JP2009178734A - 金属箔材の製造方法 - Google Patents
金属箔材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009178734A JP2009178734A JP2008019242A JP2008019242A JP2009178734A JP 2009178734 A JP2009178734 A JP 2009178734A JP 2008019242 A JP2008019242 A JP 2008019242A JP 2008019242 A JP2008019242 A JP 2008019242A JP 2009178734 A JP2009178734 A JP 2009178734A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foil material
- metal foil
- embossing
- rolling
- rolling oil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
【解決手段】 エンボス圧延プロセスに先立って、圧延油8がエンボス圧延ロールであるワークロール1のエンボス金型における凹状の立体的パターン10の空間内に所定量を超えて充満することなく、かつ金属箔材5がエンボス金型に固着することのないように、金属箔材5の表面上における圧延油8の被膜圧延油量を調節して、金属箔材5の表面に圧延油8aを塗油した状態としておき、その後、ワークロール1を回転させながら金属箔材5の表面に押圧することで、金属箔材5の表面にエンボス金型の凹状の立体的パターン10を転写してなる凸状のパターン9を含んだエンボスパターンを形成する。
【選択図】 図1
Description
エンボス圧延加工方法は一般に、その主要な治工具であるエンボス圧延ロールと呼ばれるロール金型の加工面に形成された凹凸からなる立体的パターンを、加工対象の金属箔や金属板条に対してエンボス圧延プロセスによって転写させる加工方法である。エンボス圧延ロールの表面には、凹凸の立体的パターンが形成されており、そのエンボス圧延ロールを圧延機に取り付けて、エンボス圧延加工が行われる。
また、圧延機は、ワークロールの径や、中間ロール、バックアップロールの本数などの違いによって、4段圧延機、6段圧延機、12段圧延機、20段圧延機など、様々な形式があり、具体的な用途や仕様に適したものが選択される。
このようなエンボス圧延加工においては、平圧延の場合と同様に、ロール金型および金属箔材の加工に起因した発熱を冷却する必要性、およびロール金型からの金属箔材の離型を円滑なものとする必要性、ならびに異物等の洗い流しなどの必要性から、圧延油が一般に用いられている(特許文献2)。
本発明は、このような問題に鑑みて成されたもので、その目的は、加工対象の銅条材や銅箔材の表面に所望の寸法の微細な凸状パターンを含む立体的パターンを常に正確かつ確実に形成することを可能としたエンボス圧延加工方法を含んだ、金属箔材の製造方法を提供することにある。
また、前記エンボス圧延プロセスに先立って、前記金属箔材の表面上における前記所定量を超えた被膜圧延油量に対応する余分な圧延油を除去するようにしてもよい。
また、前記圧延油を、揮発性溶媒で薄めて前記金属箔材の表面上に塗油するようにしてもよい。
また、上記の被膜圧延油量としては、5mg/m2以上200mg/m2以下に調節することは、望ましい一態様である。
あるいは、前記エンボス圧延プロセスが、圧延油の塗油を伴って行われる他工程の後に行われる工程である場合には、前記他工程で塗油されて前記金属箔材の表面上に残留している圧延油を、前記エンボス圧延プロセスにおける圧延油として流用するようにしてもよい。
含んだエンボスパターンを形成するようにしたので、エンボス圧延ロールのエンボス金型における凹状の立体的パターンの空間内が圧延油の充満に因って塞がれた状態となることを回避すると共に、金属箔材のエンボス金型への固着を回避して、そのエンボス金型における凹状の立体的パターンを転写してなる所望の寸法および形状を有する凸状のパターンを含んだエンボスパターンを確実かつ正確に形成することが可能となる。
図1は、本発明の実施の形態に係る銅箔材の製造方法におけるエンボス圧延加工工程で用いられる圧延機の一例として4段圧延機の概要構成を示す図、図2は、本発明の実施の形態に係る銅箔材の製造方法における主要な作用について、従来のエンボス加工方法と比較して模式的に示す図である。
量を超えた被膜圧延油量であってかつ凹状の立体的パターン10に圧延油8が充満してしまうほどに過多な量よりも少ない被膜圧延油量という範囲内に調節しておく。
このようにすることにより、金属箔材5とワークロール1との固着が生じてしまうことを回避することが可能となると共に、金属箔材5の表面上に付着した圧延油8bがエンボス圧延プロセス中にワークロール1の表面に所定量を超えて多量に付着するなどして、そのワークロール1のエンボス金型の凹状の立体的パターン10の空間内に所定量を超えて充満してしまう(圧延油8c;図2の(b)参照)ことを回避することが可能となる。
