JP2009177068A - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
太陽電池素子の電極と接続導体とを安定的に接続することができる信頼性の高い太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
【解決手段】
吸引部１５と溝部１６とを有する作業台１１を準備する工程と、作業台１１上に、第１の接続導体３ａを、吸引部１５、溝部１６及び第１の接続導体３ａの順で配列するように載置する工程と、作業台１１上に、第１の電極５ｂを有する太陽電池素子２を、吸引部１５、溝部１６の一部及び第１の接続導体３ａの一端部を覆い、且つ、第１の電極５ｂが第１の接続導体３ａに当接するように、載置する工程と、太陽電池素子２を吸引部１５で吸引する工程と、太陽電池素子２と第１の接続導体３ａとを接続する工程と、備えた太陽電池モジュールの製造方法とする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関するものである。

太陽電池素子は、単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板を用いて作製することが多く、また、太陽電池素子の１枚では電気出力が小さいため、複数の太陽電池素子を直列又は並列に電気的に接続することによって、太陽電池モジュールが作製される。

この複数の太陽電池素子の電気的接続は、太陽電池素子の電極に接続導体の一端部を接続し、他端部を隣接する他の太陽電池素子の電極に接続することを、順次繰り返すことで行われている。

一般的に、接続導体の太陽電池素子への接続は、太陽電池素子の電極に対して接続導体をハンダ付けすることにより行なわれている（例えば特許文献１参照）
このハンダ付けは、例えば次のようにして行なわれている。

まず、作業台上に、太陽電池素子の下面側電極に接続するための接続導体を配置し、その上に太陽電池素子を載置する。そして、太陽電池素子を作業台側に吸引しながら、その上面側から熱風を供給することで下面側電極と接続導体との間に存在するハンダを溶融させてハンダ付けを行う。
特開２００６−２７８６９５号公報

しかしながら、上述のように単に太陽電池素子を作業台側に吸引する構成にすると、その吸引力によって下面側の接続導体が動いて、太陽電池素子の下面側電極との間で位置関係にずれが発生し、そのまま両者が接続された場合に位置ずれ部分が出力電流に対する抵抗となって太陽電池モジュールの出力が低下するという問題があった。

本発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、太陽電池素子の電極と接続導体とを安定的に接続することができる信頼性の高い太陽電池モジュールの製造方法を提供するものである。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、吸引部と溝部とを有する作業台を準備する工程と、前記作業台上に、第１の接続導体を、前記吸引部、前記溝部及び前記第１の接続導体の順で配列するように載置する工程と、前記作業台上に、第１の電極を有する太陽電池素子を、前記吸引部、前記溝部の一部及び前記第１の接続導体の一端部を覆い、且つ、前記第１の電極が前記第１の接続導体に当接するように、載置する工程と、前記太陽電池素子を前記吸引部で吸引する工程と、前記第１の電極と前記第１の接続導体とを接続する工程と、を備えるものである。

また本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、複数の吸引部を有する作業台を準備する工程と、前記作業台上であって前記複数の吸引部の間に、第１の接続導体を載置する工程と、前記作業台上に、第１の電極を有する太陽電池素子を、前記複数の吸引部及び前記第１の接続導体の一端部を覆い、且つ、前記第１の電極が前記第１の接続導体に当接するように、載置する工程と、前記太陽電池素子を前記複数の吸引部で吸引する工程と、前記第１の電極と前記第１の接続導体とを接続する工程と、を備えるものである。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、吸引部と溝部とを有する作業台を準備する工程と、前記作業台上に、第１の接続導体を、前記吸引部、前記溝部及び前記第１の接続導体の順で配列するように載置する工程と、前記作業台上に、第１の電極を有する太陽電池素子を、前記吸引部、前記溝部の一部及び前記第１の接続導体の一端部を覆い、且つ、前記第１の電極が前記第１の接続導体に当接するように、載置する工程と、前記太陽電池素子を前記吸引部で吸引する工程と、前記第１の電極と前記第１の接続導体とを接続する工程と、を備えることから、吸引部による吸引力が第１の接続導体に及ぶことを、外部に通じた溝部によって低減することができ、第１の電極と第１の接続導体との間で位置ずれが発生することを効果的に抑制することができる。

