JP2009241134A - 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法 - Google Patents

条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP2009241134A
JP2009241134A JP2008092038A JP2008092038A JP2009241134A JP 2009241134 A JP2009241134 A JP 2009241134A JP 2008092038 A JP2008092038 A JP 2008092038A JP 2008092038 A JP2008092038 A JP 2008092038A JP 2009241134 A JP2009241134 A JP 2009241134A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
wire
cooling
rolling
temperature
strip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2008092038A
Other languages
English (en)
Inventor
Shoji Miyazaki
庄司 宮崎
Fujio Koizumi
富士雄 小泉
Tomohide Tahira
知秀 多比良
Hitoshi Kushida
仁 串田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kobe Steel Ltd
Original Assignee
Kobe Steel Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kobe Steel Ltd filed Critical Kobe Steel Ltd
Priority to JP2008092038A priority Critical patent/JP2009241134A/ja
Publication of JP2009241134A publication Critical patent/JP2009241134A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

【課題】所望とする条鋼線材の製品を得ることのできるようにする。
【解決手段】最終圧延機11と巻き取り機8との間に冷却手段9を備え、且つ、最終線径が5.0mm〜21.0mmの条鋼線材2を圧延速度が15m/sec〜110m/secの圧延条件で圧延する条鋼線材の圧延製造ラインにおいて、冷却手段9は、条鋼線材2の移送方向に沿った長さL1が20m以上とされ、冷却手段9の出側と巻き取り機8の入側との間の距離L2が10m以上となる位置に配備されている。
【選択図】図1

