JP2009151770A - 適応加工システム及び適応加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】航空機用途では翼形部のような部品の補修が必要となる。翼形部に関しては、翼形部先端の損傷が最も一般的な問題の一つである。翼形部などの部品の適応加工システム及び適応加工方法を提供する。
【解決手段】部品１２の変形部分を除去して、部品の未変性部分４４を画成する段階と、部品の未変性部分４４に交換部分４６を追加する段階とを含む補修方法を提供する。交換部分４６は、部品の未変性部分４４の１以上のパラメータ及び部品１２の１以上の原設計パラメータに基づいて適応加工される。
【選択図】図２

Description

本発明は広義には加工に関し、特に翼形部などの部品の適応加工システム及び適応加工方法に関する。

例えば航空機など多くの用途では、様々な部品は特定の形状又は輪郭（例えば空力的な形状又は輪郭）に構成される。正常な供用を通して、例えば航空機用途では翼形部などの部品の補修が必要となる。翼形部に関しては、翼形部先端の損傷が最も一般的な問題の一つである。先端は供用期間中に異物損傷又はエロージョンに付される。損傷ブレードを補修して再び供用に戻すことができれば、大幅な倹約が達成できる。

従前の補修は次のように行われていた。翼形部の損傷部分を機械加工により除去する。次いで、加工して除去した領域に溶接材料を手作業で溶着する。次いで、原設計寸法を再現するため公称モデル幾何形状を参照して部品を加工する。次いで、部品を供用可能な状態に戻すため、部品を手作業で仕上げし、手作業で機械加工する。
米国特許第６２５６５４６号明細書 米国特許第６６６１９３０号明細書 米国特許第６９１２４４６号明細書 米国特許出願公開第２００６／００９０３３６号明細書

しかし、こうした従来の補修法には幾つかの短所がある。この方法では、加工後に大量の残存材料（在庫）が残り、これらを手作業による仕上げプロセスで除去しなければならない。公称条件と完全に一致する部品又は部品内のブレードはないからである。手作業による仕上げプロセスは、本質的に多大な補修費用と時間を要する。しかも、この方法では、大量の廃棄物が生じる。

本発明の例示的な実施形態では、補修方法を開示する。この方法は、部品の変形部分を除去して、部品の未変性部分を画成する段階と、部品の未変性部分に交換部分を追加する段階とを含む。交換部分は、部品の未変性部分の１以上のパラメータと部品の１以上の原設計パラメータとに基づいて適応加工される。

本発明の別の例示的な実施形態では、コンピュータにより実行される方法を開示する。この方法は、望ましくない部分を有する部品の実測値を取得する段階を含む。望ましくない部分としては、変形、損傷部分、望ましくない形状又はそれらの組合せが挙げられる。実測値と、原設計意図、新たな最適化設計又はそれらの組合せとに基づいて、部品のコンピュータモデルを変換する。

本発明の別の例示的な実施形態では、未変性部分を有する部品を加工するための適応加工システムの作動方法を開示する。この方法は、部品の未変性部分上の第１の点集合を計測する段階を含む。部品の未変性部分で計測された第１の点集合を用いた剛体変換によって部品のコンピュータモデルの初期位置を決定して、変換コンピュータモデルを形成する。変換コンピュータモデル上で第２の点集合を生成する。変換コンピュータモデル上の第２の点集合は、部品の未変性部分上の第１の点集合に対応する。第１の点集合を第２の点集合にマッチングさせることによって、変換コンピュータモデルをモーフィングする。

本発明の別の例示的な実施形態では、未変性部分を有する部品を加工するための適応加工システムの作動方法を開示する。この方法は、部品の未変性部分を代表する変換コンピュータモデルのビルドアップ領域に点集合を生成する段階を含む。この方法は、公称工具経路の複数の公称カッター接点に剛体変換及びモーフィングを適用して、公称カッター接点を点集合にマッチングさせ、変形工具経路を形成する複数の変形カッター接点を形成する段階も含む。

本発明の別の例示的な実施形態では、未変性部分を有する部品を加工するための適応加工システムを制御装置で作動させることのできるコンピュータプログラムについて開示する。コンピュータプログラムは、望ましくない部分を有する部品の実測値を制御装置が受信できるようにする有形媒体に格納されたプログラム命令を含む。望ましくない部分としては、変形、損傷部分、望ましくない形状又はそれらの組合せが挙げられる。本コンピュータプログラムは、実測値と、原設計意図、新たな最適化した設計又はその組合せとに基づいて部品のコンピュータモデルを制御装置が変換できるようにする有形媒体に格納されたプログラム命令も含む。

