JP2009248406A - ガラスランの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中子の安定性を高め、ひいては適正形状の型成形部を成形することのできるガラスランの製造方法を提供する。
【解決手段】ガラスランは押出成形部２，３と型成形部とからなり、断面略コ字状の本体部と一対のシールリップとを有している。型成形部を形成するための金型装置５は、本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子１８と、本体部及びシールリップの外周面を画定するための複数の型とからなる。そして、中子１８の両端にそれぞれ押出成形部２，３の端部を嵌め込んだ状態で、キャビティ１９内に型成形材料を充填することで型成形部が成形される。中子１８のうち各押出成形部２，３が嵌め込まれる各部分には、それぞれ当該中子１８を保持するための保持板２１が設けられ、キャビティ１９内においては、中子１８を支持するサポートピン２５が突出形成されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取付けられるガラスランの製造方法に関するものである。

図１３，１４に示すように、ガラスラン６１は、基部６２及び該基部６２から延びる一対の側壁部６３，６４よりなる本体部６５と、前記両側壁部６３，６４の略先端から本体部６５内側に延びる一対のシールリップ６６，６７とを有する。そして、図１４（ｂ）に示すように、前記本体部６５が車両の本体又はドアに設けられたサッシュＳに取着され、ドアガラスＧの車内側及び車外側が前記一対のシールリップ６６，６７によりシールされる。

一般にガラスラン６１は、その長手方向に押出成形部７１，７２と型成形部７３とからなる。押出成形部７１，７２は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に形成される。また、型成形部７３は、コーナー部分に対応して、２つの押出成形部７１，７２が所定の角度（例えば９０度）をなした状態で相互に接続されるように所定の金型にて形成される。

ところで、従来では、前記押出成形部７１，７２及び型成形部７３ともに、基部６２に対し、一対の側壁部６３，６４が展開した状態、すなわち両側壁部６３，６４が基部６２との付根部を基点として外方に開かれた状態で成形される。これは次の理由による。まず、押出成形部７１，７２に関しては、（１）基部６２の内周面及びシールリップ６６，６７のガラスの摺動面に所定の滑性剤を塗布することを考慮すると、展開状態で成形した方が都合がよく、（２）シールリップ６６，６７同士が互いに近接していると、成形直後に両シールリップ６６，６７同士が繋がってしまうおそれがあり、それを防止するためである。一方、型成形部７３に関しては、（１）前記押出成形部７１，７２に形状を追従させた方が都合がよく、（２）型成形に際して本体部６５及びシールリップ６６，６７の内周面を画定するための中子をセットする必要があるが、シールリップ６６，６７同士が近接したキャビティを有する金型の場合には該中子を保持するための保持板に十分な厚みをもたせることができないためである。

そして、上記のように展開状態で成形されたガラスラン６１［図１４（ａ）参照］は、図１４（ｂ）に示すように、サッシュＳへの取付に際して、側壁部６３，６４が前記展開状態から非展開状態へと窄められる。つまり、取付状態にあっては、前記本体部６５が断面略コ字状とされる。このとき、ドアガラスＧが存在しない場合には、両シールリップ６６，６７の先端部分が互いに当接した状態となる。

しかしながら、上記技術では、次に記すような課題が生じる。すなわち、サッシュＳへの取付に際し、押出成形部７１，７２を窄める場合には何ら問題は生じないものの、コーナー部に対応する型成形部７３を窄める場合には、型成形部７３の各部位が均一に変形せず、そのときの応力に基づいて屈曲の角度、曲率半径、周長等が変化してしまうことがある。この場合、ガラスラン６１の全体形状がサッシュ形状に追従しなくなり、取付不良が起こってしまうおそれがある。

一方、かかる角度等の変化を見越した上で、展開状態のガラスラン６１を設計することも考えられる。しかしながら、この場合、どのような角度変化がどの程度起こるのかが予測できないため、何度も何度も試行錯誤を繰り返さなければならず、結果として著しい設計工数の増大を招くこととなる。

