JP2009282620A - 製造計画立案支援プログラム、製造計画立案支援システム及び製造計画立案支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造ライン間の負荷のアンバランスを解消して、部材及び製品の在庫の発生を抑制する。
【解決手段】製造計画検討部１０２は、機種グループ情報管理部１０２ａに格納される機種グループ情報管理テーブルでグループ化される機種グループ毎に所要情報を集計し、集計された所要情報を、製造ライン稼働日単位で按分することによって、機種グループ別に平準化を実現した製造計画原案を立案する。さらに、製造計画検討部１０２は、工場の各製造ラインの製造能力を加味するため、製造ライン制約情報管理部１０２ｂに格納される製造ライン制約情報テーブルで規定される各製造ラインの制約条件を考慮しつつ、製造計画原案を製造ライン毎に割り振り、操業時間や人員配置の調整を行う。平準化計画検討部１０５は、日々変動する実オーダを、平準化生産枠情報に基づいて、製造能力等に応じて、製造ライン稼働日単位で、各製造ラインに対して、順次割り当てる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、営業受注および確定オーダ等から生産計画を立案して、製造ラインに対する作業指示を立案する製造計画立案支援プログラム、製造計画立案支援システム及び製造計画立案支援方法に関する。

従来から、各種製品の製造メーカの製造工場における生産計画の立案において、営業部隊の受注情報を元に需要予測を行い、需要予測に基づき、製品の製造に必要な部品（以下、部材と呼ぶ）の調達を考慮して生産計画を立案していた。

そして、立案された生産計画を元に、確定注文の状況を確認しながら、概略的な計画を立て、この計画に基づいて部材の納期指定及び製品の作業計画の原案となる製造計画を立案していた。

作業計画の立案は、納期が近い製品は、確定オーダを元に、納期順序及び製造ラインへの投入制約条件を考慮して行われる。また、納期が先の製品の作業計画の立案は、製造計画に基づいて、製造ラインへの投入制約条件を考慮して行われる。立案された作業計画は、製造ラインに対して、作業指示として伝達されることとなる。

さらに、製造ラインへ部材を供給する部材製造ラインでは、作業計画が確定するよりも前から、部材製造に作業着手する必要があるため、製品の製造計画に基づいて、前工程製造計画を立案し、前工程製造計画に基づいて部材製造を行い、部材倉庫へ、中間仕掛としてストックしていた。

ここで、製造ライン投入までに部材欠品が発生すると、作業指示順序を入れ替える必要がある。この場合、事前に準備された部材は、製造ラインの現場において、使用順序の入れ替え、配置場所の移動がなされていた。

特開２０００−３１７７７７号公報 特開２００５−５０１６３号公報 特許第３１１０５８４号公報 特開２００１−１００８３２号公報 特開平９−２５９１９１号公報 特開２００１−２０９４２０号公報 特開２０００−１９０１７５号公報 特開２０００−３５８０７号公報

しかしながら、上記従来技術では、次の様な問題があった。すなわち、一般的には、営業部隊の受注及び生産計画立案のブルウィップ効果により、部材確保に余裕を持たせて製品を過剰に確保しようとする。このため、過剰な生産計画に基づく製造計画の結果として、製造計画と確定オーダとの乖離が生じ、部材及び製品の在庫が発生していた。また、製造工程が多段工程の場合は、中間製品が存在するため、製造計画と確定オーダとの乖離は、さらに中間在庫を増加させることとなる。

このような状態では、部材発注から製品納品までに要する時間であるリードタイムの長期化、及び、在庫の増加や、必要部材の欠品等といった問題が発生していた。また、製造計画検討時にあらかじめ想定していた製造ラインの稼動、作業者の確保に問題があると、操業時間管理等に不都合が生じる。頻繁に発生する大幅な残業及び定時割れは、労使問題に至る場合もある。さらには、製造ラインの設備を十分に活用できず、余剰設備の発生、急な設備変更による稼動ロス、設備トラブル、ライン停止が発生する場合もあった。

また、作業計画検討においては、確定オーダを元に作成されるため、確定オーダと関係なく調達された部材の調達状況の影響を受け、必要部材の欠品、製造ライン間の負荷のアンバランス、製造開始直前での製造製品の変更による部材配置変更が発生し、作業者の未熟練も相まって、製品の品質悪化が問題となっている。

