JP2009222237A - 熱交換器、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ラジエータ１において、製造工程の工数の増加を抑える。
【解決手段】 ラジエータ１において、コアプレート５ａ、５ｂ、チューブ２、フィン３、およびサイドプレート４ａ、４ｂが炉内でろう付けにて一体接合する際に、サイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ａがコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４を支持する。このため、ろう付けの際の熱により、側壁部５３、５４が開くことを抑制できる。したがって、ろう付け後に、側壁部５３、５４を再度、底壁部５０に対して折り曲げる必要がなくなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱交換器、および熱交換器の製造方法に関する。

従来、熱交換器において、複数本のチューブと、樹脂製のヘッダタンクと、ヘッダタンクの開口部を塞ぐように形成されている金属製のコアプレートとを備えるものがある（例えば、特許文献１参照）。

ここで、コアプレートには、長板状の底壁部と、底壁部に配置される４つの側壁部と、各底壁部の４つの角に対応して配置される４つの角部とから構成されている。

４つの側壁部には、爪部がそれぞれ設けられており、各爪部をそれぞれ側壁部に対してヘッダタンク側に折り曲げ、かしめることによってコアプレートをヘッダタンクに固定する。

また、熱交換器において、金属製のヘッダタンクと、一枚の金属製の板部材を折り曲げて４つの側壁部を形成した金属製のコアプレートと備え、ヘッダタンクと金属製のコアプレートとをろう付けにより一体接合したものがある（例えば、特許文献２参照）。
特開２００４−２１９０４４号公報 特開平８−２２６７８６号公報

本発明者等は、上述の特許文献１のコアプレートの角部を成形するには、絞り加工等の工数が余分にかかるため、特許文献１のヘッダタンクに、特許文献２のコアプレートを組み合わせることを検討した。

本発明者等の検討によれば、金属製の板部材を折り曲げて４つの側壁部を形成した状態のコアプレートに複数本のチューブをろう付けにより接合すると、ろう付けの熱により、コアプレートの側壁部が外側に開いてしまう場合がある。

したがって、爪を折り曲げてコアプレートとヘッダタンクとを固定する際に、側壁部を再度、折り曲げることが必要になり、製造工程の工数が増える。

本発明は、上記点に鑑み、製造工程の工数の増加を抑えるようにした熱交換器、および熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に係る発明では、積層配置された複数本の金属製のチューブ（２）と、
前記各チューブの長手方向端部が接続された金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
前記コアプレートに組みつけられ、内部を冷却水が通過する樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、を備える熱交換器であって、
前記コアプレートは、
前記チューブの端部が挿通される前記穴部が形成された底壁部（５０）と、
前記底壁部の長手方向端部において折り曲げられた第１の側壁部（５３、５４）と、
前記底壁部から前記第１の側壁部と同じ方向に折り曲げられ、前記底壁部の長手方向に延びる第２の側壁部（５１、５２）と、
前記第１の側壁部の外側に配され、前記第１の側壁部の外側への変形を拘束する第１の支持部材（４２ａ、４２ｂ）とを備えることを特徴とする。

これにより、第１の側壁部が開くことを抑制できるので、ろう付けの後に、側壁部を再度、折り曲げる必要がなくなり、製造工程の工数の増加を抑えることができる。

請求項２に係る発明では、前記チューブの積層方向において前記チューブの外側に配されるサイドプレート本体（４０）を備え、
前記第１の支持部材は、前記サイドプレート本体から突出して形成されていることを特徴とする。

請求項３に係る発明では、前記第１の支持部材は、前記コアプレートの外側に弾性変形により曲げられた状態で、前記第１の側壁部を弾性力により押し付けるようになっていることを特徴とする。

これにより、支持部材が弾性力により第１の側壁部を押し付けるので、第１の支持部材が第１の側壁部を確実に支持することができる。

請求項４に係る発明では、前記コアプレートは、前記第１の側壁部に設けられ、前記第１の側壁部に対して外側に折り曲げられて前記第１の支持部材を狭持する第２の爪部（５３ｂ、５４ｂ）を備えることを特徴とする。

請求項５に係る発明では、前記第２の爪部は、前記第１の支持部材の先端側に形成された切り欠き部（４３ａ、４３ｂ）を貫通した後、外側に折り曲げられていることを特徴とする。

これにより、第１の側壁部に対して第１の支持部材の位置が決められた状態で、第１の支持部材が第１の側壁部を支持するので、第１の支持部材が第１の側壁部をより確実に支持することができる。

請求項６に係る発明では、２つの前記第１の爪部（５３ａ、５４ａ）が前記第１の側壁部（５３、５４）に設けられており、
前記２つの第１の爪部は、前記第１の側壁部の幅方向に並べられており、
前記２つの第１の爪部の間に、前記第２の爪部が配置されていることを特徴とする。

請求項７に係る発明では、前記コアプレートは、前記底壁部（５０）の幅方向における前記第１の側壁部（５３、５４）の端部が折り曲げられ、前記第２の側壁部の内側と接合される第１の接合部（５３５、５３６）を備えることを特徴とする。

これにより、第２の側壁部が開くことを防止できるので、第３の爪部と底壁部との間にヘッダタンクを確実に狭持することができる。

請求項８に係る発明では、前記コアプレートは、
前記第２の側壁部（５１、５２）の長手方向端部が折り曲げられ、前記第１の側壁部の外側に接合される第２の接合部（５１５、５２５）を備えることを特徴とする。

これにより、第２の側壁部が開くことを防止できるので、第３の爪部と底壁部との間にヘッダタンクを確実に狭持することができる。

請求項９に係る発明では、前記コアプレートは、
前記第１の側壁部（５３、５４）の、前記底壁部（５０）の幅方向における端部で折り曲げられ、前記第２の側壁部の外側と接合される第２の支持部材（５３ｃ）を備えることを特徴とする。

これにより、第２の側壁部が開くことを抑制することができるので、ろう付けの際に、第２の側壁部が開くことを抑制するための治具等を用いる必要がなくなる。

請求項１０に係る発明では、前記第２の側壁部の長手方向端部（５１０、５２０）が、前記板状部材の板厚分、内側に凹むように形成されていることを特徴とする。

これにより、第２の側壁部のおける第１の側壁部側が内側に凹んでいない場合に比べて、コアプレートのうち第２の側壁部側の凹凸を減らすことができる。

請求項１１に係る発明では、前記第１の支持部材の端部に、前記ヘッダタンク側に折り曲げ、前記ヘッダタンクを狭持する第４の爪部（４４）が形成されていることを特徴とする。

これにより、第１の側壁部が開くことを抑制できるので、ろう付けの後に、側壁部を再度、折り曲げる必要がなくなり、製造工程の工数の増加を抑えることができる。

請求項１２に係る発明では、積層配置された複数本の金属製のチューブ（２）と、
前記各チューブの長手方向端部が接続された金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
前記コアプレートに組みつけられ、内部を冷却水が通過する樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）とを備える熱交換器であって、
前記コアプレートは、
前記チューブの端部が挿通される前記穴部が形成された底壁部（５０）と、
前記底壁部から折り曲げられた第１の側壁部（５３、５４）と、
前記底壁部の長手方向端部において前記第１の側壁部と同じ方向に折り曲げられた第２の側壁部（５１、５２）と、
前記第２の側壁部（５１、５２）の長手方向端部において折り曲げられ、前記第１の側壁部の外側に接合される第３の支持部材（５１５ａ、５２５ａ）とを有することを特徴とする。

