JP2009191289A - 溶鋼の脱硫方法及び脱硫装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】溶鋼加熱装置付きの取鍋精錬において、溶鋼撹拌に上吹きガスに加え、底吹きガスの吹き込みを併用しても、0.0005〜0.0014質量%という低硫黄濃度領域への脱硫が安定した操業状態で可能な溶鋼の脱硫方法を提供する。
【解決手段】取鍋1に、耐火物製蓋2、溶鋼加熱手段4、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス8及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランス6を備えた取鍋精錬装置を用い溶鋼を脱硫する技術を改良した。その内容は、前記取鍋の底部から薄板状の流れで不活性ガスを吹き込み溶鋼を撹拌するものである。その場合、スリット状貫通孔を有する羽口9の数を2個以下としたり、該スリット状貫通孔のスリットの短幅が0.20〜0.35mmとするのが好ましい。
【選択図】図3
【解決手段】取鍋1に、耐火物製蓋2、溶鋼加熱手段4、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス8及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランス6を備えた取鍋精錬装置を用い溶鋼を脱硫する技術を改良した。その内容は、前記取鍋の底部から薄板状の流れで不活性ガスを吹き込み溶鋼を撹拌するものである。その場合、スリット状貫通孔を有する羽口9の数を2個以下としたり、該スリット状貫通孔のスリットの短幅が0.20〜0.35mmとするのが好ましい。
【選択図】図3
Description
本発明は、溶鋼の脱硫方法及び脱硫装置に係わり、詳しくは、転炉から出鋼した溶鋼をさらに取鍋に保持して撹拌しつつ脱硫剤を添加し、0.0005 〜0.0014質量%という低硫黄濃度領域まで脱硫するに際して、撹拌動力密度を従来より高め、脱硫効率を向上させる技術に関する。
近年の鋼材に対する高品質、高純度化の要求は厳しく、様々な精錬技術を酷使して対応していく必要が生じている。それらの技術として、例えば、転炉から出鋼した溶鋼を真空脱ガス装置や取鍋に保持し、さらなる脱硫を行うものがある(二次精錬という)。ところが、これらの技術を採用すると、処理中に溶鋼温度が著しく低下する恐れがあるので、転炉から溶鋼を1690 〜1710℃という高温で出鋼させる必要が生じ、転炉の内張り耐火物の溶損が大きくなるばかりでなく、脱燐能も低下して品質面でも生産面でも満足できないことになる。
そこで、本出願人は、NK−AP法と称し、取鍋に溶鋼をアークで加熱する装置を付帯させて、溶鋼を加熱すると共に、スラグ精錬、フラックスの粉体吹き込み(パウダー・インジェクション)を行う技術を開発し、特殊鋼、極低燐、低硫化が要求される高純度鋼の溶製にとどまらず、高級鋼の量産を図るようにしている。
なお、その装置は、図2に示すように、取鍋1に耐火物製の蓋2を被せて内部を非酸化雰囲気にできるようにすると同時に、該蓋2に、溶鋼3の加熱用電極4、溶鋼3中に脱硫剤等のフラックス5を不活性ガス13で吹き込むランス(インジェクション・ランスという)6並びに溶鋼3及びスラグ7の撹拌を行う不活性ガス13を吹き込む別の上吹きランス8をそれぞれ配設したものである。
ところが、最近は、鋼材に対する高品質、高純度化の要求が従来より一層厳しくなり、特に脱硫に関してさらなる対策が望まれている。その対策として、本出願人は、図3に示すように、前記装置の取鍋1の底部に不活性ガス13吹き込みを可能とする底吹き羽口9を設け、その吹き込みガス13で溶鋼3の撹拌をさらに強化することを考えた。要するに、溶鋼の撹拌を上吹きの不活性ガス13に加え、底吹きの不活性ガス13をも併用し、撹拌動力密度を向上させるのである。そして、従来は採用していなかった底吹き羽口9として、多孔質の耐火物体からなる所謂「ポーラス・プラグ」を採用し(例えば、特許文献1参照)、撹拌の強化を試みた。