これに対し、型成形部７３に対応する中子から保持板を省略し、押出成形部７１，７２に対応する中子からのみ保持板が突出した構成とすることにより、本体部６５に対応する部分のキャビティを断面略コ字状にして、型成形部７３の本体部６５を非展開状態に形成する技術もある（例えば、特許文献１参照。）。このようにすれば、ガラスラン６１の取付けに際し、型成形部７３に対応する側壁部６３，６４を窄めたりする必要がほとんどないので、型成形部７３の角度、曲率半径、周長等が取付けの前後で変化しにくい。結果として、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の著しい低減を図ることができる。
特許第４０４９１３９号公報

しかしながら、ただ単に型成形部７３に対応する中子の範囲から保持板を省略しただけでは、キャビティ内で中子を支持している部位がなくなるため、型成形に際し、中子の位置が不安定になることが懸念される。例えば、キャビティ内に射出される材料の圧力によって中子が偏る等した場合には、キャビティの形状が歪んでしまうおそれがある。キャビティ形状が歪むと、型成形部が設計通りの肉厚にならず、適正形状のガラスランが得られない等の不具合が発生する。ひいては、ガラスランの取付け不良やシール性の低下などが起こるおそれがある。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、中子の安定性を高め、ひいては適正形状の型成形部を成形することのできるガラスランの製造方法を提供することにある。

以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

手段１．車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる断面略コ字状の本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ドアガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランの製造方法であって、
押出成形法により、前記両側壁部が前記基部に対し展開した形状をなす押出成形部を成形する押出成形工程と、
前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子と、前記本体部及びシールリップの外周面を画定するための複数の型とを有し、当該中子及び複数の型により形成されるキャビティのうち前記本体部に対応する部分が非展開状態の断面略コ字状をなす金型装置を用いて、
前記中子の両端にそれぞれ前記押出成形部の端部を嵌め込み前記金型装置にセットした状態で、前記キャビティ内に型成形材料を充填することで前記両押出成形部の端部間に型成形部を接続成形する型成形工程とを備え、
前記中子のうち前記各押出成形部が嵌め込まれる各部分からは、それぞれ当該中子を保持するための保持部が前記一対のシールリップの間から延出するとともに、
前記型成形部が形成される範囲内においては、その長手方向の少なくとも１箇所において、前記本体部の外周面を画定する前記複数の型のうちのいずれか少なくとも１つと前記中子との間で、当該型又は中子の一方側から突出しかつ他方側に当接することによって、当該中子を支持する棒状の支持部が設けられていることを特徴とするガラスランの製造方法。

上記手段１によれば、型成形に際し、中子がその長手方向の両側に設けられた保持部によって保持されることに加え、型成形部の形成範囲内においては、例えば中子から突出した棒状の支持部が、本体部の外周面を画定する所定の型に当接して、中子が支持される。これにより、型成形部の本体部を非展開状態の断面略コ字状に成形できるとともに、中子の安定性を高めることができ、ひいては適正形状の型成形部を成形することができる。

手段２．前記支持部の痕として形成された孔部を塞ぐ閉塞工程を備えたことを特徴とする手段１に記載のガラスランの製造方法。

上記手段２によれば、完成したガラスランに孔部が残ることに起因する様々な不具合を抑制することができる。例えば、水の進入や意匠性の低下等を抑制できる。孔部の閉塞方法としては、例えば、テープを貼り付ける方法や、孔部に別部材を嵌め込む方法などが挙げられる。この他にも、例えば、上記型成形工程が、「キャビティに対し出没可能に設けられた支持部により中子を支持した状態でキャビティ内に型成形材料を充填する第１工程と、支持部をキャビティから引っ込めた状態で、少なくとも支持部の痕として形成された孔部を塞ぐようにキャビティ内に型成形材料を充填する第２工程との２段階で行われる」構成としてもよい。

手段３．前記支持部は、少なくとも前記中子のコーナー部に対応した長手方向所定位置に設けられていることを特徴とする手段１又は手段２に記載のガラスランの製造方法。

上記手段３によれば、中子のコーナー部は、上記保持部が設けられる両端部から最も離れた位置にあり、負荷のかかりやすい部位であるため、この部分に対応して支持部を設けることにより、上記作用効果がより確実に得られることとなる。

