JP2009219710A - 吸収体の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高吸収性ポリマー５のポリマー投入部材４１に邪魔されること無く液体吸収性繊維２を成形型２１に堆積させる。
【解決手段】成形型２１を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型２１に向けて液体吸収性繊維２を散布して前記成形型２１内に堆積して吸収体１を成形する吸収体１の製造装置１０である。前記成形型２１へ高吸収性ポリマー５を投入するためのポリマー投入部材４１が、前記液体吸収性繊維２の散布経路を横切って配置され、前記ポリマー投入部材４１には、前記散布経路に沿って前記液体吸収性繊維２を通過させる空間が形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に係る吸収体の製造装置及び製造方法に関する。

液体を吸収する吸収性物品の一例として、使い捨ておむつや生理用ナプキン等が使用されている。これらの吸収性物品は、液体吸収性繊維の一例としてのパルプ繊維を所定形状に成形してなる吸収体を備えている。

この吸収体１は、製造ラインの積繊装置１０により成形され（例えば図１を参照）、コンベア８１上を連続搬送される不織布等のシート状部材３の上に載置される。

積繊装置１０は時計回りに回転する回転ドラム２０を本体とし、その外周面には凹状に成形型２１が形成されている。また、前記外周面に対向して、パルプ繊維２を散布する繊維散布ダクト３１の散布口３１ａが設けられている。よって、回転ドラム２０の回転に伴って成形型２１が前記散布口３１ａの位置を通過する際に、繊維散布ダクト３１内を飛散するパルプ繊維２が成形型２１内に堆積して吸収体１が成形され、しかる後に、成形型２１が前記コンベア８１と対向する位置に到達した際には、成形型２１から吸収体１が離型されてコンベア８１上の前記シート状部材３へと受け渡される。

なお、繊維散布ダクト３１内には、成形型２１へ高吸収性ポリマー５を投入するためのポリマー投入部材４１も配置されている（特許文献１を参照）。
特開平２−１０７２５０号

このポリマー投入部材４１は、回転ドラム２０の幅方向（図１の紙面を貫く方向）に均一に高吸収性ポリマー５を投入すべく幅方向に広く形成されている。また、このポリマー投入部材４１は、上述したように繊維散布ダクト３１内に設置されることから、パルプ繊維２の散布経路を横切って配置されることになる。

しかし、そうすると、パルプ繊維２の散布経路においてポリマー投入部材４１の影となる範囲Ａ３が生じ、その範囲Ａ３を成形型２１が通過する際にはパルプ繊維２の堆積が阻害されてしまい、その結果、パルプ繊維２を目標どおりに堆積できない虞がある。

例えば、吸収体１のゲルブロッキング（パルプ繊維２に対する高吸収性ポリマー５の混合割合が吸収体１の上層（着用者の肌側）において高い場合に起こり得る現象であり、吸収体１の吸液時に上層の高吸収性ポリマー５が膨潤して壁の如く連結し、液体の下層への浸透を阻害してしまう現象）を防止するためには、吸収体１の上層における高吸収性ポリマー５の混合割合を低くするのが好ましいが、図１に示すようにポリマー投入部材４１が、繊維散布ダクト３１内において回転ドラム２０の回転方向Ｄｃ（成形型２１の移動方向）の下流端から中心へと延在している場合には、吸収体１の上層のパルプ繊維２１を堆積すべき位置Ａ３がポリマー投入部材４１の影となってしまい、パルプ繊維２の成形型２１への到達が阻害されてしまう。その結果、当該上層におけるパルプ繊維２の混合割合を高めることが困難となる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、高吸収性ポリマーのポリマー投入部材が、液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置されている場合であっても、ポリマー投入部材に邪魔されること無く液体吸収性繊維を成形型へ堆積させることが可能な吸収体の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
成形型を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型に向けて液体吸収性繊維を散布して前記成形型内に堆積して吸収体を成形する吸収体の製造装置において、
前記成形型へ高吸収性ポリマーを投入するためのポリマー投入部材が、前記液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置され、
前記ポリマー投入部材には、前記散布経路に沿って前記液体吸収性繊維を通過させる空間が形成されていることを特徴とする吸収体の製造装置である。