何故なら、エンボス圧延プロセス中に圧延油8を追加供給しながら(いわゆる「かけ流し」をしながら)金属箔材5の表面上における被膜圧延油量を均一なものにしようとすると、金属箔材5の表面上における圧延油8の被膜圧延油量が過多になる虞が極めて高くなるからである。また逆に、金属箔材5の表面上における圧延油8の被膜圧延油量が過多にならない程度の圧延油8をエンボス圧延プロセス中にかけ流しで供給しようとすると、それによって金属箔材5の表面上に塗油される圧延油8の被膜圧延油量が不均一なものとなる虞が極めて高くなるからである。
また、領域7に配置された圧延油塗布用のロール(図示省略)でしごいて余分な圧延油8を除去しながら適量の圧延油8aを塗油することで、金属箔材5の表面上における被膜圧延油量を適量化することや、ロール以外にもブレードやスキージ等のような箆状の治工具を用いて同様の適量化を行うことなどが可能である。
もしくは、圧延機スタンドを、このエンボス圧延加工が行われる製造ライン中に前後2台並べて配置し、そのうちの前工程寄りに(領域7内に)配置された方の1台目で、金属箔材5の表面上に上記のような適量の圧延油8aを塗油し、その後工程寄りに配置された2台目で、既に適量の圧延油8が塗油された状態の金属箔材5に対してエンボス圧延プロセスを施すようにしてもよい。
100μm以下の数値範囲に設定されている場合には、被膜圧延油量は5mg/m2以上
〜200mg/m2以下とすることが望ましい。このように設定することにより、微細な
凹状の立体的パターン10(または凸状の立体的パターン9)の寸法レベルに適応して、凹状の立体的パターン10内に圧延油8cが充満してしまうことを回避することができると共に金属箔材5とワークロール1との固着が生じてしまうことを回避することができる。
または、他工程で既に塗油されて金属箔材5の表面上に残留している圧延油8の被膜圧延油量が過多である場合には、その余分な圧延油8を、既述のような手法を併せ用いて除去することで、金属箔材5の表面上の被膜圧延油量を適量化するようにしてもよい。また逆に、残留している圧延油8の被膜圧延油量が過少である場合には、不足分の圧延油8を、既述のような手法を併せ用いて金属箔材5の表面上にさらに塗油することで、金属箔材5の表面上の被膜圧延油量を適量化するようにしてもよい。
従来のエンボス圧延加工プロセスでは一般に、主要な治工具であるワークロール1の冷却や、異物の洗い流しなどを目的として、圧延油8のかけ流しをしながら、エンボス圧延プロセスを行っている。
そのエンボス圧延プロセスでは、ワークロール1の表面に形成されている凹状の立体的パターン10の空間内に、圧延荷重によって金属箔材5の表面付近が塑性変形して入り込むことにより、凸状の立体的パターン9が形成される。
このような要因によって、圧延荷重やロール金型の仕様等を適切なものとしているにも関わらず、形成された凸状の立体的パターン9の高さをはじめとする各種寸法や形状に、著しい不良や欠陥が多発するということを、本発明者らは種々の実験およびそれについての考察等により確認し、本発明を成すに至った。
そして、エンボス圧延プロセスに先立って、金属箔材5とワークロール1との固着が生じるような過少な被膜圧延油量ではなく、かつ凹状の立体的パターン10に圧延油8が充満してしまうような過多な被膜圧延油量でもない、図2(a)に示したような適量の圧延油8を、金属箔材5の表面上に均一に塗油しておく。このようにすることにより、凹状の立体的パターン10に圧延油8が充満してしまうことを回避することができると共に、金属箔材5とワークロール1との固着が生じてしまうことを回避することができる。その結果、ワークロール1のエンボス金型における凹状の立体的パターン10を転写してなる所望の寸法および形状を有する凸状のパターン9を含んだエンボスパターンを、確実かつ正
確に形成することが可能となる。
200mg/m2以下に設定する。
すなわち、エンボス圧延プロセス中における圧延油8の追加供給を行わないようにすると、圧延油8の被膜圧延油量が5mg/m2未満となって、金属箔材5とワークロール1
との間での固着が生じやすくなり、銅箔材のような薄い材料の場合には特に顕著に、その固着した部分を起点として、いわゆる板切れと呼ばれる材料損傷や、エンボス金型の破損等が生じてしまう。あるいは、材料損傷や金型破損等が発生じなかった場合でも、ワークロール1のエンボス金型における固着した部分の凹状の立体的パターン10の空間内に、金属箔材5の固着した部分が残留すると、次のエンボス圧延プロセス以降は、その固着が生じた部分に起因して、凸状のパターン9の寸法不良や形状欠陥等が生じることとなる。
他方、圧延油8の被膜圧延油量が200mg/m2超になると、ワークロール1の表面
の凹状の立体的パターン10の空間内に圧延油8cが充満してしまい、強大な圧延荷重を加えても金属箔材5が流れ込めなくなって、正確な形状および寸法の凸状のパターン9を形成することができなくなる。
このような理由から、本実施の形態に係る銅箔材の製造方法では、5mg/m2以上〜