手段４．前記支持部は、前記本体部のうち車内側の側壁部を形成する箇所に対応して設けられていることを特徴とする手段１乃至手段３のいずれかに記載のガラスランの製造方法。

上記手段４によれば、支持部の痕跡（孔部又はそれを塞いだ痕）が車内側となるため、水の進入や意匠性等に与える影響が少ない。

手段５．前記支持部は、前記保持部の延出方向と交差する方向に沿って突出したものであることを特徴とする手段１乃至手段４のいずれかに記載のガラスランの製造方法。

上記手段５によれば、保持部の延出方向と支持部の突出方向が交差（例えば直交）していることにより、多方向からの応力に抗する力が増し、さらなる安定性の向上を図ることができる。

手段６．前記支持部の先端が対向する前記中子又は型において、当該支持部が係合する凹部を設けたことを特徴とする手段１乃至手段５のいずれかに記載のガラスランの製造方法。

上記手段６よれば、型成形材料の射出圧等による支持部の位置ズレ等を防止することができる。

手段７．前記支持部を複数設けたことを特徴とする手段１乃至手段６のいずれかに記載のガラスランの製造方法。

上記手段７によれば、上記作用効果を高めることができる。また、中子を多方向から支持する構成とすれば、さらにその効果を高めることができる。

以下に、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。

図２に示すように、ドアを有する車両において、当該ドアの外周形状に対応して、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）ゴムよりなるガラスラン１が取付けられるようになっている。より詳しく説明すると、ドアには、図１４（ｂ）で例示したようなドアの外周形状に則したサッシュＳが設けられており、該サッシュＳに本実施の形態のガラスラン１が取付けられるようになっている。

ガラスラン１は、その長手方向にみて押出成形部２，３と型成形部４（図２で散点模様を付した部分）とに区別される。すなわち、押出成形部２，３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に形成される。また、型成形部４は、２つの押出成形部２，３が所定の角度（例えば９０度）をなした状態で相互に接続されるように後述する金型装置５にて形成される。つまり、型成形部４はコーナ部分に対応する。

図３（ａ），（ｂ），（ｃ）は、サッシュＳへの取付前のガラスラン１のコーナー部分（図２のα部分）を、見る角度をそれぞれ異ならせて示した斜視図である。同図に示すように、押出成形部２，３及び型成形部４ともに、本体部６及び一対のシールリップ７，８を備えている。本体部６は、前記サッシュＳに嵌め込まれる基部９及び該基部９から延びる一対の側壁部１１，１２よりなっている。また、シールリップ７，８は、前記両側壁部１１，１２の略先端からそれぞれ本体部６の内側に延びており、これによりドアガラスＧ［図１４（ｂ）参照］の車内側及び車外側がシールされるようになっている。

さて、本実施形態において、押出成形部２，３に関しては、上記従来技術と同様、一対の側壁部１１，１２が展開した状態で成形されている。これにより、基部９の内周面及びシールリップ７，８のドアガラスＧの摺動面に所定のウレタン樹脂等の滑性剤を塗布する際の、塗布作業を行いやすくなっている。また、シールリップ７，８同士が互いに近接しないため、成形直後に両シールリップ７，８同士が繋がってしまうといった不具合が回避されるようになっている。

これに対し、型成形部４に関しては、図１に示すように、その本体部６が非展開状態の断面略コ字状をなしている。しかも、この形状は、サッシュＳへの取付状態にあってもほとんど変わらない。このため、型成形部４に対応する側壁部１１，１２を窄めたりする必要がないので、型成形部４の角度、曲率半径、周長等が取付けの前後で変化することがない。従って、サッシュＳの形状に沿わせて取付けることができなくなるといった不具合を回避できる。また、設計に際し、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の著しい低減を図ることができる。

また、型成形部４に対応する一対のシールリップ７，８間には、若干の隙間Ｄが形成されているとともに、その隙間Ｄは、ドアガラスＧの厚み以下となるよう設定されている。このため、シールリップ７，８によるシール機能を十分に確保することができる。