Description

本発明は、条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法に関する。
ビレット等の鋼材を連続圧延して条鋼線材や棒鋼材を製造する熱間圧延装置は、上流側から、加熱炉、粗圧延機、仕上げ圧延機、ピンチロール、巻き取り機が順番に配設されている。鋼材は、加熱炉で加熱され、連続的に圧延を施された後、条鋼線材や棒鋼材となり、条鋼線材であれば巻き取り機でリング状に巻線される。各圧延機の近傍には、当該圧延機に導入される条鋼線材の温度を所定のものとするための冷却手段が設けられている。特に、最終の圧延機(以降、最終圧延機ということがある)から巻き取り機までの間に配備される冷却手段の制御は、条鋼線材や棒鋼材の品質を決定する上でも重要なものである。
例えば、巻き取り後の条鋼線材の表面には、条鋼線材の冷却過程に起因して、度々、粒状の赤スケールが発生する。赤スケールとは、スケール最表層のヘマタイト(Fe2O3)がウィスカー状に成長したものである。このような赤スケールが発生しても製品の性質に影響を与えることはないものの、あるいは粉状であるため粉塵として大気中を漂って作業環境を悪化させるといった様々な問題が発生していた。
そこで、最終の圧延機から巻き取り機間での条鋼線材の冷却方法によって、赤スケールの発生を抑制しようとする技術が考えられている(例えば、特許文献1)。
この特許文献1における条鋼線材の冷却方法では、条鋼線材を、最終水冷ゾーンよりも上流側の水冷ゾーンで強冷した後、この上流側の水冷ゾーンと最終水冷ゾーンとの間に設けられた復熱ゾーンで、該最終水冷ゾーンの入側における条鋼線材の最表層部の引張り応力が0以上であってかつ上流側の水冷ゾーンの出側における条鋼線材の最表層部の引張り熱応力の1/2以下になるように復熱させると共に、復熱させた条鋼線材を最終水冷ゾーンで弱冷していた。
特開平08−1232号公報
特許文献1の条鋼線材の冷却方法では、条鋼線材を冷却(復熱)させるために、制御のファクターとして条鋼線材の最表層部の引張り熱応力が必要である。しかしながら、条鋼線材を圧延中に引張り熱応力を計測することは非常に困難であり、予め温度計算モデルを用いて引張り熱応力を決定したとしても、引張り熱応力は、条鋼線材の長手方向の温度分布や、圧延材の鋼種、水冷する冷却水の水温、ロール磨耗の線材表面への転写による冷却能力の変化等により変化し易いという問題があった。
したがって、特許文献1の技術を用いて赤スケールを確実に抑制することは難しく、条鋼線材の品質を一定に保つことは、困難であるという問題があった。
そこで、本発明は、上記問題点を鑑み、所望とする条鋼線材の製品を得ることのできる条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
すなわち、本発明は、最終圧延機と巻き取り機との間に冷却手段を備え、且つ、最終線径が5.0mm〜21.0mmの条鋼線材を圧延速度が15m/sec〜110m/secの圧延条件で圧延する条鋼線材の圧延製造ラインにおいて、前記冷却手段は、前記条鋼線材の移送方向に沿った長さが20m以上とされ、前記冷却手段の出側と巻き取り機の入側との間の距離が10m以上となる位置に配備されている点にある。
前記冷却手段は、条鋼線材の移送方向に沿った複数の冷却帯を備え、各冷却帯の長さの総和が15m以上に設定されており、最終段に配備された前記冷却帯は、当該冷却帯の出側と巻き取り機の入側との間の距離が10m以上となる位置に配備されていることが好ましい。また、前記冷却手段は、少なくとも3つ以上の冷却帯を備えていることが好ましい。
条鋼線材の圧延製造ラインを用いて条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、前記条鋼線材を冷却するに際しては、式(1)を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することが好ましい。
Figure 2009241134
また、条鋼線材を冷却するに際しては、式(2)を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することが好ましい。
Figure 2009241134
条鋼線材の圧延製造ラインを用いて条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、前記条鋼線材を冷却するに際しては、式(1)及び式(2)を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
Figure 2009241134
本発明によれば、所望とする条鋼線材の製品を得ることのできる。
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図1は、ビレットなどの鋼材を連続圧延して条鋼線材を製造する条鋼線材の圧延製造ラインを示したものである。
圧延製造ライン1は、最終線径が5.0mm〜21.0mmの条鋼線材2を製造するものであって、圧延速度(線速)が15m/sec〜110m/secとなる範囲で条鋼線材2を製造するものである。
