JP2009208074A - 微粒子分散液の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】微粒子の平均粒径が１０００ｎｍ未満である結晶性固体脂の微粒子分散液の製造。
【解決手段】結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法は、各々、炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコールのモノエーテル及びジエーテル、並びに、各々、脂肪族アルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのモノエステル及びジエステルのうちから選ばれる少なくとも１種を有する結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤を含む融解した油性混合物の第１液と、水性成分の第２液とを、それぞれ流動させて、それらが混在状態になるように接触させ、その混在状態になった第１液及び第２液を混合用細孔に流通させることにより、第１液が第２液に分散して乳化した乳化液を作製し、その乳化液を冷却して結晶性固体脂を平均粒径１０００ｎｍ未満の微粒子に固化させる。
【選択図】図３

Description

本発明は、トイレタリーを含む衛生用途、医薬品用途、食品用途等において有用な結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法に関する。

結晶性固体脂の微粒子分散液は、保湿効果や好感触が求められる皮膚や毛髪用の化粧品などに有用である。そして、かかる微粒子分散液の製造方法としては、回転機器を用い、固体脂を含む溶融液と水性溶媒とを固体脂の融点以上の温度下で液液混合して乳化液を調整した後、それを冷却する方法が一般的である。

しかしながら、固体脂の結晶性が高いと、液液混合時の均一性が十分でなければ、得られる微粒子分散液中で不均一な結晶化が生じてしまい、品質の安定性を保てないという問題がある。そして、この均一混合性の課題解決の手段としてマイクロミキサーを用いることが考えられる（例えば、特許文献１及び２）。

一方、保湿効果や好感触に対する更なる高い要求に応えるためには、微粒子のサイズをより微細化することが求められる。この粒子の微細化の課題解決手段として、一般的には高圧乳化法や超音波乳化法を用いることが考えられる（例えば、特許文献３）。また、固体脂などの有機化合物を例えば有機溶媒に溶解した溶液と水性溶媒とをマイクロミキサーを用いて液液混合することにより有機化合物の微粒子分散液を得る方法もある（例えば、特許文献４）。

特表２００３−５００２０２号公報 特開２００３−３２１３２５号公報 特表平８−５０７５１５号公報 特開２００７−８９２４号公報

しかしながら、高圧乳化法や超音波乳化法の場合、装置コストが高く生産性が低いという問題がある。また、有機化合物を有機溶媒に溶解した溶液と水性溶媒とをマイクロミキサーを用いて液液混合する方法の場合、有機溶媒を用いるために最終製品の適用範囲が限定されたり、有機溶媒除去のための煩雑な工程が必要となるという問題がある。

本出願の課題は、微粒子の平均粒径が１０００ｎｍ未満である結晶性固体脂の微粒子分散液を効率よく製造できるようにすることである。

本発明の結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法は、
各々、炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコールのモノエーテル及びジエーテル、並びに、各々、脂肪族アルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのモノエステル及びジエステルのうちから選ばれる少なくとも１種を有する結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤を含む融解した油性混合物の第１液と、水性成分の第２液とを、それぞれ流動させて、それらが混在状態になるように接触させる液接触ステップと、
上記液接触ステップで混在状態になった上記第１液及び上記第２液を混合用細孔に流通させることにより、該第１液が該第２液に分散して乳化した乳化液を作製する液混合ステップと、
上記液混合ステップで作製した上記乳化液を冷却して結晶性固体脂を平均粒径１０００ｎｍ未満の微粒子に固化させる冷却ステップと、
を備える。

本発明によれば、混在状態になった油性混合物の第１液及び水性成分の第２液を混合用細孔に流通させた後に冷却するという簡単な方法により、微粒子の平均粒径が１０００ｎｍ未満である結晶性固体脂の微粒子分散液を効率よく製造することができる。そして、製造される結晶性固体脂の微粒子分散液は、粒子が非常に微細であるため、皮膚や毛髪等へ適用する際の付着性や被覆性が大幅に向上し、結果として、保湿効果や感触の点で優れることが期待される。

流体混合システムの構成を示す図である。 液接触部及び混合用細孔を示す説明図である。 第１の構成のマイクロミキサーを示す断面図である。 第１の構成のマイクロミキサーの変形例を示す断面図である。 第１の構成のマイクロミキサーの他の変形例を示す断面図である。 第２の構成のマイクロミキサーを示す図である。 第２の構成のマイクロミキサーの変形例を示す図である。 第３の構成のマイクロミキサーを示す（ａ）縦断面図、（ｂ）図８（ａ）におけるVIIIB-VIIIB横断面図及び（ｃ）図８（ａ）におけるVIIIC-VIIIC横断面図である。 第３の構成のマイクロミキサーの変形例を示す（ａ）縦断面図及び（ｂ）図９（ａ）におけるIXB-IXB横断面図である。 第４の構成のマイクロミキサーを示す斜視図である。 第１部材の（ａ）平面図及び（ｂ）図１１（ａ）におけるXIB-XIB縦断面図である。 第２部材の平面図である。 第２部材の要部の拡大平面図である。 第３部材の（ａ）平面図及び（ｂ）図１４（ａ）におけるXIVB-XIVB縦断面図である。

以下、実施形態に係る結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法について説明する。

（液混合システムＡ）
まず、微粒子分散液の製造に用いる液混合システムＡについて説明する。

図１は、その液混合システムＡを示す。

この液混合システムＡは、２種の液の混合に用いられるものであり、一対の液流入部１０１及び単一の液流出部１０２を有するマイクロミキサー１００と液供給系等の付帯部とで構成されている。

マイクロミキサー１００の一方の液流入部１０１には、第１液を貯蔵する第１貯槽３１ａから延びた第１供給管３２ａが接続されている。第１供給管３２ａには、第１液を流通させる第１ポンプ３３ａ、第１液の流量を検知する第１流量計３４ａ及び第１液の夾雑物を除去する第１フィルタ３５ａが上流側から順に介設されており、第１流量計３４ａと第１フィルタ３５ａとの間の部分に第１液の圧力を検知する第１圧力計３６ａが取り付けられている。第１ポンプ３３ａ、第１流量計３４ａ及び第１圧力計３６ａのそれぞれは、流量コントローラ３７に電気的に接続されている。

マイクロミキサー１００の他方の液流入部１０１には、第２液を貯蔵する第２貯槽３１ｂから延びた第２供給管３２ｂが接続されている。第２供給管３２ｂには、第２液を流通させる第２ポンプ３３ｂ、第２液の流量を検知する第２流量計３４ｂ及び第２液の夾雑物を除去する第２フィルタ３５ｂが上流側から順に介設されており、第２流量計３４ｂと第２フィルタ３５ｂとの間の部分に第２液の圧力を検知する第２圧力計３６ｂが取り付けられている。第２ポンプ３３ｂ、第２流量計３４ｂ及び第２圧力計３６ｂのそれぞれは、流量コントローラ３７に電気的に接続されている。