また、成形型を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型に向けて液体吸収性繊維を散布して前記成形型内に堆積して吸収体を成形する吸収体の製造方法において、
前記成形型へ高吸収性ポリマーを投入するためのポリマー投入部材が、前記液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置され、
前記散布経路に沿って前記ポリマー投入部材に形成された空間に、前記前記液体吸収性繊維を通すことにより、前記成形型まで前記液体吸収性繊維を到達させることを特徴とする吸収体の製造方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、高吸収性ポリマーのポリマー投入部材が、液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置されている場合であっても、ポリマー投入部材に邪魔されること無く液体吸収性繊維を成形型へ堆積させることが可能となる。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

成形型を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型に向けて液体吸収性繊維を散布して前記成形型内に堆積して吸収体を成形する吸収体の製造装置において、
前記成形型へ高吸収性ポリマーを投入するためのポリマー投入部材が、前記液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置され、
前記ポリマー投入部材には、前記散布経路に沿って前記液体吸収性繊維を通過させる空間が形成されていることを特徴とする吸収体の製造装置。
このような吸収体の製造装置によれば、ポリマー投入部材に形成された前記空間を通過することにより、液体吸収性繊維は、前記散布経路に沿って成形型へと到達する。よって、ポリマー投入部材の影となる位置に成形型が移動した際にも、ポリマー投入部材に邪魔されること無く液体吸収性繊維を成形型に堆積させることができる。

かかる吸収体の製造装置であって、
前記ポリマー投入部材は、前記高吸収性ポリマーの吐出口が複数の管に分岐した分岐管であり、
前記複数の管は、前記移動経路及び前記散布経路の両者と交差する幅方向に並んでいるとともに、前記複数の管は、各々、隣り合う管との間に隙間を隔てて配置されているのが望ましい。
このような吸収体の製造装置によれば、前記液体吸収性繊維は、前記管同士の間の隙間を通して前記ポリマー投入部材の影となる位置まで到達する。つまり、前記隙間が、前記散布経路に沿って前記液体吸収性繊維を通過させる空間に相当する。よって、ポリマー投入部材の影となる位置に成形型が移動した際にも、ポリマー投入部材に邪魔されること無く液体吸収性繊維を成形型に堆積させることができる。
また、前記複数の管が、前記幅方向に並んでいるので、高吸収性ポリマーを幅方向に均等に投入することもできる。

かかる吸収体の製造装置であって、
前記複数の管の前記吐出口の位置は、各々、その管が前記幅方向に隣り合う管の吐出口に対して前記移動経路に沿う方向にずれているのが望ましい。
このような吸収体の製造装置によれば、幅方向に隣り合う吐出口の位置は互いに前記移動経路に沿う方向にずれているので、これら吐出口同士の間で高吸収性ポリマーの投入タイミングを前後にずらすことができる。その結果、幅方向の隣り合う位置に投入される高吸収性ポリマーの位置を吸収体の厚み方向にずらすことが可能となり、もって、吸収体の吸液時のゲルブロッキングを有効に防ぐことができる。

かかる吸収体の製造装置であって、
前記複数の管の前記吐出口の前記移動経路に沿う方向の位置は、前記幅方向の位置に応じて互い違いになっているのが望ましい。
このような吸収体の製造装置によれば、吸収体の厚み方向における高吸収性ポリマーの投入位置を幅方向に関して偏り無く均等にすることができる。