その試みに際し、撹拌動力を一層向上させるために、底吹き羽口9からの吹き込む不活性ガスの流量を増加させたところ、図4に示すように、確かに溶鋼3の撹拌動力密度は増加し、それに伴い、溶鋼3の脱硫効率(この場合、脱硫速度係数で評価)も上昇した。なお、図4には、ポーラス・プラグを1個配設した場合(シングル・ポーラスと表記)だけでなく、2個配設した場合(ダブル・ポーラスと表記)の結果も示している。また、図4の「大流量」とは、シングル・ポーラスで流量を増大させた場合をいう。なお、溶鋼重量は300t、取鍋内の浴深さ3.5m、溶鋼温度は平均で1650℃、吹込み不活性ガスは室温であった。シングル・ポーラス・プラグの場合は、底吹き不活性ガス量を500リットル(標準状態)/分で、上吹きランスからの不活性ガス量を300〜700リットル(標準状態)/分とした。大流量ポーラス・プラグの場合は、底吹き不活性ガス量を1000リットル(標準状態)/分で、上吹きランスからの不活性ガス量を500リットル(標準状態)/分とした。シングル・ポーラス・プラグの場合と大流量ポーラス・プラグのいずれの場合も、上吹きランスの浸漬深さ2.5mとした。また、ダブル・ポーラス・プラグの場合は、ポーラス・プラグ1個当たりの不活性ガス吹込み量を750リットル(標準状態)/分(すなわちプラグ2個の合計で1500リットル(標準状態)/分)とし、上吹きランスからのガス吹き込みは行なわなかった。ここで、溶鋼3の撹拌動力密度(記号:ε)は、下記(1)式で、脱硫速度係数(ks)は、(2)式で表わす。
ε=(371×Q×Tm/Wm)×[ln(1+(9.8×ρm×h/P))+(1−Tg/Tm)] (1)
ε:動力密度(W/t)、Q:不活性ガスの合計流量(m3/sec(標準状態))、Tm:溶鋼の温度(K)、Wm:溶鋼の重量(t),ρm:溶鋼密度(t/m3)、h:上吹きガスについてはランス先端の溶鋼面からの距離(m)で、底吹きガスについては溶鋼面から取鍋底までの距離(m)、P:大気圧(kPa),Tg:不活性ガスの温度(K)
ks=ln([S]i/[S]f)/tm (2)
[S]i:処理前溶鋼の硫黄濃度(質量%),[S]f:処理終了後溶鋼の硫黄濃度(質量%),tm:処理時間(min)
しかしながら、上記したような良好な結果ばかりでなく、一方で前記二本の上吹きランス6,8の破損が多くなるとか、蓋2への地金付着が多くなったり、加熱用電極4の折損が増えるという別の問題も生じた。これでは、マイナスの面が大きいので、操業が安定して行えず、さらに何らかの対策が切望される。
特開2007−262471号公報
ε:動力密度(W/t)、Q:不活性ガスの合計流量(m3/sec(標準状態))、Tm:溶鋼の温度(K)、Wm:溶鋼の重量(t),ρm:溶鋼密度(t/m3)、h:上吹きガスについてはランス先端の溶鋼面からの距離(m)で、底吹きガスについては溶鋼面から取鍋底までの距離(m)、P:大気圧(kPa),Tg:不活性ガスの温度(K)
ks=ln([S]i/[S]f)/tm (2)
[S]i:処理前溶鋼の硫黄濃度(質量%),[S]f:処理終了後溶鋼の硫黄濃度(質量%),tm:処理時間(min)
しかしながら、上記したような良好な結果ばかりでなく、一方で前記二本の上吹きランス6,8の破損が多くなるとか、蓋2への地金付着が多くなったり、加熱用電極4の折損が増えるという別の問題も生じた。これでは、マイナスの面が大きいので、操業が安定して行えず、さらに何らかの対策が切望される。
本発明は、かかる事情に鑑み、溶鋼加熱装置付きの取鍋精錬において、溶鋼撹拌に上吹きガスに加え、底吹きガスの吹き込みを併用しても、0.0005 〜0.0014質量%という低硫黄濃度領域への脱硫が安定した操業状態で可能な溶鋼の脱硫方法及び脱硫装置を提供することを目的としている。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね、その成果を本発明に具現化した。すなわち、本発明は、取鍋に、耐火物製蓋、溶鋼加熱手段、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランスを備えた取鍋精錬装置を用い溶鋼を脱硫するに際し、前記取鍋の底部から、多数の薄板状の流れで不活性ガスを吹き込み溶鋼を撹拌することを特徴とする溶鋼の脱硫方法である。
この場合、前記撹拌の動力密度を上吹き用の不活性ガス及び底吹き用の不活性ガスのそれぞれについて下記(1)式にて計算したものの合計で評価し、その値を60〜140(W/t)の範囲とするのが好ましい。