流量コントローラ３７は、第１液の設定流量及び設定圧力の入力が可能に構成されていると共に演算素子が組み込まれており、第１液の設定流量情報、第１流量計３４ａで検知された流量情報及び第１圧力計３６ａで検知された圧力情報に基づいて第１ポンプ３３ａを運転制御する。同様に、流量コントローラ３７は、第２液の設定流量及び設定圧力の入力も可能に構成されており、第２液の設定流量情報、第２流量計３４ｂで検知された流量情報及び第２圧力計３６ｂで検知された圧力情報に基づいて第２ポンプ３３ｂを運転制御する。

マイクロミキサー１００の液流出部１０２からは混合液回収管３８が延びて回収槽３９に接続されている。

混合液回収管３８及び回収槽３９には、冷却手段が設けられている。かかる冷却手段としては、例えば、混合液回収管３８に設けられた熱交換器や回収槽３９の外周に設けられた冷却水が循環するジャケット等が挙げられる。これらのうち、微粒子の再合一を抑制する観点から、連続的に冷却することが可能である、混合液回収管３８に設けられる管型熱交換器が好ましい。

マイクロミキサー１００は、図２に示すように、液接触部２１とそれに連続して設けられた混合用細孔２２とを有する。液接触部２１は、液流入部１０１から供給された第１液及び第２液を、それぞれ流動させた状態で且つそれらが混在状態になるように接触させる。混合用細孔２２は、混在状態になった第１液及び第２液を流通させて混合させる。混合用細孔２２は、空間のマイクロ化効果により第１液及び第２液を混合させるものであるので非常に小さく、混合性を考慮すると、孔径Ｄが０．１〜１．０ｍｍ、或いは、孔面積Ｓが０．０１〜１．０ｍｍ^２であるのが好ましい。ここで、孔径Ｄが０．１ｍｍ以上、或いは、孔面積Ｓが０．０１ｍｍ^２以上であると、圧力損失を小さくできる。かかる観点から、孔径Ｄについては、０．２ｍｍ以上、孔面積Ｓについては０．０４ｍｍ^２以上であるのがより好ましい。一方、孔径Ｄが１．０ｍｍ以下、或いは、孔面積Ｓが１．０ｍｍ^２以下で、混合性が優れている。かかる観点から、孔径Ｄについては、０．８ｍｍ以下、孔面積Ｓについては０．６４ｍｍ^２以下であるのがより好ましく、０．６ｍｍ以下、孔面積Ｓについては０．３６ｍｍ^２以下であるのがさらに好ましい。なお、孔径Ｄは、混合用細孔２２の横断面外郭を内包する最小円の直径である。

上記のように小さい混合用細孔２２では、その孔長さＬの孔径Ｄに対する比が４０以下であることが好ましい。孔長さＬの孔径Ｄに対する比が４０以下であれば、混合用細孔２２内での乱流の発達が抑えられ、そのため均一な混合を行うことができる。Ｌ／Ｄが小さい方が圧力損失が小さく、送液系の負担も小さくなることを考慮すると、Ｌ／Ｄ≦４０であることが好ましく、Ｌ／Ｄ≦２０であることがより好ましく、Ｌ／Ｄ≦１０であることがさらに好ましい。一方、耐圧強度の観点から、孔長さＬは孔径Ｄの１／２以上、つまり、Ｌ／Ｄ≧０．５であることがより好ましく、Ｌ／Ｄ≧１とするのがさらに好ましい。

混合用細孔２２は、その横断面外郭形状が特に限定されるものでなく、例えば、円形、半円形、楕円形、半楕円形、正方形、長方形、台形、平行四辺形、星形、不定形等である。また、混合用細孔２２は、長さ方向に沿って均一に形成されていても、長さ方向に沿って不均一に形成されていてもいずれでもよい。

マイクロミキサー１００は、第１液及び第２液の合流形態として、対向型、直角型、Ｙ字型、並行型、二重管型等、特に限定されるものではなく、また、管によって構成されたものであっても、溝が形成された基板の積層構造により内部に液流路が構成されたものであってもいずれでもよい。

なお、一般の空間マイクロ化による混合促進効果については、非特許文献（V.Hessel, et al. Chemical Engineering Science 60 (2005) 2479-2501)に記載されている。

以下に、４種類のマイクロミキサー１００の具体的構成について説明する。

＜第１の構成＞
図３は、第１の構成のマイクロミキサー１００を示す。

このマイクロミキサー１００は、両端部がそれぞれ液流入部１０１とされた直線管部分１１０と、その直線管部分１１０の中央部分から分岐して直交方向に延び管端が液流出部１０２とされた分岐管部分１２０とからなるＴ字管により構成されている。Ｔ字管によるこのようなマイクロミキサー１００は、装置構成が簡易であり、分解洗浄によるメンテナンスも容易である。

直線管部分１１０は、中央部分の流路が狭くなっており、その中央部分のうち、一方の液流入部１０１側が第１液流路１１ａに、また、他方の液流入部１０１側が第２液流路１１ｂにそれぞれ構成されている。分岐管部分１２０には、管軸に沿って延びて直線管部分１１０内に連通した混合用細孔２２が形成されている。そして、直線管部分１１０の中央部、つまり、分岐管部分１２０への分岐部の管内が混合用細孔２２に連続する液接触部２１に構成されている。第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂのそれぞれは、流路断面積、つまり、孔面積が混合用細孔２２と同一乃至同程度であり、また、圧損を小さく抑えることができるように流路長さ、つまり、孔長さも混合用細孔２２と同一乃至同程度であることが好ましい。

このマイクロミキサー１００は、第１液及び第２液の液接触部２１に向かうそれぞれの流動方向と混合用細孔２２の延びる方向とが相互に異なる構成となっている。このように、第１液及び第２液の液接触部２１に向かうそれぞれの流動方向と混合用細孔２２の延びる方向とが相互に異なると、図４に示すように、第１液及び第２液の液接触部２１に向かうそれぞれの流動方向のいずれか一方が混合用細孔２２の延びる方向と同じである構成に比べて、高い混合性能を得ることができる。

なお、図３に示したものは、直線管部分１１０の中央部分の流路が狭くなった構成であるが、特にこれに限定されるものではなく、図５に示すように、そのような部分がなく、一方の液流入部１０１から他方の液流入部１０１まで一様な流路を有する構成であってもよい。