また本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、複数の吸引部を有する作業台を準備する工程と、前記作業台上であって前記複数の吸引部の間に、第１の接続導体を載置する工程と、前記作業台上に、第１の電極を有する太陽電池素子を、前記複数の吸引部及び前記第１の接続導体の一端部を覆い、且つ、前記第１の電極が前記第１の接続導体に当接するように、載置する工程と、前記太陽電池素子を前記複数の吸引部で吸引する工程と、前記第１の電極と前記第１の接続導体とを接続する工程と、を備えることから、第１の接続導体は、一方の吸引部による吸引力による影響を、他方の吸引部による吸引力によって緩和することができ、第１の電極と第１の接続導体との間で位置ずれが発生することを効果的に抑制することができる。特に、第１の接続導体の両側に設けられた貫通孔による吸引力を同等にすることで、第１の接続導体への影響を平衡にすることが好ましい。

以下、本発明の太陽電池モジュールの製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。

（第１の実施形態）
≪太陽電池モジュール≫
本発明に係る太陽電池モジュールは、大略的に、透光性基板１と裏面シート９の間に、金属製の接続導体３より電気的に接続された複数の太陽電池素子２を、充填材７、８で封入して成るものである。なお、以下において、外周部に枠体４を取り付けたものについても、太陽電池モジュールと言う場合がある。

各構成要素について、図１を用いて具体的に説明する。

図１は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法を用いて形成された太陽電池モジュールの一例を示すものであり、（ａ）は太陽電池モジュールを構成する一の太陽電池素子の受光面側平面図、（ｂ）は太陽電池モジュールの受光面側平面図、（ｃ）は太陽電池モジュールの分解断面図である。

太陽電池素子２は、図１（ａ）に示すような構造を有し、例えば厚み０．２〜０．４ｍｍ程度、大きさ１５０〜１６０ｍｍ角程度の単結晶シリコンや多結晶シリコンで作られている。この太陽電池素子２の内部には、ボロンなどのＰ型不純物を多く含んだP層とリンなどのＮ型不純物を多く含んだＮ層が接しているＰN接合（不図示）が形成されている。

バスバー電極５とフィンガー電極６は、銀ペーストなどの導電ペーストをスクリーンプリントすることなどにより形成される。このフィンガー電極６は幅０．１〜０．２ｍｍ程度で、光生成キャリヤーを収集するため、太陽電池素子２の辺と平行におよそ２〜４ｍｍの間隔で多数本形成される。またバスバー電極５は収集された光キャリヤーを集電し、接続導体を取り付けるために幅１〜３ｍｍ程度で、フィンガー電極６と垂直に交わるように２〜３本程度形成される。なお、バスバー電極５の表面に、その保護と接続導体を取り付けやすくするために、そのほぼ全面にわたりハンダコートを行っても良い。ハンダとしては、錫−鉛の共晶ハンダや鉛フリーハンダなどが好適に用いられる（以下において同じ）。このようなバスバー電極５とフィンガー電極６は、太陽電池素子２の裏面（非受光面）側にも同様に形成されている。

このような構成を有する太陽電池素子２は、その受光面側バスバー電極上に、接続導体３の一端部をハンダ付けし、さらにこの接続導体３の他端部を隣接する別の太陽電池素子２の裏面側バスバー電極にハンダ付けされることによって、複数の太陽電池素子２同士が接続導体３によって電気的に接続される。

