JP2009241134A - 条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所望とする条鋼線材の製品を得ることのできるようにする。
【解決手段】最終圧延機１１と巻き取り機８との間に冷却手段９を備え、且つ、最終線径が５．０ｍｍ〜２１．０ｍｍの条鋼線材２を圧延速度が１５ｍ／ｓｅｃ〜１１０ｍ／ｓｅｃの圧延条件で圧延する条鋼線材の圧延製造ラインにおいて、冷却手段９は、条鋼線材２の移送方向に沿った長さＬ１が２０ｍ以上とされ、冷却手段９の出側と巻き取り機８の入側との間の距離Ｌ２が１０ｍ以上となる位置に配備されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法に関する。

ビレット等の鋼材を連続圧延して条鋼線材や棒鋼材を製造する熱間圧延装置は、上流側から、加熱炉、粗圧延機、仕上げ圧延機、ピンチロール、巻き取り機が順番に配設されている。鋼材は、加熱炉で加熱され、連続的に圧延を施された後、条鋼線材や棒鋼材となり、条鋼線材であれば巻き取り機でリング状に巻線される。各圧延機の近傍には、当該圧延機に導入される条鋼線材の温度を所定のものとするための冷却手段が設けられている。特に、最終の圧延機（以降、最終圧延機ということがある）から巻き取り機までの間に配備される冷却手段の制御は、条鋼線材や棒鋼材の品質を決定する上でも重要なものである。

例えば、巻き取り後の条鋼線材の表面には、条鋼線材の冷却過程に起因して、度々、粒状の赤スケールが発生する。赤スケールとは、スケール最表層のヘマタイト（Fe₂O₃）がウィスカー状に成長したものである。このような赤スケールが発生しても製品の性質に影響を与えることはないものの、あるいは粉状であるため粉塵として大気中を漂って作業環境を悪化させるといった様々な問題が発生していた。
そこで、最終の圧延機から巻き取り機間での条鋼線材の冷却方法によって、赤スケールの発生を抑制しようとする技術が考えられている（例えば、特許文献１）。

この特許文献１における条鋼線材の冷却方法では、条鋼線材を、最終水冷ゾーンよりも上流側の水冷ゾーンで強冷した後、この上流側の水冷ゾーンと最終水冷ゾーンとの間に設けられた復熱ゾーンで、該最終水冷ゾーンの入側における条鋼線材の最表層部の引張り応力が０以上であってかつ上流側の水冷ゾーンの出側における条鋼線材の最表層部の引張り熱応力の１／２以下になるように復熱させると共に、復熱させた条鋼線材を最終水冷ゾーンで弱冷していた。
特開平０８−１２３２号公報

特許文献１の条鋼線材の冷却方法では、条鋼線材を冷却（復熱）させるために、制御のファクターとして条鋼線材の最表層部の引張り熱応力が必要である。しかしながら、条鋼線材を圧延中に引張り熱応力を計測することは非常に困難であり、予め温度計算モデルを用いて引張り熱応力を決定したとしても、引張り熱応力は、条鋼線材の長手方向の温度分布や、圧延材の鋼種、水冷する冷却水の水温、ロール磨耗の線材表面への転写による冷却能力の変化等により変化し易いという問題があった。
したがって、特許文献１の技術を用いて赤スケールを確実に抑制することは難しく、条鋼線材の品質を一定に保つことは、困難であるという問題があった。

そこで、本発明は、上記問題点を鑑み、所望とする条鋼線材の製品を得ることのできる条鋼線材の圧延製造ライン及び条鋼線材の製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
すなわち、本発明は、最終圧延機と巻き取り機との間に冷却手段を備え、且つ、最終線径が５．０ｍｍ〜２１．０ｍｍの条鋼線材を圧延速度が１５ｍ／ｓｅｃ〜１１０ｍ／ｓｅｃの圧延条件で圧延する条鋼線材の圧延製造ラインにおいて、前記冷却手段は、前記条鋼線材の移送方向に沿った長さが２０ｍ以上とされ、前記冷却手段の出側と巻き取り機の入側との間の距離が１０ｍ以上となる位置に配備されている点にある。
前記冷却手段は、条鋼線材の移送方向に沿った複数の冷却帯を備え、各冷却帯の長さの総和が１５ｍ以上に設定されており、最終段に配備された前記冷却帯は、当該冷却帯の出側と巻き取り機の入側との間の距離が１０ｍ以上となる位置に配備されていることが好ましい。また、前記冷却手段は、少なくとも３つ以上の冷却帯を備えていることが好ましい。

