CN113837611A - 一种自动化人员派工推荐方法和系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及生产管理技术领域，具体涉及一种自动化人员派工推荐方法和系统，能够根据企业员工历史生产信息确定生产人员的最小工作量，保证在分配生产任务时，各生产人员生产任务量的均衡性；根据企业员工历史生产信息确定生产人员在各个设备上生产各个产品的加工良率，加工数量等，以此为依据，在满足每个生产人员生产任务量均衡的情况下，让生产人员接收到最合理数量的生产任务，提高企业的生产良率。

Description

一种自动化人员派工推荐方法和系统
技术领域
本发明涉及生产管理技术领域，具体涉及一种自动化人员派工推荐方法和系统。
背景技术
制造企业正面临着市场全球化带来的各种挑战和压力。日益激烈的市场竞争，要求制造企业在降低成本的同时，缩短供货时间，提高产品质量。面对这些挑战，制造企业需要改善内部管理，提高企业资源的使用效率。
现有技术存在着以下问题：第一，利用工位管理功能查询出当前生产订单的可执行工位，并且设置好工位的负责人，将任务进行派发，未考虑生产任务的最佳执行人员；第二，现有技术无法提高企业的生产良率，仅能对工作任务进行分配；第三，现有技术工作量较大，还是需要用户执行多个步骤，才能完成生产任务分配工作操作。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种自动化人员派工推荐方法和系统。
一种自动化人员派工推荐方法，所述方法包括以下步骤：
S1:接收生产订单；
S2:基于生产订单的产品明细，判断生产订单是否能够自动派工，若能，执行步骤S3,若不能，提示不能自动派工；
S3:基于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的派工量，得到派工计划；
S4:基于所述派工计划生成工单，完成自动派工。
优选地，判断生产订单是否能够自动派工的方法包括以下步骤：
S21:查看产品明细是否为可自动派工产品，若是，则执行步骤S22，若不是则执行步骤S23；
S22:查看产品明细是否有设置好的生产工艺，若有，执行步骤S24，若无，执行步骤S23；
S23:进行无法自动派工提示；
S24查看产品明细是否有多条工艺，若有，执行步骤S25，若无，执行步骤S26；
S25:选择多条工艺中的一条工艺作为目标工艺，执行步骤S3。
优选地，步骤S3中，基于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的工作分配量，得到派工计划的方法包括以下步骤：
S31:获取目标工艺的工作量信息，其中，所述工作量信息包括目标工艺的工序、各个工序对应的待生产量以及各个工序的单件工时；
S32:调取各个生产人员的历史生产量信息，其中，所述历史生产量信息包括各个生产人员的最小工时、已派待生产总工时以及各个工序上的历史良率；
S33:基于约束条件和派工原则计算各个生产人员的派工量，得到派单计划。
优选地，所述约束条件包括差异值约束、取整约束和计划量约束，其中，所述差异值约束为各个生产员工总工时之差不得超过差异设定值，所述取整约束为派工量只能取整数，计划量约束为派工量不得超过待生产量的百分比。
优选地，所述派工原则包括均分派工原则和优先级派工原则，其中，所述优先级派工原则为最小工时优先于历史生产良率。
另一方面：一种自动化人员派工推荐系统，包括：
获取模块，用于获取生产订单；
判断模块，用于根据生产订单的产品明细判断生产订单是否能够自动派单；
计算模块，用于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的派工量，得到派工计划；
输出模块，用于输出根据所述派工计划生成的工单。
优选地，还包括：存储模块，用于生产订单、工单、历史生产信息。
本发明的有益效果：一方面，通过本申请的方法能够根据企业员工历史生产信息确定生产人员的最小工作量，保证在分配生产任务时，各生产人员生产任务量的均衡性；根据企业员工历史生产信息确定生产人员在各个设备上生产各个产品的加工良率，加工数量等，以此为依据，在满足每个生产人员生产任务量均衡的情况下，让生产人员接收到最合理数量的生产任务，提高企业的生产良率，另一方面通过本申请的系统可以实现一键派单，节省企业生产计划部进行订单转化生产任务的操作步骤与时间，减小其工作。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明一种自动化人员派工推荐方法流程图；