本発明は、上記問題点（課題）を解消するためになされたものであって、必要部材の欠品、製造ライン間の負荷のアンバランスを解消して、部材及び製品の在庫の発生を抑制し、効率的な製造の作業指示を行ってリードタイムの精度を向上させることができる製造計画の立案を支援する製造計画立案支援プログラム、製造計画立案支援システム及び製造計画立案支援方法を提供することを目的とする。

上述した問題を解決し、目的を達成するため、製造計画立案支援プログラム、製造計画立案支援システム及び製造計画立案支援方法の一観点において、製品の需要予測である所要情報及び製品の実注文情報を管理し、製品の製品グループ情報を管理し、複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理し、製品グループ情報と、製造ライン制約情報とに基づいて、所要情報を、製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分して、各前記製造ラインが日々製造する製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理し、平準化枠情報によって規定される製品の製造可能数の上限に応じて、実注文情報を、製品の製造計画として、製造ライン単位及び製造予定日単位に、平準化枠情報に割り当てることを要件とする。

開示の製造計画立案支援プログラム、製造計画立案支援システム及び製造計画立案支援方法によれば、製造ライン間の負荷のアンバランスを解消し、部材の使用量が一定となるため、在庫削減を図ることができるという効果を奏する。また、部材の使用量が一定となることから、常に最低在庫で部材を保有でき、部材の在庫が削減できるという効果を奏する。また、製品の製造指示が機種別に一定となることから、機種別の製品在庫を極小化でき、製品の在庫を削減できるという効果を奏する。また、部材発注の工数削減、リードタイムの精度が向上するという効果を奏する。

以下に添付図面を参照し、本発明の製造計画立案支援プログラム、製造計画立案支援システム及び製造計画立案支援方法に係る実施形態の一例を詳細に説明する。なお、以下の実施形態の一例では、コンピュータを製造する、製造工数が異なる複数の製造ラインを有する一のコンピュータ組み立て工場における製造計画を立案することを前提とする。

しかし、これに限らず、一般的な工業製品の組み立て工場であれば、適用可能である。また、複数のコンピュータ組み立て工場における製造計画を一括して立案することが可能であることは言うまでもない。

［実施形態の一例］
以下に、図１〜図８を参照して、実施形態の一例を説明する。先ず、実施形態の一例に係る製造計画立案支援システムの構成を説明する。図１は、実施形態の一例に係る製造計画立案支援システムの構成を示す機能ブロック図である。

同図に示す様に、実施形態の一例に係る製造計画立案支援システム１００は、オーダ管理部１０１と、製造計画検討部１０２と、機種グループ情報管理部１０２ａと、製造ライン制約情報管理部１０２ｂと、平準化生産枠情報管理部１０３と、調達部門通知部１０４ａと、営業部門通知部１０４ｂと、部材納入指示部１０４ｃと、平準化計画検討部１０５とを有する。

オーダ管理部１０１は、例えば、営業部門からの、数ヶ月単位の将来の受注見込み及び受注予測に基づいて作成される需要予測である所要情報を管理する所要情報管理テーブル（図２参照）を格納する所要情報管理部１０１ａを有する。また、オーダ管理部１０１は、確定した注文情報である実オーダを管理する実オーダ管理テーブル（図３参照）を格納する実オーダ管理部１０１ｂを有する。

所要情報管理部１０１ａ及び実オーダ管理部１０１ｂは、製品を販売する営業部隊の営業活動に伴って日々変化する所要情報及び実オーダを、新規登録、変更、削除などの操作に応じて、常に最新の情報に保って管理する。

所要情報管理部１０１ａが管理する所要情報は逐次修正され、後述の製造計画検討部１０２において、毎週まとめて、平準化生産枠の計算基礎として使用される。所要情報管理部１０１ａは、後述の製造計画検討処理時に、製造計画検討部１０２に対して、最新の所要情報を受け渡す。同様に、実オーダ管理部１０１ｂは、後述の平準化計画検討処理時に、平準化計画検討部１０５に対して、最新の実オーダを受け渡す。

製造計画検討部１０２は、機種グループ情報管理部１０２ａに格納される機種グループ情報管理テーブル（例えば、図４参照）でグループ化される機種グループ毎に所要情報を集計する。そして、機種グループ毎に集計された所要情報を、例えば、製造ライン稼働日単位で按分することによって、機種グループ別に平準化を実現した製造計画原案を立案する。

さらに、製造計画検討部１０２は、工場の各製造ラインの製造能力を加味するため、製造ライン制約情報管理部１０２ｂに格納される製造ライン制約情報テーブル（例えば、図５参照）で規定される各製造ラインの制約条件を考慮しつつ、製造計画原案を製造ライン毎に割り振り、操業時間や人員配置の調整を行う。このようにして調整された製造計画原案を、平準化生産枠情報と呼ぶ。