条鋼線材の圧延製造ラインを用いて条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、前記条鋼線材を冷却するに際しては、式（１）を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することが好ましい。

また、条鋼線材を冷却するに際しては、式（２）を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することが好ましい。

条鋼線材の圧延製造ラインを用いて条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、前記条鋼線材を冷却するに際しては、式（１）及び式（２）を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。

本発明によれば、所望とする条鋼線材の製品を得ることのできる。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、ビレットなどの鋼材を連続圧延して条鋼線材を製造する条鋼線材の圧延製造ラインを示したものである。
圧延製造ライン１は、最終線径が５．０ｍｍ〜２１．０ｍｍの条鋼線材２を製造するものであって、圧延速度（線速）が１５ｍ／ｓｅｃ〜１１０ｍ／ｓｅｃとなる範囲で条鋼線材２を製造するものである。
この圧延製造ライン１は、上流側から下流側に向けて順に、鋼材を加熱する加熱炉３、デスケーラ４、粗圧延機５、中間列圧延機６、仕上げ圧延機７、巻き取り機８が順番に配設されている。また、中間列圧延機６から巻き取り機８までの間には、条鋼線材２を冷却する複数の冷却手段９が配備され、巻き取り機８の出側から下流側には、巻き取った条鋼線材２を搬送するコンベアーが設けられている。また、圧延製造ライン１は、加熱炉３、デスケーラ４、粗圧延機５、中間列圧延機６、仕上げ圧延機７、巻き取り機８及び冷却手段９を制御する制御装置１４を備えている。

仕上げ圧延機７は、２つの圧延機から構成され、中間列圧延機６の下流側に配置されたブロックミル１０（ＶＢＭ）と、このブロックミル１０よりも下流側に配置されたサイジングミル１１（ＲＳＭ）とを有したものとなっている。
ブロックミル１０の入側には、条鋼線材２の温度を計測するための温度計測手段１２が設けられている。また、巻き取り機８の出側にも温度計測手段１６が設けられ、この温度計測手段１６によって、巻き取り後の条鋼線材２の表面温度、即ち、後述する載置温度を計測することができるようになっている。

これら温度計測手段１２，１３，１６は、放射温度計から構成されるとよい。温度計測手段１２,１３は、ブロックミル１０の出側、サイジングミル１１の出側、巻き取り機８の入側に設けられてもよい。
図１に示すように、中間列圧延機６、ブロックミル１０、サイジングミル１１及び巻き取り機８の各所の間には、条鋼線材２を冷却する各冷却手段９ａ，９ｂ,９ｃが設けられている。
具体的には、中間列圧延機６とブロックミル１０との間には、第１冷却手段９ａが設けられ、ブロックミル１０とサイジングミル１１との間には、第２冷却手段９ｂが設けられ、サイジングミル１１と巻き取り機８との間には、第３冷却手段９ｃが設けられている。

各冷却手段９ａ，９ｂ,９ｃは、内部に複数の冷却ノズルが設けられた冷却帯を複数備えている。特に、第３冷却手段９ｃは４つの冷却帯１５ａ，１５ｂ,１５ｃ，１５ｄを備えたものとなっている。各冷却帯１５ａ，１５ｂ,１５ｃ，１５ｄは所定の間隔をあけて移送方向に併設されている。
このような条鋼線材２の圧延製造ライン１において、条鋼線材２を製造するにあたっては、まず、圧延製造ライン１の上流側に配備された加熱炉３内に条鋼線材２の元となる鋼材を導入し、その後、デスケーラ４で鋼材の表面についたスケールを剥離させる。