請求項１３に係る発明では、一列に並べられている複数本の金属製のチューブ（２）と、
前記複数本のチューブの表面に配置され、かつ前記複数本のチューブの熱交換を促進する熱交換フィン（３）と、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブが挿入される複数の穴部（５６）を有する底壁部（５０）を備える金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
開口部（６０ａ）を有し、この開口部を包むように形成され、前記開口部がコアプレートの底壁部により塞がれている樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、
前記複数本のチューブより前記並び方向一方側に配置され、前記複数本のチューブと前記熱交換フィンとを前記並び方向一方側から支えるサイドプレート本体（４０）を有するサイドプレート（４ａ、４ｂ）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
前記底壁部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第１の側壁部（５３、５４）を形成する第１の工程と、
前記複数本のチューブ、前記コアプレート、および前記サイドプレート本体をろう付けにより接合する第２の工程と、
前記コアプレートに対して前記ヘッダタンクを配置する第３の工程と、
前記第１の突出部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の爪部（５３ａ、５４ａ）を前記第１の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持する第４の工程と、
前記第２の工程に先だって、前記サイドプレート本体から突出して前記サイドプレート本体とともに前記サイドプレートを構成する第１の支持部材（４２ａ、４２ｂ）により前記第１の側壁部を支持させる第５の工程と、を有し、
前記第２の工程では、前記第１の支持部材により前記第１の側壁部を支持して前記ろう付けにより接合する際の熱に基づき前記第１の側壁部が外側に曲がることを抑制した状態で、前記複数本のチューブ、前記コアプレート、および前記サイドプレート本体をろう付けにより接合することを特徴とする。

これにより、第１の側壁部が開くことを抑制できるので、ろう付けの後に、側壁部を再度、折り曲げる必要がなくなり、製造工程の工数の増加を抑えることができる。

請求項１４に係る発明では、前記第５の工程では、前記第１の支持部材を前記コアプレートの外側に弾性変形により曲げた状態にして前記第１の支持部材の弾性力により前記第１の側壁部を押し付けさせることを特徴とする。

これにより、支持部材が弾性力により第１の側壁部を押し付けるので、第１の支持部材が第１の側壁部を確実に支持することができる。

請求項１５に係る発明では、前記第５の工程では、前記コアプレートの前記第１の突出部から前記並び方向一方側に突出する第２の爪部（５３ｂ、５４ｂ）を前記第１の側壁部に対して外側に折り曲げて前記第１の支持部材を前記第１の側壁部との間に狭持することを特徴とする。

請求項１６に係る発明では、前記第５の工程では、前記第２の爪部（５３ｂ、５４ｂ）を外側に折り曲げて、前記第１の支持部材の切り欠き部（４３ａ、４３ｂ）内に前記第２の爪部を貫通させることにより、前記第２の爪部により前記第１の側壁部に対する前記第１の支持部材の位置決めを行わせることを特徴とする。

これにより、第１の側壁部に対して支持部材の位置が決められた状態で、第１の支持部材が第１の側壁部を支持するので、支持部材が第１の側壁部をより確実に支持することができる。

請求項１７に係る発明では、前記第１の工程では、前記第１の突出部（５３、５４）から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第１の接合部（５３５、５３６）を前記第１の側壁部（５３、５４）に対して内側に折り曲げ、かつ前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成し、
前記第２の工程では、前記第１の接合部（５３５、５３６）と前記第２の側壁部（５１、５２）の内側とをろう付けにより接合し、
前記第４の工程では、前記第２の突出部から前記穴部の並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持することを特徴とする。

これにより、第２の側壁部が開くことを防止できるので、第３の爪部と底壁部との間にヘッダタンクを確実に狭持することができる。

請求項１８に係る発明では、前記第１の工程では、前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側突出する第２の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成し、かつ前記第２の突出部から前記穴部の並び方向に突出する第２の接合部（５１５、５２５）を前記第２の側壁部に対して前記第１の側壁部側に折り曲げ、
前記第２の工程では、前記第２の接合部と前記第１の側壁部の外側とをろう付けにより接合し、
前記第４の工程では、前記第２の突出部から前記穴部の並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持することを特徴とする。

請求項１９に係る発明では、前記第１の工程では、前記第１の突出部（５３、５４）から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２の支持部材（５３ｃ）を折り曲げて、前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成し、前記底壁部から前記第１の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて、前記第２の支持部材により前記第２の側壁部を外側から支持させて、
前記第４の工程では、前記第２の突出部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持し、
前記第２の工程では、前記第２の支持部材（５３ｃ）が前記第２の側壁部を支持して前記ろう付けによる接合を行う際の熱に基づき前記第２の側壁部が開くことを抑制した状態で、前記ろう付けによる接合を行うことを特徴とする。

これにより、第２の側壁部が開くことを抑制することができるので、ろう付けの際に、第２の側壁部が開くことを抑制するための治具等を用いる必要がなくなる。

請求項２０に係る発明では、前記第１の工程では、前記底壁部と、前記第１、第２の突出部と、前記折り曲げる前の前記第２の支持部材を有する一枚の板状部材を折り曲げて前記第１、第２の側壁部を形成し、
前記第１の工程に先立って、前記第２の側壁部における前記第１の側壁部側（５１０、５２０）を、前記板状部材の板厚分、内側に凹ませて、かつ前記第２の支持部材（５３ｃ）を前記第１の側壁部に対して折り曲げて前記第２の支持部材（５３ｃ）により前記第２の側壁部に外側から接触させることを特徴とする。

これにより、第２の側壁部のおける第１の側壁部側が内側に凹んでいない場合に比べて、コアプレートのうち第２の側壁部側の凹凸を減らすことができる。
請求項２１に係る発明では、一列に並べられている複数本の金属製のチューブ（２）と、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブが挿入される複数の穴部（５６）を有する底壁部（５０）を備える金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
開口部（６０ａ）を有し、この開口部を包むように形成され、前記開口部がコアプレートの底壁部により塞がれている樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
前記底壁部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第１の側壁部（５３、５４）を形成するとともに、前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成する第１の工程と、
前記複数本のチューブ、および前記コアプレートをろう付けにより接合する第２の工程と、
前記コアプレートに対して前記ヘッダタンクを配置する第３の工程と、
前記第１の突出部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の爪部（５３ａ、５４ａ）を前記第１の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げ、かつ前記第２の突出部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対してヘッダタンク側に折り曲げることにより、前記第１、第３の爪部と前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持する第４の工程と、
前記第１の工程に先だって、前記第２の突出部から前記並び方向一方側に突出する第３の支持部材（５１５ａ、５２５ａ）を前記第１の側壁部側に折り曲げて前記第１の側壁部をその外側から支持させる第５の工程と、を有し、
前記第２の工程では、前記第１の支持部材により前記第１の側壁部を支持して、前記ろう付けにより接合する際の熱に基づき前記第１の側壁部が外側に曲がることを抑制した状態で、前記複数本のチューブ、および前記コアプレートをろう付けにより接合することを特徴とする。