200mg/m2以下を望ましい数値範囲として設定している。
さらには、このような本実施の形態に係る銅箔材の製造方法によって加工される銅条材や銅箔材は、粗度を高精度に設定するこが可能となるため、各種アプリケーションに対する設計の自由度が大幅に向上する。従って、本実施の形態に係る銅箔材の製造方法は、高性能な金属素材の製品特性の向上等にも多大に寄与することができる。
図3は、本発明の実施例に係る製造方法で用いたワークロールのエンボス金型における凹状の立体的パターンの平面的配置を示す図、図4は、本発明の実施例に係る製造方法によって銅箔表面に形成された凸状の立体的パターン(突起)を含んだエンボス形状の一例を示す図、図5は、実施例1〜3および比較例1〜4の各試料について、エンボス圧延加工中の圧延油かけ流しの有無、被膜圧延油量、銅固着の有無、形成された凸状の立体的パターン(突起)の高さを、纏めて示す図である。
その圧延銅箔条材に適度な被膜圧延油量で圧延油8aの被膜を設けるために、まず鍛鋼からなる直径100mmφ×長さ230mmの平ロール(図示省略)を圧延機の前側(図
1の領域7内)に設置した。
この実施例1では、被膜圧延油量は88mg/m2となった。このときの被膜圧延油量
の測定は、基準面積分の銅箔を切り出してヘキサン中に投入し、超音波洗浄してヘキサン内に圧延油を溶解させ、ヘキサンを揮発させてビーカー内に残留した圧延油量を重量法により測定する、という方法によって行った。
また、比較・対照のために、被膜圧延油量を上記の実施の形態で説明したものから敢えて逸脱した設定にしてエンボス圧延加工を行って、それを比較例1〜4として実施した。
そして、その個々の実施例1〜3、比較例1〜4の各エンボス圧延加工方法によって形成されたエンボスパターン(具体的には凸状のパターン9)およびワークロール1の表面のエンボス金型における固着の有無等について、レーザ顕微鏡およびSEM観察を用いて測定および観察を行った。
ンボスパターンの形状不良も発生しておらず、その凸状のパターン9(突起)も目標高さとして設定した6μm±0.3μmという寸法条件を満たす正確な高さ寸法を有するものとなっており、かつ図4に示したように、その形状および寸法は面内均一性の極めて高いものとなることが確認された。
これとは対照的に、比較例1〜4の試料(No.4〜7)の場合には、いずれも何らかの
不具合が発生した。
しながらエンボス圧延を行ったものである。これら比較例1、2では、圧延前の(投入材料の)被膜圧延油量は、上記の実施の形態で説明した範囲よりも低い(比較例1)、または規格内(比較例2)であるが、そのどちらもエンボス圧延プロセス中に大量の圧延油8bがワークロール1の表面に付着するため、そのワークロール1の表面の凹状の立体的パターン10の空間内に圧延油8cが充満して、その凹状の立体的パターン10の空間内に金属箔材5が流れ込めなくなり、それぞれ0.5μm、0.4μmのような極めて不十分な高さの凸状のパターン9しか形成することができなかった。
よりも著しく少なくした場合の一例である。この場合には、凸状のパターン9の高さは5
.4μmとなり、比較的良好な寸法となったが、ワークロール1の表面における特に凹状の立体的パターン10の空間内やその周囲に、金属箔材5の固着した銅の一部分が残り、その部分を起点として板切れが発生した。
よりも著しく多くした場合の一例である。この場合には、ワークロール1の表面の凹状の立体的パターン10の空間内に圧延油8cが充満して、金属箔材5の流入を阻害しているため、凸状のパターン9の高さが3.2μmとなり、目標値の6.0μmに比べて焼く半分程度と大幅に低いものとなった。
その結果、固着もエンボスパターンの形状不良も全く発生しておらず、金属箔材5に形成された凸状のパターン9の突起の形状および寸法の再現性は極めて良好で、その面内均一性も極めて高くなることが確認できた。
また、エンボスロールの立体的パターン10の形状を、対角線の長軸が30μm、短軸が15μmの菱形で、深さ11μmの凹穴とし、かつその隣り合う凹穴同士の中心間距離を、長軸方向30μm、短軸方向15μmの千鳥配置とし、その他は上述の各実施例と同様の設定にして、金属箔材5にエンボス加工を行った。
その結果、固着もエンボスパターンの形状不良も全く発生しておらず、金属箔材5に形成された凸状のパターン9の突起の形状および寸法の再現性は極めて良好で、その面内均一性も極めて高くなることが確認できた。
また、エンボスロールの立体的パターン10の形状を、長軸が40μm、短軸が20μmの楕円形で、深さ11μmの凹穴とし、かつその隣り合う凹穴同士の中心間距離を長軸方向40μm、短軸方向20μmの千鳥配置とし、その他は上述の各実施例と同様の設定にして、金属箔材5にエンボス加工を行った。
その結果、固着もエンボスパターンの形状不良も全く発生しておらず、金属箔材5に形成された凸状のパターン9の突起の形状および寸法の再現性は極めて良好で、その面内均一性も極めて高くなることが確認できた。
2 ワークロール(エンボス金型無)
3 バックアップロール(上側)
4 バックアップロール(下側)
5 金属箔材
8 圧延油
9 凸状の立体的パターン