次に、上記ガラスラン１のうち、特に型成形部４を成形するための金型装置５の構造について説明する。図４，５，６に示すように、金型装置５は、複数の型としての内型１３、外型１４、第１スライド型１５、第２スライド型１６、第３スライド型１７、及び中央の中子１８を備えている。

内型１３は主としてシールリップ７，８のドアガラスＧの摺動面を画定し、外型１４は主として基部９の取付側の面を画定し、第１スライド型１５は主として側壁部１１の外側面を画定し、第２スライド型１６は主としてシールリップ７の基端面を画定し、第３スライド型１７は主として側壁部１２の外側面を画定する。

また、中子１８は、本体部６及びシールリップ７，８の内周面を画定する。そして、これら内型１３、外型１４、第１スライド型１５、第２スライド型１６、第３スライド型１７、及び中子１８により、前記ガラスラン１の型成形部４を成形するためのキャビティ１９が形成されている（図６参照）。

また、金型装置５内には、前記押出成形部２，３の端部部分をセットするためのセット部が設けられている。図５に示すように、該セット部においても前記内型１３、外型１４、第１スライド型１５、第２スライド型１６、第３スライド型１７、及び中子１８が存在している。

但し、中子１８に関してはキャビティ１９内において、所定位置で保持させる必要がある。このため、中子１８には、外部から該中子１８を保持するための保持部としての保持板２１が延出されている。本実施形態において、保持板２１は、型成形部４を成形するためのキャビティ１９ではなく、その両側のセット部に配設されている。そして、当該セットに際しては中子１８に対し、押出成形部２，３の端部部分を差し込むようになっている。なお、このとき押出成形部２，３端部の側壁部１１，１２が窄められて差し込まれるとともに、押出成形部２，３のシールリップ７，８間に前記保持板２１が位置する都合上、両シールリップ７，８は若干撓まされるようになっている。

一方、型成形部４を成形するためのキャビティ１９内においては、図４に示すように、中子１８のコーナー部１８ａに対応して支持部としての棒状のサポートピン２５が設けられている。図６に示すように、サポートピン２５は、上記保持板２１の延出方向と直交して、中子１８から第３スライド型１７に向けて下方へ突出している。そして、型締めされた状態で、サポートピン２５が第３スライド型１７に当接し、中子１８が支持される。

ここで上記の構成を有してなるガラスラン１の製造方法について説明する。但し、説明の便宜上図２のα部分に対応する箇所を中心に説明する（他の部分も同様にして製造される）。まず、押出成形工程において、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部２，３を成形する。このとき、上述したように、押出成形部２，３では、一対の側壁部１１，１２が展開した状態で成形される。

次に、これら押出成形部２，３を金型装置５のセット部に設置し（図４，５参照）、型成形工程を行う。より詳しくは、各型１３〜１７を型開きした状態で、中子１８の両端部にそれぞれ押出成形部２，３の端部を嵌め込むようにしてセットし、押出成形部２，３を金型装置５に対し取付ける。そして、各型１３〜１７を所定位置に配置せしめ、型締めを行う。この段階で、各型１３〜１７によりキャビティ１９が形成されるとともに、サポートピン２５が第３スライド型１７に当接し、中子１８が支持される。

続いて、コーナー部近傍に設けられた図示しないゲートからキャビティ１９内に、型成形材料としての未加硫のＥＰＤＭゴムを注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭゴムを加硫固化することにより、図７に示すような型成形部４が形成される。

固化完了後、各型１３〜１７を開き、型成形部４を中子１８から取外すことにより、押出成形部２，３が型成形部４で接続されてなるガラスラン１が得られる。なお、図３（ｃ）に示すように、完成したガラスラン１（型成形部４）の車内側の側壁部１２のコーナー部には、サポートピン２５の痕が孔部２６として残る。

以上詳述したように、本実施形態では、型成形部４の成形に対し、中子１８が、その両側のセット部に対応する部分から延出した保持板２１によって保持されることに加え、キャビティ１９内においては、中子１８から突出したサポートピン２５が第３スライド型１７に当接して、中子１８が支持される。これにより、型成形部４の本体部６を非展開状態の断面略コ字状に成形できるとともに、中子１８の安定性を高めることができ、ひいては適正形状の型成形部４を成形することができる。