本発明の上記その他の特徴、態様及び利点については、以下の詳細な説明を図面と併せて参照することによって理解を深めることができるであろう。なお、図面全体を通して類似の符号は類似の部品を示す。

以下で詳細に説明する通り、本発明の実施形態は、例えば翼形部などの部品の補修法を提供する。この方法は、部品の変形部分を除去して、部品の未変性部分を画成することを含む。交換部分を部品の未変性部分に追加する。交換部分は、部品の未変性部分の１以上のパラメータと部品の１以上の原設計パラメータとに基づいて適応加工される。その他の実施形態としては、コンピュータにより実行される方法、コンピュータ可読コード又は機械可読コードを格納する有形媒体、並びに少なくとも部分的に原設計意図、最適設計又はそれらの組合せと、補修中の部品の（例えば寸法などの）計測値とに基づいて部品を補修するように構成された適応加工システムの作動方法がある。一実施形態では、本発明は、例えば鈍化した翼形部先端などの望ましくない形状を有する製品に適用できる。

本発明の例示的な実施形態は、補修部分の最終形状を画成及び加工する技術を提供する。この例示的な技術では、部品の幾何モデルを用いる。このモデルはＣＡＤモデルでも、計測値のデータライブラリから構成した幾何形状でもよい。一実施形態では、このモデルはメッシュモデルであってもよい。この例示的な技術では、部品の計測点及びコンピュータモデルから情報を推定して部品の「然るべき」滑らかな形状を求める。コンピュータモデル用の初期位置は、部品の未変性部分表面の計測点から算出した剛体変換を用いて求められる。これによって、新たに追加された交換部分の成形のための好ましい初期位置及び配向が得られる。この変換モデルの幾何形状を、次いで、未変性部分と交換部分とを滑らかに一体化するための関数又はプロセスを用いて変形する。次いで、新たな幾何形状から、或いは剛体変換及び変形プロセスを公称工具経路又はプロセスパラメータに直接適用することによって、実際の工具経路その他の処理ステップを導き出す。交換部分のための形状属性はユーザーが容易に制御でき、加工プロセスの最適化及びカスタマイズが可能である。本発明の特定の実施形態について、図１〜図５を参照して以下で説明する。

図１に、本発明の特定の実施形態による、例えば航空機エンジンの翼形部のような部品１２の機械加工に用いられる適応加工システム１０の例を示す。システム１０は、望ましくない部分を有する部品１２の第１計測点集合１６を与えるように構築された計測システム１４を備える。望ましくない部分としては、変形、損傷部分、望ましくない形状又はそれらの組合せがある。なお、計測点１６は、「計測座標系」と呼ばれる「ｘｙｚ」座標系における点である。計測システム１４としては、特に限定されないが、５軸フライス盤、三次元測定機（ＣＭＭ）、Ｘ線走査装置、光学走査装置又は超音波走査装置などが挙げられる。システム１０は、部品のコンピュータモデル１８（例えばＣＡＤモデルなど）も含む。部品のコンピュータモデル１８は、ある機械加工を施した後の、部品の幾何形状、形状、外観又はそれらの組合せを表す。コンピュータモデル１８は、「コンピュータモデル座標系」と呼ばれる「ＸＹＺ」座標系における第２の点集合を有する。

