JP2009241039A - ガスハイドレート造粒装置 - Google Patents

Abstract

【課題】効率よく、脱水、圧縮成型、ペレットの取り出しができるガスハイドレート造粒装置。
【解決手段】ベース部２と、該ベース部２を上下方向に貫通するシリンダー部３と、前記ベース部２の下方からシリンダー部３に挿入されかつ上端部に造粒用の凹み４を有するピストン状の下蓋５と、前記ベース部２の上方からシリンダー部３に出入りしかつ下端部に造粒用の凹み６を有するピストン状の上蓋７と、前記シリンダー部３にガスハイドレートｎを供給するノズル８と、前記シリンダー部３の周囲に設けた脱水壁１３と、前記上下両蓋５，７により圧縮成型されたペレットｐを機外に払いだすアーム９から構成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉体状のガスハイドレートを圧縮成型してペレット状にするガスハイドレート造粒装置に関するものである。

従来、粉体状のガスハイドレートをブリケッテングロール式の造粒装置で圧縮成型してペレット状にすることが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

ところが、ブリケッテングロール式の造粒装置を使用した場合、ガスハイドレートの粒子間に介在していた未反応水が滲み出して二つのロールの谷間に溜まるため、ガスハイドレートの噛み込みが悪化するなどの問題があった。
特開２００２−２２０３５３号公報

本発明は、このような問題を解消するためになされたものであり、その目的とするところは、湿潤状態にある粉体状のガスハイドレートを圧縮成型してペレット状にする際に、効率よく、脱水、圧縮成型、ペレットの取り出しができるガスハイドレート造粒装置を提供することにある。

本願の請求項１に係るガスハイドレート造粒装置は、ベース部と、該ベース部を上下方向に貫通するシリンダー部と、前記ベース部の下方からシリンダー部に挿入され、かつ、上端部に造粒用の凹みを有するピストン状の下蓋と、前記ベース部の上方からシリンダー部に出入りし、かつ、下端部に造粒用の凹みを有するピストン状の上蓋と、前記シリンダー部にガスハイドレートを供給するノズルと、前記シリンダー部の周囲に設けた脱水壁と、前記上下両蓋により圧縮成型されたペレットを機外に払いだすアームとから構成されている。

本願の請求項２に係るガスハイドレート造粒装置は、請求項１において、ノズルをベース部の上方に設けると共に、前記ノズルの上端部をガスハイドレート供給管の下端部に回動可能に嵌合してノズル先端部が待機場所とシリンダー部との間を回動するようにしたことを特徴とする。

本願の請求項３に係るガスハイドレート造粒装置は、請求項１において、アームをベース部の上方に設けると共に、前記アームを回転軸の下端部に略水平に固定して待機場所とシリンダー部との間を回動するようにしたことを特徴とする。

本願の請求項４に係るガスハイドレート造粒装置は、請求項１において、ベース部の下部に受水槽を設けたことを特徴とする。

本願の請求項５に係るガスハイドレート造粒装置は、請求項１において、下蓋にペレット突き上げ用の棒状体を設けたことを特徴とする。

本願の請求項１に係る発明は、上記のように、ベース部と、該ベース部を上下方向に貫通するシリンダー部と、前記ベース部の下方からシリンダー部に挿入され、かつ、上端部に造粒用の凹みを有するピストン状の下蓋と、前記ベース部の上方からシリンダー部に出入りし、かつ、下端部に造粒用の凹みを有するピストン状の上蓋と、前記シリンダー部にガスハイドレートを供給するノズルと、前記シリンダー部の周囲に設けた脱水壁と、前記上下両蓋により圧縮成型されたペレットを機外に払いだすアームとから構成されているため、湿潤状態にある粉体状のガスハイドレートを圧縮成型してペレット状にする際に、効率よく、脱水、圧縮成型およびペレットの取り出しができるようになった。

したがって、圧縮成型に絞られた未反応水に煩わされることなく、高品質のペレットを製造することができるようになった。

以下、本発明に係る実施の形態を図面を用いて説明する。

図１に示すように、本発明のガスハイドレート造粒装置１は、定盤状のベース部２を有している。このベース部２は、その中央部に上下方向に貫通する円筒状のシリンダー部３を備えている。

また、このガスハイドレート造粒装置１は、ベース部２の下方からシリンダー部３に挿入され、かつ、上端部に造粒用の凹み４を有するピストン状の下蓋５と、ベース部２の上方からシリンダー部３に出入りし、かつ、下端部に造粒用の凹み６を有するピストン状の上蓋７とを備えている。

また、このガスハイドレート造粒装置１は、シリンダー部３にガスハイドレートを供給するノズル８と、上下両蓋５，７により圧縮成型されたペレットを機外に払いだすアーム９とを備えている。