ε=(371×Q×Tm/Wm)×[ln(1+(9.8×ρm×h/P))+(1−Tg/Tm)] (1)
ここで、ε:動力密度(W/t)、Q:不活性ガスの合計流量(m3/sec(標準状態))、Tm:溶鋼の温度(K)、Wm:溶鋼の重量(t),ρm:溶鋼密度(t/m3)、h:上吹きガスについてはランス先端の溶鋼面からの距離(m)で、底吹きガスについては溶鋼面から取鍋底までの距離(m)、P:大気圧(kPa),Tg:不活性ガスの温度(K)
また、本発明は、取鍋に、耐火物製蓋、溶鋼加熱手段、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランスを備えた取鍋精錬装置において、前記取鍋の底部に、内部に保持した溶鋼の撹拌用ガスを吹き込むスリット状貫通孔を複数有する羽口を設けてなる溶鋼の脱硫装置である。
ε=(371×Q×Tm/Wm)×[ln(1+(9.8×ρm×h/P))+(1−Tg/Tm)] (1)
ここで、ε:動力密度(W/t)、Q:不活性ガスの合計流量(m3/sec(標準状態))、Tm:溶鋼の温度(K)、Wm:溶鋼の重量(t),ρm:溶鋼密度(t/m3)、h:上吹きガスについてはランス先端の溶鋼面からの距離(m)で、底吹きガスについては溶鋼面から取鍋底までの距離(m)、P:大気圧(kPa),Tg:不活性ガスの温度(K)
また、本発明は、取鍋に、耐火物製蓋、溶鋼加熱手段、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランスを備えた取鍋精錬装置において、前記取鍋の底部に、内部に保持した溶鋼の撹拌用ガスを吹き込むスリット状貫通孔を複数有する羽口を設けてなる溶鋼の脱硫装置である。
この場合、前記スリット状貫通孔を有する羽口の数を2個以下としたり、あるいは、前記スリット状貫通孔のスリットの短幅を0.2〜0.3mmとしてなるのが好ましい。
本発明によれば、取鍋精錬において、二本のガス吹き込み用上吹きランスの破損、蓋への地金付着、及び加熱用電極4の折損が少ない状態で、硫黄濃度0.0005〜0.0014質量%という低硫黄濃度領域への脱硫操業が安定してできるようになる。
以下、発明をなすに至った経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態を説明する。
まず、発明者は、底吹き羽口9(図3参照)としてポーラス・プラグを選択し、それを介して吹き込む撹拌用の不活性ガス13の流量を増大させた場合の問題点、つまり二本の上吹きランス6,8の破損が多くなるとか、蓋2への地金付着が多くなったり、加熱用電極4の折損が増えるという現象について、原因を究明した。その結果、撹拌用の不活性ガス13の溶鋼3中の流れである気泡の大きさが流量の少ないうちは小さいが、流量が増大すると、ポーラス・プラグから放出された直後に個々の気泡同士が合体して巨大なものになり、それが頻繁に溶鋼3中を高速で浮上するので、溶鋼3中に浸漬されている耐火物製の上吹きランス6,8へ大きな衝撃を与え、これら上吹きランスを破損すると結論した。また、溶鋼3の揺動(湯暴れと称する)が激しくなり、上吹きランス6,8と同様に溶鋼3に浸漬されている加熱用電極4に衝撃を与えて折損を招くばかりでなく、飛散する滴が蓋2の内面に付着して地金になる。
そこで、発明者は、溶鋼3中の撹拌用ガスの気泡の形状に着眼し、分散性が良くて合体が起きない気泡を生じるような底吹き羽口9を採用することが重要と考え、図1に示すように、耐火物体11の中に、鉛直なスリット状貫通孔10を多数有するものの利用を試みた。そのタイプの底吹き羽口9からは、ポーラス・プラグと異なり、薄板状で長さの比較的長い気泡が溶鋼3中に個別に放出されるからである。そして、撹拌用の不活性ガス13の流量を500リットル(標準状態)/分から1000リットル(標準状態)/分に増大したところ、溶鋼3の流動がポーラス・プラグの場合に比べて小さく、上吹きランス6,8への衝撃が低減し、それらのランス寿命が改善されることが確認された。また、底吹き羽口9からの撹拌用ガスと上吹きランス6,8からのガスとの干渉により、溶鋼3の揺動(前記の湯暴)が抑制でき、蓋2ヘの地金付きや加熱用電極4の折損頻度も低減した。