かかる吸収体の製造装置であって、
前記複数の管の外形形状は、前記散布経路における上流側の端部の幅が、該端部よりも下流側の部分よりも狭くなっているのが望ましい。
このような吸収体の製造装置によれば、前記管の外形形状を上記形状にしているので、 液体吸収性繊維が前記端部に溜まることを有効に防止できて、液体吸収性繊維を通過させるべき前記隙間を詰まらせること無く確実に確保可能となる。

かかる吸収体の製造装置であって、
前記成形型は、周方向に回転する回転ドラムの外周面に形成されているとともに、前記周方向への回転によって、前記周方向に沿う経路を前記移動経路として前記成形型は移動し、
前記周方向の所定位置には、前記成形型へ向けて前記液体吸収性繊維を散布させるための繊維散布ダクトの散布口が前記回転ドラムの外周面に対向して設けられており、
前記ポリマー投入部材は、前記繊維散布ダクト内において、前記周方向の上流端から下流側へ向けて又は下流端から上流側へ向けて延出しているのが望ましい。
このような吸収体の製造装置によれば、本願発明が奏する作用効果を効果的に享受することができる。

また、成形型を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型に向けて液体吸収性繊維を散布して前記成形型内に堆積して吸収体を成形する吸収体の製造方法において、
前記成形型へ高吸収性ポリマーを投入するためのポリマー投入部材が、前記液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置され、
前記散布経路に沿って前記ポリマー投入部材に形成された空間に前記前記液体吸収性繊維を通すことにより、前記成形型まで前記液体吸収性繊維を到達させることを特徴とする吸収体の製造方法である。
このような吸収体の製造方法によれば、ポリマー投入部材に形成された前記空間を通過することにより、液体吸収性繊維は、前記散布経路に沿って成形型へと到達する。よって、ポリマー投入部材の影となる位置に成形型が移動した際にも、ポリマー投入部材に邪魔されること無く液体吸収性繊維を成形型に堆積させることができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
図１及び図２は、本実施形態に係る吸収体１の製造装置１０及び製造方法の説明図である。図１は同製造装置１０の側面図であり、図２は繊維散布ダクト３１の拡大断面図である。

図１に示すように、本実施形態に係る吸収体１の製造装置１０は、いわゆる積繊装置１０であり、外周面に凹状に成形型２１が形成されて周方向Ｄｃに回転する回転ドラム２０と、回転ドラム２０の外周面に向けてパルプ繊維２を散布することにより、前記成形型２１内にパルプ繊維２を堆積して吸収体１を成形する繊維散布ダクト３１と、繊維散布ダクト３１の設置位置よりも周方向Ｄｃの下流側に配置され、成形型２１から吸収体１を離型して搬送するベルトコンベア８１と、を備えている。

なお、以下では、回転ドラム２０の周方向Ｄｃのことを単に「周方向Ｄｃ」と言い、回転ドラム２０の幅方向のことを単に「幅方向」と言う。

回転ドラム２０は、例えば水平な回転軸Ｃ２０周りに、一方向としての時計回りに駆動回転する円筒体を本体とする。そして、その外周面には、前記成形型２１が周方向Ｄｃに所定ピッチで形成されており、各成形型２１の底面には、多数の吸気孔（不図示）が形成されている。よって、繊維散布ダクト３１内のパルプ繊維２は、前記吸気孔からの吸気により繊維散布ダクト３１内に形成された気流に乗って散布され、成形型２１内に堆積する。

なお、この吸気は、成形型２１がベルトコンベア８１と対向する所定範囲Ｒｓでは解除されるとともに、この所定範囲Ｒｓでは、成形型２１の吸収体１は、搬送コンベア８１内のサクションボックス８３からの吸気によって成形型２１から順次離型されて、ベルトコンベア８１へと受け渡される。そして、以降はベルトコンベア８１によって搬送される。

ちなみに、図１に示すように、このベルトコンベア８１上に予め不織布やティッシュペーパー等のシート状部材３を載置しておき、その上に吸収体１を受け渡しても良く、その場合には、当該シート状部材３が、使い捨ておむつや生理用ナプキンに係る表面シート（着用者の肌と当接するシート）等となる。