平準化生産枠情報管理部１０３は、製造計画検討部１０２によって作成された平準化生産枠情報を管理する平準化生産枠情報管理テーブル（例えば、図６参照）を格納する。そして、平準化生産枠情報管理部１０３は、平準化生産枠情報を、例えば、参照要求に応じて、調達部門通知部１０４ａ及び営業部門通知部１０４ｂへと受け渡す。

調達部門通知部１０４ａによって、平準化生産枠情報が、調達部門へ公開されることにより、調達部門は、製品製造のために必要な部材の発注計画を立てることが可能になり、中長期にわたって、安定的な部材調達を実現することができる。

また、営業部門通知部１０４ｂによって、平準化生産枠情報が、営業部門へ公開されることにより、営業部門は、実オーダとのバランスを考慮しつつ、製品納期が特定日に集中することを回避する様に製品の販売活動を行うことが可能になる。

すなわち、製造ラインの稼働率の安定化を実現し、特定日の大幅な負荷オーバを防ぎ、各製造ラインの負荷の平準化を、平準化生産枠情報の範囲内の変動に抑えることができる。また、営業部門は、平準化生産枠情報を、販売戦略に活用することができる。

さらに、平準化生産枠情報管理部１０３は、部材納入指示部１０４ｃに対して、平準化生産枠情報を通知する。部材納入指示部１０４ｃは、通知された平準化生産枠情報に基づいて、製品の製造に必要な部材を、事前に製造ラインへと納入させる指示を出力する。

部材の納入指示は、平準化生産枠情報に基づいているため、大きな変動が無く、安定した納入指示として、部材納入業者へ伝達されることとなる。このため、変動を加味した過剰な部材倉庫エリアや予備の部材倉庫エリアを設ける必要がない。また、部材納入業者は、決められたサイクルで、一定量の部材を、決められた場所へ保管することが可能になる。

このように、平準化生産枠情報に基づいて、製品の製造に必要となると予想される部材を、事前に確保して納入させることが可能になるので、製造段階での部材の欠品を回避することができる。

平準化計画検討部１０５は、日々変動する実オーダを、平準化生産枠情報に基づいて、製造能力等に応じて、製造ライン稼働日単位で、各製造ラインに対して、順次（例えば、各製造ラインに製造ライン稼働日単位に前詰めで）、割り当てる処理を行う。

平準化計画検討部１０５は、平準化生産枠情報を上限として、納期及び製品の倉庫エリアの空きスペース状況等を考慮しながら、実オーダの前倒しを行う。このとき、前倒しによる、製品出荷までの間の、製品在庫としての工場内倉庫での滞留も考慮されて、前倒しが妥当であるか否かが検討される。

また、平準化計画検討部１０５は、割り当てられ、前倒しされた実オーダに基づき、製品の製造順序を決定し、決定された製造順序指示を、各製造ラインに対して出す。平準化計画検討部１０５で作成された各製造ラインへの製造順序指示により、各製造ラインは順次、製品の製造を実施する。

なお、平準化生産枠情報への実オーダの割り当ては、時々刻々と変化するものである。よって、平準化計画検討部１０５は、製造順序指示を直前まで出力せず、直近の次の製造順序指示及び製造ライン投入指示のみを出力する。

これは、先に前倒しして割り当てた実オーダより、後から緊急の確定オーダが入ってきた場合に、先の確定オーダを後ろへずらして、緊急の確定オーダを前にいれることができるようにするためである。

以上の製造計画立案支援システム１００によれば、製品納期を遵守し、かつ、機種グループ別の製造負荷及び各製造ライン負荷の平準化を図ることが可能となり、実オーダの変動があっても、部材が欠品することなく、安定した工場操業が可能になる。

次に、所要情報管理テーブルについて説明する。図２は、所要情報管理テーブルの一例を示す図である。同図に示す様に、所要情報管理テーブルは、「機種名」、「所要数」及び「納期」のカラムを有する。機種毎に、所要数を納期までの製造ライン稼働日数で割ることによって、前述した製造計画原案が作成されることとなる。