10 凹状の立体的パターン
Claims (7)
- 表面に凹状の立体的パターンを含んだエンボス金型を設けてなるエンボス圧延ロールを回転させながら加工対象の金属箔材の表面に押圧するエンボス圧延プロセスを行って、前記金属箔材の表面に前記エンボス金型の凹状の立体的パターンを転写してなる凸状の立体的パターンを含んだエンボスパターンを形成する工程を含む、金属箔材の製造方法であって、
前記エンボス圧延プロセスに先立って、前記金属箔材の表面上に塗油される圧延油が前記エンボス金型の凹状の立体的パターンの空間内に所定量を超えて充満することなく、かつ前記金属箔材が前記エンボス金型に固着することのないように、前記金属箔材の表面上における前記圧延油の被膜圧延油量を調節して、前記金属箔材の表面に圧延油を塗油した状態としておき、その後、前記エンボス圧延ロールを回転させながら前記金属箔材の表面に押圧して、前記金属箔材の表面に前記エンボス金型の凹状の立体的パターンを転写してなる凸状のパターンを含んだエンボスパターンを形成する
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。 - 請求項1記載の金属箔材の製造方法において、
前記金属箔材の表面に圧延油を塗油した状態にした後、前記エンボスパターンを形成する工程では、圧延油を追加供給しない
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。 - 請求項1または2記載の金属箔材の製造方法において、
前記エンボス圧延プロセスに先立って、前記金属箔材の表面上における前記所定量を超えた被膜圧延油量に対応する余分な圧延油を除去する
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。 - 請求項1ないし3のうちいずれか1つの項に記載の金属箔材の製造方法において、
前記圧延油を、揮発性溶媒で薄めて前記金属箔材の表面上に塗油する
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。 - 請求項1ないし4のうちいずれか1つの項に記載の金属箔材の製造方法において、
前記金属箔材が、銅箔材または銅条材である
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。 - 請求項1ないし5のうちいずれか1つの項に記載の金属箔材の製造方法において、
前記被膜圧延油量を、5mg/m2以上200mg/m2以下に調節する
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。 - 請求項1ないし6のうちいずれか1つの項に記載の金属箔材の製造方法において、
前記エンボス圧延プロセスが、圧延油の塗油を伴って行われる他工程の後に行われる工程であり、
前記他工程で塗油されて前記金属箔材の表面上に残留している圧延油を、前記エンボス圧延プロセスにおける圧延油として流用する
ことを特徴とする金属箔材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008019242A JP5042871B2 (ja) | 2008-01-30 | 2008-01-30 | 金属箔材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008019242A JP5042871B2 (ja) | 2008-01-30 | 2008-01-30 | 金属箔材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009178734A true JP2009178734A (ja) | 2009-08-13 |
JP5042871B2 JP5042871B2 (ja) | 2012-10-03 |
Family
ID=41033113
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008019242A Expired - Fee Related JP5042871B2 (ja) | 2008-01-30 | 2008-01-30 | 金属箔材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5042871B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104943462A (zh) * | 2014-03-26 | 2015-09-30 | 北京汉今国际文化发展有限公司 | 一种双面浮雕贵金属箔片及其成形工艺 |
KR20160096522A (ko) * | 2015-02-05 | 2016-08-16 | 주식회사대양금속 | 가로 헤어 라인 제조 장치 및 방법 |
CN106180189A (zh) * | 2016-07-25 | 2016-12-07 | 广东基泰智能设备有限公司 | 一种多辊压延装置 |