デスケールした鋼材を粗圧延機５及び中間列圧延機６にて所定の大きさに圧延して条鋼線材２とし、その条鋼線材２を第１冷却手段９ａで冷却してブロックミル１０にて仕上げ圧延を開始する。ブロックミル１０で圧延した条鋼線材２は、第２冷却手段９ｂにより冷却され、サイジングミル１１にて最終圧延が行われる。最終圧延が行われた条鋼線材２は、第３冷却手段９ｃによって冷却されて、巻き取り機８でリング状に巻線され、コンベアーによって下流側に搬送される。なお、圧延製造ライン１において条鋼線材２を製造するに際し、冷却手段９における各冷却帯１５ａ〜１５ｄでの水量の制御、冷却帯１５ａ〜１５ｄおける冷却ノズルの開閉の制御、圧延速度（線速）の制御等は、プロセスコンピュータからなる制御部１４によって行われる。

図２は、第３冷却手段９ｃの冷却開始から巻き取り機８によって巻き取られた後までの条鋼線材２の温度変化を示したものである。図２において、ラインＮ１が条鋼線材２の表面温度を示し、ラインＮ２が条鋼線材２の平均温度を示し、ラインＮ３が条鋼線材２の中心温度を示している。
後述する条鋼線材２の巻き取り後の表面温度とは、ラインＮ１上で巻き取り機８から１．５ｍ地点Ｐ１における条鋼線材２の表面温度Ｔ１であり、この表面温度Ｔ１は復熱完了後の温度で温度計測手段１６によって計測することができる。以降、表面温度Ｔ１を載置温度ということがある。

第３冷却手段９ｃによって冷却完了後から条鋼線材２の巻き取り後までの条鋼線材２の表面温度の温度差はΔＴ１で表す。
図２のラインＮ１に示すように、条鋼線材２を最上流の冷却帯１５ａ（以降、第１冷却帯１５ａということがある）に導入すると、条鋼線材２の表面温度は第１冷却帯１５ａの冷却ノズルの冷却水によって急激に下降する。
その後、条鋼線材２の表面温度は、第１冷却帯１５ａと、この第１冷却帯１５ａに続く第２冷却帯１５ｂとの間での復熱領域にて上昇する。即ち、第１冷却帯１５ａと第２冷却帯１５ｂとの間の復熱領域では、条鋼線材２の内部の熱によってその表面が温められるために復熱して表面温度が上昇する。

一方で、第１冷却帯１５ａから第２冷却帯１５ｂに亘って、条鋼線材２の平均温度は、表面温度に比べ急激には下降せず、当該平均温度は中心温度と表面温度との間で推移する。
このように、条鋼線材２の表面温度は、温度降下と復熱による温度上昇を繰り返していき、条鋼線材２の中心温度は徐々に下降することになる。
条鋼線材２の表面温度は、第３冷却手段９ｃの最下流の冷却帯１５ｄ（以降、第４冷却帯１５ｄということがある）から出た後は、条鋼線材２の表面温度は復熱により徐々に上昇することになる。

サイジングミル１１（最終圧延機）から巻き取り機８までの間は、条鋼線材２の条鋼線材２の品質を決定する上で重要な区間であり、特に、第３冷却手段９ｃによる条鋼線材２の表面温度の制御は、重要なものとされている。
以下、サイジングミル１１と巻き取り機８との間に配備された第３冷却手段９ｃについて詳しく説明する。
［第３冷却手段の総長さ、及び、第３冷却手段から巻き取り機までの距離について］
第３冷却手段９ｃは、条鋼線材２の移送方向に沿った長さＬ１（第３冷却手段９ｃの入側から出側までの総長さ）が２０ｍ以上とされ、第３冷却手段９ｃの出側と巻き取り機８の入側との間の距離Ｌ２（第３冷却手段９ｃから巻き取り機８までの距離）が１０ｍ以上となる位置に配備されている。

詳しくは、第１冷却帯１５ａの入側から第４冷却帯１５ｄの出側までの距離Ｌ１が、２０ｍ以上となるように設定されている。また、第４冷却帯１５ｄから巻き取り機８の入側までの距離Ｌ２[最終復熱長さＬ３]が１０ｍ以上となるように設定されている。
図３は、第３冷却手段９ｃの長さ（最終復熱長さＬ３の１０ｍを含む）を変化させ、この長さと条鋼線材２の巻き取り後の表面温度（載置温度Ｔ１）との関係を、後述する表１に示す線径毎にシミュレーション等により求めたものである。
詳しくは、図３（ａ）は、第３冷却手段９ｃにおいて条鋼線材２の入側温度を９５０℃とし、載置温度Ｔ１の目標値を８００℃以下として、第３冷却手段９ｃの長さに対する載置温度Ｔ１の変化をまとめたものである。図３（ｂ）は、第３冷却手段９ｃにおいて条鋼線材２の入側温度を１０５０℃とし、載置温度Ｔ１の目標温度を８７５℃以下として、第３冷却手段９ｃの長さに対する載置温度Ｔ１の変化をまとめたものである。