また、図３に示したものは、分岐管部分１２０に混合用細孔２２が形成された構成であるが、特にこれに限定されるものではなく、分岐管部分に連続して混合用細孔が形成された部材を別途接続した構成であってもよい。

＜第２の構成＞
図６は、第２の構成のマイクロミキサー１００を示す。なお、第１の構成と同一名称の部分は第１の構成と同一符号で示す。

このマイクロミキサー１００は、基板積層型のものであって、各々、基板面内を延びる第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂ、並びに、基板面に対して角度を有する方向に延びる混合用細孔２２がそれぞれ内部に形成されている。第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂは、一端同士が結合して開くように延びて略Ｖ字状の軌跡を形成しており、前者の他端が一方の液流入部１０１に、また、後者の他端が他方の液流入部１０１にそれぞれ構成されている。混合用細孔２２は、一端が第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂの結合部に繋がっており、他端が液流出部１０２に構成されている。そして、この第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂ、並びに、混合用細孔２２の結合部が液接触部２１に構成されている。

このマイクロミキサー１００もまた、第１の構成のものと同様に、第１液及び第２液の液接触部２１に向かうそれぞれの流動方向と混合用細孔２２の延びる方向とが相互に異なる構成となっている。

なお、図６に示したものは、第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂがそれぞれ単一のものであるが、特にこれに限定されるものではなく、図７に示すように、第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂがそれぞれ複数ある構成であってもよい。

また、このように液流路が３以上ある構成の場合、第１液及び第２液とは異なる第３液をいずれかの液流路に流通させることも可能である。

＜第３の構成＞
図８（ａ）〜（ｃ）は、第３の構成のマイクロミキサー１００を示す。なお、第１の構成と同一名称の部分は第１の構成と同一符号で示す。

このマイクロミキサー１００は、配管経路に設けられた液流通管１０とその液流出側に連続して設けられた液混合部２０とを備えている。

液流通管１０は、大径管１２とそれに導入されて挿通された１本の小径管１３とにより二重管構造に構成されている。これにより、液流通管１０は、小径管１３の内側の第１液流路１１ａと大径管１２の内側で且つ小径管１３の外側の部分の第２液流路１１ｂとの２つの液流路が管内部に相互に並行に延びて長さ方向に沿って構成されている。そして、小径管の管端が一方の液流入部１０１に構成され、液流通管１０の外部に露出した大径管１２の管端が他方の液流入部１０１に構成されている。二重管構造の液流通管１０を有するこのようなマイクロミキサー１００は、装置構成が簡易であり、分解洗浄によるメンテナンスも容易である。

液混合部２０は、液流通管１０の液流出端に連続して内部領域を形成している。この内部領域は、液流通管１０から流出した第１液及び第２液が接触する液接触部２１に構成されている。液混合部２０には、液接触部２１に連続して設けられた混合用細孔２２が穿孔されている。混合用細孔２２は、第１液流路１１ａ及び第２液流路１１ｂの延びる方向と同一方向に延びるように形成されている。そして、混合用細孔２２に連続して設けられた回収管接続部が液流出部１０２に構成されている。

このマイクロミキサー１００は、第１の構成のものや第２の構成のものとは異なり、第１液及び第２液の液接触部２１に向かうそれぞれの流動方向、並びに、混合用細孔２２の延びる方向がいずれも同じ構成となっている。

ところで、流体流通管１０から流出して液接触部２１で接触した第１液及び第２液は、最終的には混合用細孔２２により混合される。このとき、より高速な混合性能を得るためには、液接触部２１でのそれらの混在状態が、各液の微小なセグメントで構成されていればよい。従って、第１液流路１１ａの数がより多いことが好ましく、図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、小径管１３が１本である場合よりも、図９（ａ）及び（ｂ）に示すように小径管１３が複数本である場合の方が、より高速な混合特性を得ることができる。

また、このように液流路が３以上ある構成の場合、第１液及び第２液とは異なる第３液をいずれかの液流路に流通させることも可能である。

なお、この第３の構成において、小径管１３の内側を第２液流路及び大径管１２の内側で且つ小径管１３の外側の部分を第１液流路として使用することもできる。

＜第４の構成＞
図１０は、第４の構成のマイクロミキサー１００を示す。なお、第１の構成と同一名称の部分は第１の構成と同一符号で示す。

このマイクロミキサー１００は、各々が同径円盤状に形成された第１〜第３部材１４０，１５０，１６０が積層されて固定された基板積層型のものである。

図１１（ａ）及び（ｂ）は第１部材、図１２及び１３は第２部材、並びに図１４（ａ）及び（ｂ）は第３部材をそれぞれ示す。

第１部材１４０には、第２部材１５０側の面に、同心状に形成された大円周溝１４１及び小円周溝１４２が設けられており、また、小円周溝１４２の内側は浅底部１４３に構成されている。さらに、第１部材１４０には、各々、厚さ方向に貫通して形成された、大円周溝１４１に連通した一方の液流入部１０１及び中心部に連通した他方の液流入部１０１がそれぞれ設けられている。

第２部材１５０には、第３部材１６０側の面に、各々、中心部から半径方向に延びるように形成された複数の長尺溝１５１が設けられ（図１２では１８本）、また、各長尺溝１５１の外周側端に連続して交差する２方向に分岐して延びるように形成された一対の短尺溝１５２が設けられ、さらに、各短尺溝１５２の先端に連続して交差する２方向に分岐して延びるように形成された外周側の第１液供給溝１５３及び内周側の第２液供給溝１５４が設けられている。第１液供給溝１５３及び第２液供給溝１５４の先端には、厚さ方向に貫通して形成された第１液供給孔１５５及び第２液供給孔１５６がそれぞれ設けられている。これにより、第１部材１４０と第２部材１５０とを積層した際に、第１液供給孔１５５が大円周溝１４１に、及び第２液供給孔１５６が小円周溝１４２にそれぞれ連通するように構成されている。

第３部材１６０には、中央部に厚さ方向に貫通するように形成された液流出部１０２が設けられている。

このマイクロミキサー１００は、第１〜第３部材１４０，１５０，１６０が積層されると、各溝や浅底部１４３が対向する部材によって開口が閉じられて孔や閉空間が構成される。そして、このマイクロミキサー１００では、一方の液硫入部１０１から流入した第１液が大円周溝１４１及び各第１液供給孔１５５を介して対応する第１液供給溝１５３に流入し、他方の液流入部１０１から流入した第２液が浅底部１４３及び小円周溝１４２並びに各第２液供給孔１５５を介して対応する第２液供給溝１５４に流入し、第１液供給溝１５３を流動する第１液と第２液供給溝１５４を流動する第２液とが衝突して接触し、それらが混在状態となって短尺溝１５２を流動し、第１液が第２液に分散した微粒子分散液化することとなる。従って、短尺溝１５２が混合用細孔２２に相当し、その短尺溝１５２、並びに第１液供給溝１５３及び第２液供給溝１５４の結合部が液接触部２１に構成されている。また、このマイクロミキサー１００は、第１液及び第２液の液接触部２１に向かうそれぞれの流動方向と混合用細孔２２の延びる方向とが相互に異なる構成である。

