JP2009196386A - ステアリング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】中間シャフトに大きな回転トルクが作用しても、覆いチューブと中間シャフトとの間にガタつきが生じたり、温度が高い使用環境でも耐久性が低下しないようにしたエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置を提供する。
【解決手段】覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１とシャフト１０６の雄スプライン溝２６との位相を合わせ、仮組みし、覆いチューブ４０を高周波コイル５０で加熱する。雌スプライン溝４１が膨張し、雄スプライン溝２６との間に隙間ができる。覆いチューブ４０が冷めないうちに、押圧治具５１で覆いチューブ４０を左方向に移動させ、シャフト１０６の雄スプライン溝２６の所定の軸方向位置に、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１を挿入する。覆いチューブ４０が冷めると、シャフト１０６の外周に覆いチューブ４０が、所定の締め代で焼きばめされる。
【選択図】図５

Description

本発明はステアリング装置、特に、衝突時に軸方向に強い衝撃力が加わった場合に、小断面積部が折れ曲がり、衝突時のエネルギーを吸収して運転者の身体に加わる衝撃を緩和するようにしたエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置に関する。

このようなエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置として、特許文献１に示すステアリング装置がある。特許文献１のステアリング装置は、中間シャフトの小断面積部の外周に覆いチューブ（補強部材）が存在し、ステアリングホイールの回転をステアリングギヤに伝達する通常運転時には、覆いチューブを介して回転トルクが伝達されるため、小断面積部の応力が軽減され、中間シャフトが小断面積部で破断する事がないようにしている。

また、衝突時に中間シャフトに軸方向に強い衝撃力が加わった場合には、覆いチューブと中間シャフトを接続する合成樹脂が破断して、中間シャフトが覆いチューブに対して押し込まれ、中間シャフトの小断面積部の周囲が覆いチューブの後端に位置する様になる。その結果、中間シャフトが小断面積部で折れ曲がり、衝突時のエネルギーを吸収して運転者の身体に加わる衝撃を緩和するようにしている。

しかし、特許文献１のステアリング装置では、覆いチューブと中間シャフトを合成樹脂で接続しているため、中間シャフトに繰り返し負荷される回転トルクが大きいと、合成樹脂がヘタリ、覆いチューブと中間シャフトとの間にガタつきが生じたり、温度が高い使用環境の場合には、合成樹脂の耐久性が低下する恐れがあった。

特開平８−２５８７２７号公報

本発明は、中間シャフトに大きな回転トルクが作用しても、覆いチューブと中間シャフトとの間にガタつきが生じたり、温度が高い使用環境でも耐久性が低下しないようにしたエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置を提供することを課題とする。

上記課題は以下の手段によって解決される。すなわち、第１番目の発明は、ステアリングホイールの回転をステアリングギヤに伝達する中間アウターシャフト、上記中間アウターシャフト内に中間アウターシャフトの一端の開口側から挿入され、中間アウターシャフトの回転トルクを伝達可能で、軸方向に移動可能な中間インナーシャフト、上記中間インナーシャフトの中間部で上記中間アウターシャフトから外れた部分に形成された小断面積部、上記小断面積部の周囲を覆う状態で、上記中間インナーシャフトに対して軸方向にのみ移動可能に外嵌された覆いチューブを有するエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置において、上記覆いチューブは、上記中間インナーシャフトに予め定められた力よりも大きい軸方向の力が作用した時に、中間インナーシャフトに対して軸方向に移動可能な締め代で焼きばめされていることを特徴とするステアリング装置である。

第２番目の発明は、第１番目の発明のステアリング装置において、上記覆いチューブの内周面には、上記中間インナーシャフトの非円形の外周面に外嵌する非円形の内径孔が形成されていることを特徴とするステアリング装置である。

第３番目の発明は、第２番目の発明のステアリング装置において、上記非円形の内径孔が多角形孔であることを特徴とするステアリング装置である。

第４番目の発明は、第２番目の発明のステアリング装置において、上記非円形の内径孔が雌スプライン溝であることを特徴とするステアリング装置である。

第５番目の発明は、第４番目の発明のステアリング装置において、上記覆いチューブの端面の内径孔には、上記雌スプライン溝の歯底円直径よりも大径の段付き孔が形成されていることを特徴とするステアリング装置である。