なお、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、横軸における第３冷却手段９ｃの長さは、第４冷却帯１５ｄから巻き取り機８の入側までの最終復熱長さＬ３を１０ｍを含むものとなっている。
シミュレーションにおいては、第３冷却手段９ｃで冷却した条鋼線材２の表面温度が過冷却防止のため６００℃以上となるように冷却条件（冷却帯１５ａ〜１５ｄの間隔、冷却帯１５ａ〜１５ｄの長さ、冷却水の水量等）を設定した。また、冷却帯１５ａ〜１５ｄの水冷能力の最大値（熱伝達係数）は１２０００kcal/m²hr℃を上限とした。巻き取り後の条鋼線材２の表面温度Ｔ１（載置温度）は、巻き取り機８の出側直下から下流側１．５ｍのコンベアー上にて測定するものとした。また、シミュレーションにおいては、表１に示すように、条鋼線材２の最終線径を適宜変化させると共に、コンベアーの速度は一定とした。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、第３冷却手段９ｃの長さ（最終復熱長さ１０ｍを含む）が３０ｍ未満である場合、線径によっては、載置温度Ｔ１を目標温度以下にすることができないことがある。一方で、第３冷却手段９ｃの長さを３０ｍ以上にすれば、線径に関わらず、載置温度Ｔ１を目標温度以下にすることができる（目標温度８００℃以下、目標温度８７５℃以下）。
以上により、最終復熱長さ１０ｍ除くと第３冷却手段９ｃの長さを２０ｍ以上とし、第３冷却手段９ｃから巻き取り機８までの距離は１０ｍ以上にすることによって、第３冷却手段９ｃの冷却完了後における条鋼線材２内の温度差（条鋼線材２の中心温度と表面温度との差）を小さくすることが可能となり、これによって、復熱した際の条鋼線材２の表面応力を緩和することができる。即ち、条鋼線材２の断面内の温度差を小さくすることによって、復熱した際に発生する表面応力を小さくすることができるため、表面応力の影響によって条鋼線材２の表面に生成しやすい赤スケール［ヘマタイト（Ｆｅ₂Ｏ₃）の針状化］の発生を抑制することができる。
［各冷却帯の長さの総和について］
第３冷却手段９ｃにおいて、各冷却帯１５ａ〜１５ｄの長さの総和（合計長さということがある）は１５ｍ以上に設定されている。詳しくは、各冷却帯間の距離（各冷却帯１５ａ〜１５ｄの復熱領域）を除く、冷却帯の合計長さ（Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ６＋Ｌ７）が１５ｍ以上となっている。

図４は、第３冷却手段９ｃにおいて、冷却帯１５ａ〜１５ｄの合計長さを変化させ、この冷却帯１５ａ〜１５ｄの合計長さと載置温度Ｔ１との関係を、線径毎にシミュレーション等により求めたものである。
詳しくは、図４（ａ）は、載置温度Ｔ１の目標温度を８００℃以下として、冷却帯の合計長さに対する表面温度の変化を示したもので、図４（ｂ）は、載置温度Ｔ１の目標温度を８７５℃以下として、冷却帯の合計長さに対する表面温度の変化を示したものである。他の条件は、図３におけるシミュレーションと同じである。

図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、第３冷却手段９ｃにおいて冷却帯の合計長さを１５ｍ未満である場合、線径によっては、載置温度Ｔ１を目標温度以下にすることができない。一方で、冷却帯１５の合計長さを１５ｍ以上にすることによって、線径に関わらず、載置温度Ｔ１を目標温度以下にすることができる（目標温度８００℃以下、目標温度８７５℃以下）。
以上により、冷却帯の合計長さを１５ｍ以上とすれば、冷却帯の合計長さが１５ｍよりも短いものに比べて、第３冷却手段９ｃの冷却完了後における条鋼線材２内の温度差を、更に小さくすることができ、赤スケール［ヘマタイト（Ｆｅ₂Ｏ₃）の針状化］の発生の抑制を、より顕著にすることができた。
［冷却帯の台数について］
第３冷却手段９ｃは、少なくとも３つ以上の冷却帯を備えていることが好ましい。