これにより、第１の側壁部が開くことを抑制できるので、ろう付けの後に、側壁部を再度、折り曲げる必要がなくなり、製造工程の工数の増加を抑えることができる。

なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
図１〜図４に、本発明に係る熱交換器がラジエータ１に適用された第１実施形態を示す。図１は、本実施形態のラジエータ１を空気流れ方向から見た正面図である。

ラジエータ１は、自動車のエンジンルーム内に配置され、送風機に吸い込まれる送風空気によりエンジン冷却水を冷却する熱交換器である。

ラジエータ１は、図１に示すように、複数本のチューブ２と、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂ、コアプレート５ａ、５ｂ、およびヘッダタンク６ａ、６ｂから構成されている。

複数本のチューブ２は、水冷式のエンジンから流出したエンジン冷却水を流す配管である。複数本のチューブ２は、図２に示すように、一定方向（図１中左右方向）に一列に並べられている。

すなわち、複数本のチューブ２は、一定方向に積層されている。図２は図１中Ｙ部分を拡大した図である。本実施形態の複数本のチューブ２はその長手方向に直交する断面が扁平形状に形成されている。

フィン３は、波状に成形され、複数本のチューブ２のそれぞれの外表面に接合されている。フィン３は、エンジン冷却水と送風機からの送風空気との間の伝熱面積を増大させて、送風空気とエンジン冷却水との間の熱交換を促進するものである。フィン３は、複数本のチューブ２とともに、エンジン冷却水を冷却する略矩形状の熱交換コア部２３を構成している。

サイドプレート４ａ、４ｂは、熱交換コア部２３をチューブ２の並び方向（図１中左右方向）の両側から挟むように配置されている。サイドプレート４ａ、４ｂは、熱交換コア部２３をチューブ２の並び方向（積層方向）の両側から支える。

コアプレート５ａは、図１に示すように、複数本のチューブ２に対してその長手方向一端側（図中上側）に配置されている。

図３に図１中Ｘ矢視図を示し、図４に図３中Ａ−Ａ断面図を示す。コアプレート５ａは、図４に示すように、ヘッダタンク６ａの開口部６０ａを覆うように形成されている。

コアプレート５ｂは、図１に示すように、複数本のチューブ２に対してその長手方向他端側（図中下側）に配置されている。コアプレート５ｂは、ヘッダタンク６ｂの開口部を覆うように形成されている。

本実施形態の各チューブ２、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂ、およびコアプレート５ａ、５ｂは、アルミニウム合金等の金属から成形されている。

ヘッダタンク６ａは、図１に示すように、複数本のチューブ２に対してその長手方向一端側に配置されている。ヘッダタンク６ｂは、複数本のチューブ２に対してその長手方向他端側に配置されている。

ヘッダタンク６ａは、図４および図５の図１中Ｂ−Ｂ断面図に示すように、開口部６０ａを包む半筒状に形成されている。ヘッダタンク６ａのうち開口部６０ａを形成する環状端部６１は、開口部６０ａの外側に突出するように形成されている。

環状端部６１には、コアプレート５ｂ側に向けて突出する突出部６１ａが設けられている。突出部６１ａは、開口部６０ａを囲む環状に形成されて、後述する環状端部６１に対するシール部材の位置がずれることを防ぐと共に、シール部材の圧縮率を一定以上に管理している。

ヘッダタンク６ａ、６ｂは、その内部をエンジン冷却水が通過するように構成されている。

具体的には、ヘッダタンク６ａには、図６の図１中のＺ矢視図に示すように、入口配管６００ａが設けられている。ヘッダタンク６ａは、入口配管６００ａを通して水冷式エンジンから流入したエンジン冷却水（温水）を複数本のチューブ２のそれぞれに分配する。

ヘッダタンク６ｂは、ヘッダタンク６ａと同様の形状に形成されている。ヘッダタンク６ｂには、出口配管６００ｂ（図１参照）が設けられている。ヘッダタンク６ｂは、複数本のチューブ２からエンジン冷却水を回収するとともに、この回収したエンジン冷却水を出口配管６００ｂを通して水冷式エンジンに向けて流す。

本実施形態のヘッダタンク６ａ、６ｂは、樹脂材料から成形されたものが用いられている。

次に、サイドプレート４ａ、４ｂおよびコアプレート５ａ、５ｂの具体的構造について説明する。

図７（ａ）はサイドプレート４ａの正面図（図１中矢印Ｘ方向から視た図）、図７（ｂ）はサイドプレート４ａの側面図、図７（ｃ）はサイドプレート４ａの下面図である。

サイドプレート４ａは、底壁部４０、側壁部４１ａ、４１ｂ、および支持部材４２ａ、４２ｂから構成されている。底壁部４０は、チューブ２の長手方向に延出する長板状に形成されているサイドプレート本体を構成する。底壁部４０は、熱交換コア部２３をチューブ２の並び方向一方側から支える。

側壁部４１ａは、底壁部４０のうちチューブ２の長手方向に対する直交方向一方側に配置されている。側壁部４１ｂは、底壁部４０のうちチューブ２の長手方向に対する直交方向他方側に配置されている。

支持部材４２ａは、底壁部４０からチューブ２の長手方向一方側（図７（ａ）中上側）に配置されている。支持部材４２ａは、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、断面略Ｌ字状に形成された板材であって、底壁部４０から突出するように形成されている。支持部材４２ａは、後述するように、コアプレート５ａの側壁部５３の外側に配置されて、側壁部５３の外側への変形を拘束する。

支持部材４２ａのうち先端側には、切り欠き部４３ａが設けられている。切り欠き部４３ａは、後述するように側壁部５３に対する支持部材４２ａの位置決めに用いられる。

支持部材４２ｂは、底壁部４０からチューブ２の長手方向他方側（図７（ａ）中下側）に配置されている。支持部材４２ｂは、底壁部４０から突出するように形成されている。支持部材４２ｂは、支持部材４２ａと同様の形状に形成されて、後述するようにコアプレート５ｂの側壁部を支える。

サイドプレート４ｂは、サイドプレート４ａと同一形状に形成されている。そこで、サイドプレート４ｂの構造の説明を省略する。

図８（ａ）はコアプレート５ａの正面図（図１中矢印Ｚ方向から視た図）、図８（ｂ）はコアプレート５ａの側面図、図８（ｃ）はコアプレート５ａの下面図である。図９は図３中Ｃ−Ｃ断面図である。

コアプレート５ａは、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、底壁部５０、および側壁部５１、５２、５３、５４を備える。底壁部５０はチューブ２の並び方向に延出する長板状に形成されている。

底壁部５０は、チューブ２の並び方向に延びる長板状に形成されて、ヘッダタンク６ａの開口部６０ａを覆う。底壁部５０には、図９に示すように、複数の突出部５５が設けられている。

