JP2009172918A - 液体収容体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 袋内に充填された液体の品質が劣化しにくい液体収容体を提供する。
【解決手段】 内部に液体流路２１を有し先端面２２に液体供給口２３が開口した液体導出部材２０を、内部に液体が収容されるガスバリア性を有する袋体１０の口部１１に溶着固定する。液体導出部材２０は、先端面２２を除いて全て袋体１０に埋め込んだ状態で袋体の口部１１に溶着固定する。先端面２２は、剥離可能または液体導出針が突き刺し可能なガスバリア性を有するフィルム３０で封止することができる。液体導出部材２０における袋体との溶着部２５には、液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部２５ａを設けることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばインクジェットプリンタ等の液体消費装置に使用される液体収容体およびその製造方法に関する。特に、液体収容体に充填された液体が、液体に悪影響を及ぼすガス（例えばＮ_２（窒素）等）に侵されにくくする技術に関するものである。

従来の液体収容体例えばインクパックとして、例えば特許文献１に見られるように、内部にインク流路（２５）を有し先端面にインク供給口が開口したインク導出部材（１３）を、内部にインクが収容されるガスバリア性を有する袋体（１５）の口部に溶着固定したインクパックが知られている。このインクパックによれば、インクはガスバリア性を有する袋体に収容されているので、インクが上記ガスによって大きな悪影響を受けると言うことはない。

しかしながら、一般に、インク導出部材は、ガスバリア性に優れているとはいえない材料（例えばポリエチレン）で構成されている。

そして、従来のインクパックでは、そのインク導出部材の基部はガスバリア性を有する袋体に溶着されているものの、頭部および首部は外気に露出している。

そのため、僅かにかつ徐々にではあるが、外気中のＮ_２等がインク導出部材の頭部や首部から侵入してインク導出部材の内部を通じ、最終的には袋体内に侵入してインクに悪影響を及ぼすということが最近分かってきた。

したがって、従来のインクパックでは、これが流通過程等において長期間外気に晒された場合、ユーザーの使用に供される前にインクの品質が劣化するおそれがあり、特にインクの容量が少ないインクパックでは、相対的に袋体内のＮ_２等の量が多くなるため、インクの品質劣化が無視できない程度に大きくなるおそれがあるという問題があった。
特開２００４−２６８２９８号公報

そこで、本発明の目的は、上記の問題を解決し、袋体内に充填された液体の品質が外気により劣化しにくい液体収容体およびその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明の一態様に係る液体収容体は、内部に液体が収容されるガスバリア性を有する袋体と、
内部に液体流路を含み、液体導出針を刺入可能な液体供給口が先端面に開口した液体導出部材と、
を有し、
前記液体導出部材を、前記先端面を除いて全て前記袋体に埋め込んだ状態で袋体の口部に溶着固定したことを特徴とする。

このような液体収容体によれば、液体導出部材が、その先端面を除いて全てガスバリア性を有する袋体に埋め込まれた状態で袋体の口部に溶着固定されているので、外気に晒される部位は上記先端面のみとなる。このため、液体導出部材を通じて袋体内に侵入するＮ_２等の量が、従来に比べて著しく少なくなる。したがって、本発明の液体収容体によれば、これが流通過程等において長期間外気に晒されたとしても、液体の品質劣化が著しく低減されるという効果が得られる。

望ましくは、前記先端面を、ガスバリア性を有する剥離可能または液体供給針が突き刺し可能なフィルムで封止することができる。

このようにすれば、液体導出部材はその全体がガスバリア性を有する部材で覆われることとなるので、液体導出部材を通じて袋体内に侵入するN_２等の量を更に少なくする事ができる。したがって、液体の品質劣化がより確実に防止される。

先端面を封止するフィルムは剥離可能または液体供給針が突き刺し可能であるので、ユーザーは、使用時には、該フィルムを剥がし、または液体供給針を突き刺して液体収容体を使用することができる。

また望ましくは、前記液体導出部材における袋体との溶着部には、該液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を設けることができる。

この発明に係る液体収容体のように、液体導出部材を、前記先端面を除いて全て前記袋体に埋め込んだ状態で袋体の口部に溶着固定した構成とすると、液体導出部材はその先端面を除いて全て袋体で覆われた状態となるため、液体収容体をその装着体、例えば該液体収容体を収容するインクカートリッジケースや、インクジェットプリンタ本体における液体収容体装着部に装着する際の位置決めが困難になるおそれがある。