表２は、冷却帯の合計長さが１５ｍ以上であるという条件で、冷却帯の台数を変化させ、この冷却帯の台数と、第３冷却手段９ｃでの冷却完了後から巻き取り後までの条鋼線材２の表面温度の温度差ΔＴ１（第４冷却帯１５ｄの出側から位置Ｐ１までの温度変化量）との関係をシミュレーション等により求めたものである。

表２に示すように、シミュレーションでは、第３冷却手段９ｃにおける条鋼線材２の入側温度を１０５０℃とし、載置温度Ｔ１を８７５℃に設定した。また、第３冷却手段９ｃにおける条鋼線材２の入側温度を１０５０℃とし、載置温度Ｔ１を８７５℃に設定した。図５は、表２のシミュレーションの結果をまとめたものである。
表２及び図５に示すように、第３冷却手段９ｃの冷却帯の台数が３台未満である場合、条鋼線材２の表面温度の温度差ΔＴ１が１５０℃よりも大きくなったが、条鋼線材２の表面には少し赤スケールが存在したものの、全体として赤スケールをは非常に少ない状態にすることができた（表２、評価「△」）。さらに、第３冷却手段９ｃの冷却帯の台数が３台以上である場合、条鋼線材２の表面温度の温度差ΔＴ１が１５０℃以下と小さくなり、条鋼線材２の表面温度の温度差ΔＴ１が１５０℃よりも大きいのと比べて、条鋼線材２の表面には赤スケールが発生することはなかった（表２、評価「○」）。

上述したように、第４冷却帯１５ｄから載置されるまでの温度の温度差ΔＴ１が１５０℃以下であれば、赤スケールを抑制することができる。即ち、第３冷却手段９ｃによって、条鋼線材２を冷却するにあたっては、式（１）を満たすようにすることによって、赤スケールを抑制することができる。

式（１）において、巻き取り後の条鋼線材２の表面温度は、コンベアー上の位置Ｐ１で測定した条鋼線材２の温度（載置温度）であり、冷却手段９内における条鋼線材２の表面温度の最小値は、第４冷却帯１５ｄの出側での温度（冷却完了後の温度）で、式（１）における左辺の値は、上述した条鋼線材２の表面温度の温度差ΔＴ１と同じである。
上述した条鋼線材２の圧延製造ライン１を用いて、極低炭素鋼（ＥＬＣＨ）、即ち、[Ｃ]０．０３０質量％以下の条鋼線材２を製造するにあたっては、条鋼線材２の表面温度が、式（２）を満たすようにすることが好ましい。

表３は、載置温度と表面温度との温度差（ΔＴ）についてまとめたものである。

表３において、第３冷却手段９ｃにおいて、条件Ａは、４つの冷却帯１５ａ〜１５ｄで、その冷却水の合計流量が２４０ｔ／ｈｒとなうように冷却を行ったもので、条件Ｂは合計流量を２４０ｔ／ｈｒに固定して２つの冷却帯１５ａ，１５ｄにて冷却を行ったもので、条件Ｃは同様に合計流量を２４０ｔ／ｈｒに固定して１つの冷却帯１５ｄにて冷却を行ったものである。条件Ｅ〜条件Ｇは、冷却水の合計流量を３２０ｔ／ｈｒに増加して、条件Ａ〜条件Ｃと同じように、冷却帯の台数を変化させたものである。
各条件において第３冷却手段９ｃによって冷却を行った際の条鋼線材２の表面温度の変化は、図６〜図９に示すラインＮ１のようになった。

図６〜図９及び表２に示すように、載置温度と冷却完了後の温度との温度差ΔＴ１が２００℃以上で非常に高ければ、条鋼線材２における結晶粒粗大化が見受けられ、即ち、殆どがＦＧｃ４．０未満となった（表３、評価「×」）。また、また、温度差ΔＴ１が１００℃〜２００℃未満であれば、条鋼線材２における結晶粒粗大化が少し抑えられ、即ち、ＦＧｃ４．０未満となるものが約１０％含まれている程度であった（表３、評価「▲」）。
さらに、載置温度と冷却完了後の温度との温度差ΔＴ１を１００℃以下にする［式（２）］を満たすことによって結晶粒粗大化は見受けられず、すべてＦＧｃ４．０以上であってＦＧｃ４．０未満となるものがなかった（表３、評価「○」）。