本実施形態では、３０個の複数の突出部５５が設けられている。複数の突出部５５は、チューブ２の並び方向に並べられている。複数の突出部５５は、底壁部５０の機械的強度を増加させる。

複数の突出部５５の先端側には、貫通孔５６がそれぞれ設けられている。すなわち、複数個の貫通孔５６は、チューブ２の並び方向に並べられていることになる。

複数個の貫通孔５６には、複数本のチューブ２の長手方向一方側がそれぞれ挿入（すなわち、挿通）される。これにより、底壁部５０がヘッダタンク６ａの開口部６０ａを塞いだ状態で複数本のチューブ２がヘッダタンク６ａの内部との間を連通することになる。

底壁部５０の外周部には、複数の突出部５５を囲むように環状の溝部５７が形成される。溝部５７は、ヘッダタンク６ａと反対側（図９中下側）に凹むように形成されておりヘッダタンク６ａの環状端部６１が組み付けられる。

溝部５７には複数の突出部５５を囲む環状に形成されたシール部材７０が配置されており、コアプレート５ａとヘッダタンク６ａの環状端部６１との間を密閉する。本実施形態では、シール部材７０としては、ゴム状のシール材（例えばＥＰＤＭ）が用いられる。

側壁部５１、５２は、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、底壁部５０に対してチューブ２の並び方向に対する直交方向端部（図８（ａ）中下側）に配置されている。側壁部５１、５２は、底壁部５０から側壁部５３、５４と同じ方向に折り曲げられて、底壁部５０の長手方向に延びるように形成されている。側壁部５１、５２は、チューブ２の並び方向に延びるように形成されている。

側壁部５１、５２には、複数個の爪部５１ａ、５２ａ（第３の爪部）が設けられている。本実施形態では、１５個の爪部５１ａが設けられている。複数個の爪部５１ａは、後述するように側壁部５１に対して折り曲げられ、ヘッダタンク６ａの環状端部６１を狭持する。

側壁部５３、５４は、底壁部５０の長手方向端部（図８（ａ）右側）において折り曲げられている。側壁部５３、５４には、２つの爪部５３ａ、５４ａ（第１の爪部）が設けられている。爪部５３ａ、５４ａは、後述するように側壁部５３、５４に対して折り曲げられヘッダタンク６ａの環状端部６１を狭持する。

側壁部５３には、爪部５３ｂ、５４ｂ（第２の爪部）が設けられている。爪部５３ｂ、５４ｂは、爪部５３ａ、５４ａの間に配置されている。爪部５３ｂ、５４ｂは外側に折り曲げられ、サイドプレート４ａの支持部材４２ａを狭持する。

本実施形態において、側壁部５１、５２のチューブ２の並び方向の長さは、側壁部５３、５４のチューブ２の並び方向に対する直交方向の長さに比べて長くなっている。

なお、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）では、爪部５１ａ、５２ａ、５３ａ、５４ａがそれぞれ折り曲げられる以前の状態を示している。

コアプレート５ｂは、コアプレート５ａと同一形状を有しており、詳細な説明は省略する。

次に、本実施形態のラジエータ１の製造方法について説明する。

まず、コアプレート５ａの成形について説明する。図１０（ａ）はコアプレート５ａの展開した状態の正面図、図１０（ｂ）はコアプレート５ａの展開した状態の側面図、図１０（ｃ）はコアプレート５ａの展開した状態の下面図である。 金属製の板状部材をプレス加工することにより、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、側壁部５１〜５４を折り曲げる前のコアプレート５ａが形成されるとともに、コアプレート５ａの板面には突起部５５および貫通孔５６が形成される。

このとき、板状部材は、底壁部５０の周囲に、折り曲げる前の側壁部５１〜５４と、かしめられる前の爪部５１ａ〜５４ａ、５３ｂ、５４ｂとを備えた形状になっている。また、側壁部５１、５２の長手方向端部の一部は、底壁部５０の長手方向における長さよりも長く、突出した突出部５８となっている。

図１０中に線Ｓ１〜Ｓ４と記載された線に沿うように、底壁部５０の周縁部を内側（突出部５５が突出する方向）に折り曲げることにより側壁部５１〜５４を形成する（第１の工程）。これに伴い、底壁部５０のうち突出部５５と各側壁部５１〜５４の間に環状の溝部５７が形成される。

なお、コアプレート５ｂもコアプレート５ａと同様に形成されるため、詳細な説明は省略する。

続いて、複数本のチューブ２、フィン３、サイドプレート４をコアプレート５ａ、５ｂに組み付け、仮固定する。（第５の工程）。

具体的には、サイドプレート４ａの支持部材４２ａを外側に弾性変形させた状態（図２参照）で組み付ける。これにより、支持部材４２ａが弾性力によりコアプレート５ａの側壁部５３を押し付けることになる。

続いて、コアプレート５ａの爪部５３ｂを図１０中線５ａ、Ｓ５ｂと記載された線を底壁面５ａ側に折り曲げる（図４参照）。これにより、爪部５３ｂと側壁部５３との間に支持部材４２ａが狭持される。このとき、爪部５３ｂは、支持部材４２ａの切り欠き部４３ａ内に嵌った状態で切り欠き部４３ａを貫通することになる。

これにより、側壁部５３に対してサイドプレート４ａの位置を決めることができる。コアプレート５ａの爪部５４ｂも爪部５３ｂと同様に線Ｓ６ａ、Ｓ６ｂを反対側に折り曲げる。これにより、爪部５４ｂと側壁部５４との間にサイドプレート４ｂの支持部材４２ａが狭持される。

このとき、爪部５４ｂは、支持部材４２ａの切り欠き部４３ａ内に嵌った状態で切り欠き部４３ａを貫通することになる。これにより、側壁部５４に対してサイドプレート４ｂの位置を決めることができる。

以上により、コアプレート５ａに対するサイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ａの組み付けが完了する。

同様に、コアプレート５ｂに対するサイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ｂを組み付ける。

次に、治具としての針金をサイドプレート４ａ、４ｂの底壁部４０に対して熱交換コア部２３の表面を通るように巻き付ける。これにより、サイドプレート４ａ、４ｂの底壁部４０を内側に押し付けることになる。

必要に応じて、追加で針金をコアプレート５ａ、５ｂの側壁部５１、５２に対して熱交換コア部２３の表面を通るように巻き付ける。これにより、コアプレート５ａの側壁５１、５２を内側（貫通孔５６側）に押し付けることになる。これに加えて、コアプレート５ｂの側壁５１、５２を内側（貫通孔５６側）に押し付けることになる。

以上により、コアプレート５ａ、５ｂ、チューブ２、フィン３、およびサイドプレート４ａ、４ｂの仮固定が完了する。そして、この仮固定されたものが炉内に入れられて加熱されて、チューブ２、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂ、およびコアプレート５ａ、５ｂがろう付けにて一体接合される（第２の工程）。 次に、ゴム状のシール部材７０を、コアプレート５ａの溝部５７の底壁部に配置する
次に、ヘッダタンク６ａの環状端部６１をコアプレート５ａの溝部５７内に入れて（図１１参照）、ヘッダタンク６ａの環状端部６１をシール部材７０に押し付ける（第３の工程）。