この圧延製造ライン1は、上流側から下流側に向けて順に、鋼材を加熱する加熱炉3、デスケーラ4、粗圧延機5、中間列圧延機6、仕上げ圧延機7、巻き取り機8が順番に配設されている。また、中間列圧延機6から巻き取り機8までの間には、条鋼線材2を冷却する複数の冷却手段9が配備され、巻き取り機8の出側から下流側には、巻き取った条鋼線材2を搬送するコンベアーが設けられている。また、圧延製造ライン1は、加熱炉3、デスケーラ4、粗圧延機5、中間列圧延機6、仕上げ圧延機7、巻き取り機8及び冷却手段9を制御する制御装置14を備えている。
仕上げ圧延機7は、2つの圧延機から構成され、中間列圧延機6の下流側に配置されたブロックミル10(VBM)と、このブロックミル10よりも下流側に配置されたサイジングミル11(RSM)とを有したものとなっている。
ブロックミル10の入側には、条鋼線材2の温度を計測するための温度計測手段12が設けられている。また、巻き取り機8の出側にも温度計測手段16が設けられ、この温度計測手段16によって、巻き取り後の条鋼線材2の表面温度、即ち、後述する載置温度を計測することができるようになっている。
これら温度計測手段12,13,16は、放射温度計から構成されるとよい。温度計測手段12,13は、ブロックミル10の出側、サイジングミル11の出側、巻き取り機8の入側に設けられてもよい。
図1に示すように、中間列圧延機6、ブロックミル10、サイジングミル11及び巻き取り機8の各所の間には、条鋼線材2を冷却する各冷却手段9a,9b,9cが設けられている。
具体的には、中間列圧延機6とブロックミル10との間には、第1冷却手段9aが設けられ、ブロックミル10とサイジングミル11との間には、第2冷却手段9bが設けられ、サイジングミル11と巻き取り機8との間には、第3冷却手段9cが設けられている。
各冷却手段9a,9b,9cは、内部に複数の冷却ノズルが設けられた冷却帯を複数備えている。特に、第3冷却手段9cは4つの冷却帯15a,15b,15c,15dを備えたものとなっている。各冷却帯15a,15b,15c,15dは所定の間隔をあけて移送方向に併設されている。
このような条鋼線材2の圧延製造ライン1において、条鋼線材2を製造するにあたっては、まず、圧延製造ライン1の上流側に配備された加熱炉3内に条鋼線材2の元となる鋼材を導入し、その後、デスケーラ4で鋼材の表面についたスケールを剥離させる。
デスケールした鋼材を粗圧延機5及び中間列圧延機6にて所定の大きさに圧延して条鋼線材2とし、その条鋼線材2を第1冷却手段9aで冷却してブロックミル10にて仕上げ圧延を開始する。ブロックミル10で圧延した条鋼線材2は、第2冷却手段9bにより冷却され、サイジングミル11にて最終圧延が行われる。最終圧延が行われた条鋼線材2は、第3冷却手段9cによって冷却されて、巻き取り機8でリング状に巻線され、コンベアーによって下流側に搬送される。なお、圧延製造ライン1において条鋼線材2を製造するに際し、冷却手段9における各冷却帯15a〜15dでの水量の制御、冷却帯15a〜15dおける冷却ノズルの開閉の制御、圧延速度(線速)の制御等は、プロセスコンピュータからなる制御部14によって行われる。
図2は、第3冷却手段9cの冷却開始から巻き取り機8によって巻き取られた後までの条鋼線材2の温度変化を示したものである。図2において、ラインN1が条鋼線材2の表面温度を示し、ラインN2が条鋼線材2の平均温度を示し、ラインN3が条鋼線材2の中心温度を示している。
後述する条鋼線材2の巻き取り後の表面温度とは、ラインN1上で巻き取り機8から1.5m地点P1における条鋼線材2の表面温度T1であり、この表面温度T1は復熱完了後の温度で温度計測手段16によって計測することができる。以降、表面温度T1を載置温度ということがある。
第3冷却手段9cによって冷却完了後から条鋼線材2の巻き取り後までの条鋼線材2の表面温度の温度差はΔT1で表す。
図2のラインN1に示すように、条鋼線材2を最上流の冷却帯15a(以降、第1冷却帯15aということがある)に導入すると、条鋼線材2の表面温度は第1冷却帯15aの冷却ノズルの冷却水によって急激に下降する。
その後、条鋼線材2の表面温度は、第1冷却帯15aと、この第1冷却帯15aに続く第2冷却帯15bとの間での復熱領域にて上昇する。即ち、第1冷却帯15aと第2冷却帯15bとの間の復熱領域では、条鋼線材2の内部の熱によってその表面が温められるために復熱して表面温度が上昇する。
一方で、第1冷却帯15aから第2冷却帯15bに亘って、条鋼線材2の平均温度は、表面温度に比べ急激には下降せず、当該平均温度は中心温度と表面温度との間で推移する。
このように、条鋼線材2の表面温度は、温度降下と復熱による温度上昇を繰り返していき、条鋼線材2の中心温度は徐々に下降することになる。
条鋼線材2の表面温度は、第3冷却手段9cの最下流の冷却帯15d(以降、第4冷却帯15dということがある)から出た後は、条鋼線材2の表面温度は復熱により徐々に上昇することになる。
サイジングミル11(最終圧延機)から巻き取り機8までの間は、条鋼線材2の条鋼線材2の品質を決定する上で重要な区間であり、特に、第3冷却手段9cによる条鋼線材2の表面温度の制御は、重要なものとされている。
以下、サイジングミル11と巻き取り機8との間に配備された第3冷却手段9cについて詳しく説明する。
[第3冷却手段の総長さ、及び、第3冷却手段から巻き取り機までの距離について]
第3冷却手段9cは、条鋼線材2の移送方向に沿った長さL1(第3冷却手段9cの入側から出側までの総長さ)が20m以上とされ、第3冷却手段9cの出側と巻き取り機8の入側との間の距離L2(第3冷却手段9cから巻き取り機8までの距離)が10m以上となる位置に配備されている。