第６番目の発明は、第５番目の発明のステアリング装置において、上記覆いチューブには、覆いチューブの外周面から内周面に貫通する切り込み溝が形成されていることを特徴とするステアリング装置である。

第７番目の発明は、第５番目の発明のステアリング装置において、上記覆いチューブには、覆いチューブの外周面から内周面に貫通する丸孔が形成されていることを特徴とするステアリング装置である。

第８番目の発明は、第５番目の発明のステアリング装置において、上記覆いチューブには、覆いチューブの外周面に環状溝が形成されていることを特徴とするステアリング装置である。

本発明のステアリング装置は、ステアリングホイールの回転をステアリングギヤに伝達する中間アウターシャフトと、中間アウターシャフト内に中間アウターシャフトの一端の開口側から挿入され、中間アウターシャフトの回転トルクを伝達可能で、軸方向に移動可能な中間インナーシャフトと、中間インナーシャフトの中間部で中間アウターシャフトから外れた部分に形成された小断面積部と、小断面積部の周囲を覆う状態で、中間インナーシャフトに対して軸方向にのみ移動可能に外嵌された覆いチューブを有するエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置において、覆いチューブを、中間インナーシャフトに予め定められた力よりも大きい軸方向の力が作用した時に、中間インナーシャフトに対して軸方向に移動可能な締め代で焼きばめしている。

従って、覆いチューブと中間インナーシャフトとの接続に合成樹脂を使用せず、中間インナーシャフトの外周に覆いチューブを焼きばめしているため、中間インナーシャフトに大きな回転トルクが作用しても、覆いチューブと中間インナーシャフトとの間にガタつきが生じたり、温度が高い使用環境でも耐久性が低下しない。

以下、図面に基づいて本発明の実施例１から実施例６を説明する。

図１は本発明のエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置を車両に取り付けた状態を示す全体斜視図である。図１に示すように、中空円筒状のコラム１０１が車体に取付けられ、このコラム１０１にはステアリングシャフト１０２が回動可能に軸支されている。

ステアリングシャフト１０２には、その右端（車体後方側）にステアリングホイール１０３が装着され、ステアリングシャフト１０２の左端（車体前方側）には、上自在継手１０４を介してエネルギー吸収式中間シャフト１０５が連結されている。

エネルギー吸収式中間シャフト１０５は、雄スプライン溝が形成された中実のシャフト（中間インナーシャフト）１０６と、雌スプライン溝が形成された中空円筒状のチューブ（中間アウターシャフト）１０７で構成され、シャフト１０６の雄スプライン溝が、チューブ１０７の雌スプライン溝に伸縮可能（摺動可能）に、かつ回転トルクを伝達可能に嵌合している。

さらに、チューブ１０７の車体後方側が上自在継手１０４に連結され、シャフト１０６の車体前方側が下自在継手１０８に連結されている。下自在継手１０８には、ステアリングギヤ１０９の図示しないラックに噛合うピニオンが連結されている。

運転者がステアリングホイール１０３を回転操作すると、ステアリングシャフト１０２、上自在継手１０４、エネルギー吸収式中間シャフト１０５、下自在継手１０８を介して、その回転力がステアリングギヤ１０９に伝達され、ラックアンドピニオン機構を介してタイロッド１１０を移動し、車輪の操舵角を変えることができる。

図２は本発明の実施例１のエネルギー吸収式中間シャフト１０５の要部を示す縦断面図である。図３は本発明の実施例１のエネルギー吸収式中間シャフト１０５が、衝突で折れ曲がった状態を示す縦断面図である。図４は本発明の実施例１の覆いチューブ単体を示し、（１）は覆いチューブの斜視図、（２）は（１）の縦断面図、（３）は（２）のＰ矢視図である。図５は覆いチューブを中間シャフトに組み付ける手順を示す説明図である。

