JP4049139B2 - ガラスランの製造方法及び金型装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取付けられるガラスランの製造方法及び金型装置に関するものである。

図９，１０に示すように、ガラスラン６１は、基部６２及び該基部６２から延びる一対の側壁部６３，６４よりなる本体部６５と、前記両側壁部６３，６４の略先端から本体部６５内側に延びる一対のシールリップ６６，６７とを有する。そして、前記本体部６５が車両の本体又はドアに設けられたサッシュＳ［図１０（ｂ）参照］に取着され、ガラスＧの車内側及び車外側が前記一対のシールリップ６６，６７によりシールされる。

一般にガラスラン６１は、その長手方向に押出成形部７１，７２と型成形部７３とに区別される。すなわち、押出成形部７１，７２は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部７３は、２つの押出成形部７１，７２が所定の角度（例えば９０度）をなした状態で相互に接続されるように所定の金型にて形成される。つまり、型成形部７３はコーナー部分に対応する。

ところで、従来では、前記押出成形部７１，７２及び型成形部７３ともに、基部６２に対し、一対の側壁部６３，６４が展開した状態で成形される。これは次の理由による。まず、押出成形部７１，７２に関しては、（１）基部６２の内周面及びシールリップ６６，６７のガラスの摺動面に所定の滑性剤を塗布することを考慮すると、展開状態で成形した方が都合がよく、（２）シールリップ６６，６７同士が互いに近接していると、成形直後に両シールリップ６６，６７同士が繋がってしまうおそれがあり、それを防止するためである。一方、型成形部７３に関しては、（１）前記押出成形部７１，７２に形状を追従させた方が都合がよく、（２）型成形に際して本体部６５及びシールリップ６６，６７の内周面を画定するための中子をセットする必要があるが、シールリップ６６，６７同士が近接したキャビティを有する金型の場合には該中子を保持するための保持板に十分な厚みをもたせることができないためである。

そして、上記のように展開状態で成形されたガラスラン６１［図１０（ａ）参照］は、図１０（ｂ）に示すように、サッシュＳへの取付に際して、側壁部６３，６４が前記展開状態から非展開状態へと窄められる。つまり、取付状態にあっては、前記本体部６５が断面略コ字状とされる。このとき、ガラスＧが存在しない場合には、両シールリップ６６，６７の先端部分が互いに当接した状態となる。

しかしながら、上記技術では、次に記すような課題が生じる。すなわち、サッシュへＳへの取付に際し、押出成形部７１，７２を窄める場合には何ら問題は生じないものの、型成形部７３を窄める場合、そのときの応力に基づいて屈曲の角度（曲率半径や周長等）が変化してしまうことがある。この場合、ガラスラン６１の全体形状がサッシュ形状に追従しなくなり、取付不良が起こってしまうおそれがある。

一方、かかる角度等の変化を見越した上で、展開状態のガラスラン６１を設計することも考えられる。しかしながら、この場合、どのような角度変化がどの程度起こるのかが予測できないため、何度も何度も試行錯誤を繰り返さなければならず、結果として著しい設計工数の増大を招くこととなる。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、取付に際しての不具合を招くことなく、しかも設計工数の著しい低減を図ることの可能なガラスランの製造方法及び金型装置を提供することにある。

以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
手段０−１．車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランの製造方法であって、
押出成形法により、前記両側壁部が前記基部に対し展開した略同一断面形状をなす押出成形部を成形する押出成形工程と、
前記押出成形部の端部を金型装置にセットした状態で、キャビティ内にゴム又は熱可塑性エラストマー等の型成形材料を充填することで前記押出成形部の端部に接続された型成形部を成形する型成形工程と
を備え、
前記キャビティのうち本体部に対応する部分は、非展開状態の断面略コ字状をなしており、
前記金型装置は、前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子と、主としてシールリップのガラス摺動面を画定するための型とを備え、前記中子は、前記各シールリップ先端から延びた先の位置に略Ｖ字状に形成された溝部を備えるとともに、前記型は前記溝部の形状に対応する凸部を備え、前記充填に際しては、前記溝部に前記凸部が当接して係合されるようにしたことを特徴とするガラスランの製造方法。
手段０−２．押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる断面略コ字状の本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランのうち、前記型成形部を成形するための金型装置であって、
前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子と、
主としてシールリップのガラス摺動面を画定するための型とを備え、
押出成形法により成形され、前記両側壁部が前記基部に対し展開した略同一断面形状をなす押出成形部の端部側が前記中子の端部に嵌め込まれることで前記押出成形部がセットされるよう構成し、
前記キャビティのうち本体部に対応する部分は、非展開状態の断面略コ字状をなしており、
前記中子は、前記各シールリップ先端から延びた先の位置に略Ｖ字状に形成された溝部を備えるとともに、前記型は前記溝部の形状に対応する凸部を備え、前記溝部に前記凸部が当接して係合された状態で前記キャビティが構成されるようにしたことを特徴とする金型装置。
手段０−３．前記中子には、当該中子を保持するための保持手段が延出されており、当該保持手段を、前記セットされた押出成形部に対応する部分から延出せしめたことを特徴とする手段０−２に記載の金型装置。