短尺溝１５２を流動する微粒子分散液は他方の短尺溝１５２からの微粒子分散液と合流して長尺溝１５１を流動し、中央部で他の長尺溝１５１からの微粒子分散液とさらに合流して液流出部１０２から流出することとなる。

（結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法）
次に、この液混合システムＡを用いた結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法について説明する。この結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法は、結晶性固体脂及び非イオン性界面活性剤を含む融解した油性混合物の第１液と水性成分の第２液とをそれぞれ流動させて、それらが混在状態になるように接触させ、それらを混合用細孔２２に流通させることにより第１液が第２液に分散して乳化した乳化液を作製し、それを冷却して結晶性固体脂を固化させるものである。

＜第１液及び第２液＞
第１液は、結晶性固体脂及び非イオン性界面活性剤を含む融解した油性混合物の融解液である。

ここで、結晶性固体脂は、炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコールのモノエーテル、炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコールのジエーテル、脂肪族アルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのモノエステル、及び脂肪族アルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのジエステルから選ばれる少なくとも１種を用いる。結晶性固体脂は、化粧品用途に適するという観点から、融点が３５℃以上で結晶性を有し、保存安定性の高い有機化合物であることが好ましい。

結晶性固体脂としては、具体的には、例えば、ジアルキルエーテル、アルキルグリセリルエーテル、炭素数８〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのエステル、モノ、ジ、或いはトリエチレングリコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのエステル、モノ或いはジプロピレングリコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのエステル、キミルアルコール或いはバチルアルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのエステル等が挙げられる。

これらのうち、ジアルキルエーテル、アルキルグリセリルエーテル、並びに、炭素数８〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコール、モノエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、モノプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、キミルアルコール、及びバチルアルコールから選ばれる少なくとも１種と炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのモノエステル、及びそのジエステルが好ましい。

より具体的には、結晶性固体脂として、例えば、ジセチルエーテル、ジステアリルエーテル、ジベヘニルエーテル、キミルアルコール、バチルアルコール、パルミチン酸セチル、ステアリン酸ミリスチル、ステアリン酸ステアリル、モノステアリン酸エチレングリコール、モノステアリン酸ジエチレングリコール、ステアリン酸バチル、ジパルミチン酸エチレングリコール、ジステアリン酸エチレングリコール、ジベヘン酸エチレングリコール、パルミチン酸ステアリン酸エチレングリコール、ステアリン酸ベヘン酸エチレングリコール、ジステアリン酸ジエチレングリコール、ジステアリン酸トリエチレングリコール、ジステアリン酸プロピレングリコールなどが上げられる。この中で、特に好ましいものとして、ジステアリルエーテル、ジステアリン酸エチレングリコール等が挙げられる。

親水性非イオン性界面活性剤は、公知のものを用いることができるが、比較的親水性の高いものを用いることが好ましい。これにより得られる微粒子の粒径が小さくなり、且つ微粒子分散液の経時変化を抑制することができる。

本出願において「親水性」とはＨＬＢ値が７以上であることをいう。

ＨＬＢは、「乳化・可溶化の技術」工学図書（株）（昭59−５−20）p.８−12に記載の計算式に基づいて求められる。より具体的には、多価アルコール脂肪酸エステルの場合、
式：〔ＨＬＢ〕＝２０（１−Ｓ／Ａ）
（式中、Ｓはエステルのケン化価、Ａは脂肪酸の酸価を示す）に基づいて求められる。多価アルコール脂肪酸エステルのオキシエチレン付加物の場合、
式：〔ＨＬＢ〕＝（Ｅ＋Ｐ）／５
〔式中、Ｅはオキシエチレン含量（質量％）、Ｐは多価アルコール含量（質量％）を示す〕に基づいて求められる。高級アルコールのオキシエチレン付加物の場合、
式：〔ＨＬＢ〕＝Ｅ／５
（式中、Ｅは前記と同じ）に基づいて求められる。前記以外の非イオン性界面活性剤の場合、
式：〔ＨＬＢ〕＝７＋１．１７１ｌｏｇ（Ｍｗ／Ｍｏ）
（式中、Ｍｗは界面活性剤の親水性基の分子量、Ｍｏは界面活性剤の疎水性基の分子量、ｌｏｇは底が１０の対数を示す）に基づいて求められる。

非イオン性界面活性剤として、界面活性剤Ａと界面活性剤Ｂの２種類を併用する場合、それぞれのＨＬＢをＨＬＢ_Ａ及びＨＬＢ_Ｂとすると、両者を混合した非イオン性界面活性剤のＨＬＢは、それぞれの質量分率をＷ_Ａ、Ｗ_Ｂとすると、
式：〔ＨＬＢ〕＝〔(Ｗ_Ａ×ＨＬＢ_Ａ)＋(Ｗ_Ｂ×ＨＬＢ_Ｂ)〕÷(Ｗ_Ａ＋Ｗ_Ｂ)
に基づいて求められる。また、非イオン性界面活性剤として３種類以上の界面活性剤を併用する場合、前記と同様にしてそれらを混合した非イオン性界面活性剤のＨＬＢを求めることができる。

親水性非イオン性界面活性剤としては、具体的には、例えば、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリグリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸モノアルキロールアミド等が挙げられる。これらのうち、結晶性固体脂微粒子の粒径を小さくする観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル、脂肪酸モノアルキロールアミドが好ましい。

ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテルとしては、例えば、下記式(I)で表されるものが挙げられる。

Ｒ^１−Ｏ−(Ｒ^２Ｏ)_ｐ−Ｈ (I)
（式中、Ｒ¹は炭素数８〜２０の直鎖又は分岐鎖の飽和又は不飽和の炭化水素基を示し、Ｒ^２はエチレン基又はプロピレン基を示す。ｐは１〜１２、好ましくは１〜６の数で、平均付加モル数を意味する。）
脂肪酸モノアルキロールアミドとしては、例えば、下記（II）で表されるものが挙げられる。