本発明のエネルギー吸収式中間シャフト１０５は、チューブ（中間アウターシャフト）１０７、シャフト（中間インナーシャフト）１０６、覆いチューブ（補強部材）４０を備えている。シャフト１０６は、その右端寄り（図２の右上端寄り）外周面に形成した雄スプライン溝２６を、チューブ１０７の左端面１０７Ａの開口側から挿入し、チューブ１０７の左端寄り（図２の左下端寄り）内周面に形成した雌スプライン溝２７に雄スプライン溝２６をスプライン係合させている。従って、シャフト１０６は、チューブ１０７に対して、軸方向に移動可能で、回転を不能（回転トルクを伝達可能）としている。

チューブ１０７の右端部（図２の右上端部）にはストッパ部を設けている。このストッパ部は、シャフト１０６のチューブ１０７内への挿入量を制限するもので、上自在継手１０４を構成するヨーク２１及び緩衝チューブ２２にそれぞれ形成された丸孔２３、２４内に挿入したピン２５がこのストッパ部である。チューブ１０７は、このピン２５により、緩衝チューブ２２を介して上自在継手１０４のヨーク２１に連結されている。シャフト１０６の左端部（図２の左下端部）は、ボルト２９により、下自在継手１０８のヨーク３０に連結されている。

また、シャフト１０６の中間部には、シャフト１０６と同心で、このシャフト１０６の他の部分に比べて十分に小径な小断面積部２８を設けている。そして、このシャフト１０６の外周に焼きばめした円筒形状の覆いチューブ４０で、この小断面積部２８の外周を覆っている。

図２、図４に示すように、この覆いチューブ４０の内周面には雌スプライン溝４１が形成され、この雌スプライン溝４１を、シャフト１０６の外周面に形成した雄スプライン溝２６とスプライン係合させている。従って、覆いチューブ４０はシャフト１０６の周囲に、軸方向にわたる変位のみ自在に、かつ回転トルクを伝達可能に外嵌している。

覆いチューブ４０の右端面４２には、チューブ１０７の左端面（図２の左下端縁）１０７Ａに対向する部分（図２の右上部分）を、その片半部側が他半部側よりもチューブ１０７の左端面１０７Ａから離れる向きに、角度θだけ傾斜させている。

図４に示すように、覆いチューブ４０の左端面４３には、雌スプライン溝４１の歯底円直径よりも大径で円筒状の段付き孔４４Ａが形成されている。シャフト１０６の外周に覆いチューブ４０を焼きばめすると、覆いチューブ４０には、円周（接線）方向に引っ張り応力（フープ応力）が作用する。

覆いチューブ４０の左端面４３に雌スプライン溝４１の歯底が見えていると、左端面４３の歯底部分に応力が集中して、覆いチューブ４０が破損する恐れがあるが、左端面４３に段付き孔４４Ａを形成することにより、応力が集中することを緩和している。図５に示すように、覆いチューブ４０の右端面４２にも、覆いチューブ４０の左端面４３と同様に、雌スプライン溝４１の歯底円直径よりも大径の段付き孔４４Ｂが形成されている。

図５に、覆いチューブ４０をシャフト１０６の外周面に組み付ける手順を示す。すなわち、図５（１）に示すように、覆いチューブ４０の左端面４３をシャフト１０６の右端面１０６Ａに押し付けて、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１とシャフト１０６の雄スプライン溝２６との位相を合わせ、仮組みしておく。

この仮組みの状態で、覆いチューブ４０を高周波コイル５０で加熱する。覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１が膨張し、シャフト１０６の雄スプライン溝２６との間に隙間ができる。覆いチューブ４０が冷めないうちに、覆いチューブ４０の右端面４２に押圧治具５１を押し付け、図５（２）の矢印５２に示すように、押圧治具５１で覆いチューブ４０を左方向に移動させ、シャフト１０６の雄スプライン溝２６の所定の軸方向位置に、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１を挿入する。覆いチューブ４０が冷めると、シャフト１０６の外周に覆いチューブ４０が、所定の締め代で焼きばめされる。ここで、所定の締め代というのは、シャフト１０６に予め定められた力よりも大きい軸方向の力が作用した時に、覆いチューブ４０がシャフト１０６に対して軸方向に移動可能になるような締め代のことである。