手段１．押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる断面略コ字状の本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランであって、少なくとも前記サッシュへの非取付状態にあっては、前記型成形部の本体部がサッシュに取付けられたときと同じ非展開状態の断面略コ字状をなしていることを特徴とするガラスラン。

手段１によれば、押出成形部と型成形部とを有するガラスランは、本体部がその車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる。また、基部とともに本体部を構成する一対の側壁部からそれぞれ本体部内へ延びる一対のシールリップにてガラスの車内側及び車外側がシールされる。かかるガラスランにあって、押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部は、少なくともサッシュへの非取付状態にあっては、対応する本体部がサッシュに取付けられたときと同じ非展開状態の断面略コ字状をなしている。このため、取付に際し、型成形部に対応する側壁部を窄めたりする必要がないので、型成形部の角度、曲率半径、周長等が取付の前後で変化することがない。従って、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の著しい低減を図ることができる。

手段２．押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる断面略コ字状の本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランであって、前記サッシュへの取付の前後において、前記型成形部に対応する本体部の断面形状がほぼ変更されないよう構成したことを特徴とするガラスラン。

上記手段２によれば、押出成形部と型成形部とを有するガラスランは、本体部がその車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる。また、基部とともに本体部を構成する一対の側壁部からそれぞれ本体部内へ延びる一対のシールリップにてガラスの車内側及び車外側がシールされる。かかるガラスランにあって、押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部に対応する本体部の断面形状が、サッシュへの取付の前後においてほぼ変更されない。このため、取付に際し、型成形部の角度、曲率半径、周長等が取付前とで変化してしまうことがない。従って、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の著しい低減を図ることができる。

手段３．少なくとも前記サッシュへの非取付状態にあっては、前記押出成形部に対応する本体部が展開状態をなしていることを特徴とする手段１又は２に記載のガラスラン。

手段３によれば、少なくともサッシュへの非取付状態にあっては、押出成形部に対応する本体部が展開状態をなしている。このため、事前に基部の内周面及びシールリップのガラスの摺動面等に所定の滑性剤等を設けやすいというメリットが生じる。また、押出成形直後に両シールリップ同士が繋がってしまうといった不具合も回避される。

手段４．前記型成形部に対応する一対のシールリップ間には、前記ガラスの厚み以下の隙間が形成されるようにしたことを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のガラスラン。

手段４によれば、型成形部に対応する一対のシールリップ間には隙間が形成されるものの、その隙間はガラスの厚み以下であるため、シールリップによるシール機能を十分に確保することができる。

手段５．前記型成形部は、２本の押出成形部が非直線状の所定角度をなすように相互に連結するか、又は、互いに断面形状の相違する２本の押出成形部を相互に連結するものであることを特徴とする手段１乃至４のいずれかに記載のガラスラン。

手段５によれば、２本の押出成形部が非直線状の所定角度をなすように相互に連結する型成形部の場合、又は、互いに断面形状の相違する２本の押出成形部を相互に連結する型成形部の場合には、特にその側壁部を窄めることで型成形部の角度や、曲率半径や、周長等が変化してしまいやすい傾向にあるが、側壁部を窄めずに済むため、そのような懸念を元より払拭することができる。

手段６．車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランの製造方法であって、押出成形法により、前記両側壁部が前記基部に対し展開した略同一断面形状をなす押出成形部を成形する押出成形工程と、前記押出成形部の端部を型にセットした状態で、キャビティ内にゴム又は熱可塑性エラストマー等の型成形材料を充填することで前記押出成形部の端部に接続された型成形部を成形する型成形工程とを備え、前記キャビティのうち本体部に対応する部分は、非展開状態の断面略コ字状をなしていることを特徴とするガラスランの製造方法。