図２に示すように、繊維散布ダクト３１は、例えば回転ドラム２０の上方に配置された矩形断面の管状部材であり、その下端の散布口３１ａは回転ドラム２０の外周面の上部を周方向Ｄｃの所定範囲に亘って覆っている。また、前記散布口３１ａと逆側の端たる上端の開口３１ｂからは、不図示の粉砕器等で粉砕されたパルプ繊維２が供給され、これにより、繊維散布ダクト３１内には、上方から下方へ向かってパルプ繊維２の散布経路が形成されている。よって、回転ドラム２０の回転により成形型２１が当該散布口３１ａの位置を通過する際には、成形型２１内にパルプ繊維２が堆積して吸収体１が成形される。

ところで、この繊維散布ダクト３１内には、高吸収性ポリマー５を成形型２１に投入するためのポリマー投入部材４１が、回転ドラム２０の外周面に近接配置されている。そして、その吐出口４１ａは、前記周方向Ｄｃに関して前記散布口３１ａの略中央に位置している。

このような配置にしている理由は、吸収体１の吸液時のゲルブロッキング防止などの観点から、吸収体１の厚み方向の真ん中に高吸収性ポリマー５の混合割合の高い中間層５ａを形成し、その上層２ａ及び下層２ｂにはパルプ繊維２の混合割合の高い層を形成して吸収体１を三層構造に成形するためである（図２の右下の堆積状態図を参照）。

すなわち、先ず、図２の第１領域Ａ１にて、成形型２１内には主にパルプ繊維２が堆積されてパルプ繊維主体の下層２ｂが形成される（図２の左下の堆積状態図を参照）。次の第２領域Ａ２では、前記下層２ｂの上に、前記ポリマー投入部材４１により主に高吸収性ポリマー５が投入されて、高吸収性ポリマー５に富む中間層５ａが形成される（図２の中央下の堆積状態図を参照）。そして、最後の第３領域Ａ３では、前記中間層５ａの上に主にパルプ繊維２が堆積してパルプ繊維主体の上層２ａが形成される（図２の右下の堆積状態図を参照）。そして、これをもって、三層構造の吸収体１が成形される。

但し、このようにポリマー投入部材４１の吐出口４１ａを散布口３１ａにおける周方向Ｄｃの中央に位置させる場合には、図２に示すように散布口３１ａ内における周方向Ｄｃの下流端から中央までの第３領域Ａ３、又は、同上流端から中央までの第１領域Ａ１のどちらかが、ポリマー投入部材４１の影の領域にならざるを得ず、その結果、上層２ａ又は下層２ｂのどちらかについては、パルプ繊維主体の層が形成されずに吸収体１は目標の三層構造にならなくなってしまう。

そこで、本実施形態では、ポリマー投入部材４１にパルプ繊維２の散布経路に沿った空間を形成し、この空間にパルプ繊維２を通過させることにより、ポリマー投入部材４１の影となりうる第３領域Ａ３及び第１領域Ａ１の何れの位置でも成形型２１内にパルプ繊維２を確実に堆積できるようにしている。

以下、本実施形態に係るポリマー投入部材４１について詳細に説明する。
図３Ａはポリマー投入部材４１の側面図であり、図３Ｂは、図３Ａ中のＢ−Ｂ線矢視の平面図である。

図３Ａ及び図３Ｂを参照してわかるように、この例では、ポリマー投入部材４１が、上記の第３領域Ａ３を水平に横切って配置されている。そのため、この例では、上層２ａへのパルプ繊維２の堆積がポリマー投入部材４１により阻害される虞がある。

この点につき、この例では、ポリマー投入部材４１を、高吸収性ポリマー５の吐出口４１ａ側の部分が複数（図示例では７本）の管４１ｂに分岐した分岐管として構成し、そして、幅方向に並ぶ複数の管４１ｂは、各々、隣り合う管４１ｂとの間に隙間Ｓを隔てて配置されている。