また、サポートピン２５が設けられる中子１８のコーナー部１８ａ付近は、保持板２１が設けられる両端部から最も離れた位置にあり、ゴム材料を射出するゲートからの負荷がかかりやすい部位であるため、この部分に対応してサポートピン２５を設けることにより、上記作用効果がより確実に得られることとなる。

また、サポートピン２５を車内側に対応して設けることにより、その痕跡が残る部位が車内側となるため、水の進入や意匠性等に与える影響が少ない。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、一対のシールリップ７，８間に所定の隙間Ｄが形成されるようにしている。これに対し、例えば図８に示すように、シールリップ７，８間に隙間が形成されないような金型装置５を用いて型成形部４を成形することとしてもよい。このとき、成形に際し、シールリップ７，８が繋がってしまったとしても差し支えない。このような場合には、その後、手作業、或いは刃物等を用いて両者７，８を容易に切り離すことができる。

（ｂ）上記実施形態では、サイドドアに取付けられたサッシュＳに取付けるガラスラン１に具体化しているが、車両本体側に取付けられるガラスラン１に具体化してもよい。

（ｃ）上記実施形態では、ガラスラン１をＥＰＤＭにより構成しているが、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、或いは軟質のポリ塩化ビニル等の他の素材により構成してもよい。

（ｄ）型成形部４に対応する本体部６の断面形状は、サッシュＳへの取付けの前後で必ずしも完全に同一である必要はなく、取付けに際し微量の変更を伴ってもよい。つまり、ほんの少しだけ側壁部１１，１２が窄められることとなっていてもよい。

（ｅ）金型装置５（各型１３〜１７の構成等）は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、上記実施形態では、サポートピン２５が、中子１８から第３スライド型１７に向けて下方へ突出している。これに限らず、例えば図９に示すように、サポートピン２５が、第３スライド型１７から中子１８に向けて上方へ突出し、中子１８に当接する構成としてもよい。

また、形成位置に関しても、中子１８と第３スライド型１７との間に限らず、本体部６の外周面を画定する他の型（外型１４や第１スライド型１５）と中子１８との間に設けられる構成としてもよい。但し、重力を考慮し中子１８の下側に位置する型（上記実施形態では、第３スライド型１７）との間に設けられることが好ましい。これに対し、例えばシールリップ７，８が上側、すなわち本体部６が断面略Ｕ字形状となる向きで型成形部４が形成される構成の金型装置５においては、基部９に対応する外型１４が下側に配置されるため、当該外型１４と中子１８との間にサポートピン２５が設けられることが好ましい。また、サポートピン２５の痕跡による水の進入や意匠性の低下等を考慮すると、車内側の側壁部１２に対応する部位に設けられる方がより好ましい。

また、周方向における数に関しても１つに限定されず、例えば、第１スライド型１５及び第３スライド型１７の両方にサポートピン２５を設け、中子１８を上下両側から支持する構成としてもよい。サポートピン２５は、本体部６の外周面を画定する外型１４、第１スライド型１５及び第３スライド型１７のうちのいずれか少なくとも１つと中子１８との間に設けられていればよい。

また、キャビティ１９の長手方向におけるサポートピン２５の形成位置や数などに関しても上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態では、サポートピン２５が中子１８のコーナー部１８ａに対応して１つ設けられているが、これに代えて、例えば型成形部４の上辺部に対応して１つ、縦辺部に対応して１つ、計２箇所にサポートピン２５が設けられた構成としてもよい。勿論、３箇所以上に設けてもよい。

（ｆ）上記実施形態では、完成したガラスラン１において、サポートピン２５の痕跡を塞がず、孔部２６が開いたままの状態となっているが、勿論、当該孔部２６を塞ぐ工程（閉塞工程）を実施してもよい。孔部２６を塞ぐことにより、例えば水の進入や意匠性の低下等を抑制できる。