手段６によれば、押出成形部と型成形部とを有するガラスランは、本体部がその車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる。また、基部とともに本体部を構成する一対の側壁部からそれぞれ本体部内へ延びる一対のシールリップにてガラスの車内側及び車外側がシールされる。かかるガラスランを製造するに際し、まず、押出成形工程においては、押出成形法により、両側壁部が前記基部に対し展開した略同一断面形状をなす押出成形部が成形される。従って、基部の内周面及びシールリップのガラスの摺動面等に所定の滑性剤等を設けやすいというメリットが生じる。また、押出成形直後に両シールリップ同士が繋がってしまうといった不具合も回避される。次に、型成形工程においては、前記押出成形部の端部を型にセットした状態で、キャビティ内にゴム又は熱可塑性エラストマー等の型成形材料が充填されることで押出成形部の端部に接続された型成形部が成形される。このとき、キャビティのうち本体部に対応する部分は、非展開状態の断面略コ字状をなしている。このため、得られる型成形部の本体部は非展開状態の断面略コ字状をなすこととなる。従って、ガラスランの取付に際し、型成形部に対応する側壁部を窄めたりする必要がないので、型成形部の角度、曲率半径、周長等が取付の前後で変化することがない。従って、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の著しい低減を図ることができる。

手段７．前記型は、前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子を備えており、かつ、該中子の端部に前記押出成形部の端部側を嵌め込むことで前記押出成形部がセットされるよう構成するとともに、該押出成形部に対応する部分から前記中子を保持するための保持手段を延出せしめるようにしたことを特徴とする手段６に記載のガラスランの製造方法。

手段７によれば、型に備えられる中子により、本体部及びシールリップの内周面が画定される。型成形工程においては、該中子の端部に前記押出成形部の端部側を嵌め込むことで押出成形部がセットされる。型成形に際しては前記中子を保持する必要があるが、そのための保持手段を押出成形部に対応する部分から延出せしめるようにしているので、型成形部の形状に関し、保持手段の影響を考慮する必要がない。そのため、シール機能を損なうことなくシールリップを形成することができるといったメリットが生じる。

手段８．前記型成形工程に際しては、２本の押出成形部をセットするとともに、前記保持手段を、前記２本の押出成形部に対応する部分からそれぞれ延出せしめるようにしたことを特徴とする手段７に記載のガラスランの製造方法。

手段８によれば、中子がその両側の少なくとも２カ所から延びる保持手段にて保持されることとなるため、中子の保持状態を安定させることができる。

手段９．前記キャビティのうち、前記シールリップを形成する部分同士の間隔は、ガラスの厚み以下であることを特徴とする手段６乃至８のいずれかに記載のガラスランの製造方法。

手段９によれば、得られるガラスランの型成形部のシールリップ間がガラスの厚み以下となるため、両シールリップによるシール機能を十分に確保することができる。

以下に、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。

図２に示すように、ドアを有する車両において、当該ドアの外周形状に対応して、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるガラスラン１が取付けられるようになっている。より詳しく説明すると、ドアには、図１０（ｂ）で例示したようなドアの外周形状に則したサッシュＳが設けられており、該サッシュＳに本実施の形態のガラスラン１が取付けられるようになっている。

ガラスラン１は、その長手方向にみて押出成形部２，３と型成形部４（図２で散点模様を付した部分）とに区別される。すなわち、押出成形部２，３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部４は、２つの押出成形部２，３が所定の角度（例えば９０度）をなした状態で相互に接続されるように後述する金型装置５にて形成される。つまり、型成形部４はコーナ部分に対応する。

図３（ａ），（ｂ）は、サッシュＳへの取付前のガラスラン１のコーナー部分（図２のα部分）を、見る角度をそれぞれ異ならせて示した斜視図である。同図に示すように、押出成形部２，３及び型成形部４ともに、本体部６及び一対のシールリップ７，８を備えている。本体部６は、前記サッシュＳに嵌め込まれる基部９及び該基部９から延びる一対の側壁部１１，１２よりなっている。また、シールリップ７，８は、前記両側壁部１１，１２の略先端からそれぞれ本体部６の内側に延びており、これによりガラスＧ［図１０（ｂ）参照］の車内側及び車外側がシールされるようになっている。

さて、本実施の形態において、押出成形部２，３に関しては、上記従来技術と同様、一対の側壁部１１，１２が展開した状態で成形されている。これにより、基部９の内周面及びシールリップ７，８のガラスＧの摺動面に所定のウレタン樹脂等の滑性剤を塗布する際の、塗布作業を行いやすくなっている。また、シールリップ７，８同士が互いに近接しないため、成形直後に両シールリップ７，８同士が繋がってしまうといった不具合が回避されるようになっている。