詳しくは、第1冷却帯15aの入側から第4冷却帯15dの出側までの距離L1が、20m以上となるように設定されている。また、第4冷却帯15dから巻き取り機8の入側までの距離L2[最終復熱長さL3]が10m以上となるように設定されている。
図3は、第3冷却手段9cの長さ(最終復熱長さL3の10mを含む)を変化させ、この長さと条鋼線材2の巻き取り後の表面温度(載置温度T1)との関係を、後述する表1に示す線径毎にシミュレーション等により求めたものである。
詳しくは、図3(a)は、第3冷却手段9cにおいて条鋼線材2の入側温度を950℃とし、載置温度T1の目標値を800℃以下として、第3冷却手段9cの長さに対する載置温度T1の変化をまとめたものである。図3(b)は、第3冷却手段9cにおいて条鋼線材2の入側温度を1050℃とし、載置温度T1の目標温度を875℃以下として、第3冷却手段9cの長さに対する載置温度T1の変化をまとめたものである。
なお、図3(a)及び図3(b)に示すように、横軸における第3冷却手段9cの長さは、第4冷却帯15dから巻き取り機8の入側までの最終復熱長さL3を10mを含むものとなっている。
シミュレーションにおいては、第3冷却手段9cで冷却した条鋼線材2の表面温度が過冷却防止のため600℃以上となるように冷却条件(冷却帯15a〜15dの間隔、冷却帯15a〜15dの長さ、冷却水の水量等)を設定した。また、冷却帯15a〜15dの水冷能力の最大値(熱伝達係数)は12000kcal/m2hr℃を上限とした。巻き取り後の条鋼線材2の表面温度T1(載置温度)は、巻き取り機8の出側直下から下流側1.5mのコンベアー上にて測定するものとした。また、シミュレーションにおいては、表1に示すように、条鋼線材2の最終線径を適宜変化させると共に、コンベアーの速度は一定とした。
Figure 2009241134
図3(a)及び図3(b)に示すように、第3冷却手段9cの長さ(最終復熱長さ10mを含む)が30m未満である場合、線径によっては、載置温度T1を目標温度以下にすることができないことがある。一方で、第3冷却手段9cの長さを30m以上にすれば、線径に関わらず、載置温度T1を目標温度以下にすることができる(目標温度800℃以下、目標温度875℃以下)。
以上により、最終復熱長さ10m除くと第3冷却手段9cの長さを20m以上とし、第3冷却手段9cから巻き取り機8までの距離は10m以上にすることによって、第3冷却手段9cの冷却完了後における条鋼線材2内の温度差(条鋼線材2の中心温度と表面温度との差)を小さくすることが可能となり、これによって、復熱した際の条鋼線材2の表面応力を緩和することができる。即ち、条鋼線材2の断面内の温度差を小さくすることによって、復熱した際に発生する表面応力を小さくすることができるため、表面応力の影響によって条鋼線材2の表面に生成しやすい赤スケール[ヘマタイト(Fe23)の針状化]の発生を抑制することができる。
[各冷却帯の長さの総和について]
第3冷却手段9cにおいて、各冷却帯15a〜15dの長さの総和(合計長さということがある)は15m以上に設定されている。詳しくは、各冷却帯間の距離(各冷却帯15a〜15dの復熱領域)を除く、冷却帯の合計長さ(L4+L5+L6+L7)が15m以上となっている。
図4は、第3冷却手段9cにおいて、冷却帯15a〜15dの合計長さを変化させ、この冷却帯15a〜15dの合計長さと載置温度T1との関係を、線径毎にシミュレーション等により求めたものである。
詳しくは、図4(a)は、載置温度T1の目標温度を800℃以下として、冷却帯の合計長さに対する表面温度の変化を示したもので、図4(b)は、載置温度T1の目標温度を875℃以下として、冷却帯の合計長さに対する表面温度の変化を示したものである。他の条件は、図3におけるシミュレーションと同じである。
図4(a)及び図4(b)に示すように、第3冷却手段9cにおいて冷却帯の合計長さを15m未満である場合、線径によっては、載置温度T1を目標温度以下にすることができない。一方で、冷却帯15の合計長さを15m以上にすることによって、線径に関わらず、載置温度T1を目標温度以下にすることができる(目標温度800℃以下、目標温度875℃以下)。
以上により、冷却帯の合計長さを15m以上とすれば、冷却帯の合計長さが15mよりも短いものに比べて、第3冷却手段9cの冷却完了後における条鋼線材2内の温度差を、更に小さくすることができ、赤スケール[ヘマタイト(Fe23)の針状化]の発生の抑制を、より顕著にすることができた。
[冷却帯の台数について]
第3冷却手段9cは、少なくとも3つ以上の冷却帯を備えていることが好ましい。
表2は、冷却帯の合計長さが15m以上であるという条件で、冷却帯の台数を変化させ、この冷却帯の台数と、第3冷却手段9cでの冷却完了後から巻き取り後までの条鋼線材2の表面温度の温度差ΔT1(第4冷却帯15dの出側から位置P1までの温度変化量)との関係をシミュレーション等により求めたものである。
Figure 2009241134
表2に示すように、シミュレーションでは、第3冷却手段9cにおける条鋼線材2の入側温度を1050℃とし、載置温度T1を875℃に設定した。また、第3冷却手段9cにおける条鋼線材2の入側温度を1050℃とし、載置温度T1を875℃に設定した。図5は、表2のシミュレーションの結果をまとめたものである。