Ｒ^３ＣＯ−ＮＨ−Ｒ^４ＯＨ (II)
（式中、Ｒ^３は炭素数７〜２０の直鎖又は分岐鎖の飽和又は不飽和の炭化水素基を示し、Ｒ^４はエチレン基又はプロピレン基を示す。）
これらのうち、結晶性固体脂の融点以上での結晶性固体脂との相溶性及び結晶性固体脂微粒子の粒径を小さくする観点から、ＨＬＢが８〜１５である親水性非イオン性界面活性剤が好ましく、９〜１４であるものがより好ましい。特に好ましいのは、ＨＬＢが９〜１４で且つ曇点が９０℃未満のポリオキシエチレンアルキルエーテルである。

結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤のそれぞれについては、１種のみを用いても、また、２種以上を混合して用いてもいずれでもよい。

また、結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤については、後で述べる冷却時に結晶性固体脂の微粒子を安定に析出させる観点から、第１液における合計の含有量を７０質量％以上とすることが好ましく、７５質量％以上とすることがより好ましく、８０質量％以上とすることがさらに好ましい。

さらに、結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤については、得られる結晶性固体脂の微粒子の粒径を小さくする観点及び結晶性固体脂の微粒子の保存安定性の観点から、結晶性固体脂に対する親水性非イオン性界面活性剤のモル比を、親水性非イオン性界面活性剤／結晶性固体脂＝０．１〜０．８とすることが好ましく、０．１５〜０．７とすることがより好ましく、０．２〜０．６とすることがさらに好ましい。

第１液は融解液の状態で各成分が均一に混合されていることが好ましいが、第１液には、均一に混合された融解液の状態が維持されれば、結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤以外に、融点３５℃以上の固体油、液体油、水等を含めてもよい。但し、後で述べる冷却時に結晶性固体脂の微粒子を安定に析出させる観点から、第１液には液体油を含めないことが好ましい。ここで、液体油とは、融点３５℃未満の油性成分のことであり、上記親水性非イオン性界面活性剤には該当しない。

一方、第２液は、水性成分であり、主として水、つまり、５０質量％以上が水である。

第２液には、その他にエタノールなどの水混和性の有機溶媒やグリセリンなどの多価アルコール類を含めてもよい。また、第２液には、製造後の結晶性固体脂の微粒子の分散安定化のため、予め、界面活性剤及び／又は高分子分散剤を含有させておいてもよい。界面活性剤は、公知のものが適用可能であり、陰イオン系のものが好ましく、例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸ナトリウム等が挙げられる。高分子分散剤も、公知のものが適用可能であり、例えば、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリビニルアルコール、アルキル変性多糖類、カルボマー類等が挙げられる。

＜結晶性固体脂の微粒子分散液の製造＞
液混合システムＡを稼働させると、第１ポンプ３３ａは、第１液を、第１貯槽３１ａから第１供給管３２ａを介し、第１流量計３４ａ及び第１フィルタ３５ａを順に経由させてマイクロミキサー１００の一方の液流入部１０１に継続的に供給する。第１流量計３４ａは、検知した第１液の流量情報を流量コントローラ３７に送る。また、第１圧力計３６ａは、検知した第１圧力計３６ａの圧力情報を流量コントローラ３７に送る。

第２ポンプ３３ｂは、第２液を、第２貯槽３１ｂから第２供給管３２ｂを介し、第２流量計３４ｂ及び第２フィルタ３５ｂを順に経由させてマイクロミキサー１００の一方の液
流入部１０１に継続的に供給する。第２流量計３４ｂは、検知した第２液の流量情報を流量コントローラ３７に送る。また、第２圧力計３６ｂは、検知した第２圧力計３６ｂの圧力情報を流量コントローラ３７に送る。

続いて、流量コントローラ３７は、第１液の設定流量情報及び設定圧力情報、並びに、第１流量計３４ａで検知された流量情報及び第１圧力計３６ａで検知された圧力情報に基づいて、第１液の設定流量及び設定圧力がそれぞれ維持されるように第１ポンプ３３ａを運転制御する。それと共に、流量コントローラ３７は、第２液の設定流量情報及び設定圧力情報、並びに、第２流量計３４ｂで検知された流量情報及び第２圧力計３６ｂで検知された圧力情報に基づいて、第２液の設定流量及び設定圧力がそれぞれ維持されるように第２ポンプ３３ｂを運転制御する。

マイクロミキサー１００では、第１液及び第２液が混在状態、つまり、各液の小さいセグメントが混在した状態になるように接触され（液接触ステップ）、それが混合用細孔２２に流通され、混合用細孔２２において、それが混合用細孔２２への縮流及び混合用細孔２２内での剪断により引き延ばされて微細なセグメントとなる。このようにマイクロミキサー１００を用いることにより、この一連の過程が非常に短時間（０．１秒以内）で進行し、しかも、セグメントサイズのばらつきがほとんど生じず、そのため、第１液と第２液とが微細且つ均一に入り組んだ混在状態が瞬時に得られる。第１液及び第２液がこのような混在状態を経るため、直後に生成する乳化物（Ｏ／Ｗエマルション）は粒子が非常に微細で且つ均一になるものと考えられる（液混合ステップ）。具体的には、平衡状態では水相である水性成分に多く分配するはずの親水性界面活性剤が油相である油性混合物に多く分配されたままの状態で油性混合物の微細化が瞬時に進行し、親水性界面活性剤の水性成分への拡散がそれに引き続いて瞬時に完結することになると予想され、このような特殊な現象が従来の混合方法では成し得なかった微粒子のサイズがナノオーダーである微粒子分散液の生成に関与しているものと考えられる。

ここで、混合前の第１液の温度については、少なくとも結晶性固体脂の融点以上であって、第１液が流動化する温度以上に加温して調温する。具体的には、第１液の温度を４０〜９５℃に調温するのが好ましく、５０〜８０℃に調温するのがより好ましい。

混合前の第２液の温度については、第１液と同様に加温して調温することが好ましいが、第１液の温度と同一であっても、また、異なっていてもいずれでもよい。

第１液及び第２液のそれぞれの圧力設定については、送液の圧力が０．０１〜３ＭＰａとなるようにすればよい。

第１液及び第２液のそれぞれの流量設定については、マイクロミキサー１００で十分な混合を行えるという観点及び冷却後も微粒子の粒径が安定であるという観点から、第１液と第２液との混合体積比を、第１液／第２液＝１／９９〜５０／５０とするのが好ましく、３／９７〜３０／７０とするのがより好ましい。また、第１液及び第２液を混合して得られる微粒子分散液における結晶性固体脂の濃度は、濃い方が生産性が高く、一方、薄い方が得られる微粒子が安定である。かかる観点から、第１液及び第２液の混合流体における結晶性固体脂の濃度が０．５〜２０質量％となるようにするのが好ましく、１〜１５質量％となるようにするのがより好ましい。