これに対し、型成形部４に関しては、図１に示すように、その本体部６が非展開状態の断面略コ字状をなしている。しかも、この形状は、サッシュＳへの取付状態にあってもほとんど変わらない。また、型成形部４に対応する一対のシールリップ７，８間には、若干の隙間Ｄが形成されているとともに、その隙間Ｄは、ガラスＧの厚み以下となるよう設定されている。

次に、上記ガラスラン１のうち、特に型成形部４を成形するための金型装置５の構造について説明する。図４，５，６に示すように、金型装置５は、下型１３、上型１４、第１スライドコア１５、第２スライドコア１６、第３スライドコア１７、及び中央の中子１８を備えている。（型としての）下型１３は主としてシールリップ７，８のガラスＧの摺動面を画定し、上型１４は主として基部９の取付側の面を画定し、第１スライドコア１５は主として側壁部１１の外側面を画定し、第２スライドコア１６は主としてシールリップ７の基端面を画定し、第３スライドコア１７は主として側壁部１２の外側面を画定する。また、中子１８は、本体部６及びシールリップ７，８の内周面を画定する。そして、これら下型１３、上型１４、第１スライドコア１５、第２スライドコア１６、第３スライドコア１７、及び中子１８により、前記ガラスラン１の型成形部４を成形するためのキャビティ１９が形成されている（図６参照）。また、金型装置５内には、前記押出成形部２，３の端部部分をセットするためのセット部が設けられている。図５に示すように、該セット部においても前記下型１３、上型１４、第１スライドコア１５、第２スライドコア１６、第３スライドコア１７、及び中子１８が存在している。但し、中子１８に関してはキャビティ１９内において、所定位置で保持させる必要がある。このため、中子１８には、外部から該中子１８を保持するための保持部材を構成する保持板２１が延出されている。本実施の形態において、保持板２１は、型成形部４を成形するためのキャビティ１９ではなく、その両側のセット部に配設されている。そして、当該セットに際しては中子１８に対し、押出成形部２，３の端部部分を差し込むようになっている。なお、このとき押出成形部２，３端部の側壁部１１，１２が窄められて差し込まれるとともに、押出成形部２，３のシールリップ７，８間に前記保持板２１が位置する都合上、両シールリップ７，８は若干撓まされるようになっている。

次に、上記の構成を有してなるガラスラン３の製造方法について説明する。但し、説明の便宜上図２のα部分に対応する箇所を中心に説明してゆくこととする（他の部分も同様にして製造される）。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部２，３を成形する。このとき、上述したように、押出成形部２，３では、一対の側壁部１１，１２が展開した状態で成形される。

次に、これら押出成形部２，３を金型装置５のセット部に設置し（図４，５参照）、型締めを行う。そして、図示しないゲートから、前記キャビティ１９に対し未加硫のＥＰＤＭを注入し、加硫を施す。そして、ＥＰＤＭが固化することにより、図７に示すような型成形部４が形成され、その後、各型１３〜１８を離型させることで、上記の押出成形部２，３が型成形部４で接続されてなるガラスラン１が得られる。

このように、本実施の形態のガラスラン１によれば、型成形部４が、サッシュＳへの非取付状態にあっては、対応する本体部６が非展開状態の断面略コ字状をなしている。このため、実際にサッシュＳに取付ける際に、型成形部４に対応する側壁部１１，１２を窄めたりする必要がないので、型成形部４の角度、曲率半径、周長等が取付の前後で変化することがない。従って、サッシュＳの形状に沿わせて取付けることができなくなるといった不具合を回避できる。また、設計に際し、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の著しい低減を図ることができる。

また、得られた型成形部４に対応する一対のシールリップ７，８間には隙間Ｄが形成されるものの、その隙間Ｄはガラスの厚み以下であるため、シールリップ７，８によるシール機能を十分に確保することができる。

さらに、金型装置５においては、セット部に対応する部分から中子１８を保持するための保持板２１を延出せしめるようにした。このため、型成形部４の形状に関し、保持板２１の存在による影響を考慮する必要がない。従って、隙間Ｄを極力短くしたりすることもでき、その結果、シール機能を損なうことなくシールリップ７，８を形成することができるといったメリットが生じる。

尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施の形態では、一対のシールリップ７，８間に所定の隙間Ｄが形成されるようにしている。これに対し、例えば図８に示すように、シールリップ７，８間に隙間が形成されないような金型装置５を用いて型成形部４を成形することとしてもよい（但し、参考例）。このとき、成形に際し、シールリップ７，８が繋がってしまったとしても差し支えない。このような場合には、その後、手作業、或いは刃物等を用いて両者７，８を容易に切り離すことができる。