图2为本发明一种自动化人员派工推荐系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1
如图1所示，一种自动化人员派工推荐方法，所述方法包括以下步骤：
S1:接收生产订单；
S2:判基于生产订单的产品明细，断生产订单是否能够自动派工，若能，执行步骤S3,若不能，提示不能自动派工，其中，所述产品明细包括生产产品，产品对应的工艺，工艺对应的工序，各个工序对应的生产量等信息；
在本发明实施例中，判断生产订单是否能够自动派工的方法包括以下步骤：
S21:查看产品明细是否为可自动派工产品，若是，则执行步骤S22，若不是则执行步骤S23；
S22:查看产品明细是否有设置好的生产工艺，若有，执行步骤S24，若无，执行步骤S23；
S23:进行无法自动派工提示，通过显示设备和语言播报设备进行提示，提示的内容包括无法自动派工的原因以及解决该原因的方案；
S24查看产品明细是否有多条工艺，若有，执行步骤S25，若无，执行步骤S26；
S25:选择多条工艺中的一条工艺作为目标工艺，执行步骤S3。
在实际生产中，若存在多条工艺，需要分别对各条生产工艺进行分别派单，保证每一条工艺的每一道工序都能够匹配到最佳的生产人员，提供企业生产效率与生产良率。
S3:基于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的派工量，得到派工计划；
在本发明实施例中，步骤S3中，基于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的工作分配量，得到派工计划的方法包括以下步骤：
S31:获取目标工艺的工作量信息，其中，所述工作量信息包括目标工艺的工序、各个工序对应的待生产量以及各个工序的单件工时；
S32:调取各个生产人员的历史生产量信息，其中，所述历史生产量信息包括各个生产人员的最小工时、已派待生产总工时以及各个工序上的历史良率；
S33:基于约束条件和派工原则计算各个生产人员的派工量，得到派单计划。
在本发明实施例中，所述约束条件包括差异值约束、取整约束和计划量约束。
具体的，所述差异值约束为各个生产员工总工时之差不得超过差异设定值，差异设定值默认为10％，当然也可以手动设置；
例如，生产人员甲、乙、丙，三人的加工时长差异率不得超过10％，甲的待加工时长为30，乙的待加工时长为32，丙的待加工时长为28，甲乙之间加工差异率为(32-30)/30＝6.67％，乙丙之间差异率为(32-28)/28＝14.28％，则乙丙之间的差异率已超过10％，不符合分配结果，即差异率为生产人员两两之间工作量差异不得超过10％。
所述取整约束为派工量只能取整数，如果计算为小数，则向上取整；
例如，设待分配工作量为25，两个生产人员派工，在两个人的最小工时和生产良率均相同的情况下，则随机分配12和13给两人；
例如，甲生产人员的最终分配工作量为25.6，此时向上取整，甲最终分配工作量为26。
所述计划量约束为派工量不得超过待生产量的百分比，其中，所述待生产量支持自定义，自定义过程中可以考虑损耗，在目标工艺实际的待生产量的基础增加一定数量，若超过，则会发出提示，提醒派工人员派工错误。
在本发明实施例中，所述派工原则包括均分派工原则和优先级派工原则，其中，所述优先级派工原则为最小工时优先于历史生产良率。
具体的，基本原则：如果两个人的最小工时与良率都相同，则工作量均分派工，例如，假设工作量为25，两个人派工，则随机分配12和13给两人。
优先级派工原则，根据设定的优先级进行人员派工：(假设已经勾选了需要考虑人员加工工时差异，设置值为不得超过10％，差异值以10％为例)预先设置生产人员最小加工时长和生产人员在每一个工序的生产良率。
A、先查询不满足最小工时的生产人员，根据工序设置的生产人员对不满足最小工时的人员进行派工，且人员间总工时差异不得大于10％(不区分工序)；
B、如果按照A，人员都不满足最小工时，或按照A订单未派完，则按照工序生产良率从高到低对生产人员进行派工，且人员间总工时差异不得大于10％；
C、如果按照B，两个人的生产良率相同的情况下，则进行生产人员工作量均分派工。
S4:基于所述派工计划生成工单，完成自动派工。
派工量的计算逻辑如下：
以生产量信息作为输入参数：
工艺路径：
例如：冲压、焊接、组装
待生产数量：
例如：冲压：100；焊接：100；组装：100
员工历史未完成总工作量：
例如：张三，1000分钟(根据工序的单件加工工时*产品数量)
工序单件工时：
例如：冲压设备加工一件产品的加工时长
员工的最小工时：
例如：张三待加工的最小工时为2400分钟
员工在各工序上的历史良率：