次に、実オーダ管理テーブルについて説明する。図３は、実オーダ管理テーブルの一例を示す図である。同図に示す様に、実オーダ管理テーブルは、「受注日」、「機種名」、「受注数」及び「納期」のカラムを有する。例えば、平準化計画検討部１０５は、納期が近い実オーダから、平準化生産枠情報及び各製造ライン制約情報（例えば、図５参照）を考慮しつつ、各製造ラインへ、実オーダを割り当てる。また、実オーダを割り当ててもなお平準化生産枠情報の上限を超えない場合には、例えば、納期が先の実オーダを、前倒しで割り当てる。

次に、機種グループ情報管理テーブルについて説明する。図４は、機種グループ情報管理テーブルの一例を示す図である。同図に示す様に、機種グループ情報管理テーブルは、「機種グループ」及び「機種名」のカラムを有する。機種グループ情報管理テーブルによって、個々の機種が、機種グループへと集約されることとなる。同一機種グループであれば、使用する部材や製造工程に同一点が多いため、機種グループ単位で平準化生産枠情報を作成することによって、製造効率が高い製造計画を立案することが可能になる。

次に、平準化生産枠情報管理テーブルについて説明する。図６は、平準化生産枠情報管理テーブルの一例を示す図である。同図に示す様に、平準化生産枠情報管理テーブルは、「製造ライン名」、「機種名」及び「平準化生産枠」のカラムを有する。

図６に示す様に、「製造ライン名」毎、「機種名」毎に、各“製造ライン稼働日”に割り当てられた平準化生産枠が記憶されている。例えば、“製造ライン１”には、“５月１２日”に“機種Ａ１”の平準化生産枠として“３００”台、“機種Ａ２”の平準化生産枠として“２００”台、“機種Ａ３”の平準化生産枠として“１００”台が割り当てられている。

平準化生産枠の数値は、各製造ラインにおける各機種の製造可能数の上限を示すので、平準化生産枠によって、安定した部材供給がなされるとともに、製造ライン間の稼働率のバラツキの是正を図ることができる。また、同一製造ライン間でも、製造ライン稼働日の違いによる稼働率のバラツキを、平準化生産枠内に抑えることができる。

次に、製造計画検討処理手順について説明する。図７は、製造計画検討処理手順を示すフローチャートである。製造計画検討処理は、図１に示した製造計画検討部１０２によって、例えば、週単位に実行される処理である。

先ず、製造計画検討部１０２は、オーダ管理部１０１の所要情報管理部１０１ａから、機種毎の所要情報を取得する（ステップＳ１０１）。続いて、製造計画検討部１０２は、ステップＳ１０１で取得した機種毎の所要情報を、機種グループ情報管理部１０２ａに格納される機種グループ情報テーブル（例えば、図４参照）を参照して、機種グループ単位に分類する（ステップＳ１０２）。

続いて、製造計画検討部１０２は、ステップＳ１０２で機種グループ単位に分類された週単位（または、月単位であってもよい）の所要情報を、製造ライン稼働日単位に按分する（ステップＳ１０３）。続いて、製造計画検討部１０２は、製造ラインへの負荷平準化割り当てを行うとともに、ステップＳ１０３で得られた按分情報を、製造ライン制約情報を考慮し、製造ライン間及び／又は製造ライン稼働日間で移動調整する（ステップＳ１０４）。

続いて、製造計画検討部１０２は、ステップＳ１０４で得られた移動動調整後の按分情報を、結果製造ライン毎に、製造ライン稼働日単位で、機種別に台数を再集計する（ステップＳ１０５）。続いて、製造計画検討部１０２は、ステップＳ１０５の再集計結果を、平準化生産枠情報として、平準化生産枠情報管理部１０３へと出力する（ステップＳ１０６）。

次に、平準化計画検討処理手順について説明する。図８は、平準化計画検討処理手順を示すフローチャートである。平準化計画検討処理は、図１に示した平準化計画検討部１０５によって実行される処理である。

先ず、平準化計画検討部１０５は、オーダ管理部１０１の実オーダ管理部１０１ｂから、機種毎の実オーダを取得する（ステップＳ２０１）。続いて、平準化計画検討部１０５は、平準化生産枠情報管理部１０３によって管理される平準化生産枠情報に従って、実オーダを、製造ライン稼働日単位で、順次（例えば、前詰め等）、各製造ラインに振り分ける（ステップＳ２０２）。

続いて、平準化計画検討部１０５は、平準化生産枠情報に対して、納期を満たす実オーダが下回る場合は、製品倉庫の空きエリア状況を確認して、空きがあれば、納期が先の実オーダを前倒しして割り振る（ステップＳ２０３）。