このとき、環状端部６１の突出部６１ａがシール部材７０を押さえつけて凹ませる。これにより、シール部材７０が環状端部６１に対して滑って環状端部６１に対するシール部材７０の位置がずれることを防ぐと共に、シール部材の圧縮率を一定以上に管理している。

次に、コアプレート５ａにおいて、各爪部５１ａ、５２ａ、５３ａ、５４ａをヘッダタンク６ａ側に折り曲げる（第４の工程）。

具体的には、各爪部５１ａを側壁部５１に対して線Ｓ１ａを折り目として折り曲げる。各爪部５２ａを側壁部５２に対して線Ｓ２ａを折り目として折り曲げる。各爪部５３ａを側壁部５３に対して線Ｓ５ｃを折り目として折り曲げる。各爪部５４ａを側壁部５４に対して線Ｓ６ｃを折り目として折り曲げる。

これにより、爪部５１ａ、５２ａ、５３ａ、５４ａとコアプレート５ａの溝部５７の底壁部との間に、ヘッダタンク６ａの環状端部６１とシール部材７０とが狭持されることになる。

このとき、シール部材７０が弾性変形により圧縮した状態になる。これにより、シール部材７０がヘッダタンク６ａの環状端部６１とコアプレート５ａの溝部５７の底壁部との間を密閉することができる。

以上により、コアプレート５ａに対するヘッダタンク６ａの組み付けが完了する。

その後、ヘッダタンク６ａの場合と同様に、ヘッダタンク６ｂをコアプレート５ｂに対して組み付ける。

以上説明した本実施形態では、コアプレート５ａ、５ｂ、チューブ２、フィン３、およびサイドプレート４ａ、４ｂを炉内でろう付けにて一体接合する際に、サイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ａがコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４を支持する。

このため、ろう付けの際の熱により、側壁部５３、５４が開いて外側に曲がることを抑制できる。したがって、ろう付け後に、側壁部５３、５４を再度、底壁部５０に対して内側に折り曲げる必要がなくなり、製造工程の工数の増加を抑えることができる。

また、爪部５３ｂと側壁部５３との間に支持部材４２ａが狭持され、かつ側壁部５３に対してサイドプレート４ａの位置が決められた状態で、サイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ａがコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４を支持する。したがって、支持部材４２ａがコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４を確実に支持することができる。

さらに、本実施形態では、サイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ａが弾性力によりコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４を押し付ける。したがって、支持部材４２ａがコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４をより一層確実に支持することができる。

本実施形態の側壁部５１、５２のチューブ２の並び方向の長さは、側壁部５３、５４のチューブ２の並び方向に対する直交方向の長さに比べて長く設定されている。このため、側壁部５１、５２がろう付け時に外側に変形することを抑制する場合に、側壁部５１、５２に対して治具としての針金を容易に巻き付けることができる。これに対して、側壁部５３、５４に対して針金を巻き付けるには手間がかかる。

そこで、本実施形態では、サイドプレート４ａ、４ｂの支持部材４２ａを用いてコアプレート５ａ（５ｂ）の側壁部５３、５４を支持しているので、側壁部５３、５４に対して針金を巻き付ける必要がなくなり、製造の効率を上げることができる。

（第２の実施形態）
本第２実施形態では、コアプレート５ａの側壁部５３と側壁部５１とをろう付けにより接合して側壁部５３が側壁部５１を支えるように構成する。

本第２実施形態のコアプレート５ａの展開図を図１２（ａ）に示し、コアプレート５ａの正面図を図１２（ｂ）に示す。図１２（ａ）、（ｂ）において、図８、図１０と同一符号は、同一のものを示し、その説明を省略する。

図１２（ａ）に示すように、コアプレート５ａには、第１の接合部としての接合部５３５、５３６が設けられている。

接合部５３５、５３６は、側壁部５３の幅方向端部（積層方向に対する直交方向）において一部突出した形状を有している。

本実施形態において、ろう付けにて一体接合する工程に先立って、接合部５３５を、側壁部５３に対して線Ｓ５ｄを折り目として内側に折り曲げ、接合部５３６を、側壁部５３に対して線Ｓ５ｄを折り目として内側に折り曲げる。その後、底壁部５０に対して突出部５３を線Ｓ３を折り目として内側に折り曲げて側壁部５３を形成する。

その後、突出部５１を底壁部５０に対して線Ｓ１を折り目として内側に折り曲げて側壁部５１を形成する。これにより、接合部５３５は、図１２（ｂ）に示すように、側壁部５１の内側に接触する。
、突出部５２を底壁部５０に対して線Ｓ２を折り目として内側に折り曲げて側壁部５２を形成する。これにより、接合部５３６は、図１２（ｂ）に示すように、側壁部５２の内側に接触する（第１の工程）。

その後、チューブ２、フィン３等をろう付けにて一体接合する際に（第２の工程）、接合部５３５と側壁部５１の内側とは、ろう付けにより接合され、接合部５３６と側壁部５２の内側とは、ろう付けにより接合される。これにより、ろう付け後に側壁部５３が側壁部５１、５２を支持することができる。

以上説明した本実施形態によれば、側壁部５３が側壁部５１、５２を支持して、側壁部５１、５２が開くことを抑制できる。ここで、側壁部５１、５２が開くと、爪部５１ａ、５２ａと底壁部５０との間からヘッダタンク６ａの環状端部６１が外れる。

これに対し、側壁部５３が側壁部５１、５２を支持して側壁部５１、５２が開くことを抑制できるので、爪部５１ａ、５２ａと底壁部５０との間からヘッダタンク６ａの環状端部６１が外れることを抑制することができる。
（第３の実施形態）
上述の第２実施形態では、ろう付後に側壁部５３が側壁部５１、５２を支持する例を示したが、これに代えて、本第３実施形態では、ろう付け時に側壁部５３が側壁部５１、５２を支持する例を示す。

本実施形態のコアプレート５ａの展開図を図１３（ａ）に示し、コアプレート５ａの正面図を図１３（ｂ）に示す。図１３（ａ）、（ｂ）は、図１２（ａ）、（ｂ）と同一符号は、同一のものを示し、その説明を省略する。

本実施形態では、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、第２の支持部材として、側壁部５３の幅方向端部（積層法に対する直交方向）において一部突出した突出部５３ｃを備えている。

本実施形態では、ろう付けにて一体接合する工程に先立って、図示上側の突出部５３ｃを、突出部５３に対して線Ｓ５ｅ（図１３（ａ）参照）を折り目として内側に折り曲げておく。

さらに、図示下側の突出部５３ｃを、突出部５３に対して線Ｓ５ｅ（図１３（ａ）参照）を折り目として内側に折り曲げる。その後、底壁部５０に対して突出部５３を線Ｓ３を折り目として内側に折り曲げて、側壁部５３を形成する。その後、突出部５１を底壁部５０に対して線Ｓ１を折り目として内側に折り曲げて側壁部５１を形成する。