第１液及び第２液の流量設定については、微粒子の生成に好適であるという観点及び過大な圧損が生じるのを防止することができるという観点から、第１液及び第２液を合わせた混合用細孔２２への流量を１〜１００Ｌ／ｈとすることが好ましく、２〜６０Ｌ／ｈとすることがより好ましい。

また、この結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法においては、混合用細孔２２を流通させる液の線流速を混合用細孔２２の孔径Ｄで除した剪断速度を、混合用細孔２２における混合の強さの指標として用いることができる。つまり、混合用細孔２２を流通する第１液及び第２液合計の線流速を混合用細孔２２の孔径Ｄで除した値が剪断速度となる。保存安定性に優れる結晶性固体脂の微粒子分散液を得ることができるという観点からは、この剪断速度を５０００（１／ｓ）以上となるように設定することが好ましく、また、さらに微細な結晶性固体脂の微粒子分散液を製造することができるという観点からは、剪断速度を１００００（１／ｓ）以上となるように設定することが好ましく、３００００（１／ｓ）以上となるように設定することがより好ましく、５００００（１／ｓ）以上となるように設定することが特に好ましい。

そして、マイクロミキサー１００の液流出部１０２からは第１液及び第２液を混合して得られた結晶性固体脂の微粒子分散液が流出し、それが回収管３８を介して回収槽３９に回収されると共に、このとき、微粒子分散液が冷却されて結晶性固体脂が平均粒径１０００ｎｍ未満の微粒子に固化して微粒子分散液となる（冷却ステップ）。

冷却温度は、冷却後の微粒子分散液の温度であり、結晶性固体脂の融点未満の温度であるが、典型的には、５〜５０℃である。微粒子の保存安定性の観点からは５〜４０℃とすることが好ましく、１０〜２５℃とすることがより好ましい。なお、微粒子分散液の冷却については、混合液回収管３８における冷却部４０による熱交換により行ってもよく、また、回収槽３９内で行ってもよく、さらに、それらの両方で行ってもよい。

以上のような結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法によれば、混在状態になった油性混合物の第１液及び水性成分の第２液を混合用細孔２２に流通させた後に冷却するという簡単な方法により、微粒子の平均粒径が１０００ｎｍ未満である結晶性固体脂の微粒子分散液を効率よく製造することができる。具体的には、平均粒径（レーザー回折／散乱法又は動的光散乱法を測定原理とする粒度分布測定装置により測定可能な微粒子の体積基準メジアン粒径又は平均粒径）が１０００ｎｍ以下（条件によっては、５００ｎｍ以下、３５０ｎｍ以下、３００ｎｍ以下、２５０ｎｍ以下、或いは、２００ｎｍ以下）である結晶性固体脂の微粒子分散液を容易に製造することができる。そして、製造される結晶性固体脂の微粒子分散液は、粒子が非常に微細であるため、皮膚や毛髪等へ適用する際の付着性や被覆性が大幅に向上し、結果として、保湿効果や感触の点で優れることが期待される。

以下に、各種構成の微粒子分散液を製造して行った試験評価について説明する。なお、その概要を表１〜３にも示す。

（微粒子分散液の製造）
＜実施例１＞
図３に示す第１の構成のマイクロミキサー１００（混合用細孔２２：孔径０．３ｍｍ及び孔長さ０．９ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用いた。

第１貯槽３１ａに、結晶性固体脂としてのジステアリルエーテルと親水性非イオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレン（４．９）ラウリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン１０６Ｐ、ＨＬＢ：１０．５、曇点：なし）とを、前者に対する後者のモル比（親水性非イオン性界面活性剤／結晶性固体脂）が０．５となるように混合した融解液を第１液として調製した。また、第２貯槽３１ｂに、ポリオキシエチレン（４．５）ラウリルエーテル酢酸ナトリウム（花王社製 商品名：カオーアキポＲＬＭ−４５ＮＶ）２．３質量％を含む水溶液を第２液として調製した。このとき、第１液及び第２液をそれぞれ７５℃に調温した。

そして、７５℃に調温したマイクロミキサー１００に対し、上記第１液及び第２液を、体積混合割合（第１液／第２液）＝１０／９０及び総流量４．８Ｌ／ｈとなるように供給した。このときの混合用細孔２２における剪断速度は６３０００（１／ｓ）である。

混合液回収管３８に設けられた管型熱交換器（冷却水として水道水を冷却したものを使用）により３９℃に冷却されて、回収槽３９に回収された微粒子分散液を実施例１とした。

＜実施例２＞
親水性非イオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレン（９）オレイルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン４０９Ｐ、ＨＬＢ：１２．０、曇点：５５℃）を用いたことを除いて実施例１と同様にして得た微粒子分散液を実施例２とした。

＜実施例３＞
管型熱交換器を流通する冷却水の水温を下げて冷却温度を１６℃としたことを除いて実施例２と同様にして得た微粒子分散液を実施例３とした。

＜実施例４＞
親水性非イオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレン（１３）ステアリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン３２０Ｐ、ＨＬＢ：１３．９、曇点：９１℃）を用いたことを除いて実施例１と同様にして得た微粒子分散液を実施例４とした。

＜実施例５＞
親水性非イオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレン（６）ソルビタンモノステアレート（花王社製 商品名：レオドールＴＷ−Ｓ１０６、ＨＬＢ：９．６、曇点：なし）を用いたことを除いて実施例１と同様にして得た微粒子分散液を実施例５とした。

＜実施例６＞
第１貯槽３１ａに調製した第１液として、結晶性固体脂としてのジステアリルエーテルに対する親水性非イオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレン（４．９）ラウリルエーテルのモル比（親水性非イオン性界面活性剤／結晶性固体脂）が１．０となるように混合した融解液を用いたことを除いて実施例１と同様にして得た微粒子分散液を実施例６とした。

＜実施例７＞
図１０に示す第４の構成のマイクロミキサー１００（チャネル数３６個（長尺溝本数：１８本）、短尺溝１５２：０．４ｍｍ正方断面及び溝長さ０．８ｍｍ、長尺溝１５１：０．４ｍｍ正方断面及び溝長さ９．０ｍｍ、液流出部：孔径０．８ｍｍ及び孔長さ３．６ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用い、７５℃に調温したマイクロミキサー１００に対し、第１液及び第２液を、総流量１３．２Ｌ／ｈとなるように供給すると共に、管型熱交換器を流通する冷却水の水温を下げて冷却温度を２７℃としたことを除いて実施例２と同様にして得た微粒子分散液を実施例７とした。このときの短尺溝１５２（混合用細孔）における剪断速度は１６００（１／ｓ）である。なお、長尺溝１５１における剪断速度は３２００（１／ｓ）であり、液流出部１０２における剪断速度は９１００（１／ｓ）である。