続いて、平準化計画検討部１０５は、振り分けられた実オーダに基づいて、製造ライン毎の機種製造順序を決定する（ステップＳ２０４）。続いて、平準化計画検討部１０５は、決定された機種製造順序を、各製造ラインに対して指示する（ステップＳ２０５）。

以上の実施形態の一例によれば、工場の各製造ラインの操業状態が平準化され、一部の製造ラインで残業を余儀なくされる一方で、同時に他の製造ラインでは、定時割れなどが発生するという状況の発生を回避することができる。事前の製造計画によって、計画的な製造ラインの準備を行うことができ、製造作業直前になって、製造ライン変更や、急な残業の発生を低減することができる。

また、実オーダの日々の変動状況で、一部の部材の欠品、或いは、過剰な部材在庫が発生するという事態を回避でき、必要な部材置き場がなくなって、製造作業直前に、部材搬入場所の変更、部材の横置き、不要な運搬等が発生しなくなる。また、特定の日に納期が集中した実オーダによる、緊急残業や、部材欠品対応、出荷便の増便手配なども発生しなくなる。

すなわち、上記実施形態の一例では、製造工場の、工数が異なる複数の製造ラインに対し、各ラインに製造数を平準化して割り当てる製造計画を立案することによって、効率的に製造分担を割り振り、製造ライン間の稼働のバラツキなくし、生産効率を高めることができる。

上記実施形態の一例では、平準化生産枠情報の平準化生産枠に対して、実オーダを割り振る際に、一回の割り振りで、平準化生産枠全てを埋める様に割り振ることとした。しかし、これに限定されず、一つの平準化生産枠を、固定枠と自由枠との二種類の枠に分けてもよい。この場合、一回の割り振りで、固定枠全てに対して実オーダを割り振る。実オーダを、全ての製造ラインの固定枠に割り振ってもなお、未割り振りの実オーダが存在する場合に、製造ライン制約をクリアする製造ラインの自由枠に、残った実オーダを割り振る様にしてもよい。

また、多段階の製造工程に渡り、部材の消費率とライン負荷を一定の閾値に保つ機種グループ又は機種の台数を表す値を持たせ、製造計画を立案することとしてもよい。また、製造計画として、ある閾値を以って、生産計画、部品の納入計画、工場能力計画、受注枠及び操業（残業）計画を連携させ、複数の製造ライン別に最適化することとしてもよい。

また、製造計画ベースで閾値を持たせ、日々の実オーダの変動を製造計画にリアルタイムに吸収し、更に、受注見込みや納期の遅いものなどの優先度を考慮して、リアルタイムに製造着手順序を組み替え可能としてもよい。

また、製造計画と実オーダとの乖離が激しく、一定期間内での収束が不可能と判定される場合に、平準化生産枠を自動的に再構築する様にしてもよい。また、営業部隊に、製造計画及び実オーダによる平準化生産枠の埋まり具合の状況を開示し、営業部隊による納期調整のフィードバックを反映しながら、平準化生産枠への実オーダの割り振りを確定する様にしてもよい。

以上、本発明の実施形態の一例を説明したが、本発明は、これに限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した技術的思想の範囲内で、更に種々の異なる実施形態で実施されてもよいものである。また、実施形態の一例に記載した効果は、これに限定されるものではない。

また、上記実施形態の一例において説明した各処理のうち、自動的におこなわれるものとして説明した処理の全部または一部を手動的におこなうこともでき、あるいは、手動的におこなわれるものとして説明した処理の全部または一部を公知の方法で自動的におこなうこともできる。この他、上記実施形態の一例で示した処理手順、制御手順、具体的名称、各種のデータやパラメータを含む情報については、特記する場合を除いて任意に変更することができる。

また、図示した各装置の各構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示のように構成されていることを要しない。すなわち、各装置の分散・統合の具体的形態は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況などに応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。

特に、上記実施形態の一例では、製造計画立案支援システム１００は、一体の筐体で形成される装置として記載したが、各部は、それぞれ独立した装置であって、ネットワークで接続され連携して作動するシステムであってもよい。

さらに、各装置にて行なわれる各処理機能は、その全部または任意の一部が、ＣＰＵ（Central Processing Unit）（またはＭＰＵ（Micro Processing Unit）、ＭＣＵ（Micro Controller Unit）などのマイクロ・コンピュータ）およびＣＰＵ（またはＭＰＵ、ＭＣＵなどのマイクロ・コンピュータ）にて解析実行されるプログラムにて実現され、あるいは、ワイヤードロジックによるハードウェアとして実現されてもよい。