表2及び図5に示すように、第3冷却手段9cの冷却帯の台数が3台未満である場合、条鋼線材2の表面温度の温度差ΔT1が150℃よりも大きくなったが、条鋼線材2の表面には少し赤スケールが存在したものの、全体として赤スケールをは非常に少ない状態にすることができた(表2、評価「△」)。さらに、第3冷却手段9cの冷却帯の台数が3台以上である場合、条鋼線材2の表面温度の温度差ΔT1が150℃以下と小さくなり、条鋼線材2の表面温度の温度差ΔT1が150℃よりも大きいのと比べて、条鋼線材2の表面には赤スケールが発生することはなかった(表2、評価「○」)。
上述したように、第4冷却帯15dから載置されるまでの温度の温度差ΔT1が150℃以下であれば、赤スケールを抑制することができる。即ち、第3冷却手段9cによって、条鋼線材2を冷却するにあたっては、式(1)を満たすようにすることによって、赤スケールを抑制することができる。
Figure 2009241134
式(1)において、巻き取り後の条鋼線材2の表面温度は、コンベアー上の位置P1で測定した条鋼線材2の温度(載置温度)であり、冷却手段9内における条鋼線材2の表面温度の最小値は、第4冷却帯15dの出側での温度(冷却完了後の温度)で、式(1)における左辺の値は、上述した条鋼線材2の表面温度の温度差ΔT1と同じである。
上述した条鋼線材2の圧延製造ライン1を用いて、極低炭素鋼(ELCH)、即ち、[C]0.030質量%以下の条鋼線材2を製造するにあたっては、条鋼線材2の表面温度が、式(2)を満たすようにすることが好ましい。
Figure 2009241134
表3は、載置温度と表面温度との温度差(ΔT)についてまとめたものである。
Figure 2009241134
表3において、第3冷却手段9cにおいて、条件Aは、4つの冷却帯15a〜15dで、その冷却水の合計流量が240t/hrとなうように冷却を行ったもので、条件Bは合計流量を240t/hrに固定して2つの冷却帯15a,15dにて冷却を行ったもので、条件Cは同様に合計流量を240t/hrに固定して1つの冷却帯15dにて冷却を行ったものである。条件E〜条件Gは、冷却水の合計流量を320t/hrに増加して、条件A〜条件Cと同じように、冷却帯の台数を変化させたものである。
各条件において第3冷却手段9cによって冷却を行った際の条鋼線材2の表面温度の変化は、図6〜図9に示すラインN1のようになった。
図6〜図9及び表2に示すように、載置温度と冷却完了後の温度との温度差ΔT1が200℃以上で非常に高ければ、条鋼線材2における結晶粒粗大化が見受けられ、即ち、殆どがFGc4.0未満となった(表3、評価「×」)。また、また、温度差ΔT1が100℃〜200℃未満であれば、条鋼線材2における結晶粒粗大化が少し抑えられ、即ち、FGc4.0未満となるものが約10%含まれている程度であった(表3、評価「▲」)。
さらに、載置温度と冷却完了後の温度との温度差ΔT1を100℃以下にする[式(2)]を満たすことによって結晶粒粗大化は見受けられず、すべてFGc4.0以上であってFGc4.0未満となるものがなかった(表3、評価「○」)。
以上、条鋼線材2の圧延製造ライン1を用いて、第3冷却手段9cによって最終圧延後の条鋼線材2を冷却する際には、式(1)及び式(2)を満たすことが最も良く、赤スケールの抑制と、結晶粒粗大化との両方を同時に防止することができる。本発明の条鋼線材の圧延製造ラインによって、過冷却、脱炭抑制、結晶粒微細化を行うことができる。
なお、式(2)を満たすようにするためには、第3冷却手段9cの各冷却帯の流量配分の調整を行ってもよいし、第3冷却手段9cよりも上流側の第1冷却手段9a又は第2冷却手段9bの冷却によって、サイジングミル11(最終圧延機)の入側温度の調整を行ってもよい。さらには、温度差ΔT1が100℃以下となるように、圧延製造ライン1での圧延速度の調整を行ってもよい。その他、第3冷却手段9cにおいて、結晶粒粗大化が発生しない流量配分(第1冷却帯15a、第2冷却帯15b、第3冷却帯15c、第4冷却帯15dの、それぞれの流量)を決定したテーブルを作成しておき、そのテーブルを初期設定して当該テーブルに基づいて圧延するようにしてもよい。
圧延製造ラインの模式図である。 第3冷却手段での条鋼線材の温度変化を示した図である。 第3冷却手段の長さと条鋼線材の載置温度との関係を示した図である。 冷却帯の合計長さと載置温度との関係を示した図である。 冷却帯の台数と温度差ΔT1との関係を示した図である。 線径が21mmであるときの、条件A〜Cにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。 線型が14mmであるときの、条件A〜Cにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。 線径が21mmであるときの、条件E〜Gにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。 線型が14mmであるときの、条件E〜Gにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。
符号の説明
1 圧延製造ライン
2 条鋼線材
8 巻き取り機
9 冷却手段
11 サイジングミル(最終圧延機)