本発明は、これらの知見に基づき完成されたもので、具体的には、取鍋1に、耐火物製蓋2、溶鋼加熱手段4、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス6及び溶鋼撹拌用ガス13の上吹きランス8を備えた取鍋精錬装置を用いて溶鋼3を脱硫するに際し、前記取鍋1の底部から、多数の薄板状の流れで不活性ガス13を吹き込み溶鋼3を撹拌することを特徴とする。このようにすると、前記したポーラス・プラグを採用した場合に生じたような巨大な気泡の形成が防止され、前記した上吹きランス6,8の破損等の現象が起きず、安定した操業が達成できるのである。
ここで、溶鋼3の加熱手段としては、アーク加熱を行う加熱用電極4に限らず、燃料ガスによる加熱を可能にするバーナーや間接加熱になるが電熱ヒータ等を利用しても良い。
そして、本発明では、撹拌動力密度が従来より増加したが、前記撹拌の動力密度を上吹き用及び底吹き用の不活性ガス13の合計で評価し、その値を60〜140(W/t)の範囲とするのが好ましい。ただし、前記動力密度(ε)は前記(1)式による。
撹拌動力密度が60W/t未満では、脱硫効率が従来に比してさほど向上しないし、140W/t超えでは、気泡が薄板状であっても、溶鋼3の揺動が激しくなり、前記した種々の問題が再発し、安定操業が難しくなるからである。
また、発明者は、脱硫装置としての発明もなし、具体的には、取鍋1に、耐火物製蓋2、溶鋼加熱手段4、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス6及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランス8を備えた取鍋精錬装置において、前記取鍋1の底部に、内部に保持した溶鋼3の撹拌用ガスを吹き込むスリット状貫通孔10を複数有する底吹き羽口9を設けてなる溶鋼3の脱硫装置を提案する(図3及び図1参照)。
ここで、スリット状貫通孔10を有する底吹き羽口9としては、本発明では特に限定しない。いかなる形状であっても、耐火物体11に鉛直方向に向かうスリット状貫通孔10が一定の間隔で設けられてあれば良いからである。例えば、前記図1(a)及び(b)に示したように、断面視で円形であり、スリット状貫通孔10が耐火物体11の中心に放射状で配設されたものが利用できる。なお、羽口を構成する耐火物体11としては、使用実績のあるハイアルミナ質系耐火物、アルミナ・マグネシア系耐火物あるいはマグネシア・クロミア系耐火物が良い。
また、本発明では、前記スリット状貫通孔10を有する底吹き羽口9の数を2個以下とするのが好ましい。取鍋1の底部を構成する耐火物を保護する観点から、本発明では2個を超えないようにする。
転炉から出鋼した溶鋼を図1及び図3に示した本発明に係る脱硫装置、つまり取鍋1にスリット状貫通孔10を多数有する底吹き羽口9を1個配設し、脱硫を多数チャージ行った。その際の対象とした溶鋼の目標成分組成は、炭素:0.05〜0.10質量%、珪素:0.01〜1.20質量%、マンガン:1.00〜1.60質量%、燐:0.01〜0.025質量%、硫黄:0.0005〜0.0014質量%であった。一方、比較のため、底吹き羽口をポーラス・プラグとした操業も同様な平均組成の溶鋼に対して実施した。なお、操業中の溶鋼3の温度は、加熱用電極4を利用したアーク加熱を行い、平均で1650℃に維持した。なお、溶鋼重量は300t、取鍋内の浴深さ3.5m、吹込み不活性ガスは室温であった。シングル・ポーラス・プラグの場合は、底吹き不活性ガス量を500リットル(標準状態)/分で、上吹きランスからの不活性ガス量を700リットル(標準状態)/分とした。スリット・プラグの場合は、底吹き不活性ガス量を1000リットル(標準状態)/分で、上吹きランスからの不活性ガス量を500又は700リットル(標準状態)/分とした。シングル・ポーラス・プラグの場合とスリット・プラグのいずれの場合も上吹きランスの浸漬深さを2.5mとした。また、ダブル・ポーラス・プラグの場合は、ポーラス・プラグ1個当たりの不活性ガス吹込み量を750リットル(標準状態)/分(すなわち、2個の合計で1500リットル(標準状態)/分)とし、上吹きランスからのガス吹込みは行なわなかった。主な操業条件と操業成績を表1に一括して示す。
表1の脱硫効率は、操業前後の溶鋼中硫黄濃度の差を、操業前の溶鋼中硫黄濃度に対する百分率で表した値である。