図２に示すように、覆いチューブ４０を焼きばめしたシャフト１０６の雄スプライン溝２６に、チューブ１０７の雌スプライン溝２７をスプライン係合させると、チューブ１０７の左端縁１０７Ａからピン２５の側面までの深さ寸法Ｄが、シャフト１０６の右端面１０６Ａから小断面積部２８の中央までの長さ寸法Ｌと同一になるようにしている。従って、上記シャフト１０６の右端面１０６Ａが上記ピン２５の側面に突き当たった状態では、上記チューブ１０７の左端面１０７Ａが、小断面積部２８の軸方向長さの中央部の周囲に位置する。

ステアリングホイール１０３の回転をステアリングギヤ１０９に伝達する通常運転時には、小断面積部２８の外周に覆いチューブ４０が存在し、覆いチューブ４０を介して回転トルクが伝達される。従って、小断面積部４０の応力が軽減され、シャフト１０６が小断面積部２８で破断する事がない

衝突時に自動車の前部が潰れ、下自在継手１０８が車体後方側（図２の右方）に押される事で、このエネルギー吸収式中間シャフト１０５に、軸方向に強い圧縮力が加わると、シャフト１０６がチューブ１０７内に押し込まれる。そして、チューブ１０７の左端面１０７Ａの下半部と、覆いチューブ４０の右端面４２の下半部（図２の右上端縁）とが衝合する。

続いて、シャフト１０６の外周に覆いチューブ４０を焼きばめした際の締め付け力に抗して、シャフト１０６がチューブ１０７内に、このシャフト１０６の右端面１０６Ａがピン２５の側面に突き当たるまで押し込まれる。この過程で、上記チューブ１０７の左端面１０７Ａの下半部が覆いチューブ４０を、小断面積部２８の周囲から押し動かし、チューブ１０７の左端面１０７Ａが小断面積部２８の周囲に位置する様になる。

この状態で、更に上記圧縮力が加わると、シャフト１０６の前部で覆いチューブ４０から外れた部分に形成した大径の押圧部３１が、覆いチューブ４０の左端面４３に当接する。その結果、図３に示す様に、覆いチューブ４０が右方に押されて、覆いチューブ４０とチューブ１０７との中心軸同士が折れ曲がり、互いの一端縁同士（右端面４２と左端面１０７Ａ）が全周にわたって当接する。

同時に、シャフト１０６が小断面積部２８で折れ曲がり、下自在継手１０８により、このエネルギー吸収式中間シャフト１０５の前端側（図２の左端側）から加えられた衝撃力が、このエネルギー吸収式中間シャフト１０５の後端側（図２の右端側）に設けた上自在継手１０４にまで伝わる事を防止する。

本発明の実施例では、覆いチューブ４０とシャフト１０６との接続に合成樹脂を使用せず、シャフト１０６の外周に覆いチューブ４０を焼きばめしているため、シャフト１０６に大きな回転トルクが作用しても、覆いチューブ４０とシャフト１０６との間にガタつきが生じたり、温度が高い使用環境でも耐久性が低下する恐れがない。

実施例１の変形例として、チューブ１０７の左端面１０７Ａからピン２５の側面までの深さ寸法Ｄを、シャフト１０６の右端面１０６Ａから小断面積部２８の中央までの長さ寸法Ｌよりも大きくしてもよい。その場合には、シャフト１０６の右端面１０６Ａがピン２５の側面に突き当る前に、チューブ１０７の左端面１０７Ａが、小断面積部２８の軸方向長さの中央部の周囲に位置する。

同時に、シャフト１０６の押圧部３１が覆いチューブ４０を右方に押すため、覆いチューブ４０とチューブ１０７との中心軸同士が折れ曲がり、シャフト１０６も小断面積部２８で折れ曲がる。その結果、このエネルギー吸収式中間シャフト１０５の前端側（図２の左端側）から加えられた衝撃力が、このエネルギー吸収式中間シャフト１０５の後端側（図２の右端側）に設けた上自在継手１０４にまで伝わる事を防止することができる。