（ｂ）上記実施の形態では、実質的には３本の押出成形部２，３及び２つの型成形部４によりガラスラン１を構成する場合に具体化しているが、これらの数は限定されるものではない。従って、例えば２本の押出成形部と、それらを連結する１つの型成形部とからガラスランを構成してもよいし、１本の押出成形部とその少なくとも一端に連結される型成形部とからガラスランを構成してもよい。

（ｃ）上記実施の形態では、ガラスラン１をＥＰＤＭにより構成しているが、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）、或いは軟質のポリ塩化ビニル等の他の素材により構成してもよい。

（ｄ）上記実施の形態では、サイドドアに取付けられたサッシュＳにガラスラン１を取付ける場合に具体化しているが、サッシュは車両本体側に設けられていてもよい。

（ｅ）上記実施の形態とは別にシールリップを備えたガラスランにも適用してもよい。

（ｆ）上記実施の形態では、保持手段として保持板２１を採用しているが、保持板２１に代えて、棒状の保持手段を用いてもよい。

（ｇ）型成形部４に対応する本体部６の断面形状は、サッシュＳへの取付の前後で必ずしも完全に同一である必要はなく、取付に際し微量の変更を伴ってもよい。つまり、ほんの少しだけ側壁部１１，１２が窄められることとなっていてもよい。

一実施の形態におけるガラスランの取付前における型成形部を示す断面図である。 ガラスランの全体構成を示す側面図である。 （ａ），（ｂ）ともに図２のα部分を示す斜視図である。 型成形部を成形するための金型装置を模式的に示す平面図である。 セット部に押出成形部をセットした状態を示す図４のＪ−Ｊ線断面図である。 図４のＫ−Ｋ線断面図である。 型成形部を成形した状態を示す金型装置の断面図である。 別の実施の形態における金型装置の断面図である。 （ａ），（ｂ）ともに従来技術における取付前のガラスランのコーナー部分を示す斜視図である。 （ａ）は従来技術における取付前のガラスランを示す断面図であり、（ｂ）は取付状態にあるガラスランを示す断面図である。

符号の説明

１…ガラスラン、２，３…押出成形部、４…型成形部、５…金型装置、６…本体部、７，８…シールリップ、９…基部、１１，１２…側壁部、１８…中子、１９…キャビティ、２１…保持手段を構成する保持板。

Claims (3)

1. 車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランの製造方法であって、
   押出成形法により、前記両側壁部が前記基部に対し展開した略同一断面形状をなす押出成形部を成形する押出成形工程と、
   前記押出成形部の端部を金型装置にセットした状態で、キャビティ内にゴム又は熱可塑性エラストマー等の型成形材料を充填することで前記押出成形部の端部に接続された型成形部を成形する型成形工程と
   を備え、
   前記キャビティのうち本体部に対応する部分は、非展開状態の断面略コ字状をなしており、
   前記金型装置は、前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子と、主としてシールリップのガラス摺動面を画定するための型とを備え、前記中子は、前記各シールリップ先端から延びた先の位置に略Ｖ字状に形成された溝部を備えるとともに、前記型は前記溝部の形状に対応する凸部を備え、前記充填に際しては、前記溝部に前記凸部が当接して係合されるようにしたことを特徴とするガラスランの製造方法。
2. 押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられる基部及び該基部から延びる一対の側壁部よりなる断面略コ字状の本体部と、前記両側壁部からそれぞれ本体部内へ延び、ガラスの車内側及び車外側をシールするための一対のシールリップとを有してなるガラスランのうち、前記型成形部を成形するための金型装置であって、
   前記本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子と、
   主としてシールリップのガラス摺動面を画定するための型とを備え、
   押出成形法により成形され、前記両側壁部が前記基部に対し展開した略同一断面形状をなす押出成形部の端部側が前記中子の端部に嵌め込まれることで前記押出成形部がセットされるよう構成し、
   前記キャビティのうち本体部に対応する部分は、非展開状態の断面略コ字状をなしており、
   前記中子は、前記各シールリップ先端から延びた先の位置に略Ｖ字状に形成された溝部を備えるとともに、前記型は前記溝部の形状に対応する凸部を備え、前記溝部に前記凸部が当接して係合された状態で前記キャビティが構成されるようにしたことを特徴とする金型装置。
3. 前記中子には、当該中子を保持するための保持手段が延出されており、当該保持手段を、前記セットされた押出成形部に対応する部分から延出せしめたことを特徴とする請求項２に記載の金型装置。

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