ノズル８は、ベース部２の上方に設けられている。このノズル８は、その上端部８ａが鉛直なガスハイドレート供給管１１の下端部に回動可能に嵌合され、略円弧状に湾曲した先端部８ｂが初期位置（待機場所）とシリンダー部３との間を回動するようになっている。また、ノズル先端のガスハイドレート排出口（図示せず）は、通常、ベース部２の上面によって閉止されている。

また、アーム９は、ノズル８と同様に、ベース部２の上方に設けられている。そして、鉛直な回転軸１２の下端部に略水平に固定され、初期位置（待機場所）とシリンダー部３との間を回動するようになっている。

また、ベース部２は、シリンダー部３の周囲に内径がシリンダー部３と同径の円筒状の脱水壁１３を設けている。脱水壁１３は、強度等を考慮すると、通水性を有する焼結金属製のものが望ましいが、これに限定するものではない。

また、ベース部２は、その下面に還状の受水槽１４を設けている。この受水槽１４に流下した未反応水は、再使用のため、ガスハイドレート生成器等に戻される。尚、ガスハイドレート造粒装置１は、耐圧容器２０内に格納されている。

次に、ガスハイドレート造粒装置の作動を説明する。

（１）先ず、図２に示すように、ノズル８を矢印ａ方向に回動させてノズル先端のガスハイドレート排出口（図示せず）をシリンダー部３の真上に位置させる。その後、ノズル８からシリンダー部３内に湿潤状態（例えば、含水率５〜５０％程度）にある粉体状のガスハイドレートｎを所定量だけ供給する。

（２）次に、図３に示すように、ピストン状の上蓋７を矢印ｂ方向に押し下げてガスハイドレートｎの粒子間に介在していた未反応水を脱水させる。脱水された未反応水ｗは、脱水壁１３を通過して受水槽１４内に流下する。受水槽１４に流下した未反応水ｗは、再利用にため、ガスハイドレート生成器等に戻される。

（３）次に、図４に示すように、ピストン状の下蓋５を矢印ｃ方向に押し上げると同時に、ピストン状の上蓋７を矢印ｄ方向に押し下げ、下蓋５の凹み４と上蓋７の凹み６によって脱水後のガスハイドレートｎを圧縮し、ペレット状に成型する。

（４）次に、図５に示すように、ピストン状の上蓋７を初期位置（待機位置）に復帰させた後、ピストン状の下蓋５を矢印ｅ方向に押し上げると、ベース部２の上面に圧縮成型されたペレットｐが露出する。

（５）次に、図６に示すように、アーム９を矢印ｆ方向に回動させてペレットｐを機外に払い出す。尚、所望により、下蓋５内に設けたペレット突き上げ用の棒状体１５を押し上げることによってペレットｐの払い出しが容易になる。

（６）以後、（１）〜（５）の工程を繰り返してペレットを製造する。作図の関係でペレットを球形状にしたが、型抜きの観点からは、レンズ型やアーモンド型の方が好ましい。

本発明に係るガスハイドレート造粒装置の概略構成図である。 ガスハイドレート供給時の図である。 脱水時の図である。 圧縮成型時の図である。 ペレットをベース部上に持ち上げた図である。 ペレットの払い出し時の図である。

符号の説明

２ ベース部
３ シリンダー部
４ 造粒用の凹み
５ ピストン状の下蓋
６ 造粒用の凹み
７ ピストン状の上蓋
８ ノズル
９ アーム
１３ 脱水壁

Claims (5)

1. ベース部と、該ベース部を上下方向に貫通するシリンダー部と、前記ベース部の下方からシリンダー部に挿入され、かつ、上端部に造粒用の凹みを有するピストン状の下蓋と、前記ベース部の上方からシリンダー部に出入りし、かつ、下端部に造粒用の凹みを有するピストン状の上蓋と、前記シリンダー部にガスハイドレートを供給するノズルと、前記シリンダー部の周囲に設けた脱水壁と、前記上下両蓋により圧縮成型されたペレットを機外に払いだすアームとからなるガスハイドレート造粒装置。
2. ノズルをベース部の上方に設けると共に、前記ノズルの上端部をガスハイドレート供給管の下端部に回動可能に嵌合してノズル先端部が待機場所とシリンダー部との間を回動するようにしたことを特徴とする請求項１記載のガスハイドレート造粒装置。
3. アームをベース部の上方に設けると共に、前記アームを回転軸の下部に略水平に固定して待機場所とシリンダー部との間を回動するようにしたことを特徴とする請求項１記載のガスハイドレート造粒装置。
4. ベース部の下部に受水槽を設けたことを特徴とする請求項１記載のガスハイドレート造粒装置。
5. 下蓋にペレット突き上げ用の棒状体を設けたことを特徴とする請求項１記載のガスハイドレート造粒装置。

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