以上の実施形態の一例を含む実施形態に関し、さらに以下の付記を開示する。

（付記１）製品の製造工場の複数の製造ラインに対して前記製品の製造指示の基礎となる製造計画の策定を支援する製造計画立案支援プログラムであって、
製品の需要予測である所要情報及び前記製品の実注文情報を管理する注文情報管理手順と、
前記製品の製品グループ情報を管理する製品グループ情報管理手順と、
前記複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理する製造ライン制約情報管理手順と、
前記製品グループ情報管理手順によって管理される前記製品グループ情報と、前記製造ライン制約情報管理手順によって管理される前記製造ライン制約情報とに基づいて、前記注文情報管理手順によって管理される前記所要情報を、前記製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分して、各前記製造ラインが日々製造する前記製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理する平準化枠情報管理手順と、
前記平準化枠情報管理手順によって管理される前記平準化枠情報によって規定される前記製品の製造可能数の上限に応じて、前記注文情報管理手順によって管理される前記実注文情報を、前記製品の製造計画として、前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位に、前記平準化枠情報に割り当てる製造計画立案手順と
をコンピュータに実行させることを特徴とする製造計画立案支援プログラム。

（付記２）前記平準化枠情報管理手順は、前記製品グループ情報に基づき、前記所要情報の製品種別を前記製品グループに分類した上で前記平準化枠情報を作成することを特徴とする付記１記載の製造計画立案支援プログラム。

（付記３）前記平準化枠情報管理手順は、前記製品グループに分類された前記所要情報の前記製品種別を、前記製造予定日単位で再集計して前記平準化枠情報を作成することを特徴とする付記２記載の製造計画立案支援プログラム。

（付記４）前記製造計画立案手順は、前記製造ライン制約情報に基づいて、各前記製造ライン間若しくは各前記製造予定日間で、前記平準化枠情報への前記実注文情報の割り当てを移動調整することを特徴とする付記１、２又は３記載の製造計画立案支援プログラム。

（付記５）前記製造計画立案手順は、前記製造ライン単位及び／又は前記製造予定日単位で、前記実注文情報の割り当てが前記平準化枠情報を下回る場合には、未来の前記製造予定日に割り当てられている実注文情報を、該当する製造ライン単位及び／又は前記製造予定日に、前倒しで割り当ることを特徴とする付記１〜４のいずれか一項記載の製造計画立案支援プログラム。

（付記６）前記製造計画立案手順によって前記平準化枠情報に割り当てられた前記実注文情報に基づく前記製品の製造順序を前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位で決定する製造順序決定手順と、
前記製造順序決定手順によって決定された前記製品の製造順序を、前記製造ライン単位に通知する製造順序通知手順と
をさらに前記コンピュータに実行させることを特徴とする付記１〜５のいずれか一項記載の製造計画立案支援プログラム。

（付記７）前記製品の製造計画に基づいて、前記製品の製造に必要な部材の発注を指示する部材発注手順をさらに前記コンピュータに実行させることを特徴とする付記１〜６のいずれか一項記載の製造計画立案支援プログラム。

（付記８）製品の製造工場の複数の製造ラインに対して前記製品の製造指示の基礎となる製造計画の策定を支援する製造計画立案支援システムであって、
製品の需要予測である所要情報及び前記製品の実注文情報を管理する注文情報管理部と、
前記製品の製品グループ情報を管理する製品グループ情報管理部と、
前記複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理する製造ライン制約情報管理部と、
前記製品グループ情報管理部によって管理される前記製品グループ情報と、前記製造ライン制約情報管理部によって管理される前記製造ライン制約情報とに基づいて、前記注文情報管理部によって管理される前記所要情報を、前記製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分して、各前記製造ラインが日々製造する前記製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理する平準化枠情報管理部と、
前記平準化枠情報管理部によって管理される前記平準化枠情報によって規定される前記製品の製造可能数の上限に応じて、前記注文情報管理部によって管理される前記実注文情報を、前記製品の製造計画として、前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位に、前記平準化枠情報に割り当てる製造計画立案部と
を有することを特徴とする製造計画立案支援システム。

（付記９）前記平準化枠情報管理部は、前記製品グループ情報に基づき、前記所要情報の製品種別を製品グループに分類した上で前記平準化枠情報を作成することを特徴とする付記８記載の製造計画立案支援システム。