表1より、本発明によれば、操業の目標とする硫黄濃度が0.0005〜0.0014質量%と低い領域であっても、トラブルなく安定した操業の下で、脱硫効率が75〜85%と高く維持できることが確認された。これに対して、底吹き羽口9にポーラス・プラグを採用した場合には、脱硫効率は、本発明の場合に遜色しないが、上吹き羽口ランスの破損による交換、蓋の地金取り等のため、操業の中断が多く、安定操業ができなかった。また、本発明によれば、処理時間の短縮によるユーティリティ削減や、その後の連続鋳造工程での連々鋳アップによる溶鋼歩留の向上も達成できるという副次効果も期待される。
1 取鍋
2 蓋
3 溶鋼
4 加熱用電極
5 フラックス(脱硫剤等)
6 不活性ガスを吹き込む上吹きランス
7 スラグ
8 溶鋼及びスラグの撹拌用ガスを吹き込む上吹きランス
9 底吹き羽口
10 スリット状貫通孔
11 耐火物体
12 金属製の外皮
13 不活性ガス
14 副原料(造滓剤等
2 蓋
3 溶鋼
4 加熱用電極
5 フラックス(脱硫剤等)
6 不活性ガスを吹き込む上吹きランス
7 スラグ
8 溶鋼及びスラグの撹拌用ガスを吹き込む上吹きランス
9 底吹き羽口
10 スリット状貫通孔
11 耐火物体
12 金属製の外皮
13 不活性ガス
14 副原料(造滓剤等
Claims (5)
- 取鍋に、耐火物製蓋、溶鋼加熱手段、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランスを備えた取鍋精錬装置を用い溶鋼を脱硫するに際し、
前記取鍋の底部から、多数の薄板状の流れで不活性ガスを吹き込み溶鋼を撹拌することを特徴とする溶鋼の脱硫方法。 - 前記撹拌の動力密度を上吹き用の不活性ガス及び底吹き用の不活性ガスのそれぞれについて下記(1)式にて計算したものの合計で評価し、その値を60〜140(W/t)の範囲とすることを特徴とする請求項1記載の溶鋼の脱硫方法。
ε=(371×Q×Tm/Wm)×[ln(1+(9.8×ρm×h/P))+(1−Tg/Tm)] (1)
ここで、ε:動力密度(W/t)、Q:不活性ガスの合計流量(m3/sec(標準状態))、Tm:溶鋼の温度(K)、Wm:溶鋼の重量(t),ρm:溶鋼密度(t/m3)、h:上吹きガスについてはランス先端の溶鋼面からの距離(m)で、底吹きガスについては溶鋼面から取鍋底までの距離(m)、P:大気圧(kPa),Tg:不活性ガスの温度(K) - 取鍋に、耐火物製蓋、溶鋼加熱手段、脱硫剤の吹き込み用上吹きランス及び溶鋼撹拌用ガスの上吹きランスを備えた取鍋精錬装置において、
前記取鍋の底部に、内部に保持した溶鋼の撹拌用ガスを吹き込むスリット状貫通孔を複数有する羽口を設けてなる溶鋼の脱硫装置。 - 前記スリット状貫通孔を有する羽口の数を2個以下としてなることを特徴とする請求項3記載の溶鋼の脱硫装置。
- 前記スリット状貫通孔のスリットの短幅を0.2 〜0.3mmとしてなることを特徴とする請求項3又は4のいずれか記載の溶鋼の脱硫装置。
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JP2018188685A (ja) * | 2017-04-28 | 2018-11-29 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の取鍋精錬方法 |
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US10287644B2 (en) | 2011-08-12 | 2019-05-14 | Jfe Steel Corporation | Molten steel desulfurization method, molten steel secondary refining method, and molten steel manufacturing method |
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JP2018188684A (ja) * | 2017-04-28 | 2018-11-29 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の取鍋精錬方法 |
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