次に本発明の実施例２について説明する。図６（１）は本発明の実施例２の覆いチューブ単体を示す図４（３）相当図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

図６（１）に示すように、実施例２の覆いチューブ４０は、実施例１の覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の代わりに多角形孔４５にした例である。シャフト１０６の雄スプライン溝２６は、この多角形孔４５に内嵌する多角形軸に変更する。また、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の代わりに、雌セレーション溝にしてもよい。

次に本発明の実施例３について説明する。図６（２）は本発明の実施例３の覆いチューブ単体を示す図４（２）相当図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

図６（２）に示すように、実施例３の覆いチューブ４０は、実施例１の覆いチューブ４０の円筒状の段付き孔４４の代わりに、テーパー状の段付き孔４６にした例である。

次に本発明の実施例４について説明する。図７（１）は本発明の実施例４の覆いチューブ単体を示す斜視図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の小さな寸法誤差で、シャフト１０６の外周に覆いチューブ４０を焼きばめした際の締め付け力は大きく変動する。締め付け力の変動を小さくするためには、雌スプライン溝４１を精度良く製造する必要があるため、製造コストが高くなってしまう恐れがある。

実施例４は、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の寸法誤差に対して、覆いチューブ４０を焼きばめした際の締め付け力の変動を小さくすることによって、雌スプライン溝４１に要求される寸法精度を低くして、覆いチューブ４０の製造コストが高くならないようにした例である。

図７（１）に示すように、実施例４の覆いチューブ４０は、コの字状の切り込み溝４７を２個形成した例である。切り込み溝４７は、覆いチューブ４０の外周面から内周面の雌スプライン溝４１まで、貫通して形成されている。切り込み溝４７は、覆いチューブ４０の軸方向に２個以上形成してもよく、また、覆いチューブ４０の円周方向に複数形成してもよい。

この切り込み溝４７の周辺で覆いチューブ４０が弾性変形するため、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の寸法誤差に対して、覆いチューブ４０を焼きばめした際の締め付け力の変動が小さくなり、雌スプライン溝４１に要求される寸法精度が低くなり、覆いチューブ４０の製造コストが小さくなる。

次に本発明の実施例５について説明する。図７（２）は本発明の実施例５の覆いチューブ単体を示す斜視図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例５は実施例４の変形例であり、図７（２）に示すように、覆いチューブ４０に丸孔４８を２個形成した例である。丸孔４８は、覆いチューブ４０の外周面から内周面の雌スプライン溝４１まで、貫通して形成されている。丸孔４８は、覆いチューブ４０の軸方向に２個以上形成してもよく、また、覆いチューブ４０の円周方向に複数形成してもよい。

この丸孔４８の周辺で覆いチューブ４０が弾性変形するため、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の寸法誤差に対して、覆いチューブ４０を焼きばめした際の締め付け力の変動が小さくなり、雌スプライン溝４１に要求される寸法精度が低くなり、覆いチューブ４０の製造コストが小さくなる。

次に本発明の実施例６について説明する。図７（３）は本発明の実施例６の覆いチューブ単体を示す斜視図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例６は実施例４の変形例であり、図７（３）に示すように、覆いチューブ４０の外周面に、有底の環状溝４９を２個形成した例である。環状溝４９は、覆いチューブ４０の軸方向に２個以上形成してもよい。

この環状溝４９の周辺で覆いチューブ４０が弾性変形するため、覆いチューブ４０の雌スプライン溝４１の寸法誤差に対して、覆いチューブ４０を焼きばめした際の締め付け力の変動が小さくなり、雌スプライン溝４１に要求される寸法精度が低くなり、覆いチューブ４０の製造コストが小さくなる。有底の環状溝４９の代わりに、覆いチューブ４０の外周面に、有底の軸方向溝を形成してもよい。