（付記１０）前記平準化枠情報管理部は、前記製品グループに分類された前記所要情報の前記製品種別を、前記製造予定日単位で再集計して前記平準化枠情報を作成することを特徴とする付記９記載の製造計画立案支援システム。

（付記１１）前記製造計画立案部は、前記製造ライン制約情報に基づいて、各前記製造ライン間若しくは各前記製造予定日間で、前記平準化枠情報への前記実注文情報の割り当てを移動調整することを特徴とする付記８、９又は１０記載の製造計画立案支援システム。

（付記１２）前記製造計画立案部は、前記製造ライン単位及び／又は前記製造予定日単位で、前記実注文情報の割り当てが前記平準化枠情報を下回る場合には、未来の前記製造予定日に割り当てられている実注文情報を、該当する製造ライン単位及び／又は前記製造予定日に、前倒しで割り当ることを特徴とする付記８〜１１のいずれか一項記載の製造計画立案支援システム。

（付記１３）前記製造計画立案部によって前記平準化枠情報に割り当てられた前記実注文情報に基づく前記製品の製造順序を前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位で決定する製造順序決定部と、
前記製造順序決定部によって決定された前記製品の製造順序を、前記製造ライン単位に通知する製造順序通知部と
をさらに有することを特徴とする付記８〜１２のいずれか一項記載の製造計画立案支援システム。

（付記１４）前記製品の製造計画に基づいて、前記製品の製造に必要な部材の発注を指示する部材発注部をさらに有することを特徴とする付記８〜１３のいずれか一項記載の製造計画立案支援システム。

（付記１５）製品の製造工場の複数の製造ラインに対して前記製品の製造指示の基礎となる製造計画の策定を支援する製造計画立案支援処理を製造計画立案支援装置が行う製造計画立案支援方法であって、
製品の需要予測である所要情報及び前記製品の実注文情報を管理する注文情報管理ステップと、
前記製品の製品グループ情報を管理する製品グループ情報管理ステップと、
前記複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理する製造ライン制約情報管理ステップと、
前記製品グループ情報管理ステップによって管理される前記製品グループ情報に基づき、前記所要情報の製品種別を製品グループに分類し、前記製造ライン制約情報管理ステップによって管理される前記製造ライン制約情報に基づいて、前記注文情報管理ステップによって管理される前記所要情報を、前記製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分した結果を、前記製品種別及び前記製造予定日単位で再集計して、各前記製造ラインが日々製造する前記製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理する平準化枠情報管理ステップと、
前記平準化枠情報管理ステップによって管理される前記平準化枠情報により規定される前記製品の製造可能数の上限に応じて、前記注文情報管理ステップによって管理される前記実注文情報を、前記製品の製造計画として、前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位に、前記平準化枠情報に割り当てる製造計画立案ステップと
を含むことを特徴とする製造計画立案支援方法。

実施形態の一例に係る製造計画立案支援システムの構成を示す機能ブロック図である。 所要情報管理テーブルの一例を示す図である。 実オーダ管理テーブルの一例を示す図である。 機種グループ情報管理テーブルの一例を示す図である。 製造ライン制約情報テーブルの一例を示す図である。 平準化生産枠情報管理テーブルの一例を示す図である。 製造計画検討処理手順を示すフローチャートである。 平準化計画検討処理手順を示すフローチャートである。

符号の説明

１００ 製造計画立案支援システム
１０１ オーダ管理部
１０１ａ 所要情報管理部
１０１ｂ 実オーダ管理部
１０２ 製造計画検討部
１０２ａ 機種グループ情報管理部
１０２ｂ 製造ライン制約情報管理部
１０３ 平準化生産枠情報管理部
１０４ａ 調達部門通知部
１０４ｂ 営業部門通知部
１０４ｃ 部材納入指示部
１０５ 平準化計画検討部

Claims (8)