コンピュータ２０は第１計測点集合１６とコンピュータモデル１８とを取得する。コンピュータ２０は、部品１２上の第１計測点集合１６と、コンピュータモデル１８上の第２の点集合との偏差を決定するように構成される。コンピュータ２０は、部品の第１計測点集合１６を「剛性点（rigid patch）」と「反り点（warp patch）」とに分類する。反り点は部品の補修域近傍の領域ということができ、剛性点は、部品の補修域から離れた領域といえる。剛性点及び反り点については、図面を参照して後で詳しく説明する。コンピュータ２０は、計測された部品１２の変形を剛性点に対して近似する変換モデルを生成する。コンピュータ２０は、ワークステーションのような汎用コンピュータでも、パーソナルコンピュータでも、機械式コントローラでもよい。コンピュータ２０は、プロセッサ２２と、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、リードオンリーメモリ（ＲＯＭ）などのメモリ２４及び／又はその他の部品を備える。コンピュータは、モニタ２６、キーボード２８及びマウス３０も備える。コンピュータ２０は、メモリ２４に格納されたオペレーティングシステム（ＯＳ）の制御下で作動し、第１計測点集合１６及びコンピュータモデル１８などのデータをモニタ２６のディスプレイ画面を介してオペレータに示すとともに、オペレータからのコマンドをキーボード２８及びマウス３０を介して受け取り処理する。コンピュータ２０は、グラフィカルユーザインターフェースを介して１以上のコンピュータプログラム又はアプリケーション（例えばコード又は命令など）を用いて、変換モデルを生成する。コンピュータ２０でどのようにして変換モデルを生成するかについては、後で詳しく説明する。コンピュータ可読媒体（例えば１以上のリムーバブルデータ記憶装置３２又は固定データ記憶装置３４などの）は、オペレーティングシステム、ソフトウェアアプリケーション、その他後述の実施形態を実施するように構成されたコードを格納する。記憶装置３２及び３４としては、フロッピーディスク（商標）、コンパクトディスク、デジタルビデオディスク、フラッシュメモリ、ＵＳＢペンドライブなどのリムーバブル媒体ドライブ及び／又はリムーバブル記憶媒体がある。記憶装置３２及び３４としては、ハードディスクドライブも挙げられる。

システム１０は、部品１２を機械加工するための特定の工具を作動させるための公称工具経路３６も有する。コンピュータ２０は、変換モデルの生成後、変換モデルにしたがって公称工具経路３６を部品１２の計測座標系に修正する。コンピュータ２０でどのように公称工具経路３６を修正するかについては、後で詳しく説明する。公称工具経路３６の修正によって、変形工具経路３８が得られる。フライス制御装置４０は、変形工具経路３８を用いて、シングルパス又はマルチパスで部品１２を加工する。

図２は、本発明の例示的な実施形態による、未変性部分４４及びビルドアップ部分４６を有する部品１２の部品表面４２の概略図である。図に示す実施形態では、部品１２は翼形部である。ただし、翼形部は本明細書で開示する実施形態の例示にすぎず、本発明は、特定の種類の部品又は用途に限定されるものではない。本発明は、その他の適当な部品の補修用途にも等しく適用できる。

供用部材（翼形部など）の補修では、部品の損傷部分を除去して「未変性」（つまり未変形又は非損傷）部分を生じさせ、次いで損傷部分を、溶接ビルドアップ（肉盛）その他の金属代替物で置き換えるが、この部分は、「未変性」部分とビルドアップ部分とを滑らかに一体化させて補修部材を生じるように機械加工し得る。補修部材の滑らかな一体化には、元の未変性部材の形状又は位置の剛体誤差、供用による部材幾何形状の変化、肉盛プロセス中の加熱によって未変性材料に生じた局所的な反りを考慮することが含まれる。この例示的な実施形態では、ユーザーは、設計意図を維持又はそれに近付けることができるし、或いは補修前の部材の未変性（残存）部分の形状に基づいて設計を最適化することもできる。

計測システム１４を用いて、部品１２の未変性部分４４の外表面の第１計測点集合１６を計測する。コンピュータモデル１８を、部品１２の未変性部分４４上で計測された第１計測点集合１６にレジストレーションする。なお、画像レジストレーションとは、異なるデータ集合を１つの座標系に変換するプロセスといえる。異なる計測で得られたデータを比較又は統合できるようにするには、レジストレーションが必要とされる。コンピュータモデル１８は、計測された第１計測点集合１６に基づいて剛体変換及びモーフィングに付される。当技術分野に公知の通り、剛体変換は、物体が形状や大きさを変えずにある位置から他の位置へと移動する剛体の運動といえる。典型的な剛体変換は、平行移動、回転及び鏡映を伴う。モーフィングは、ある画像を他の画像にシームレスに移行させて変形する技術といえる。レジストレーション、剛体変換及びモーフィングについて、フローチャートを参照して詳しく説明する。図示した実施形態では、コンピュータ２０は、まず、部品の未変性部分４４上の第１計測点集合１６と、コンピュータモデル１８上の第２の点集合との偏差を求める。次に、部品の未変性部分４４上の第１計測点集合１６とコンピュータモデル１８上の第２の点集合との偏差に基づいて、剛性点４８と反り点５０とを識別する。ビルドアップ又は加熱域４６から離れた領域の複数の点５２（部材の比較的厚い領域で取った点）を剛性点４８という。ビルドアップ領域４６近傍の複数の点５４（部材の比較的薄い領域）を反り点５０という。剛性点４８から、部品１２の変形、並びに部品１２の配置及び配向の誤差を推定できる。反り点５０は、加熱及び供用によって大きく変化しかねない。部品の未変性部分４４上で剛性点と反り点とを規定し、それらの点を順次操作することによって、本技術で滑らかな形状と適切に規定された特徴とを得ることができる。