JP2018504279A (ja) * | 2014-11-28 | 2018-02-15 | エス・エム・エス・グループ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | 変形ツールの表面構造化 |
JP2018530434A (ja) * | 2015-10-14 | 2018-10-18 | ノベリス・インコーポレイテッドNovelis Inc. | 作業ロールのエンジニアドテクスチャ加工 |
US11271199B2 (en) | 2017-08-17 | 2022-03-08 | Lg Energy Solution, Ltd. | Method for patterning lithium metal surface and electrode for lithium secondary battery using the same |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03151101A (ja) * | 1989-11-07 | 1991-06-27 | Nippon Steel Corp | チタン板の冷間圧延方法 |
JPH0596309A (ja) * | 1991-10-04 | 1993-04-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間圧延用ロールおよび金属板の圧延方法 |
JPH05177208A (ja) * | 1991-12-25 | 1993-07-20 | Sky Alum Co Ltd | しごき加工性に優れた成形用アルミニウム合金板 |
JPH06267357A (ja) * | 1993-03-12 | 1994-09-22 | Ngk Insulators Ltd | 樹脂含浸ブッシング及びそれに使用する金属箔の製造方法 |
WO2001091212A1 (en) * | 2000-05-24 | 2001-11-29 | Kushibe Manufacturing Co., Ltd. | Thin, meshy porous body and method of manufacturing the porous body |
JP2002192203A (ja) * | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Hitachi Cable Ltd | 銅箔の圧延方法 |
-
2008
- 2008-01-30 JP JP2008019242A patent/JP5042871B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03151101A (ja) * | 1989-11-07 | 1991-06-27 | Nippon Steel Corp | チタン板の冷間圧延方法 |
JPH0596309A (ja) * | 1991-10-04 | 1993-04-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間圧延用ロールおよび金属板の圧延方法 |
JPH05177208A (ja) * | 1991-12-25 | 1993-07-20 | Sky Alum Co Ltd | しごき加工性に優れた成形用アルミニウム合金板 |
JPH06267357A (ja) * | 1993-03-12 | 1994-09-22 | Ngk Insulators Ltd | 樹脂含浸ブッシング及びそれに使用する金属箔の製造方法 |
WO2001091212A1 (en) * | 2000-05-24 | 2001-11-29 | Kushibe Manufacturing Co., Ltd. | Thin, meshy porous body and method of manufacturing the porous body |
JP2002192203A (ja) * | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Hitachi Cable Ltd | 銅箔の圧延方法 |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104943462A (zh) * | 2014-03-26 | 2015-09-30 | 北京汉今国际文化发展有限公司 | 一种双面浮雕贵金属箔片及其成形工艺 |
CN104943462B (zh) * | 2014-03-26 | 2018-03-02 | 北京汉今国际文化发展有限公司 | 一种双面浮雕贵金属箔片及其成形工艺 |
JP2018504279A (ja) * | 2014-11-28 | 2018-02-15 | エス・エム・エス・グループ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | 変形ツールの表面構造化 |
KR20160096522A (ko) * | 2015-02-05 | 2016-08-16 | 주식회사대양금속 | 가로 헤어 라인 제조 장치 및 방법 |