1. 製品の製造工場の複数の製造ラインに対して前記製品の製造指示の基礎となる製造計画の策定を支援する製造計画立案支援プログラムであって、
   製品の需要予測である所要情報及び前記製品の実注文情報を管理する注文情報管理手順と、
   前記製品の製品グループ情報を管理する製品グループ情報管理手順と、
   前記複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理する製造ライン制約情報管理手順と、
   前記製品グループ情報管理手順によって管理される前記製品グループ情報と、前記製造ライン制約情報管理手順によって管理される前記製造ライン制約情報とに基づいて、前記注文情報管理手順によって管理される前記所要情報を、前記製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分して、各前記製造ラインが日々製造する前記製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理する平準化枠情報管理手順と、
   前記平準化枠情報管理手順によって管理される前記平準化枠情報によって規定される前記製品の製造可能数の上限に応じて、前記注文情報管理手順によって管理される前記実注文情報を、前記製品の製造計画として、前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位に、前記平準化枠情報に割り当てる製造計画立案手順と
   をコンピュータに実行させることを特徴とする製造計画立案支援プログラム。
2. 前記平準化枠情報管理手順は、前記製品グループ情報に基づき、前記所要情報の製品種別を前記製品グループに分類した上で前記平準化枠情報を作成することを特徴とする請求項１記載の製造計画立案支援プログラム。
3. 前記平準化枠情報管理手順は、前記製品グループに分類された前記所要情報の前記製品種別を、前記製造予定日単位で再集計して前記平準化枠情報を作成することを特徴とする請求項２記載の製造計画立案支援プログラム。
4. 前記製造計画立案手順は、前記製造ライン制約情報に基づいて、各前記製造ライン間若しくは各前記製造予定日間で、前記平準化枠情報への前記実注文情報の割り当てを移動調整することを特徴とする請求項１、２又は３記載の製造計画立案支援プログラム。
5. 前記製造計画立案手順は、前記製造ライン単位及び／又は前記製造予定日単位で、前記実注文情報の割り当てが前記平準化枠情報を下回る場合には、未来の前記製造予定日に割り当てられている実注文情報を、該当する製造ライン単位及び／又は前記製造予定日に、前倒しで割り当ることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の製造計画立案支援プログラム。
6. 前記製造計画立案手順によって前記平準化枠情報に割り当てられた前記実注文情報に基づく前記製品の製造順序を前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位で決定する製造順序決定手順と、
   前記製造順序決定手順によって決定された前記製品の製造順序を、前記製造ライン単位に通知する製造順序通知手順と
   をさらに前記コンピュータに実行させることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項記載の製造計画立案支援プログラム。
7. 製品の製造工場の複数の製造ラインに対して前記製品の製造指示の基礎となる製造計画の策定を支援する製造計画立案支援システムであって、
   製品の需要予測である所要情報及び前記製品の実注文情報を管理する注文情報管理部と、
   前記製品の製品グループ情報を管理する製品グループ情報管理部と、
   前記複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理する製造ライン制約情報管理部と、
   前記製品グループ情報管理部によって管理される前記製品グループ情報と、前記製造ライン制約情報管理部によって管理される前記製造ライン制約情報とに基づいて、前記注文情報管理部によって管理される前記所要情報を、前記製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分して、各前記製造ラインが日々製造する前記製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理する平準化枠情報管理部と、
   前記平準化枠情報管理部によって管理される前記平準化枠情報によって規定される前記製品の製造可能数の上限に応じて、前記注文情報管理部によって管理される前記実注文情報を、前記製品の製造計画として、前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位に、前記平準化枠情報に割り当てる製造計画立案部と
   を有することを特徴とする製造計画立案支援システム。
8. 製品の製造工場の複数の製造ラインに対して前記製品の製造指示の基礎となる製造計画の策定を支援する製造計画立案支援処理を製造計画立案支援装置が行う製造計画立案支援方法であって、
   製品の需要予測である所要情報及び前記製品の実注文情報を管理する注文情報管理ステップと、
   前記製品の製品グループ情報を管理する製品グループ情報管理ステップと、
   前記複数の製造ラインの製造に関する制約である製造ライン制約情報を管理する製造ライン制約情報管理ステップと、
   前記製品グループ情報管理ステップによって管理される前記製品グループ情報に基づき、前記所要情報の製品種別を製品グループに分類し、前記製造ライン制約情報管理ステップによって管理される前記製造ライン制約情報に基づいて、前記注文情報管理ステップによって管理される前記所要情報を、前記製造ライン単位及び製造予定日単位に平準化して按分した結果を、前記製品種別及び前記製造予定日単位で再集計して、各前記製造ラインが日々製造する前記製品の製造可能数の上限を規定する平準化枠情報を作成して管理する平準化枠情報管理ステップと、
   前記平準化枠情報管理ステップによって管理される前記平準化枠情報により規定される前記製品の製造可能数の上限に応じて、前記注文情報管理ステップによって管理される前記実注文情報を、前記製品の製造計画として、前記製造ライン単位及び前記製造予定日単位に、前記平準化枠情報に割り当てる製造計画立案ステップと
   を含むことを特徴とする製造計画立案支援方法。

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