これに対し、前記液体導出部材における袋体との溶着部に、該液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を設けることにより、装着体であるインクカートリッジケースや、インクジェットプリンタ本体における液体収容体装着部に装着する際の位置決めを容易に行うことができるようになる。

以上のような液体収容体は、例えばインクパックを用いるインクカートリッジ用として好適であり、該インクパックないしインクカートリッジを用いたインクジェットプリンタによって良質の画像を形成することが可能となる。

以上のような液体収容体において、さらに望ましくは、前記液体導出部材は、前記先端面より袋体内方に向かって伸びて袋体内へ開口する液体流路と、液体導出時の液体流に関して前記袋体内への開口よりも上流側において液体流路に設けられた逆止弁と、この逆止弁よりも液体導出時の液体流の下流側において液体流路に連通し、前記液体導出部材における前記袋体内面との対向面に開口したバイパス孔とを備えた液体導出部材とを備え、前記袋体は、前記バイパス孔と前記袋体の口部との間において前記口部と平行な前記袋体の幅方向にて溶着された仕切状シールを有し、該仕切状シール部と前記袋体口部との間の液体未充填領域には液体を充填されず、前記バイパス孔を介して前記袋体内の前記液体未充填領域以外の領域に液体を充填した後に前記バイパス孔をシールすることができる。

このような液体導出部材を用いると、インクジェットプリンタ等の装置本体側に一旦供給されN₂等を取り込んでしまったインクや本体流路内に侵入してきた気泡の袋体内への逆流が逆止弁の作用で防止される。それと同時に、逆止弁が設けられているにもかかわらず、上記バイパス孔を通じて袋体内に液体を円滑に充填することが可能となる。

そして、このような液体導出部材を用いると、液体導出部材における袋体内への開口は袋体内に入り込んだ位置となるため、仮に、何らの方策も講じることなく袋体へ液体を充填したとすると、液体収容体使用時（液体導出時）、袋体の口部と液体導出部材における袋体内への開口（すなわち液体導出部材への液体流入口）との間において袋体内に液体が残留しやすくなるおそれがあり、残留した液体は無駄になってしまう。

これに対し、袋体を前記バイパス孔と前記袋体の口部との間において仕切るようにシールし、該仕切状シール部と前記袋体口部との間の液体未充填領域には液体を充填しないこととすることで、袋体の口部と液体導出部材における袋体内への開口との間に液体が残留しないようにすることができる。なお、バイパス孔は液体充填後にシールされる。

前記仕切状シール部と隣接して、前記バイパス孔をシールする最終シール部を、前記仕切状シール部の形成領域に亘って前記仕切状シール部と平行に形成することができる。こうすると、袋体内にて液体の淀みが生じにくくなり、液体が残存する虞をより低減できる。

このような液体収容体は、
先ず、液体導出部材と袋体口部とを溶着し、
次いで、袋体内を真空に排気し、
次いで、袋体を前記バイパス孔と前記袋体の口部との間において前記口部と平行な前記袋体の幅方向にて溶着して袋体内を２分して仕切るようにシールし、
次いで、前記バイパス孔を通じて袋体内に液体を充填し、
その後、前記液体導出部材におけるバイパス孔が開口した前記袋体内面との対向面と袋体内面とを溶着してバイパス孔を封止することで製造することができる。

本発明に係る液体収容体の製造方法では、前記液体導出部材における前記袋体との溶着部に、該液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を形成することするができる。この位置決め部の加工方法としては、次の３つを挙げることができる。

一つは、前記液体導出部材における袋体との溶着部に、予め凸部または凹部形状の位置決め部を加工しておくものである。この場合、前記液体導出部材と前記袋体の口部とを溶着する工程では、前記溶着部を前記袋体で覆った後に、前記袋体内を真空に排気して前記凸部または凹部の形状に沿って前記袋体を変形させる工程を含むことができる。こうすると、袋体は位置決め部の凹または凸形状にならって変形された後に液体導出部側に溶着される。

他の一つは、前記液体導出部材と前記袋体の前記口部とを溶着する工程にて、溶着のためのヒーターツールにより、前記液体導出部材と前記袋体との溶着部を凸部または凹部に変形させて、前記液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を溶着と同時に形成するものである。こうすると、溶着工程のみで位置決め部を形成できる。

さらに他の一つは、前記液体導出部材と前記袋体の前記口部とを溶着する工程では、第１のヒーターツールを用いて溶着し、前記液体導出部材と前記袋体の前記口部との溶着部を、第２のヒーターツールにより凸部または凹部に変形させて、前記液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を形成する工程をさらに設けるものである。このようにすれば、より確実に位置決め部を形成することができ、しかも溶着の信頼性を向上させることが可能である。

以下、本発明に係る液体収容体の一例であるインクパックおよびその製造方法の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下に説明する本実施形態は特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではなく、本実施形態で説明される構成の全てが本発明の解決手段として必須であるとは限らない。

図１は、本実施形態に係るインクパックを示す図で、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は袋体を構成するシートの層構造を示す断面図、図１（ｃ）はインク導出部材の斜視図である。

このインクパック１は、図１（ｃ）に示すように内部にインク流路（広義には液体流路）２１を有し先端面２２にインク供給口（広義には液体供給口）２３が開口したインク導出部材（広義には液体導出部材）２０を、図１（ａ）に示すように内部に液体としてのインク（図示せず）が収容されるガスバリア性を有する袋体１０の口部１１に溶着固定したインクパックである。

このインクパック１において、前記インク導出部材２０を、前記先端面２２を除いて全て前記袋体１０に埋め込んだ状態で袋体１０の口部１１に溶着固定した。

袋体１０は、図１（ｂ）に示すように、例えば耐衝撃性に優れたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やナイロン等からなる外層１２と、例えばガスバリア性に優れたアルミ等からなる中間層１３と、例えば耐インク性、熱溶着性ともに優れたポリエチレン等からなる内層１４とを有するシート１５にて形成されている。このシート１５は、その内層１４同士を合わせるように重ねてられ、上記口部１１を除いて四辺をヒートシールすることで袋体１０が形成される。

インクパック１は、袋体１０における例えば短手方向の一辺の中央部である口部１１（未シール部）にインク導出部材２０を挿入して口部１１とインク導出部材２０とを溶着固定することにより得られる。

図２（ａ）（ｂ）はいずれもインク導出部材２０の縦断面図である。図１（ｃ）および図２（ａ）（ｂ）に示すように、インク導出部材２０は、全体としてみれば概ね筒状の部材である。

インク導出部材２０は、大筒部２４ａとその両側に一体的に設けられた小筒部２４ｂ，２４ｂと、これら筒部の先端部に一体に設けられた第１溶着部２５と、前記筒部の後端部に一体に設けられた第２溶着部２６とを有し、これら各部の長手方向全体に亘って前記インク流路２１が形成されている。

インク流路２１は、大筒部２４ａ内に形成された主流路２１ａと、この主流路２１ａの両側略全長において主流路２１ａに連通するようにして前記小筒部２４ｂ内に形成された副流路２１ｂとを有している。

主流路２１ａの前部が、第１溶着部２５内に設けられた上記インク供給口２３に連通し、主流路２１ａの後部が第２溶着部２６の後面２６ａに開口２６ｂして袋体１０内に開口し、この開口２６ｂが袋体１０内からのインクの出口を構成している。

図２（ａ）（ｂ）に示すように、第１溶着部２５内には弁座２７が設けられているとともに、この弁座２７に接離する弁体２８が大筒部２４ａ内にスライド可能に設けられている。

図２（ａ）に示すように、弁体２８は、大筒部２４ａに内蔵されたスプリング２８ａにより常時弁座２７との当接方向へ向けて付勢されている。図示しないインクジェットプリンタ等が備える中空のインク導出針（広義には液体導出針）５０が、図２（ｂ）に示すように、インク導出部材２０のインク供給口２３に挿入されると、インク導出針５０に押されて弁体２８は後退する。弁座２７は、インク導出針５０が挿入された際のシール部材を構成している。

図２（ａ）に示すように、弁体２８が弁座２７に当接している状態ではインク流路２１は弁体２８で閉じられるため、袋体１０内からインクは供給されない。一方、図２（ｂ）に示すように、インク導出針５０が挿入されて弁体２８が後退すると、インク導出針５０の先端部両側（図２の紙面と直交方向において両側）において副流路２１ｂと主流路２１ａとが導通し、インク導出針５０の先端にあるインク流入孔５１を通じてインクがインク導出針５０内に導出され、該インク導出針５０を介して図示しないインクジェットプリンタ等におけるインクジェットヘッドへインクが供給される。

このようにしてインクが導出される際、インクは、袋体１０内におけるインクの出口（第２溶着部２６の後面２６ａの開口）２６ｂからインク導出部材２０内のインク流路２１を通じてインク導出針５０へと向かって流れることとなる。このインク流の流れ方向に関し、上記開口２６ｂよりも下流側には、例えばリード弁からなる逆止弁２９が設けられている。

したがって、インク導出針５０が挿入されて袋体１０内からインク導出針５０へとインクが供給される際、そのインク流は逆止弁２９によっては妨げられないが、何らかの理由によりインク導出針５０側から袋体１０側へとインクや気泡が流れようとすると、逆止弁２９が閉じてその流れが阻害される。つまり、逆止弁２９は、インク導出時にインクや気泡の逆流を防止するものである。

一方、インク導出部材２０内に上記のような逆止弁２９が設けられていると、インク導出部材２０内のインク流路２１を通じて袋体１０内へインクを充填する際、逆止弁２９が邪魔になって円滑にインクを充填することはできない。そこでこの実施の形態では、インクを円滑に充填するためのバイパス孔２１ｃをインク導出部材２０に設けてある。

バイパス孔２１ｃは、前記逆止弁２９よりもインク導出時のインク流の下流側においてインク流路２１（主流路２１ａおよび副流路２１ｂ）に連通し、インク導出部材２０における第２溶着部２６の袋体内面との対向面２６ｃに開口している。この対向面２６ｃのバイパス孔２１ｃの回りには段部２６ｄが設けられている。このような段部２６ｄを設けると、インク充填時に、前記対向面２６ｃに袋体内面が近接している場合でもバイパス孔２１ｃからのインクが円滑に袋体１０内に流出する。バイパス孔２１ｃはインク導出部材２０の長手方向に関し、段部２６ｄの中心より後方側に偏倚した位置に設けてある。その理由は後述する。

以上から分かるように、インク導出部材２０は、前記先端面２２より袋体内方に向かって伸びて袋体１０内へ開口（２６ｂ）するインク流路２１と、インク導出時のインク流に関して前記袋体１０内への開口２６ｂよりも下流側においてインク流路２１に設けられた逆止弁２９と、この逆止弁２９よりもインク導出時のインク流の下流側においてインク流路２１に連通し、インク導出部材２０における、袋体内面との対向面２６ｃに開口したバイパス孔２１ｃとを備えている。

そしてこの実施の形態のインクパック１は、図３（ａ）に示すように、袋体１０を前記バイパス孔２１ｃと袋体の口部１１との間において仕切るようにシール（１６）し、該仕切状シール部１６と袋体口部１１との間のインク未充填領域（広義には液体未充填領域）１８にはインクを充填しないことを特徴の一つとしている。

図３（ａ）（ｂ）は、インクパック１の製造工程の要部を示す透視平面図である。インクパック１は、図３（ａ）に示すように、先ず、インク導出部材２０と袋体口部１１とを溶着し（溶着部をダブルハッチングで示す）、次いで、袋体１０内を真空に排気する。その後、袋体１０には、バイパス孔２１ｃと袋体の口部１１との間において口部１１と平行な袋体１０の幅方向にて溶着して袋体１０内を２分するようにシールして、仕切状シール部１６を形成する。次いで、バイパス孔２１ｃを通じて袋体１０内にインクを充填する。最後に、図３（ｂ）に示すようにインク導出部材２０における、少なくともバイパス孔２１ｃが開口した前記袋体１０の内面との対向面２６ｃと袋体内面とを溶着して最終シール部１７を形成して、バイパス孔２１を封止することで得ることができる。

より詳しくは、以下に示す（１）〜（４）の各工程によりインクパック１が形成される。

（１）図３（ａ）に示すように、インク導出部材２０を袋体の口部１１から袋体１０内に挿入し、インク導出部材２０の先端面２２と袋体１０の縁部が一致するようにヒートシール装置（図示せず）で位置決めした後、インク導出部材２０の第１溶着部２５と袋体口部１１とを溶着する（溶着部をクロスハッチングで示す）。第１溶着部２５は袋体口部１１の内面との溶着が確実になされるように、軸方向から見て流線型となっている（図１（ａ）（ｃ）参照）。

（２）インク導出部材２０のインク供給口２３に真空吸引部材（図示せず）を装着し、袋体１０内を真空に排気し、上記ヒートシール装置で、図３（ａ）に示すように袋体１０をバイパス孔２１ｃと袋体の口部１１との間において口部１１と平行な袋体１０の幅方向にて溶着して袋体１０内を２分して仕切るようにシールする。この仕切状シール１６は、バイパス孔２１ｃに近接した位置において、袋体１０の内面とインク導出部材２０の第２溶着部２６とを溶着すると同時に第２溶着部２６以外の部位においては袋体１０の内面同士をシールする。

（３）インク導出部材２０のインク供給口２３にインク充填部材（図示せず）を装着し、バイパス孔２１ｃを通じて袋体１０内のインク未充填領域１８以外の領域にインクを充填する。

この際、上述したように、バイパス孔２１ｃの回りには段部２６ｄが設けられていので、対向面２６ｃに袋体内面が近接している場合でもバイパス孔２１ｃからのインクが円滑に袋体１０内に流出する。

また、バイパス孔２１ｃはインク導出部材２０の長手方向に関し、段部２６ｄの中心より後方側に偏倚した位置に設けてあるので、袋体内面が段部２６ｄ前方（図３における左方）において第２溶着部２６の対向面２６ｃに溶着された状態でも、インク充填時にバイパス孔２１ｃと袋体１０の内面との間隔が開き易くなる。したがって、インクの充填を円滑に行うことができる。

（４）図３（ｂ）に示すようにインク導出部材２０におけるバイパス孔２１ｃが開口した前記袋体内面との対向面２６ｃと袋体内面とを溶着して最終シール部１７を形成して、少なくともバイパス孔２１を封止する。

バイパス孔２１を封止することにより、インク供給時（図２（ｂ）参照）、何らかの理由によりインク供給針５０側からバイパス孔２１ｃを通じて袋体１０側へインクや気泡が流れようとしても、その流れを阻止することができる。なお、第２溶着部２６は、第１溶着部２５同様、袋体内面との溶着が確実になされるように、軸方向から見て流線型となっている（図１（ａ）（ｃ）参照）。

最終シール部１７では、第２溶着部２６の前後方向全巾において、袋体１０の内面と第２溶着部２６とを溶着すると同時に、第２溶着部２６以外の部位においては袋体１０の内面同士をシールする。好ましくは、図３（ｂ）の通り、バイパス孔２１ｃをシールする最終シール部１７は、仕切状シール部１６と隣接して、仕切状シール部１６の全幅領域に亘って仕切状シール部１６と平行に形成されている。こうすると、インク導出時に袋体１０内にインク淀みが無くなってインク残りが生ずることを低減できる。以上によりインクパック１が得られる。

なお、最終シール部１７は、仕切状シール部１６と隣接して、仕切状シール部１６の全幅領域に亘って仕切状シール部１６と平行に形成するものに限らない。インク容積効率を上げるために、第２溶着部２６のうちバイパス孔２１ｃの周辺部のみを溶着するものであっても良い。例えば、図１（ｃ）に示す段部２６の近辺、例えば段部２６ｄの外周から一定範囲（外周から２〜３ｍｍの範囲）だけ溶着するものであっても良い。

図１（ａ）に示すように、インクパック１におけるインク導出部材２０の先端面２２は、剥離可能またはインク供給針５０が突き刺し可能な、ガスバリア性を有するフィルム３０で封止する。

この封止フィルム３０は、前方から見て先端面２２と同一形状とし、先端面２２に貼り付ける。封止フィルム３０は、少なくともアルミシートからなる単層フィルムで構成することもできるし、アルミシートの片面または両面に適宜の合成樹脂フィルムを積層した積層シートで構成することもできる。

インク導出部材２０における袋体１０との溶着部である第１溶着部２５には、該インクパック１が装着される装着体に対する位置決め部２５ａを設けることができる。装着体としては、インクパックを内蔵するインクカートリッジケースやインクジェットプリンタ本体におけるインクパック装着部（図示せず）を挙げることができる。これら装着体のインクパックの位置決め部２５ａとの対向部には位置決め部２５ａと係合する装着体側位置決め部が設けられる。

この実施の形態の位置決め部２５ａは、インク導出部材２０と袋体１０とを溶着するためのヒーターツール（図示せず）により、前記溶着時に同時に形成した凹部とすることもできる。

位置決め部は、一例として、インク導出部材２０における袋体１０との溶着部である第１溶着部２５に設けた凸部または凹部とし、前記溶着部（第１溶着部２５）を袋体１０で覆った後に、袋体１０内を真空に排気して前記凸部または凹部に袋体１０をならわせてそのままインク導出部材２０と袋体１０と溶着することで形成することもできる。

以上のようなインクパックないしその製造方法によれば次のような作用効果が得られる。

（ａ）このインクパック１は、内部にインク流路２１を有し先端面２２にインク供給口２３が開口したインク導出部材２０を、内部にインクが収容されるガスバリア性を有する袋体１０の口部１１に溶着固定したインクパックであり、インク導出部材２０を、先端面２２を除いて全て前記袋体１０に埋め込んだ状態で袋体１０の口部１１に溶着固定してあるので、先端面２２をフィルム３０で封止しないとしても、外気に晒される部位は上記先端面２２のみとなる。

このため、インク導出部材２０を通じて袋体内に侵入するＮ_２等の量が、従来に比べて著しく少なくなる。

したがって、このインクパック１によれば、これが流通過程等において長期間外気に晒されたとしても、インクの品質劣化が著しく低減されるという効果が得られる。

（ｂ）さらにこの実施の形態のインクパック１では、前記先端面２２を、ガスバリア性を有する剥離可能またはインク供給針５０が突き刺し可能なフィルム３０で封止したので、インク導出部材２０はその全体がガスバリア性を有する部材で覆われることとなる。

したがって、インク導出部材を通じて袋体１０内に侵入するN_２等の量を更に少なくすする事ができ、インクの品質劣化がより確実に防止される。

先端面２２を封止するフィルム３０は剥離可能またはインク供給針２０が突き刺し可能であるので、ユーザーは、使用時には、該フィルム３０を剥がし、またはインク供給針５０を突き刺してインクパック１を使用することが出来る。

（ｃ）インク導出部材２０における袋体１０との溶着部２５には、該インクパック１が装着される装着体に対する位置決め部２５ａを設けてあるので、インク導出部材２０が袋体１０で覆われているにもかかわらず、装着体である例えばインクカートリッジケースや、あるいはインクジェットプリンタ本体におけるインクパック装着部に装着する際の位置決めを容易に行うことができる。

このインクパックのように、インク導出部材２０を、前記先端面２２を除いて全て袋体１０に埋め込んだ状態で袋体１０の口部１１に溶着固定した構成とすると、インク導出部材２０はその先端面２２を除いて全て袋体１０で覆われた状態となるため、そのままだとインクパックをその装着体、例えば該インクパックを収容するインクカートリッジケースや、インクジェットプリンタ本体におけるインクパック装着部に装着する際の位置決めが困難になるおそれがある。

これに対し、インク導出部材２０における袋体との溶着部２５に、該インクパックが装着される装着体に対する位置決め部２５ａを設けることにより、装着体であるインクカートリッジケースや、インクジェットプリンタ本体におけるインクパック装着部に装着する際の位置決めを容易に行うことができるようになる。

この位置決め部２５ａは、インク導出部材２０における袋体との溶着部２５に設けた凸部または凹部とし、溶着部２５を袋体で覆った後に、袋体１０内を真空に排気して前記凸部または凹部に袋体１０をならわせてそのままインク導出部材２０と袋体１０とを溶着することで、ガスバリア性を損なうことなく良好に凸または凹形状の位置決め部を形成することができる。

これに代わる方法として、位置決め部２５ａは、インク導出部材２０と袋体１０とを溶着するためのヒーターツールにより、前記溶着時に同時に溶融して形成する凸または凹部とすることにより、少ない工程数で、かつガスバリア性を損なうことなく良好な凹形状に形成することができる。

さらに他の方法として、インク導出部材２０に袋体１０を溶着した後で、その溶着に用いた第１のヒーターツールとは異なる第２のヒーターツールで、位置決め用の凸または凹部のみの形成を、溶着工程とは別工程で行っても良い。このように工程を分けることで、より確実に位置決め部を形成できることに加えて、溶着の信頼性を向上させることが可能である。

以上のようなインクパックは、該インクパックを用いるインクカートリッジ用として好適であり、該インクパックないしインクカートリッジを用いたインクジェットプリンタによって良質の画像を形成することが可能となる。

（ｄ）インク導出部材２０は、前記先端面２２より袋体内方に向かって伸びて袋体１０内へ開口するインク流路２１と、インク供給時のインク流に関して前記袋体１０内への開口２６ｂよりも下流側においてインク流路に設けられた逆止弁２９と、この逆止弁２９よりもインク供給時のインク流の下流側においてインク流路２１に連通し、インク導出部材２０における、袋体内面との対向面２６ｃに開口したバイパス孔２１ｃとを備えたインク導出部材とし、袋体１０をバイパス孔２１ｃと袋体の口部１１との間において仕切るようにシールし、該仕切状シール部１６と袋体口部１１との間の空間１８にはインクを充填しない構成としてあるので、袋体１０の口部１１とインク導出部材２０における袋体１０内への開口２６ｂとの間にインクが残留しないようにすることができる。

上記のようなインク導出部材２０を用いると、インクジェットプリンタ等の装置本体側に一旦供給されたインクの袋体１０内への逆流が逆止弁２９の作用で防止される。それと同時に、逆止弁２９が設けられているにもかかわらず、上記バイパス孔２１ｃを通じて袋体１０内にインクを円滑に充填することが可能となる。

そして、このようなインク導出部材２０を用いると、インク導出部材２０における袋体１０内への開口２６ｂは袋体１０内に入り込んだ位置となるため、仮に、仕切状シール部１６を設けることなく袋体１０へインクを充填したとすると、インクパック使用時（インク導出時）、袋体１０の口部１１とインク導出部材における袋体１０内への開口（すなわちインク導出部材へのインク流入口）２６ｂとの間において袋体１０内にインクが残留しやすくなるおそれがある。残留したインクは無駄になってしまう。

これに対し、袋体１０をバイパス孔２１ｃと袋体の口部１１との間において仕切るようにシールし、該仕切状シール部１６と袋体口部１１との間の空間１８にはインクを充填しないこととすることで、袋体１０の口部１１とインク導出部材２０における袋体１０内への開口２６ｂとの間にインクが残留しないようにすることができる。

なお、上記のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項および効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるものである。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義または同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。

例えば、上記実施の形態では位置決め部（２５ａ）は一対設けたが、少なくとも一つ設ければよい。仕切状シール１６、最終シール部１７は図３（ｂ）に仮想線１６’、１７’で示すように、第２溶着部２６から後方に向かう傾斜状に設けてもよい。このようにすると、インクが袋体１０内に残留するおそれが一層少なくなる。このようにして形成した袋体は、図３（ｂ）の実線で示す仕切状シール１６、最終シール部１７を有する袋体１０よりも液体容量が少ない袋体として使用することもできる。

また、本発明の液体収容体の用途は、インクジェット記録装置のインクカートリッジに限らない。微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体消費装置に流用可能である。

液体消費装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレー等のカラーフィルタ製造に用いられる色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロデスペンサ等が挙げられる。

また、本発明において、液体とは、液体消費装置が噴射できるような材料であれば良い。液体の代表的な例は上記実施の形態で説明したようなインクである。液体は、液晶のように、文字や画像の印刷に用いられる材料以外の物質であっても良い。また、本発明において、液体は、物質の一状態としての液体のみならず、物質の一状態としての液体に、顔料や金属粒子のような固形物を混ぜたものであっても良い。

本発明の一実施形態に係るインクパックを示す図で、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は袋体を構成するシートの層構造を示す断面図、図１（ｃ）はインク導出部材の斜視図である。 図２（ａ）（ｂ）はいずれもインク導出部材の縦断面図である。 図３（ａ）（ｂ）はインクパックの製造工程の要部を示す透視平面図である。

符号の説明

１：インクパック（液体収容体）、１０：袋体、１１：口部、１６：仕切状シール部、１７ 最終シール部、１８：インク未充填領域（液体未充填領域）、２０：インク導出部材（液体導出部材）、２１：インク流路（液体流路）、２１ｃ：バイパス孔、２２：先端面、２３：インク供給口（液体供給口）、２５：第１溶着部（溶着部）、２５ａ：位置決め部、２６ｂ：開口、２６ｃ：対向面、２９：逆止弁、３０：フィルム、５０：インク導出針（液体導出針）

Claims (11)

1. 内部に液体が収容されたガスバリア性を有する袋体と、
   内部に液体流路を含み、液体導出針を刺入可能な液体導出口が先端面に開口した液体導出部材と、
   を有し、
   前記液体導出部材を、前記先端面を除いて前記袋体に埋め込んだ状態で前記袋体の口部に溶着固定したことを特徴とする液体収容体。
2. 請求項１において、
   前記先端面を、剥離可能なガスバリア性を有するフィルムで被覆したことを特徴とする液体収容体。
3. 請求項１において、
   前記先端面を、前記液体導出針が突き刺し可能なガスバリア性を有するフィルムで被覆したことを特徴とする液体収容体。
4. 請求項１〜３のうちのいずれかにおいて、
   前記液体導出部材における袋体との溶着部に、該液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を設けたことを特徴とする液体収容体。
5. 請求項１〜４のうちのいずれかにおいて、
   前記液体導出部材は、前記先端面より前記袋体内方に向かって伸びて前記袋体内にて開口する液体流路と、液体導出時の液体流に対して前記液体流路の上流側に設けられた逆止弁と、この逆止弁よりも前記液体流の下流側において前記液体流路とに連通し、前記液体導出部材における前記袋体内面との対向面に開口したバイパス孔とを備え、
   前記袋体は、前記バイパス孔と前記袋体の前記口部との間において前記口部と平行な前記袋体の幅方向にて溶着された仕切状シール部を有し、該仕切状シール部と前記袋体口部との間の液体未充填領域には液体が充填されず、前記バイパス孔を介して前記袋体内の前記液体未充填領域以外の領域に液体が充填された後に前記バイパス孔がシールされていることを特徴とする液体収容体。
6. 請求項５において、
   前記仕切状シール部と隣接して、前記バイパス孔をシールする最終シール部が、前記仕切状シール部の形成領域に亘って前記仕切状シール部と平行に形成されていることを特徴とする液体収容体。
7. 請求項５において、
   前記バイパス孔をシールする最終シール部が、前記バイパス孔の周辺部のみに形成されていることを特徴とする液体収容体。
8. 請求項５乃至７のいずれかに記載の液体収容体を製造する方法であって、
   前記液体導出部材と前記袋体の前記口部とを溶着し、
   次いで、前記袋体の内部を真空に排気し、
   次いで、前記袋体を前記バイパス孔と前記袋体の口部との間において前記口部と平行な前記袋体の幅方向にて溶着して前記袋体内を２分して仕切るようにシールし、
   次いで、前記バイパス孔を通じて袋体内に液体を充填し、
   その後、前記液体導出部材における、バイパス孔が開口した前記袋体内面との対向面と袋体内面とを溶着してバイパス孔を封止することを特徴とする液体収容体の製造方法。
9. 請求項８において、
   前記液体導出部材における前記袋体との溶着部に、該液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部が予め形成され、前記位置決め部は、前記溶着部に設けた凸部または凹部とされ、
   記液体導出部材と前記袋体の前記口部とを溶着する工程では、前記溶着部を前記袋体で覆った後に、前記袋体内を真空に排気して前記凸部または凹部の形状に沿って前記袋体を変形させる工程を含むことを特徴とする液体収容体の製造方法。
10. 請求項８において、
    前記液体導出部材と前記袋体の前記口部とを溶着する工程では、溶着のためのヒーターツールにより、前記液体導出部材と前記袋体との溶着部を凸部または凹部に変形させて、前記液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を溶着と同時に形成する工程を含むことを特徴とする液体収容体の製造方法。
11. 請求項８において、
    前記液体導出部材と前記袋体の前記口部とを溶着する工程では、第１のヒーターツールを用いて溶着し、
    前記液体導出部材と前記袋体の前記口部との溶着部を、第２のヒーターツールにより凸部または凹部に変形させて、前記液体収容体が装着される装着体に対する位置決め部を形成する工程をさらに設けたことを特徴とする液体収容体の製造方法。

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