＜実施例８＞
図３に示す第１の構成のマイクロミキサー１００（混合用細孔２２：孔径０．３ｍｍ及び孔長さ０．９ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用いた。

第１貯槽３１ａに、結晶性固体脂としてのジステアリン酸エチレングリコール（東邦化学工業社製 商品名：ペグノールＥＤＳ（Ｓ））と親水性非イオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレン（４）ラウリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン１０４Ｐ、ＨＬＢ：９．６、曇点：なし）とを、前者に対する後者のモル比（親水性非イオン性界面活性剤／結晶性固体脂）が０．３３となるように混合した融解液を第１液として調製した。また、第２貯槽３１ｂに、ポリオキシエチレン（２）ラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王社製 商品名：エマール２２７ＰＨ１１）５．６質量％を含む水溶液を第２液として調製した。このとき、第１液及び第２液をそれぞれ９０℃に調温した。

そして、９０℃に調温したマイクロミキサー１００に対し、上記第１液及び第２液を、体積混合割合（第１液／第２液）＝１５／８５及び総流量４．８Ｌ／ｈとなるように供給した。このときの混合用細孔２２における剪断速度は６３０００（１／ｓ）である。

混合液回収管３８に設けられた管型熱交換器（冷却水として水道水を冷やしたものを使用）により３２℃に冷却されて、回収槽３９に回収された微粒子分散液を実施例８とした。

＜実施例９＞
図３に示す第１の構成のマイクロミキサー１００（混合用細孔２２：孔径０．３ｍｍ及び孔長さ０．９ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用いた。

第１貯槽３１ａに、結晶性固体脂としてのジステアリン酸エチレングリコール（東邦化学工業社製 商品名：ペグノールＥＤＳ（Ｓ））と親水性非イオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレン（４）ラウリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン１０４Ｐ、ＨＬＢ：９．６、曇点：なし）とを、前者に対する後者のモル比（親水性非イオン性界面活性剤／結晶性固体脂）が０．３３となるように混合し、そこにさらにイソステアリルグリセリルエーテル（花王社製 商品名：ペネトールＧＥ−ＩＳ）を含有量が１４質量％となるように混合した融解液を第１液として調製した。また、第２貯槽３１ｂに、ポリオキシエチレン（２）ラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王社製 商品名：エマール２２７ＰＨ１１）５．６質量％を含む水溶液を第２液として調製した。このとき、第１液及び第２液をそれぞれ９０℃に調温した。

そして、９０℃に調温したマイクロミキサー１００に対し、上記第１液及び第２液を、体積混合割合（第１液／第２液）＝１８／８２及び総流量４．８Ｌ／ｈとなるように供給した。このときの混合用細孔２２における剪断速度は６３０００（１／ｓ）である。

混合液回収管３８に設けられた管型熱交換器（冷却水として水道水を冷やしたものを使用）により３５℃に冷却されて、回収槽３９に回収された微粒子分散液を実施例９した。

＜実施例１０＞
図３に示す第１の構成のマイクロミキサー１００（混合用細孔２２：孔径０．３ｍｍ及び孔長さ０．９ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用いた。

第１貯槽３１ａに、結晶性固体脂としてのジステアリン酸エチレングリコール（花王社製 商品名：エマノーン３２０１Ｍ）と親水性非イオン性界面活性剤としてのヤシ油モノエタノールアミド（花王社製 商品名：アミゾールＣ−０１、ＨＬＢ：１０．７、曇点：なし）とを、前者に対する後者のモル比（親水性非イオン性界面活性剤／結晶性固体脂）が０．７５となるように混合した融解液を第１液として調製した。また、第２貯槽３１ｂに、ポリオキシエチレン（２）ラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王社製 商品名：エマール２２７ＰＨ１１）１６質量％、クエン酸１水和物０．２４質量％、及び安息香酸ナトリウム１．０％を含む水溶液を第２液として調製した。このとき、第１液及び第２液をそれぞれ７０℃に調温した。

そして、７０℃に調温したマイクロミキサー１００に対し、上記第１液及び第２液を、体積混合割合（第１液／第２液）＝２２／７８及び総流量５．４Ｌ／ｈとなるように供給した。このときの混合用細孔２２における剪断速度は７０９００（１／ｓ）である。

混合液回収管３８に設けられた管型熱交換器（冷却水として水道水を冷やしたものを使用）により１６℃に冷却されて、回収槽３９に回収された微粒子分散液を実施例１０とした。

＜実施例１１＞
管型熱交換器を流通する冷却水の水温を上げて微粒子分散液の冷却温度を３０℃としたことを除いて実施例１０と同様にして得た微粒子分散液を実施例１１とした。

＜実施例１２＞
親水性非イオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレン（４）ラウリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン５０４Ｋ、ＨＬＢ：９．７、曇点：なし）及びヤシ油モノエタノールアミド（花王社製 商品名：アミゾールＣ−０１、ＨＬＢ：１０．７、曇点：なし）を、結晶性固体脂に対する親水性非イオン性界面活性剤のモル比がそれぞれ０．４３及び０．３７となるように混合した融解液（親水性非イオン性界面活性剤の総量／結晶性固体脂のモル比として０．８０）を第１液として用いたことを除いて実施例１０と同様にして得た微粒子分散液を実施例１２とした。

＜実施例１３＞
図８に示す第３の構成のマイクロミキサー１００（混合用細孔２２：孔径０．３ｍｍ及び孔長さ１．０ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用いると共に、親水性非イオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレン（４）ラウリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン５０４Ｋ、ＨＬＢ：９．７、曇点：なし）を、結晶性固体脂に対する親水性非イオン性界面活性剤のモル比が０．４３となるように混合した融解液を第１液として用いたことを除いて実施例１０と同様にして得た微粒子分散液を実施例１３とした。

＜実施例１４＞
実施例１０で用いたのと同一の融解液を第１液として用いたことを除いて実施例１３と同様にして得た微粒子分散液を実施例１４とした。

＜実施例１５＞
管型熱交換器を流通する冷却水の水温を上げて微粒子分散液の冷却温度を２５℃としたことを除いて実施例１４と同様にして得た微粒子分散液を実施例１５とした。