接続導体３としては、例えば、銅やアルミニウムのような低抵抗の配線材に、ハンダをその表面全面に片面２０〜７０μｍ程度、メッキやディピングによりハンダコートしたものを、適当な長さに切断したものが好適に用いられる。接続導体３の幅は、ハンダ付け時に接続導体３自身により太陽電池素子２の受光面に影を作らないように、太陽電池素子２のバスバー電極５の幅と同じかそれ以下に設定すれば良く、また、接続導体３の長さは、太陽電池素子２のバスバー電極５のほぼ全てに重なり、さらに所定の太陽電池素子間の間隔と隣り合う太陽電池素子の非受光面側のバスバー電極に重なるようにすれば良い。例えば、１５０ｍｍ角程度の多結晶シリコン太陽電池素子の場合、接続導体３の幅は、１〜３ｍｍ程度、その長さは２５０〜３００ｍｍ程度が好ましい。なお、接続導体３を太陽電池素子２のバスバー電極５の略全長にわたって重なるようにすることで、太陽電池素子２の抵抗成分を少なくすることができる。

次に、上述のような接続導体３によって電気的に接続された複数の太陽電池素子２は、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、透光性基板１と裏面シート９の間に、充填材７、８を用いて封入一体化されることで、太陽電池モジュールを構成する。

透光性基板１としては、例えば、ガラスや合成樹脂などからなる基板が用いられる。ガラス基板には、白板ガラス、強化ガラス、倍強化ガラス及び熱線反射ガラスなどが用いられるが、特に、厚さ３ｍｍ〜５ｍｍ程度の白板強化ガラスが好適に使用される。合成樹脂基板には、厚みが５ｍｍ程度のポリカーボネート樹脂が好適に使用される。

受光面側充填材７及び裏面側充填材８は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡと略す）やポリビニルブチラール（ＰＶＢ）から成り、Ｔダイと押し出し機により厚さ０．４〜１ｍｍ程度のシート状に成形されたものが用いられる。これらはラミネート装置の内部で、積層体内部の気泡を排出するために減圧し、その状態から上下面の一方を加圧しつつ、１００〜２００℃で例えば１５分〜１時間加熱されることによって、軟化・融着して他の部材と一体化する役割を有するものである。なお、裏面側充填材８として用いるＥＶＡやＰＶＢは、透光性の観点から透明のものが好ましく、また、周囲の環境に合わせて意匠性を高める観点からは酸化チタンや顔料等を含有させて白色等に着色させることが好ましい。

裏面シート９には、水分の透過性が低いものが好適に用いられ、例えば、アルミ箔を挟持したフッ素系樹脂シート或いはアルミナやシリカを蒸着したポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）シートなどが好適に用いられる。

以上のようにして本発明に係る太陽電池モジュールが形成される。また、必要に応じて、その外周部に枠体４が取り付けられる。

≪太陽電池モジュールの製造装置≫
図２は、本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第１の例を示す斜視図である。

＜作業台＞
作業台１１は、例えば、厚さ１〜６ｃｍ程度のステンレスやアルミニウムなどの金属板の表面に、太陽電池素子に傷や割れが生じないようにフッ素樹脂のコーティングを施したものが用いられ、その大きさは、被載置部材である太陽電池素子２の寸法よりも５〜３０ｍｍ程度大きく設定すれば良い。

この作業台１１の中央部は、複数の貫通孔１５が直線状に設けられており、この貫通孔１５の下部が真空ポンプなどに接続されることによって、吸引部として作用する。すなわち、真空ポンプによる吸引で、貫通孔１５を通じて太陽電池素子２の下方空間を減圧することによって、作業台１１上に載置された太陽電池素子２を、作業台１１側に吸引し固定することができる。

本実施形態では、貫通孔１５の外側に、溝部１６が設けられている。溝部１６は、例えば幅１〜８ｍｍ程度で深さ１〜７ｍｍ程度の大きさを有し、且つ、その少なくとも一端部が作業台１１上の太陽電池素子が載置される領域より外側に延びるように形成される。すなわち、溝部１６の一端部が、作業台１１と太陽電池素子２との空間の外部と繋がるような構成を有する。

なお、作業台１１の内部には、ハンダ付け時間を短縮できるように、シーズヒーターなどの発熱体と熱電対などの温度センサー（不図示）とを内蔵し、予めハンダの溶融温度より若干低い温度（例えば１０〜５０℃程度低めの温度）に昇温させておくことが望ましい。

＜加熱手段＞
加熱手段１３としては、熱風を吹き出すことが可能なノズルを用いることができ、例えば、直径２〜７ｍｍ程度のステンレス等の金属製パイプを用いて作製され、その一端が作業台１１上の太陽電池素子の上面バスバー電極に向けられ、他端が熱風発生器（不図示）に繋がっている。なお、加熱手段１３としては、熱風を用いるもの以外に、所定温度に昇温した金属製のヒーターブロックを押し当てる構成であっても好適に用いることができる。

ここで、熱風吹き出しノズル１３と熱風発生器の途中に、シーケンサーなどからの信号によって開閉可能な電磁弁を設けることで、熱風の吹き出し時間及びタイミングを制御できるようにすることが好ましい。

また、熱風吹き出しノズル１３の一端の吹出口付近には、熱電対などの温度センサーを設けて、熱風の温度が温度コントローラーにより自動的に４００〜５００℃程度の設定温度になるように制御されることが好ましい。

熱風吹き出しノズル１３は、その一端が作業台１１より１０〜５０ｍｍ程度離れた上部に配置され、エアーシリンダーなどに接続されて、その全体が上下方向に移動可能に構成される。

このような熱風吹き出しノズル１３は、太陽電池素子のバスバー電極のハンダ付け部分に対応する数が用意される。例えば、１５０ｍｍ角の太陽電池素子では、１本のバスバーに対し熱風吹き出しノズル１３は各々１０〜１５本程度用意すれば良い。

≪太陽電池モジュールの製造方法≫
以上のような太陽電池モジュールの製造装置を用いて、本発明の太陽電池モジュールを製造する方法について、工程毎に説明する。

図３は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第１の実施形態を説明するための側面図であり、図４は、図３（ｂ）に関して、各構成要素の位置関係を示す平面図である。

＜第１の接続導体を作業台に載置する工程＞
まず、図２及び図３（ａ）に示すように、貫通孔１５と溝部１６とを有する作業台１１を準備する。

そして、その作業台１１の上に、上述の所定の長さに切断された第１の接続導体３ａを、貫通孔１５、溝部１６及び第１の接続導体３ａの順で、配列するように載置する。

＜太陽電池素子を作業台上に載置する工程＞
次に、図３（ｂ）に示すように、下面側バスバー電極５ａを有する太陽電池素子２を、貫通孔１５、溝部１６の中央部及び第１の接続導体３ａの一端部を覆い、且つ、その下面側バスバー電極５ａが作業台上の第１の接続導体３ａに当接するように載置する。この状態を上方から見ると、図４に示すように、作業台１１において、溝部１６の端部が、太陽電池素子２が載置されている部分の外側に延在し、且つ、貫通孔１５が、太陽電池素子２の下方に隠れるように配置されている。

＜太陽電池素子を吸引する工程＞
その後、吸引部によって、即ち貫通孔１５に繋がる電磁弁を開いて、貫通孔１５内部を減圧することによって、太陽電池素子２を吸引する。

この際、吸引部による吸引によって、太陽電池素子２、両側の第１の接続導体３ａおよび作業台１１で囲まれた空間部１７も減圧された状態となるため、第１の接続導体３ａにはこの空間部１７の内側へ向かって動かす力が働くこととなる。しかしながら、本実施形態においては、貫通孔１５と第１の接続導体３ａの間には、太陽電池素子２の外側に延在する溝部１６が設けられていることから、空間部１７の減圧による影響が第１の接続導体３ａに及ぶことを低減でき、下面側バスバー電極５ａと第１の接続導体３ａとの間で位置ずれが発生することを効果的に抑制することができる。

＜第１の電極と第１の接続導体とを接続する工程＞
次に、上述のような吸引状態で、熱風吹き出しノズル１３によって熱風を下面側バスバー電極５ａの直上に数秒程度吹きつけることで、第１の接続導体３ａのハンダを溶融させて、下面側バスバー電極５ａ及び第１の接続導体３ａをハンダ接続する。

その後、ハンダが冷却・固化した時点で、熱風吹き出しノズル１３を上げると共に、貫通孔１５の減圧を止めて太陽電池素子２の吸引固定を解除する。

＜積層一体化工程＞
次に、上述の工程で形成された接続導体３で接続した太陽電池素子２を、透光性基板１上に積層された受光面側充填材７の上に載置し、さらにその上に裏面側充填材８及び裏面シート９を順次積層することで、図１（ｃ）に示すような積層体を形成する。

この積層体をラミネート装置にセットして、積層体内部の気泡を排出するために減圧し、その状態から上下面の一方を加圧しつつ、１００〜２００℃で例えば１５分〜１時間加熱することによって、積層体の各構成要素が互いに一体化して、本発明に係る太陽電池モジュールが完成する。なお、その外周部には、必要に応じて枠体４が取り付けられても良い。

（第２の実施形態）
次に、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態について、図５〜７を用いて説明する。なお、上述の第１の実施形態と同様の点については説明を省略する。

図５は、本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第２の例を示す斜視図である。

図６は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態を説明するための側面図であり、図７は、図６（ｂ）に関して、各構成要素の位置関係を示す平面図である。

本実施形態に係る作業台１１は、図５に示すように、吸引部である貫通孔１５ａ、１５ｂ、１５ｃが直線状に複数個設けられる。

以下、太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態について、各工程を順に説明する。

＜第１の接続導体を作業台上に載置する工程＞
まず、図５及び図６（ａ）に示すように、作業台１１上であって、貫通孔１５ａの列と貫通孔１５ｂの列との間、並びに、貫通孔１５ｂの列と貫通孔１５ｃの列との間に、それぞれ第１の接続導体３ａを載置する。

＜太陽電池素子を作業台上に載置する工程＞
次に、図６（ｂ）に示すように、下面側バスバー電極５ａを有する太陽電池素子２を、吸引部１５ａ、１５ｂ、１５ｃ及び第１の接続導体３ａの一端部を覆い、且つ、太陽電池素子２の下面側バスバー電極５ａが第１の接続導体３ａに当接するように載置する。この状態を上方から見ると、図７に示すように、作業台１１において、貫通孔１５は、太陽電池素子２の下方に隠れるように位置するとともに、両側から接続導体３を挟むように配置されている。

＜太陽電池素子を吸引する工程＞
その後、吸引部によって、即ち貫通孔１５に繋がる電磁弁を開いて、貫通孔１５ａ、１５ｂ、１５ｃの内部を減圧することによって、太陽電池素子２を吸引する。

この際、吸引部による吸引によって、太陽電池素子２、両側の第１の接続導体３ａおよび作業台１１で囲まれた空間部１７についても減圧された状態となるため、第１の接続導体３ａにはこの空間部１７の内側へ向かって動かす力が働くこととなる。しかしながら、本実施形態においては、第１の接続導体３ａの両側に設けられた貫通孔１５ａ及び１５ｃによる吸引力を受けることから、第１の接続導体３ａは、一方から受ける吸引力による影響を、他方から受ける吸引力によって緩和することができ、下面側バスバー電極５ａと第１の接続導体３ａとの間で位置ずれが発生することを効果的に抑制することができる。特に、第１の接続導体３ａの両側に設けられた貫通孔１５ａ及び１５ｃによる吸引力を同等にすることで、第１の接続導体３ａへの影響を平衡にすることが好ましい。

（第３の実施形態）
次に、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態について、図８及び図９を用いて説明する。なお、上述の第１の実施形態と同様の点については説明を省略する。

図８は、本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第３の例を示す斜視図である。

図９は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態を説明するための側面図である。

本実施形態に係る太陽電池モジュールの製造装置は、図８に示すような構成を有するものであって、上述した第１の実施形態で説明した図２の太陽電池モジュールの製造装置に対して、移送ベルト１２および押さえピン１４を加えたものである。以下において、それらの追加構成の説明を行う。

移送ベルト１２は、その上に第１の接続導体３ａを載置し且つ移動可能なものであり、例えば、幅１０〜３０ｍｍ程度で厚さ０．１〜０．３ｍｍ程度のステンレスなどの金属製ベルトの表面に、ハンダが固着しないようにフッ素樹脂などをコーティングして構成される。それ故、移送ベルト１２は、作業台１１上であって、太陽電池素子のバスバー電極５の位置に対応する場所に設けられる。なお、移送ベルト１２は、サーボーモーターやシーケンサー等によって、ハンダ付けが終了するタイミングに合わせて駆動するように構成される。

押さえピン１４は、例えば、直径１ｍｍ程度のステンレスの内部にスプリングが内蔵された伸縮自在なプローブピンなどが挙げられる。そして、その先端部の形状は、上面の接続導体を押圧した時に、太陽電池素子に割れやクラックが発生しないように、半円形にすることが好ましい。

押さえピン１４は、その下端が作業台１１より１０〜５０ｍｍ程度離れた上部に配置され、エアーシリンダーなどに接続されて、その全体が上下方向に移動可能に構成される。

この押さえピン１４の本数は、ハンダ付け領域に応じて設定され、例えば、１５０ｍｍ角の太陽電池素子では、１本のバスバーに対して１０〜１５本程度の押さえピン１４を設ければ良い。

以下、太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態について、各工程を順に説明する。

＜第１の接続導体を移送ベルト上に載置する工程>
まず、図８及び図９（ａ）に示すように、作業台１１上に停止している移送ベルト１２上に、上述の所定の長さに切断された第１の接続導体３ａを載置する。

＜太陽電池素子を移送ベルト上に載置する工程＞
その上に、太陽電池素子２を、図９（ｂ）に示すように、その下面側バスバー電極５ａが移送ベルト１２上の第１の接続導体３ａに当接するように配置する。

＜太陽電池素子を吸引する工程＞
その後、吸引部によって、即ち貫通孔１５に繋がる電磁弁を開いて、貫通孔１５内部を減圧することによって、太陽電池素子２を吸引する。

この際、吸引部による吸引によって、太陽電池素子２、両側の第１の接続導体３ａ、移送ベルト１２および作業台１１で囲まれた空間部１７も減圧された状態となるため、第１の接続導体３ａにはこの空間部１７の内側へ向かって動かす力が働くこととなる。しかしながら、本実施形態においては、貫通孔１５と第１の接続導体３ａの間には、太陽電池素子２の外側にまで延出する溝部１６が設けられていることから、空間部１７の減圧による影響が第１の接続導体３ａに及ぶことを低減でき、下面側バスバー電極５ａと第１の接続導体３ａとの間で位置ずれが発生することを抑制することができる。

＜第２の接続導体を太陽電池素子の第２の電極上に載置する工程＞
次に、太陽電池素子２を作業台１１に吸引固定した状態で、図９（ｃ）に示すように、太陽電池素子２の上面側バスバー電極５ｂの上に第２の接続導体３ｂを載置する。この時、第２の接続導体３ｂは、第１の接続導体３ａが太陽電池素子２に対して延出する方向と反対側に延出するように載置される。

このように、太陽電池素子２の上面側にも接続導体を載置する場合においても、太陽電池素子２を作業台１１に吸引固定した状態を維持することで、第２の接続導体３ｂの載置工程中において、下面側バスバー電極５ａと第１の接続導体３ａとの位置ずれ、並びに、第２の接続導体３ｂが載置される太陽電池素子２自体の位置ずれ、のいずれについても効果的に抑制することができる。

＜電極と接続導体とを接続する工程＞
その後、押さえピン１４を第２の接続導体３ｂ上に当接するように下ろすことによって、第２の接続導体３ｂを上面側バスバー電極５ｂに対して押圧する。

このような押圧状態で、熱風吹き出しノズル１３から上面側バスバー電極５ｂ上の第２の接続導体３ｂ側に向かって熱風を数秒程度吹きつけることによって、第１の接続導体３ａのハンダ及び第２の接続導体３ｂのハンダを溶融させ、下面側バスバー電極５ａ及び第１の接続導体３ａ、並びに、上面側バスバー電極５ｂ及び第２の接続導体３ｂを、それぞれハンダ接続する。

このように、第１の接続導体３ａ及び第２の接続導体３ｂを、太陽電池素子２に対して一度にハンダ付けすることによって、ハンダ付け時間を大幅に作業時間短縮できると共に、ハンダ付け時の加熱が１回で済むため、太陽電池素子２への熱的なストレスによる特性低下を抑制することができる。

その後、ハンダが冷却・固化した時点で、押さえピン１４を上げると共に、貫通孔１５の減圧を止めて太陽電池素子２の吸引固定を解除する。

＜太陽電池素子を移送する工程＞
次に、太陽電池素子２を載置した状態で、移送ベルト１２を、第１の接続導体３ａが太陽電池素子２から延出している方向に動かすことによって、作業台１１に対する太陽電池素子の位置を所定のピッチだけ移送する。この所定のピッチは、互いに接続される太陽電池素子間の寸法を考慮して設定すれば良い。

このように、ハンダ付け後の太陽電池素子２を移送することで、移送後の作業台１１上の移送ベルト１２の上には、太陽電池素子２より延出した第２の接続導体３ｂの部分が載置されることになるため、この延出部分が次工程において第１の接続導体３ａとなる。このように接続工程と移送工程とを含む一連の工程を繰り返すことによって、複数の太陽電池素子２を接続導体３によって接続する工程を連続的に生産性良く行なうことができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第４の実施形態について、図１０及び図１１を用いて説明する。なお、上述の第１の実施形態と同様の点については説明を省略する。

図１０は、本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第４の例を示す斜視図である。

図１１は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第４の実施形態を説明するための側面図である。

本実施形態に係る太陽電池モジュールの製造装置は、図１０に示すような構成を有するものであって、上述した第２の実施形態で説明した図５の太陽電池モジュールの製造装置に対して、移送ベルト１２および押さえピン１４を加えたものである。これらの追加構成は、上述の実施の形態３と同様であるため、説明を省略する。

なお、移送ベルト１２は、図１０に示すように、作業台１１上において、貫通孔１５ａの列と貫通孔１５ｂの列との間、並びに、貫通孔１５ｂの列と貫通孔１５ｃの列との間に、配置される。

以下、太陽電池モジュールの製造方法の第４の実施形態について、各工程を順に説明する。

＜第１の接続導体を移送ベルト上に載置する工程>
まず、図１０及び図１１（ａ）に示すように、作業台１１上に停止している移送ベルト１２上に、上述の所定の長さに切断された第１の接続導体３ａを載置する。

その上に、太陽電池素子２を、図１１（ｂ）に示すように、その下面側バスバー電極５ａが移送ベルト１２上の第１の接続導体３ａに当接するように配置する。

その後、吸引部によって、即ち貫通孔１５に繋がる電磁弁を開いて、貫通孔１５ａ、１５ｂ、１５ｃの内部を減圧することによって、太陽電池素子２を吸引する。

この際、吸引部による吸引によって、太陽電池素子２、両側の第１の接続導体３ａおよび作業台１１で囲まれた空間部１７についても減圧された状態となるため、第１の接続導体３ａにはこの空間部１７の内側へ向かって動かす力が働くこととなる。しかしながら、本実施形態においては、第１の接続導体３ａの両側に設けられた貫通孔１５ａ及び１５ｃ吸引力を受けることから、第１の接続導体３ａは、一方から受ける吸引力による影響を、他方から受ける吸引力によって緩和することができ、下面側バスバー電極５ａと第１の接続導体３ａとの間で位置ずれが発生することを効果的に抑制することができる。特に、第１の接続導体３ａの両側に設けられた貫通孔１５ａ及び１５ｃによる吸引力を同等にすることで、その影響を平衡させることが好ましい。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正及び変更を加えることができる。

例えば、上述の実施形態において、溝部１６は、その少なくとも一端部が作業台１１上の太陽電池素子が載置される領域より外側に延びるように形成されるようにしたが、これに代えて、溝部１６の底部が作業台１１の下端側に貫通するように構成しても良い。この場合であっても、溝部１６の底部が空間部１７の外と繋がっているため、空間部１７の減圧による影響が第１の接続導体３ａに及ぶことを低減することができる。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法を用いて形成された太陽電池モジュールの一例を示すものであり、（ａ）は太陽電池モジュールを構成する一の太陽電池素子の受光面側平面図、（ｂ）は太陽電池モジュールの受光面側平面図、（ｃ）は太陽電池モジュールの分解断面図である。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第１の例を示す斜視図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第１の実施形態を説明するための側面図であり、（ａ）は作業台上に第１の接続導体を載置する工程、（ｂ）は第１の接続導体上に太陽電池素子を載置する工程、（ｃ）は加熱手段で太陽電池素子と第１の接続導体を接続する工程を示すものである。 図３（ｂ）に関して、各構成要素の位置関係を示す平面図である。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第２の例を示す斜視図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態を説明するための側面図であり、（ａ）は作業台上に第１の接続導体を載置する工程、（ｂ）は第１の接続導体上に太陽電池素子を載置する工程、（ｃ）は加熱手段で太陽電池素子と第１の接続導体を接続する工程を示すものである。 図６（ｂ）に関して、各構成要素の位置関係を示す平面図である。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第３の例を示す斜視図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態を説明するための側面図であり、（ａ）は移送ベルト上に第１の接続導体を載置する工程、（ｂ）は第１の接続導体上に太陽電池素子及び第２の接続導体を順に載置する工程、（ｃ）は加熱手段及び押圧手段を用いて太陽電池素子と第１の接続導体（及び第２の接続導体）を接続する工程を示すものである。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置の第４の例を示す斜視図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第４の実施形態を説明するための側面図であり、（ａ）は移送ベルト上に第１の接続導体を載置する工程、（ｂ）は第１の接続導体上に太陽電池素子及び第２の接続導体を順に載置する工程、（ｃ）は加熱手段及び押圧手段を用いて太陽電池素子と第１の接続導体（及び第２の接続導体）を接続する工程を示すものである。

符号の説明

１；透光性基板
２；太陽電池素子
３；接続導体
３ａ；第１の接続導体（太陽電池素子の下面側バスバー電極に接続される接続導体）
３ｂ；第２の接続導体（太陽電池素子の上面側バスバー電極に接続される接続導体）
４；枠体
５；バスバー電極
５ａ；第１の電極（下面側バスバー電極）
５ｂ；第２の電極（上面側バスバー電極）
６；フィンガー電極
７；受光面側充填材
８；裏面側充填材
９；裏面シート
１１；作業台
１２；移送ベルト
１３；加熱手段（熱風吹き出しノズル）
１４；押圧手段（押さえピン）
１５；吸引部（貫通孔）
１６；溝部
１７；空間部

Claims (2)

1. 吸引部と溝部とを有する作業台を準備する工程と、
   前記作業台上に、第１の接続導体を、前記吸引部、前記溝部及び前記第１の接続導体の順で配列するように載置する工程と、
   前記作業台上に、第１の電極を有する太陽電池素子を、前記吸引部、前記溝部の一部及び前記第１の接続導体の一端部を覆い、且つ、前記第１の電極が前記第１の接続導体に当接するように、載置する工程と、
   前記太陽電池素子を前記吸引部で吸引する工程と、
   前記第１の電極と前記第１の接続導体とを接続する工程と、
   を備えた太陽電池モジュールの製造方法。
2. 複数の吸引部を有する作業台を準備する工程と、
   前記作業台上であって前記複数の吸引部の間に、第１の接続導体を載置する工程と、
   前記作業台上に、第１の電極を有する太陽電池素子を、前記複数の吸引部及び前記第１の接続導体の一端部を覆い、且つ、前記第１の電極が前記第１の接続導体に当接するように、載置する工程と、
   前記太陽電池素子を前記複数の吸引部で吸引する工程と、
   前記第１の電極と前記第１の接続導体とを接続する工程と、
   を備えた太陽電池モジュールの製造方法。

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