以上、条鋼線材２の圧延製造ライン１を用いて、第３冷却手段９ｃによって最終圧延後の条鋼線材２を冷却する際には、式（１）及び式（２）を満たすことが最も良く、赤スケールの抑制と、結晶粒粗大化との両方を同時に防止することができる。本発明の条鋼線材の圧延製造ラインによって、過冷却、脱炭抑制、結晶粒微細化を行うことができる。
なお、式（２）を満たすようにするためには、第３冷却手段９ｃの各冷却帯の流量配分の調整を行ってもよいし、第３冷却手段９ｃよりも上流側の第１冷却手段９ａ又は第２冷却手段９ｂの冷却によって、サイジングミル１１（最終圧延機）の入側温度の調整を行ってもよい。さらには、温度差ΔＴ１が１００℃以下となるように、圧延製造ライン１での圧延速度の調整を行ってもよい。その他、第３冷却手段９ｃにおいて、結晶粒粗大化が発生しない流量配分（第１冷却帯１５ａ、第２冷却帯１５ｂ、第３冷却帯１５ｃ、第４冷却帯１５ｄの、それぞれの流量）を決定したテーブルを作成しておき、そのテーブルを初期設定して当該テーブルに基づいて圧延するようにしてもよい。

圧延製造ラインの模式図である。 第３冷却手段での条鋼線材の温度変化を示した図である。 第３冷却手段の長さと条鋼線材の載置温度との関係を示した図である。 冷却帯の合計長さと載置温度との関係を示した図である。 冷却帯の台数と温度差ΔＴ１との関係を示した図である。 線径が２１ｍｍであるときの、条件Ａ〜Ｃにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。 線型が１４ｍｍであるときの、条件Ａ〜Ｃにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。 線径が２１ｍｍであるときの、条件Ｅ〜Ｇにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。 線型が１４ｍｍであるときの、条件Ｅ〜Ｇにおける条鋼線材の温度変化を示した図である。

符号の説明

１ 圧延製造ライン
２ 条鋼線材
８ 巻き取り機
９ 冷却手段
１１ サイジングミル（最終圧延機）

Claims (6)

1. 最終圧延機と巻き取り機との間に冷却手段を備え、且つ、最終線径が５．０ｍｍ〜２１．０ｍｍの条鋼線材を圧延速度が１５ｍ／ｓｅｃ〜１１０ｍ／ｓｅｃの圧延条件で圧延する条鋼線材の圧延製造ラインにおいて、
   前記冷却手段は、前記条鋼線材の移送方向に沿った長さが２０ｍ以上とされ、前記冷却手段の出側と巻き取り機の入側との間の距離が１０ｍ以上となる位置に配備されていることを特徴とする条鋼線材の圧延製造ライン。
2. 前記冷却手段は、条鋼線材の移送方向に沿った複数の冷却帯を備え、各冷却帯の長さの総和が１５ｍ以上に設定されており、最終段に配備された前記冷却帯は、当該冷却帯の出側と巻き取り機の入側との間の距離が１０ｍ以上となる位置に配備されていることを特徴とする請求項１に記載の条鋼線材の圧延製造ライン。
3. 前記冷却手段は、少なくとも３つ以上の冷却帯を備えていることを特徴とする請求項２に記載の条鋼線材の圧延製造ライン。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の条鋼線材の圧延製造ラインを用いて、条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、
   前記条鋼線材を冷却するに際しては、式（１）を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
   

   
5. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の条鋼線材の圧延製造ラインを用いて、条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、
   前記条鋼線材を冷却するに際しては、式（２）を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
   

   
6. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の条鋼線材の圧延製造ラインを用いて、条鋼線材を冷却しながら製造する条鋼線材の製造方法であって、
   前記条鋼線材を冷却するに際しては、式（１）及び式（２）を満たすように、最終圧延後の条鋼線材を冷却することを特徴とする条鋼線材の製造方法。
   

   

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