＜比較例１＞
図８に示す第１の構成のマイクロミキサー１００（混合用細孔２２：孔径０．３ｍｍ及び孔長さ１．０ｍｍの円筒孔）を備えた液混合システムＡを用いた。

第１貯槽３１ａに、結晶性固体脂としてのジステアリン酸エチレングリコール（花王社製 商品名：エマノーン３２０１Ｍ）の融解液を第１液として調製した。また、第２貯槽３１ｂに、ポリオキシエチレン（２）ラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王社製 商品名：エマール２２７ＰＨ１１）１６質量％、クエン酸１水和物０．２４質量％、安息香酸ナトリウム１．０％、及び親水性非イオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレン（４）ラウリルエーテル（花王社製 商品名：エマルゲン５０４Ｋ、ＨＬＢ：９．７、曇点：なし）４．４質量％を含む水溶液を第２液として調製した。このとき、第１液及び第２液をそれぞれ７０℃に調温した。

そして、７０℃に調温したマイクロミキサー１００に対し、上記第１液及び第２液を、体積混合割合（第１液／第２液）＝１８／８２及び総流量５．４Ｌ／ｈとなるように供給した。このときの混合用細孔２２における剪断速度は７０９００（１／ｓ）である。またこのとき、第２液中の親水性非イオン性界面活性剤と第１液中の結晶性固体脂のモル比は０．４３となった。

混合液回収管３８に設けられた管型熱交換器（冷却水として水道水を冷やしたものを使用）により１６℃に冷却されて、回収槽３９に回収された微粒子分散液を比較例１とした。

（試験評価方法）
＜製造直後の外観＞
実施例１〜１５及び比較例１のそれぞれについて、製造直後の外観の白濁度合を目視観察により評価した。

＜微粒子の平均粒径＞
実施例１〜５及び７のそれぞれについて、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所社製 ＬＡ−９１０）を用いて、製造直後の微粒子の体積基準メジアン粒径を求めた。また、実施例６及び８〜１５並びに比較例１のそれぞれについて、動的光散乱法による粒径分布測定装置（大塚電子（株）社製 ＥＬＳ−Ｚ２）を用いて、製造直後の微粒子の平均粒径を求めた。さらに、実施例３については製造から１．５ヶ月後、並びに実施例８及び９については製造から１週間後のそれぞれの微粒子の平均粒径を、動的光散乱法による粒径分布測定装置（大塚電子（株）社製 ＥＬＳ−Ｚ２）を用いて求めた。

＜保存安定性＞
実施例１〜１５及び比較例１のそれぞれについて、製造直後からの外観の経時変化を下記の基準で評価した。
評価５：室温で１ヶ月以上保管しても外観変化なし。
評価４：室温で１週間以上保管しても外観変化なし。
評価３：室温で１週間保管している間に白濁度合が増した。
評価２：室温で１週間保管している間に増粘を伴って白濁度合が増した。
評価１：製造直後から１時間以内に白濁度合が増し、室温保管しても数日のうちに分離した。

（試験評価結果）
＜製造直後の外観＞
製造直後の外観は、実施例２〜４が「半透明」、実施例１、６及び８が「薄く白濁」、並びに実施例５、７及び９〜１５並びに比較例１が「白濁」であった。

＜微粒子の平均粒径＞
実施例１〜５及び７について、製造直後の微粒子の体積基準メジアン粒径は、実施例１が１１０ｎｍ、実施例２が１００ｎｍ、実施例３が１０２ｎｍ、実施例４が１０３ｎｍ、実施例５が８７９ｎｍ、及び実施例７が７４８ｎｍであった。

実施例６及び８〜１５並びに比較例１について、製造直後の微粒子の平均粒径は、実施例６が１２４ｎｍ、実施例８が３９８ｎｍ、実施例９が３３４ｎｍ、実施例１０が１６３ｎｍ、実施例１１が３００ｎｍ、実施例１２が１６９ｎｍ、実施例１３が１７６ｎｍ、実施例１４が１６９ｎｍ、実施例１５が１９６ｎｍであった。また、比較例１では目視で確認されるほどの大粒子が多く存在し、平均粒径の正確な測定が不可能であった（測定可能範囲は２０００ｎｍ以下）。

実施例３について、製造から１．５ヶ月後の平均粒径は８５ｎｍであった。

実施例８及び９について、製造から１週間後の平均粒径は、実施例８が４３２ｎｍ、及び実施例９が３１４ｎｍであった。

＜保存安定性＞
保存安定性は、実施例３及び１０〜１５並びに比較例１が評価５、実施例９が評価４、実施例１、２、４、及び８が評価３、実施例５及び６が評価２、並びに実施例７が評価１であった。

本発明は、トイレタリーを含む衛生用途、医薬品用途、食品用途等に用いられる結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法について有用である。

２２ 混合用細孔

Claims (6)

1. 各々、炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコールのモノエーテル及びジエーテル、並びに、各々、脂肪族アルコールと炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのモノエステル及びジエステルのうちから選ばれる少なくとも１種を有する結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤を含む融解した油性混合物の第１液と、水性成分の第２液とを、それぞれ流動させて、それらが混在状態になるように接触させる液接触ステップと、
   上記液接触ステップで混在状態になった上記第１液及び上記第２液を混合用細孔に流通させることにより、該第１液が該第２液に分散して乳化した乳化液を作製する液混合ステップと、
   上記液混合ステップで作製した上記乳化液を冷却して結晶性固体脂を平均粒径１０００ｎｍ未満の微粒子に固化させる冷却ステップと、
   を備えた結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法。
2. 上記第１液の結晶性固体脂が、ジアルキルエーテル又はアルキルグリセリルエーテルを有する請求項１に記載の結晶性固体脂の微粒子分散液の製造方法。
3. 上記第１液の結晶性固体脂が、炭素数８〜２２の範囲にある直鎖飽和アルコール、モノエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、モノプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、キミルアルコール、及びバチルアルコールのうちから選ばれる少なくとも１種と炭素数が１６〜２２の範囲にある直鎖飽和脂肪酸とのモノエステル又はジエステルを有する請求項１に記載された微粒子分散液の製造方法。
4. 上記第１液における結晶性固体脂に対する親水性非イオン性界面活性剤のモル比を０．１〜０．８とする請求項１乃至３のいずれかに記載された微粒子分散液の製造方法。
5. 上記第１液における結晶性固体脂及び親水性非イオン性界面活性剤の合計の含有量が７０質量％以上である請求項１乃至４のいずれかに記載された微粒子分散液の製造方法。
6. 上記混合用細孔は、その孔面積が０．０１〜１．０ｍｍ^２である請求項１乃至５のいずれかに記載された微粒子分散液の製造方法。

Images