さらに、突出部５２を底壁部５０に対して線Ｓ２を折り目として内側に折り曲げて側壁部５２を形成する（第１の工程）。

これにより、図示上側の突出部５３ｃは、側壁部５１に外側から接触する。このため、図示上側の突出部５３ｃは、側壁部５１を支える。さらに、図示下側の突出部５３ｃは、折り曲げられた状態で、側壁部５２に外側から接触する。

その後、チューブ２、フィン３等をろう付けにて一体接合する際に（第２の工程）、側壁部５３が、ろう付けの際の熱により側壁部５１、５２が開くことを抑制することになる。したがって、チューブ２、フィン３等をろう付けにより接合する際に、治具としての針金をコアプレート５ａ、５ｂの側壁部５１、５２に対して巻き付ける必要がなくなる。
（第４の実施形態）
本第４実施形態では、上述の第２実施形態の側壁部５２のうち長手方向端部をヘッダタンク側に凹ませて、コアプレート５ａにおいてチューブ２の並び方向に対する直交方向端部の凸凹を減らす。 この場合のコアプレート５ａの展開図を図１４（ａ）に示し、コアプレート５ａの正面図を図１４（ｂ）に示す。図１４（ａ）、（ｂ）は、図１３（ａ）、（ｂ）と同一符号は、同一のものを示し、その説明を省略する。

本実施形態では、あらかじめコアプレート５ａの突出部５１を折り曲げて側壁部５１を成形する前に（第１の工程）、コアプレート５ａの側壁部（突出部）５１において、側壁部５３側の端部５１０を、板状部材の板厚分、内側に凹ませる。これは、端部５１０が、線Ｓ５０、線Ｓ５１（図１４（ａ）参照）をそれぞれ折り目として内側に折り曲げられたものである。板状部材は、コアプレート５ａを構成する金属製の板部材（図１０参照）である。

さらに、図示上側の突出部５３ｃを端部５１０側にあらかじめ折り曲げておき、突出部５３ｃを端部５１０の外側に接触させる。これにより、コアプレート５ａにおいてチューブ２の並び方向に対する直交方向一方側の凸凹を減らすことができる。

同様、コアプレート５ａの側壁部（突出部）５２において側壁５３側の端部５２０を板状部材の板厚分、内側に凹ませる。これは、端部５２０が線Ｓ５２、線Ｓ５３をそれぞれ折り目として内側に折り曲げられたものである。

さらに、図示下側の突出部５３ｃを端部５２０側にあらかじめ折り曲げておき端部５２０の外側に接触させる（第５の工程）。これにより、コアプレート５ａにおいてチューブ２の並び方向に対する直交方向他方側の凸凹を減らすことができる。

以上により、コアプレート５ａにおいてチューブ２の並び方向に対する直交方向の凸凹を減らすことができる。このため、ラジエータ１等の運搬時などに他の物体に引っかけることを防止できる。
（第５の実施形態）
上述の第２実施形態では、側壁部５３から突出する接合部を用いて、側壁部５１と側壁部５３とを接合したが、これに代えて、側壁部５１（５２）から突出する接合部を用いて、側壁部５１（５２）と側壁部５３とを接合する。

本実施形態のコアプレート５ａの展開図を図１５（ａ）に示し、コアプレート５ａの正面図を図１５（ｂ）に示す。

図１５（ａ）に示すように、コアプレート５ａには、第２の接合部としての接合部５１５、５２５が設けられている。接合部５１５は、突出部５１からチューブ２の並び方向一方側に突出している。接合部５２５は、突出部５２からチューブ２の並び方向一方側に突出している。

接合部５１５は、突出部５１の長手方向端部が折り曲げられたものであり、接合部５２５は、突出部５１の長手方向端部が折り曲げられたものである。なお、突出部５１は、上述の如く、折り曲げる前の側壁部５１を構成している。突出部５２は、上述の如く、折り曲げる前の側壁部５２を構成している。

まず、本実施形態では、接合部５１５、５２５を突出部５１、５２に対して線Ｓ１ｂ、Ｓ２ｂを折り目として側壁部５３側に折り曲げる（図１５（ｂ）参照）。そして、底壁部５０に対して突出部５３を折り曲げて側壁部５３を形成した後に、底壁部５０に対して突出部５１、５２を折り曲げて側壁部５１、５２を形成する（第１の工程）。

これにより、接合部５１５、５２５は、図１５（ｂ）に示すように、側壁部５３の外側に配置される。

次に、チューブ２、フィン３等をろう付けにて一体接合する際には、接合部５１５と突出部５３とがろう付けにより接合され、かつ接合部５２５を突出部５３とがろう付けにより接合される（第２の工程）。これにより、ろう付け後に側壁部５３が側壁部５１、５２を支持することができる。このため、側壁部５１、５２が開くことを抑制できる。

したがって、上述の第２実施形態と同様に、側壁部５３が側壁部５１、５２を支持して側壁部５１、５２が開くことを抑制できるので、爪部５１ａ、５２ａと底壁部５０との間からヘッダタンク６ａの環状端部６１が外れることを抑制することができる。
（第６の実施形態）
上述の第１実施形態では、本発明に係る支持部材をサイドプレート４ａにより構成した例を示したが、これに代えて、本第６の実施形態では、本発明に係る支持部材をコアプレートにより構成する。

本実施形態のコアプレートの構造を図１６に示す。図１６は、図１５のコアプレートから爪部５３ｂを除いた構成になっており、図１６において図１５の同一符号のものは、同一のものを示し、その説明を省略する。図１６の突出部５１５ａは、図１５の突出部５１５に対応し、図１６の突出部５２５ａは、図１５の突出部５２５に対応している。突出部５１５ａ、５２５ａは、側壁部５３を支持する第３の支持部材を構成するものである。

本実施形態において、突出部５１５ａ、５２５ａを側壁部５１、５２に対して側壁部５３側に折り曲げる。そして、底壁部５０に対して突出部５３を折り曲げて側壁部５３を形成した後に、底壁部５０に対して突出部５１、５２を折り曲げて側壁部５１、５２を形成する。（第１の工程）。

これにより、突出部５１５ａ、５２５ａが、図１６（ｂ）に示すように、側壁部５３を外側から支持できる。

その後、チューブ２、フィン３等をろう付けにて一体接合する際には、突出部５１５ａ、５２５ａが側壁部５３を支持することになる。ろう付けの際の熱により側壁部５３が開くことを抑制できる。

ただし、本実施形態では、側壁部５１、５２は、上述の第１実施形態と同様に、治具としての針金をコアプレート５ａ、５ｂの側壁部５１、５２に対して巻き付けて、コアプレート５ａの側壁５１、５２を内側に押し付けることが必要である。
（他の実施例）
他の実施例として、図１７〜図２０に示すように、第１支持部材４２ａの長手方向端部（すなわち、チューブ２の長手方向の端部）に、一部突出した形状を有する第４の爪部４４を設け、第４の爪部４４をヘッダタンク６ａの環状端部６１側に折り曲げ、かしめ固定した構造としてもよい。