Claims (6)

  1. 最終圧延機と巻き取り機との間に冷却手段を備え、且つ、最終線径が5.0mm〜21.0mmの条鋼線材を圧延速度が15m/sec〜110m/secの圧延条件で圧延する条鋼線材の圧延製造ラインにおいて、
    前記冷却手段は、前記条鋼線材の移送方向に沿った長さが20m以上とされ、前記冷却手段の出側と巻き取り機の入側との間の距離が10m以上となる位置に配備されていることを特徴とする条鋼線材の圧延製造ライン。
  2. 前記冷却手段は、条鋼線材の移送方向に沿った複数の冷却帯を備え、各冷却帯の長さの総和が15m以上に設定されており、最終段に配備された前記冷却帯は、当該冷却帯の出側と巻き取り機の入側との間の距離が10m以上となる位置に配備されていることを特徴とする請求項1に記載の条鋼線材の圧延製造ライン。
  3. 前記冷却手段は、少なくとも3つ以上の冷却帯を備えていることを特徴とする請求項2に記載の条鋼線材の圧延製造ライン。
  4. 請求項1〜請求項3のいずれかに記載の条鋼線材の圧延製造ラインを用いて、条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、
    前記条鋼線材を冷却するに際しては、式(1)を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
    Figure 2009241134
  5. 請求項1〜請求項3のいずれかに記載の条鋼線材の圧延製造ラインを用いて、条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、
    前記条鋼線材を冷却するに際しては、式(2)を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
    Figure 2009241134
  6. 請求項1〜請求項3のいずれかに記載の条鋼線材の圧延製造ラインを用いて、条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、
    前記条鋼線材を冷却するに際しては、式(1)及び式(2)を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
    Figure 2009241134
JP2008092038A 2008-03-31 2008-03-31 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法 Pending JP2009241134A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008092038A JP2009241134A (ja) 2008-03-31 2008-03-31 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008092038A JP2009241134A (ja) 2008-03-31 2008-03-31 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2009241134A true JP2009241134A (ja) 2009-10-22