本発明のエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置を車両に取り付けた状態を示す全体斜視図である。 本発明の実施例１のエネルギー吸収式中間シャフトの要部を示す縦断面図である。 本発明の実施例１のエネルギー吸収式中間シャフトが、衝突で折れ曲がった状態を示す縦断面図である。 本発明の実施例１の覆いチューブ単体を示し、（１）は覆いチューブの斜視図、（２）は（１）の縦断面図、（３）は（２）のＰ矢視図である。 覆いチューブを中間シャフトに組み付ける手順を示す説明図である。 （１）は本発明の実施例２の覆いチューブ単体を示す図４（３）相当図、（２）は本発明の実施例３の覆いチューブ単体を示す図４（２）相当図である。 （１）は本発明の実施例４の覆いチューブ単体を示す斜視図、（２）は本発明の実施例５の覆いチューブ単体を示す斜視図、（３）は本発明の実施例６の覆いチューブ単体を示す斜視図である。

符号の説明

１０１ コラム
１０２ ステアリングシャフト
１０３ ステアリングホイール
１０４ 上自在継手
１０５ エネルギー吸収式中間シャフト
１０６ シャフト（中間インナーシャフト）
１０６Ａ 右端面
１０７ チューブ（中間アウターシャフト）
１０７Ａ 左端面
１０８ 下自在継手
１０９ ステアリングギヤ
１１０ タイロッド
２１ ヨーク
２２ 緩衝チューブ
２３、２４ 丸孔
２５ ピン
２６ 雄スプライン溝
２７ 雌スプライン溝
２８ 小断面積部
２９ ボルト
３０ ヨーク
３１ 押圧部
４０ 覆いチューブ
４１ 雌スプライン溝
４２ 右端面
４３ 左端面
４４Ａ、４４Ｂ 段付き孔
４５ 多角形孔
４６ 段付き孔
４７ 切り込み溝
４８ 丸孔
４９ 環状溝
５０ 高周波コイル
５１ 押圧治具
５２ 矢印

Claims (8)

1. ステアリングホイールの回転をステアリングギヤに伝達する中間アウターシャフト、
   上記中間アウターシャフト内に中間アウターシャフトの一端の開口側から挿入され、中間アウターシャフトの回転トルクを伝達可能で、軸方向に移動可能な中間インナーシャフト、
   上記中間インナーシャフトの中間部で上記中間アウターシャフトから外れた部分に形成された小断面積部、
   上記小断面積部の周囲を覆う状態で、上記中間インナーシャフトに対して軸方向にのみ移動可能に外嵌された覆いチューブを有するエネルギー吸収式中間シャフトを有するステアリング装置において、
   上記覆いチューブは、上記中間インナーシャフトに予め定められた力よりも大きい軸方向の力が作用した時に、中間インナーシャフトに対して軸方向に移動可能な締め代で焼きばめされていること
   を特徴とするステアリング装置。
2. 請求項１に記載されたステアリング装置において、
   上記覆いチューブの内周面には、上記中間インナーシャフトの非円形の外周面に外嵌する非円形の内径孔が形成されていること
   を特徴とするステアリング装置。
3. 請求項２に記載されたステアリング装置において、
   上記非円形の内径孔が多角形孔であること
   を特徴とするステアリング装置。
4. 請求項２に記載されたステアリング装置において、
   上記非円形の内径孔が雌スプライン溝であること
   を特徴とするステアリング装置。
5. 請求項４に記載されたステアリング装置において、
   上記覆いチューブの端面の内径孔には、上記雌スプライン溝の歯底円直径よりも大径の段付き孔が形成されていること
   を特徴とするステアリング装置。
6. 請求項５に記載されたステアリング装置において、
   上記覆いチューブには、覆いチューブの外周面から内周面に貫通する切り込み溝が形成されていること
   を特徴とするステアリング装置。
7. 請求項５に記載されたステアリング装置において、
   上記覆いチューブには、覆いチューブの外周面から内周面に貫通する丸孔が形成されていること
   を特徴とするステアリング装置。
8. 請求項５に記載されたステアリング装置において、
   上記覆いチューブには、覆いチューブの外周面に環状溝が形成されていること
   を特徴とするステアリング装置。

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