図１７はラジエータ１の側面図（図１中Ｘ矢視図に相当する図）、図１８、図１９は図１７中Ｄ−Ｄ断面図、図２０（ａ）はコアプレート５ａの展開図、図２０（ｂ）はコアプレート５ａの正面図である。

なお、図１７において図３と同一符号は同一のものを示しその説明を省略し、図１８、図１９において図９と同一符号は同一のものを示しその説明を省略し、図２０において図１３と同一符号は同一のものを示しその説明を省略する。

図１８〜図２０に示すように、コアプレート５ａの側壁部５３には、突起部５３５が設けられている。突起部５３５は、線Ｓ５３６（図２０（ａ）参照）を折り目として折り曲げられて、底壁部５０の長手方向（図２０（ｂ）中右側）に突出している。突起部５３５には、長穴部５３５ａが設けられている。

第１支持部材４２ａの第４の爪部４４は、突起部５３５の長穴部５３５ａを貫通した状態で、ヘッダタンク６ａ側に折り曲げられている。図１８は第４の爪部４４を折り曲げる前の状態を示し、図１９は第４の爪部４４を折り曲げた後の状態を示している。

ここで、第４の爪部４４とコアプレート５ａの溝部５７の底壁部との間に、ヘッダタンク６ａの環状端部６１とシール部材７０とが狭持される。このとき、シール部材７０が弾性変形により圧縮した状態になり、コアプレート５ａの溝部５７の底壁部とヘッダタンク６ａの環状端部６１との間が密閉されることになる。

上述の実施形態では、シール部材７０として、ゴム状のシール材（例えばＥＰＤＭ）を用いた例について説明したが、これに限らず、シール部材７０としては、液状のシール材が紫外線により硬化する紫外線硬化樹脂や熱硬化樹脂を用いてもよい。

上述の実施形態では、本発明に係る熱交換器をラジエータに適用した例について説明したが、これに限らず、ヒータコアユニット、エバポレータなどの各種の熱交換器に適用してもよい。ここで、熱交換器内を流れる流体としては、エンジン冷却水に限らず、冷媒等を用いることができる。

本発明に係るラジエータの第１実施形態の構成を示す図である。 図１中Ｙ部分を拡大した図である。 図１中Ｘ矢視図である。 図３中Ａ−Ａ断面図である。 図１中Ｂ−Ｂ断面図である。 図１中のＺ矢視図である。 図１のサイドプレート単体を示す図である。 図１のコアプレート単体を示す図である。 図３中Ｃ−Ｃ断面図である。 図１のコアプレート５ａの展開図である。 図１のコアプレートにヘッダタンクを組み付ける状態を示す図である。 本発明の第２実施形態のコアプレートを示す図である。 本発明の第３実施形態のコアプレートを示す図である。 本発明の第４実施形態のコアプレートを示す図である。 本発明の第５実施形態のコアプレートを示す図である。 本発明の第６実施形態のコアプレートを示す図である。 本発明のその他の実施形態のラジエータの側面の一部を示す図である。 図１７中Ｄ−Ｄ断面図である。 図１７中Ｄ−Ｄ断面図である。 その他の実施形態におけるコアプレートを示す図である。

符号の説明

１ チューブ
２ フィン
４ａ サイドプレート
４ｂ サイドプレート
５ａ コアプレート
５ｂ コアプレート
６ａ ヘッダタンク
６ｂ ヘッダタンク
４２ａ 支持部材
４２ｂ 支持部材
５１ 側壁部
５２ 側壁部
５３ 側壁部
５４ 側壁部
５１ａ 爪部
５２ａ 爪部
５３ａ 爪部
５４ａ 爪部

Claims (21)

1. 積層配置された複数本の金属製のチューブ（２）と、
   前記各チューブの長手方向端部が接続された金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
   前記コアプレートに組みつけられ、内部を冷却水が通過する樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、を備える熱交換器であって、
   前記コアプレートは、
   前記チューブの端部が挿通される穴部が形成された底壁部（５０）と、
   前記底壁部の長手方向端部において折り曲げられた第１の側壁部（５３、５４）と、
   前記底壁部から前記第１の側壁部と同じ方向に折り曲げられ、前記底壁部の長手方向に延びる第２の側壁部（５１、５２）と、
   前記第１の側壁部の外側に配され、前記第１の側壁部の外側への変形を拘束する第１の支持部材（４２ａ、４２ｂ）と、を備えることを特徴とする熱交換器。
2. 前記チューブの積層方向において前記チューブの外側に配されるサイドプレート本体（４０）を備え、
   前記第１の支持部材は、前記サイドプレート本体から突出して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記第１の支持部材は、前記コアプレートの外側に弾性変形により曲げられた状態で、前記第１の側壁部を弾性力により押し付けるようになっていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記コアプレートは、前記第１の側壁部に設けられ、前記第１の側壁部に対して外側に折り曲げられて前記第１の支持部材を狭持する第２の爪部（５３ｂ、５４ｂ）を備えることを特徴とする請求項２または３に記載の熱交換器。
5. 前記第２の爪部は、前記第１の支持部材の先端側に形成された切り欠き部（４３ａ、４３ｂ）を貫通した後、外側に折り曲げられていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器。
6. ２つの第１の爪部（５３ａ、５４ａ）が前記第１の側壁部（５３、５４）に設けられており、
   前記２つの第１の爪部は、前記第１の側壁部の幅方向に並べられており、
   前記２つの第１の爪部の間に、前記第２の爪部が配置されていることを特徴とする請求項４または５に記載の熱交換器。
7. 前記コアプレートは、
   前記底壁部（５０）の幅方向における前記第１の側壁部（５３、５４）の端部が折り曲げられ、前記第２の側壁部の内側と接合される第１の接合部（５３５、５３６）を備えることを特徴とする請求項２ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
8. 前記コアプレートは、
   前記第２の側壁部（５１、５２）の長手方向端部が折り曲げられ、前記第１の側壁部の外側に接合される第２の接合部（５１５、５２５）を備えることを特徴とする請求項２ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
9. 前記コアプレートは、
   前記第１の側壁部（５３、５４）の、前記底壁部（５０）の幅方向における端部で折り曲げられ、前記第２の側壁部の外側と接合される第２の支持部材（５３ｃ）を備えることを特徴とする請求項２ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
10. 前記第２の側壁部の長手方向端部（５１０、５２０）が、前記板状部材の板厚分、内側に凹むように形成されていることを特徴とする請求項９に記載の熱交換器。
11. 前記第１の支持部材の端部に、前記ヘッダタンク側に折り曲げ、前記ヘッダタンクを狭持する第４の爪部（４４）が形成されていることを特徴とする請求項１ないし１０のうちいずれか1つに記載の熱交換器。
12. 積層配置された複数本の金属製のチューブ（２）と、
    前記各チューブの長手方向端部が接続された金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
    前記コアプレートに組みつけられ、内部を冷却水が通過する樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、を備える熱交換器であって、
    前記コアプレートは、
    前記チューブの端部が挿通される前記穴部が形成された底壁部（５０）と、
    前記底壁部から折り曲げられた第１の側壁部（５３、５４）と、
    前記底壁部の長手方向端部において前記第１の側壁部と同じ方向に折り曲げられた第２の側壁部（５１、５２）と、
    前記第２の側壁部（５１、５２）の長手方向端部において折り曲げられ、前記第１の側壁部の外側に接合される第３の支持部材（５１５ａ、５２５ａ）とを有することを特徴とする熱交換器。
13. 一列に並べられている複数本の金属製のチューブ（２）と、
    前記複数本のチューブの表面に配置され、かつ前記複数本のチューブの熱交換を促進する熱交換フィン（３）と、
    前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブが挿入される複数の穴部（５６）を有する底壁部（５０）を備える金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
    開口部（６０ａ）を有し、この開口部を包むように形成され、前記開口部がコアプレートの底壁部により塞がれている樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、
    前記複数本のチューブより前記並び方向一方側に配置され、前記複数本のチューブと前記熱交換フィンとを前記並び方向一方側から支えるサイドプレート本体（４０）を有するサイドプレート（４ａ、４ｂ）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
    前記底壁部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第１の側壁部（５３、５４）を形成する第１の工程と、
    前記複数本のチューブ、前記コアプレート、および前記サイドプレート本体をろう付けにより接合する第２の工程と、
    前記コアプレートに対して前記ヘッダタンクを配置する第３の工程と、
    前記第１の突出部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の爪部（５３ａ、５４ａ）を前記第１の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持する第４の工程と、
    前記第２の工程に先だって、前記サイドプレート本体から突出して前記サイドプレート本体とともに前記サイドプレートを構成する第１の支持部材（４２ａ、４２ｂ）により前記第１の側壁部を支持させる第５の工程と、を有し、
    前記第２の工程では、前記第１の支持部材により前記第１の側壁部を支持して前記ろう付けにより接合する際の熱に基づき前記第１の側壁部が外側に曲がることを抑制した状態で、前記複数本のチューブ、前記コアプレート、および前記サイドプレート本体をろう付けにより接合することを特徴とする熱交換器の製造方法。
14. 前記第５の工程では、前記第１の支持部材を前記コアプレートの外側に弾性変形により曲げた状態にして前記第１の支持部材の弾性力により前記第１の側壁部を押し付けさせることを特徴とする請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
15. 前記第５の工程では、前記コアプレートの前記第１の突出部から前記並び方向一方側に突出する第２の爪部（５３ｂ、５４ｂ）を前記第１の側壁部に対して外側に折り曲げて前記第１の支持部材を前記第１の側壁部との間に狭持することを特徴とする請求項１３または１４に記載の熱交換器の製造方法。
16. 前記第５の工程では、前記第２の爪部（５３ｂ、５４ｂ）を外側に折り曲げて、前記第１の支持部材の切り欠き部（４３ａ、４３ｂ）内に前記第２の爪部を貫通させることにより、前記第２の爪部により前記第１の側壁部に対する前記第１の支持部材の位置決めを行わせることを特徴とする請求項１５に記載の熱交換器の製造方法。
17. 前記第１の工程では、前記第１の突出部（５３、５４）から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第１の接合部（５３５、５３６）を前記第１の側壁部（５３、５４）に対して内側に折り曲げ、かつ前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成し、
    前記第２の工程では、前記第１の接合部（５３５、５３６）と前記第２の側壁部（５１、５２）の内側とをろう付けにより接合し、
    前記第４の工程では、前記第２の突出部から前記穴部の並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持することを特徴とする請求項１３ないし１６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
18. 前記第１の工程では、前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側突出する第２の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成し、かつ前記第２の突出部から前記穴部の並び方向に突出する第２の接合部（５１５、５２５）を前記第２の側壁部に対して前記第１の側壁部側に折り曲げ、
    前記第２の工程では、前記第２の接合部と前記第１の側壁部の外側とをろう付けにより接合し、
    前記第４の工程では、前記第２の突出部から前記穴部の並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持することを特徴とする請求項１３ないし１６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
19. 前記第１の工程では、前記第１の突出部（５３、５４）から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２の支持部材（５３ｃ）を折り曲げて、前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成し、前記底壁部から前記第１の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて、前記第２の支持部材により前記第２の側壁部を外側から支持させて、
    前記第４の工程では、前記第２の突出部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げて前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持し、 前記第２の工程では、前記第２の支持部材（５３ｃ）が前記第２の側壁部を支持して前記ろう付けによる接合を行う際の熱に基づき前記第２の側壁部が開くことを抑制した状態で、前記ろう付けによる接合を行うことを特徴とする請求項１３ないし１６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
20. 前記第１の工程では、前記底壁部と、前記第１、第２の突出部と、前記折り曲げる前の前記第２の支持部材を有する一枚の板状部材を折り曲げて前記第１、第２の側壁部を形成し、
    前記第１の工程に先立って、前記第２の側壁部における前記第１の側壁部側（５１０、５２０）を、前記板状部材の板厚分、内側に凹ませて、かつ前記第２の支持部材（５３ｃ）を前記第１の側壁部に対して折り曲げて前記第２の支持部材（５３ｃ）により前記第２の側壁部に外側から接触させることを特徴とする請求項１９に記載の熱交換器の製造方法。
21. 一列に並べられている複数本の金属製のチューブ（２）と、
    前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブが挿入される複数の穴部（５６）を有する底壁部（５０）を備える金属製のコアプレート（５ａ、５ｂ）と、
    開口部（６０ａ）を有し、この開口部を包むように形成され、前記開口部がコアプレートの底壁部により塞がれている樹脂製のヘッダタンク（６ａ、６ｂ）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
    前記底壁部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第１の側壁部（５３、５４）を形成するとともに、前記底壁部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第２突出部を前記底壁部に対して折り曲げて第２の側壁部（５１、５２）を形成する第１の工程と、
    前記複数本のチューブ、および前記コアプレートをろう付けにより接合する第２の工程と、
    前記コアプレートに対して前記ヘッダタンクを配置する第３の工程と、
    前記第１の突出部から前記穴部の並び方向一方側に突出する第１の爪部（５３ａ、５４ａ）を前記第１の側壁部に対して前記ヘッダタンク側に折り曲げ、かつ前記第２の突出部から前記並び方向に対する直交方向の一方側に突出する第３の爪部（５１ａ、５２ａ）を前記第２の側壁部に対してヘッダタンク側に折り曲げることにより、前記第１、第３の爪部と前記底壁部との間に前記ヘッダタンクを狭持する第４の工程と、
    前記第１の工程に先だって、前記第２の突出部から前記並び方向一方側に突出する第３の支持部材（５１５ａ、５２５ａ）を前記第１の側壁部側に折り曲げて前記第１の側壁部をその外側から支持させる第５の工程と、を有し、
    前記第２の工程では、前記第１の支持部材により前記第１の側壁部を支持して、前記ろう付けにより接合する際の熱に基づき前記第１の側壁部が外側に曲がることを抑制した状態で、前記複数本のチューブ、および前記コアプレートをろう付けにより接合することを特徴とする熱交換器の製造方法。

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