例如:张三在冲压工序已经报工过1000件产品了，900件合格，则此人的加工良率就是900/1000；
员工总工时差异值：
例如：张三，1000分钟；李四，900分钟；王五：50分钟。此时可看出三人工时差异值较大，会导致张三的工作量很大，一直处理不完；但王五的工作做完之后就没有事情做了。因此需要预定员工总工时的差异值不能过大，支持用户自己设置。
以工序、员工、生产数量作为输出参数。
辅助数据：员工是否满足最小工时，工时差异百分比最大值，综合良率最优值。
本发明实施例能够根据企业员工历史生产信息确定生产人员的最小工作量，保证在分配生产任务时，各生产人员生产任务量的均衡性；根据企业员工历史生产信息确定生产人员在各个设备上生产各个产品的加工良率，加工数量等，以此为依据，在满足每个生产人员生产任务量均衡的情况下，让生产数据展现最优的生产人员接收到最合理数量的生产任务，提高企业的生产良率。
实施例2
如图2所示，一种自动化人员派工推荐系统，包括：
获取模块，用于获取生产订单；
判断模块，用于根据生产订单的产品明细判断生产订单是否能够自动派单；
计算模块，用于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的派工量，得到派工计划；
输出模块，用于输出根据所述派工计划生成的工单并通过可视化设备显示工单。
在本发明实施例中，还包括：存储模块，用于生产订单、工单、历史生产信息，包括但不限于上述的生产订单、工单等信息，通过存储与生产订单有关的信息，构建大数据库，方便进行用户查询历史数据，对生产订单进行管理，输入模块用于配置订单工作量、历史生产量、约束条件以及派工原则，便于用户修改与派工量有关的参数，满足企业多样化的需求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (7)

1.一种自动化人员派工推荐方法，所述方法包括以下步骤：
S1:接收生产订单；
S2:基于生产订单的产品明细，判断生产订单是否能够自动派工，若能，执行步骤S3,若不能，提示不能自动派工；
S3:基于生产订单的工作量信息，考虑生产人员的历史生产量信息，计算各生产人员的派工量，得到派工计划；
S4:基于所述派工计划生成工单，完成自动派工。
2.根据权利要求1所述的一种自动化人员派工推荐方法，其特征在于，步骤S2中，判断生产订单是否能够自动派工的方法包括以下步骤：
S21:查看产品明细是否为可自动派工产品，若是，则执行步骤S22，若不是则执行步骤S23；
S22:查看产品明细是否有设置好的生产工艺，若有，执行步骤S24，若无，执行步骤S23；
S23:进行无法自动派工提示；
S24查看产品明细是否有多条工艺，若有，执行步骤S25，若无，执行步骤S26；
S25:选择多条工艺中的一条工艺作为目标工艺，执行步骤S3。
3.根据权利要求2所述的一种自动化人员派工推荐方法，其特征在于，步骤S3中，基于生产订单的工作量信息，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的工作分配量，得到派工计划的方法包括以下步骤：
S31:获取目标工艺的工作量信息，所述工作量信息包括目标工艺的工序、各个工序对应的待生产量以及各个工序的单件工时；
S32:调取各个生产人员的历史生产量信息，其中，所述历史生产量信息包括各个生产人员的最小工时、已派待生产总工时及各个工序上的历史良率；
S33:基于约束条件和派工原则计算各个生产人员的派工量，得到派单计划。
4.根据权利要求3所述的一种自动化人员派工推荐方法，其特征在于，所述约束条件包括差异值约束、取整约束和计划量约束，其中，所述差异值约束为各个生产员工总工时之差不得超过差异设定值，所述取整约束为派工量只能取整数，计划量约束为派工量不得超过待生产量的百分比。
5.根据权利要求3所述的一种自动化人员派工推荐方法，其特征在于，所述派工原则包括均分派工原则和优先级派工原则，其中，所述优先级派工原则为最小工时优先于历史生产良率。
6.一种自动化人员派工推荐系统，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取生产订单；
判断模块，用于根据生产订单的产品明细判断生产订单是否能够自动派单；
计算模块，用于生产订单的工作量，考虑生产人员的历史生产量，计算各生产人员的派工量，得到派工计划；
输出模块，用于输出根据所述派工计划生成的工单。
7.根据权利要求1所述的一种自动化人员派工推荐系统，其特征在于，还包括：存储模块，用于生产订单、工单、历史生产信息。
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