よって、図３Ａの第３領域Ａ３を移動中の成形型２１に対しても、これら隙間Ｓ（上述の空間に相当）を通してパルプ繊維２を成形型２１まで到達させることができて、その結果、上層２ａにおけるパルプ繊維２の堆積の阻害は有効に抑制される。また、複数の管４１ｂが幅方向に並んでいるので、高吸収性ポリマー５を幅方向に均等に投入することもできる。

ここで、各管４１ｂは、幅方向に所定ピッチで少なくとも３本以上配置され、また、管４１ｂ同士の間の隙間Ｓの幅寸は１ｍｍ以上に設定される。そして、管４１ｂを３本以上配置すれば、高吸収性ポリマー５の幅方向の投入分布の更なる均一化及びパルプ繊維２の幅方向の堆積分布の均一化を図れ、また、隙間Ｓの幅寸を１ｍｍ以上にすれば、隙間Ｓでのパルプ繊維２の詰まりを抑えることができる。各管４１ｂの吐出口４１ａの内法幅及び内法高さは、それぞれ、２〜５０ｍｍの範囲に設定され、このような範囲に設定すれば、管４１ｂ内における高吸収性ポリマー５の詰まりを抑えつつ管４１ｂの数を増やすことができる。

また、図３Ｂに示すように、各管４１ｂの吐出口４１ａの位置は、各々、その管４１ｂが幅方向に隣り合う管４１ｂの吐出口４１ａに対して周方向Ｄｃにずれている。より詳しくは、前記吐出口４１ａの周方向Ｄｃの位置は、前記幅方向の位置に応じて互い違いになっている。これは、隣り合う吐出口４１ａ，４１ａ同士の間で高吸収性ポリマー５の投入タイミングを前後にずらすためである。そして、このようにすれば、幅方向の隣り合う位置に投入される高吸収性ポリマー５の位置を吸収体１の厚み方向の上下に千鳥状にずらすことが可能となり、その結果、吸収体１の吸液時に膨潤する高吸収性ポリマー５の幅方向の連結を抑制してゲルブロッキングを有効に防ぐことができる。

吐出口４１ａの周方向Ｄｃの位置をずらす方法としては、図３Ａに示すように、吐出口４１ａ近傍の管４１ｂの部分の水平方向からの傾斜角度を隣り合う管４１ｂとで互いに異ならせる方法や、図４の側面図に示すように、全ての管４１ｂについて吐出口４１ａ近傍の管４１ｂの部分を真下に向けるとともに、各管４１ｂの長さを隣り合う管４１ｂとで互いに異ならせる方法などが挙げられる。

なお、図３Ｂに示すように、吐出口４１ａの周方向Ｄｃの位置が前記幅方向の位置に応じて互い違いになっている場合には、前記管４１ｂの数を奇数に設定すると良い。そして、このようにすれば、幅方向の中心線ＣＬに関して完全な線対称に管４１ｂが配置されることになり、もって、パルプ繊維の幅方向の堆積分布の更なる均一化を図れる。

図５は各管４１ｂの外形形状の説明図であり、図３Ａ中のＶ−Ｖ断面図である。この例では、幅方向に沿って切断した場合の断面形状を矩形としているが、好ましくは、前記散布経路における上流側の端部の幅を、当該端部よりも下流側の部分よりも狭くしていると良い。このような断面形状の具体例としては、例えば、図６Ａに示すような上流端が尖った流線形、図６Ｂに示すような上流端に頂角が位置する三角形、図６Ｃに示すような平行な対辺のうちの短辺が上流に位置する台形、及び、図６Ｄに示すような長軸を前記散布経路に沿わせた楕円形などが挙げられる。そして、このような外形形状にすれば、パルプ繊維２が、散布経路の上流側の端部に溜まることを有効に防止できて（図５を参照）、隙間Ｓの目詰まりの誘発を抑えることができる。