KR101663772B1 (ko) * | 2015-02-05 | 2016-10-07 | 주식회사대양금속 | 가로 헤어 라인 제조 장치 및 방법 |
JP2018530434A (ja) * | 2015-10-14 | 2018-10-18 | ノベリス・インコーポレイテッドNovelis Inc. | 作業ロールのエンジニアドテクスチャ加工 |
US10493508B2 (en) | 2015-10-14 | 2019-12-03 | Novelis Inc. | Engineered work roll texturing |
CN106180189A (zh) * | 2016-07-25 | 2016-12-07 | 广东基泰智能设备有限公司 | 一种多辊压延装置 |
US11271199B2 (en) | 2017-08-17 | 2022-03-08 | Lg Energy Solution, Ltd. | Method for patterning lithium metal surface and electrode for lithium secondary battery using the same |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5042871B2 (ja) | 2012-10-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5042871B2 (ja) | 金属箔材の製造方法 | |
US8567226B2 (en) | Die for use in sheet metal forming processes | |
KR101369578B1 (ko) | 열교환용 금속 플레이트 및 열교환용 금속 플레이트의 제조 방법 | |
JPH0818053B2 (ja) | 金属材料の圧延方法および圧延ロール表面の調製方法 | |
KR20200033891A (ko) | 저압 압연을 통한 미세-조직화된 표면 | |
JP2006504529A (ja) | 滑らかでない表面を有するアルミニウムの細長い材料片を製造するための方法及び装置 | |
JP4460257B2 (ja) | 塗工用ロッド及びその製造方法 | |
KR101663772B1 (ko) | 가로 헤어 라인 제조 장치 및 방법 | |
JP4847706B2 (ja) | 金属板表面への転写方法 | |
JP2011102044A (ja) | セルロースアシレートフィルムの製造方法 | |
JP2005509544A (ja) | 基板に3次元構造処理を行う装置 | |
CN111266414B (zh) | 不锈钢表面花纹深度控制方法 | |
JP6097904B2 (ja) | アルミ基材の表面加工方法 | |
KR20130090345A (ko) | 성형 가공용 알루미늄판 | |
JP4968229B2 (ja) | エンボス圧延加工用ロールおよび銅条・銅箔の製造方法 | |
JP2010082676A (ja) | エンボス圧延加工用ロールおよび銅条・銅箔の製造方法 | |
KR102014559B1 (ko) | 필름의 제조 방법 | |
CN207735348U (zh) | 精密冷轧不锈钢金属带 | |
CN105327936A (zh) | 板材加工方法及板材 | |
JP2013166169A (ja) | 異形条用圧延ロール及びその製造方法 | |
JP2012076121A (ja) | 塗工用ロッドの製造方法 | |
CN116348240A (zh) | 通过磨削制造金属带 | |
JP2012040585A (ja) | 環状素形材の製造方法 | |
JP4274638B2 (ja) | 金属帯板のバリ取り方法及びその装置 | |
JP2012148311A (ja) | 冷延鋼板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20101117 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20111109 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120328 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120525 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120612 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120711 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150720 Year of fee payment: 3 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |