部
２０ 成形用金型
２１ 可動型（第一金型）
２２ ボア入子
２２ａ 凸部
２４ ジャケット型部
２５ 固定型（第二金型）
２６ スカート型部
２６ａ 凹部
２７ ジャーナル型部
２７ａ 凹部
３０ キャビティ
３２ ジャーナル部成形部位
３５ 湯道
３６ 湯口（鋳込み口）
Ｍ Ａｌ溶湯

Claims (5)

1. 金型内のキャビティに溶湯を注入してシリンダブロックを成形するシリンダブロックの製造方法において、
   前記キャビティのうちシリンダの側壁の下部にクランクシャフトを支持するために形成される複数のジャーナル部を成形するためのジャーナル部成形部位から溶湯を供給する
   ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
2. 請求項１に記載するシリンダブロックの製造方法において、
   前記ジャーナル部成形部位すべてを連通させる湯道により、前記ジャーナル部成形部位に溶湯を供給し、
   前記成形されたシリンダブロックの前記ジャーナル部に機械加工を施してクランクシャフトを支持する軸受部を形成する
   ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
3. 金型内のキャビティに溶湯を注入してシリンダブロックを成形するシリンダブロックの成形用金型において、
   前記金型内に溶湯を注入する鋳込み口から、前記キャビティのうちシリンダの側壁の下部にクランクシャフトを支持するために形成される複数のジャーナル部を成形するためのジャーナル部成形部位すべてに、直接連通するように形成された湯道を備えている
   ことを特徴とするシリンダブロックの成形用金型。
4. 請求項３に記載するシリンダブロックの成形用金型において、
   前記金型は、前記シリンダを成形する第一金型と、前記第一金型とともに前記ジャーナル部を成形する第二金型とを備え、
   前記湯道は、前記第一金型及び第二金型により、前記ジャーナル部成形部位すべてを連通させるように形成されている
   ことを特徴とするシリンダブロックの成形用金型。
5. 請求項４に記載するシリンダブロックの成形用金型において、
   前記第一金型のボア入子先端には、凸部が形成され、
   前記第二金型には、前記凸部と嵌合する凹部が形成されている
   ことを特徴とするシリンダブロックの成形用金型。

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