ちなみに、ポリマー投入部材４１は、全長に亘って分岐管である必要はなく、例えば、図３Ｂに示すように、少なくとも繊維散布ダクト３１内に収容される部分について分岐管であれば良い。よって、繊維散布ダクト３１の外に位置する部分については管路が仕切られずに一つに連通した幅方向に広い断面形状の単管４１ｃであっても良い。但し、分岐する部位については、図３Ｂに示す高吸収性ポリマー５の流れ方向に垂直な壁部が無いようにすると良い。例えば、管４１ｂの末端から分岐部位に向かうに従って、徐々に前記隙間Ｓが小さくなっていき最後に全ての管４１ｂが連通して一つの幅広の単管４１ｃになっているのが望ましい。そして、このようになっていれば、上記の垂直な壁部に高吸収性ポリマー５が溜まることを回避できて、高吸収性ポリマー５の詰まりを有効に防ぐことができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、パルプ繊維２を通過させる空間が形成されたポリマー投入部材４１として分岐管の構成を例示し、図３Ｂに示すように、各管４１ｂはそれぞれ独自の吐出口４１ａを有していたが、何等これに限るものではない。例えば、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、分岐された各管４１ｂが吐出口４１ａの位置において再度連通して幅方向に広い単管４１ｄになっていても良い。なお、この場合、ポリマー投入部材４１は、パルプ繊維２の散布経路に沿う方向の貫通孔Ｈが複数形成されたような外観を呈することになる。

上述の実施形態では、成形型２１を回転ドラム２０の外周面に形成し、成形型２１の移動経路を回転ドラム２０の周方向Ｄｃとした構成を例示したが、成形型２１が所定の移動経路に沿って一方向に移動する構成であれば、何等これに限るものではない。例えば、チェーンコンベア等によって成形型２１に所定の周回軌道を移動させ、その周回軌道上の所定位置に前記繊維散布ダクト３１と前記ベルトコンベア８１とを配置しても良い。

上述の実施形態では、鉛直方向に連続した繊維散布ダクト３１を回転ドラム２０の上方に配置して、その散布口３１ａが回転ドラム２０の外周面を上方から覆い、パルプ繊維２の散布経路を鉛直方向の上下に形成していたが、何等これに限るものではない。例えば、水平方向又は斜め方向に連続した繊維散布ダクト３１を回転ドラム２０の側方に配置して、その散布口３１ａが回転ドラム２０の外周面を側方から覆うようにし、パルプ繊維２の散布経路を水平方向又は斜め方向に形成しても良い。

上述の実施形態では、回転ドラム２０における吸収体１の長手方向の向きについて特に触れていながったが、この長手方向が回転ドラム２０の周方向Ｄｃを向いた所謂「縦流れ」であっても良いし、長手方向が回転ドラム２０の幅方向を向いた所謂「横流れ」であっても良い。

上述の実施形態では、液体吸収性繊維としてパルプ繊維２（繊維状に粉砕されたパルプ）を例示したが、コットン等のセルロース、レーヨンやフィブリルレーヨン等の再生セルロース、アセテートやトリアセテート等の半合成セルロース、繊維状ポリマー、熱可塑性繊維でも良いし、これらが組み合わされていても良い。

本実施形態に係る吸収体１の製造装置１０の側面図である。 繊維散布ダクト３１の拡大断面図である。 図３Ａはポリマー投入部材４１の側面図であり、図３Ｂは、図３Ａ中のＢ−Ｂ線矢視の平面図である。 ポリマー投入部材４１の吐出口４１ａを周方向Ｄｃにずらす他の方法の説明図である。 ポリマー投入部材４１の管４１ｂの外形形状の説明図であり、図３Ａ中のＶ−Ｖ断面図である。 図６Ａ乃至図６Ｄは、同外形形状の好ましい例の説明図である。 図７Ａは、ポリマー投入部材４１のその他の実施形態の側面図であり、図７Ｂは、図７Ａ中のＢ−Ｂ線矢視の平面図である。