Family

ID=41303663

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2008092038A Pending JP2009241134A (ja) 2008-03-31 2008-03-31 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2009241134A (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05317941A (ja) * 1992-05-20 1993-12-03 Nippon Steel Corp 棒鋼・線材の水冷制御方法
JPH081232A (ja) * 1994-06-13 1996-01-09 Kobe Steel Ltd 熱間圧延線材の冷却方法
JP2000094004A (ja) * 1998-09-19 2000-04-04 Sms Schloeman Siemag Ag 線材のための連続圧延ラインおよびその作業方法
JP2000326001A (ja) * 1999-05-24 2000-11-28 Nippon Steel Corp 線材の連続的製造設備列
JP2007331010A (ja) * 2006-06-16 2007-12-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 軸受鋼熱間圧延材の製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05317941A (ja) * 1992-05-20 1993-12-03 Nippon Steel Corp 棒鋼・線材の水冷制御方法
JPH081232A (ja) * 1994-06-13 1996-01-09 Kobe Steel Ltd 熱間圧延線材の冷却方法
JP2000094004A (ja) * 1998-09-19 2000-04-04 Sms Schloeman Siemag Ag 線材のための連続圧延ラインおよびその作業方法
JP2000326001A (ja) * 1999-05-24 2000-11-28 Nippon Steel Corp 線材の連続的製造設備列
JP2007331010A (ja) * 2006-06-16 2007-12-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 軸受鋼熱間圧延材の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5655852B2 (ja) 熱延鋼板の製造方法及び製造装置
CN103079719B (zh) 用于通过全连续轧制制造带钢的方法
WO2014098297A1 (ko) 고강도강의 형상 교정 및 압연 방법과 형상 교정 장치
JP5213497B2 (ja) 条鋼線材の製造方法
JP4923650B2 (ja) 連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法
KR102103368B1 (ko) 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법
JP5928408B2 (ja) 熱間仕上圧延における先端反り防止方法および装置
JP6233614B2 (ja) 熱延鋼帯の製造設備列および熱延鋼帯の製造方法
JP2009241134A (ja) 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法
KR101018178B1 (ko) 선재 제조방법
JP2005034875A (ja) 熱間圧延における被圧延材幅の制御方法
JP6447836B2 (ja) 熱延鋼帯の製造方法および熱延鋼帯の製造設備
JP5673370B2 (ja) 熱延鋼板の冷却方法
KR101490600B1 (ko) 선재 제조방법
JP2005296973A (ja) 熱延鋼板の製造方法とその装置
JP3698088B2 (ja) 熱延鋼帯の製造方法
JP4964061B2 (ja) 条鋼線材の冷却制御方法
JP2004090065A (ja) 大圧下圧延方法及びそれを用いた熱延鋼帯の製造方法
JP7230880B2 (ja) 圧延荷重予測方法、圧延方法、熱延鋼板の製造方法、及び圧延荷重予測モデルの生成方法
JP4314800B2 (ja) 熱延鋼帯の製造方法
RU2736468C1 (ru) Способ производства рулонного проката из низколегированной стали
JP2005074480A (ja) 熱間圧延鋼板の製造設備、及び製造方法
JPH081232A (ja) 熱間圧延線材の冷却方法
JP2004099984A (ja) 熱延鋼帯の製造方法及び製造設備
JP2002011502A (ja) 熱延鋼板の製造方法および製造装置

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20110121

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20120809

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20120821

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20130129