孔部２６の閉塞方法としては、例えば、テープを貼り付ける方法や、孔部２６に別部材を嵌め込む方法などが挙げられる。

この他にも、例えば、図１０に示すように、第３スライド型１７側において、サポートピン２５をキャビティ１９に対し出没可能に設けておくとともに、型形成工程を行うに際し、まず当該サポートピン２５により中子１８を支持した状態でキャビティ１９内に未加硫のＥＰＤＭゴムを充填する第１工程の後、図１１に示すように、サポートピン２５をキャビティ１９から引っ込めた状態で、サポートピン２５の痕を塞ぐようにキャビティ１９内に未加硫のＥＰＤＭゴムを充填する第２工程が行われる構成としてもよい。

（ｇ）図１２に示すように、サポートピン２５の先端が対向する位置に、当該サポートピン２５が係合する凹部２７を設けた構成としてもよい。このようにすれば、型成形材料の射出圧等によるサポートピン２５の位置ズレ等を防止することができる。

一実施の形態におけるガラスランの取付前における型成形部を示す断面図である。 ガラスランの全体構成を示す側面図である。 （ａ），（ｂ），（ｃ）ともに図２のα部分を示す斜視図である。 型成形部を成形するための金型装置を模式的に示す平面図である。 セット部に押出成形部をセットした状態を示す図４のＪ−Ｊ線断面図である。 図４のＫ−Ｋ線断面図である。 型成形部を成形した状態を示す金型装置の断面図である。 別の実施形態における金型装置の断面図である。 別の実施形態における金型装置の断面図である。 別の実施形態における金型装置の断面図である。 別の実施形態における金型装置の断面図である。 別の実施形態における金型装置の断面図である。 （ａ），（ｂ）ともに従来技術における取付前のガラスランのコーナー部分を示す斜視図である。 （ａ）は従来技術における取付前のガラスランを示す断面図であり、（ｂ）は取付状態にあるガラスランを示す断面図である。

符号の説明

１…ガラスラン、２，３…押出成形部、４…型成形部、５…金型装置、６…本体部、７，８…シールリップ、９…基部、１１，１２…側壁部、１８…中子、１９…キャビティ、２１…保持板、２５…サポートピン。

Claims (7)

1. 車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる断面略コ字状の本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ドアガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランの製造方法であって、
   押出成形法により、前記両側壁部が前記基部に対し展開した形状をなす押出成形部を成形する押出成形工程と、
   前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子と、前記本体部及びシールリップの外周面を画定するための複数の型とを有し、当該中子及び複数の型により形成されるキャビティのうち前記本体部に対応する部分が非展開状態の断面略コ字状をなす金型装置を用いて、
   前記中子の両端にそれぞれ前記押出成形部の端部を嵌め込み前記金型装置にセットした状態で、前記キャビティ内に型成形材料を充填することで前記両押出成形部の端部間に型成形部を接続成形する型成形工程とを備え、
   前記中子のうち前記各押出成形部が嵌め込まれる各部分からは、それぞれ当該中子を保持するための保持部が前記一対のシールリップの間から延出するとともに、
   前記型成形部が形成される範囲内においては、その長手方向の少なくとも１箇所において、前記本体部の外周面を画定する前記複数の型のうちのいずれか少なくとも１つと前記中子との間で、当該型又は中子の一方側から突出しかつ他方側に当接することによって、当該中子を支持する棒状の支持部が設けられていることを特徴とするガラスランの製造方法。
2. 前記支持部の痕として形成された孔部を塞ぐ閉塞工程を備えたことを特徴とする請求項２に記載のガラスランの製造方法。
3. 前記支持部は、少なくとも前記中子のコーナー部に対応した長手方向所定位置に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のガラスランの製造方法。
4. 前記支持部は、前記本体部のうち車内側の側壁部を形成する箇所に対応して設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のガラスランの製造方法。
5. 前記支持部は、前記保持部の延出方向と交差する方向に沿って突出したものであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
6. 前記支持部の先端が対向する前記中子又は型において、当該支持部が係合する凹部を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のガラスランの製造方法。
7. 前記支持部を複数設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載のガラスランの製造方法。

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