符号の説明

１ 吸収体、２ パルプ繊維（液体吸収性繊維）、２ａ 上層、２ｂ 下層、
３ シート状部材、５ 高吸収性ポリマー、５ａ 中間層、
１０ 積繊装置（吸収体の製造装置）、２０ 回転ドラム、２１ 成形型、
３１ 繊維散布ダクト、３１ａ 散布口、３１ｂ 開口、
４１ ポリマー投入部材、４１ａ 吐出口、４１ｂ 管、４１ｃ 単管、
４１ｄ 単管、８１ ベルトコンベア、８３ サクションボックス、
Ｓ 隙間（空間）、Ｈ 貫通孔（空間）、
Ａ１ 第１領域、Ａ２ 第２領域、Ａ３ 第３領域、
Ｒｓ 所定範囲、Ｃ２０ 回転軸、Ｄｃ 周方向（回転方向）

Claims (7)

1. 成形型を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型に向けて液体吸収性繊維を散布して前記成形型内に堆積して吸収体を成形する吸収体の製造装置において、
   前記成形型へ高吸収性ポリマーを投入するためのポリマー投入部材が、前記液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置され、
   前記ポリマー投入部材には、前記散布経路に沿って前記液体吸収性繊維を通過させる空間が形成されていることを特徴とする吸収体の製造装置。
2. 請求項１に記載の吸収体の製造装置であって、
   前記ポリマー投入部材は、前記高吸収性ポリマーの吐出口が複数の管に分岐した分岐管であり、
   前記複数の管は、前記移動経路及び前記散布経路の両者と交差する幅方向に並んでいるとともに、前記複数の管は、各々、隣り合う管との間に隙間を隔てて配置されていることを特徴とする吸収体の製造装置。
3. 請求項２に記載の吸収体の製造装置であって、
   前記複数の管の前記吐出口の位置は、各々、その管が前記幅方向に隣り合う管の吐出口に対して前記移動経路に沿う方向にずれていることを特徴とする吸収体の製造装置。
4. 請求項３に記載の吸収体の製造装置であって、
   前記複数の管の前記吐出口の前記移動経路に沿う方向の位置は、前記幅方向の位置に応じて互い違いになっていることを特徴とする吸収体の製造装置。
5. 請求項２乃至４のいずれかに記載の吸収体の製造装置であって、
   前記複数の管の外形形状は、前記散布経路における上流側の端部の幅が、該端部よりも下流側の部分よりも狭くなっていることを特徴とする吸収体の製造装置。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の吸収体の製造装置であって、
   前記成形型は、周方向に回転する回転ドラムの外周面に形成されているとともに、前記周方向への回転によって、前記周方向に沿う経路を前記移動経路として前記成形型は移動し、
   前記周方向の所定位置には、前記成形型へ向けて前記液体吸収性繊維を散布させるための繊維散布ダクトの散布口が前記回転ドラムの外周面に対向して設けられており、
   前記ポリマー投入部材は、前記繊維散布ダクト内において、前記周方向の上流端から下流側へ向けて又は下流端から上流側へ向けて延出していることを特徴とする吸収体の製造装置。
7. 成形型を所定の移動経路に沿って一方向に移動する間に、前記成形型に向けて液体吸収性繊維を散布して前記成形型内に堆積して吸収体を成形する吸収体の製造方法において、
   前記成形型へ高吸収性ポリマーを投入するためのポリマー投入部材が、前記液体吸収性繊維の散布経路を横切って配置され、
   前記散布経路に沿って前記ポリマー投入部材に形成された空間に、前記前記液体吸収性繊維を通すことにより、前記成形型まで前記液体吸収性繊維を到達させることを特徴とする吸収体の製造方法。

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