図３に、本発明の例示的な実施形態に係る加工システムで生成した複数の公称カッター接点５６及び複数のモーフィング処理カッター接点５８の概略を示す。図に示す実施形態では、部品１２のビルドアップ領域から加工すべき最終形状を規定するため、コンピュータ２０システムは、変換コンピュータモデルのビルドアップ領域４６に仮想点集合を生成する。変換モデルのビルドアップ領域４６は、部品１２のビルドアップ部又は除去部分に対応する。これらの複数の仮想点は、本来の設計意図に適合させるために、或いは補修又は製造時点での新たな最適化形状を生成するために操作し得る。公称工具経路３６を、変換コンピュータモデル上の仮想点集合にレジストレーションする。次に、公称工具経路３６の公称カッター接点５６が変換コンピュータモデルの仮想点集合と一致するように、公称工具経路３６を仮想点集合にしたがって剛体変換及びモーフィングして、複数のモーフィング処理変形カッターつまり変形カッター接点５８を形成する。複数の変形カッター接点５８は変形工具経路を形成する。レジストレーション、剛体変換及びモーフィングについて、フローチャートを参照して詳しく説明する。実施形態によっては、複数の公称カッター接点５６を変換コンピュータモデルの仮想点集合からオフセットして、変形工具経路の複数の変形カッター接点５８を形成し、設計意図に合致させるか或いは補修又は製造時点での新たな最適化形状を生成するようにしてもよい。ある実施形態では、幾何形状及び／又は寸法を含めた部品１２の原設計を、部品の未変性部分の実測値に基づいて調整してもよい。

図４は、本発明の例示的な実施形態による適応加工におけるステップの概略を示すフローチャートである。図示した実施形態では、ステップ６０に示すように、計測システム１４で、部品の未変性部分に第１計測点集合１６を生成する。コンピュータ２０は、計測システム１４からの第１計測点集合１６と部品のコンピュータモデル１８とを取得する。次にステップ６２に示すように、コンピュータ２０は、未変性部分上の第１計測点集合１６とコンピュータモデル１８上の第２計測点集合との偏差を決定する。ステップ６４に示すように、コンピュータ２０は、部品１２上の第１計測点集合１６を、剛性点４８と反り点５０とに分類する。剛性点４８及び反り点５０は、未変性部分上の第１計測点集合１６とコンピュータモデル１８上の第２計測点集合１８との偏差に基づいて識別される。

コンピュータモデル１８は次いで第１計測点集合１６にレジストレーションされる。ステップ６６に示すように、コンピュータモデル１８を、剛性点４８にしたがって剛体変換及びモーフィング処理に付す。この方法は、モーフィングするために対応点集合を生成することをさらに含む。すなわち、ステップ７０に示すように、未変性部分４４での各計測点１６（剛性点４８及び反り点５０の両方）を、レジストレーション処理（変換）コンピュータモデル１８上の最も近い点とマッチングさせる。反り点５０におけるコンピュータモデル１８の変換には、変換モデルにおける仮想点集合を生成することが含まれ、これらは原設計意図、新たな最適化設計又はそれらの組合せを達成するために調節できる。以下、レジストレーション及び剛体変換について詳しく説明する。

図示した実施形態では、コンピュータ２０は、部品の未変性部分４４で計測された一群のｎ個の（ｘ，ｙ，ｚ）点を求める。コンピュータ２０は次に、コンピュータモデル１８の（Ｘ，Ｙ，Ｚ）点と、部品の未変性部分４４のｎ個の計測点（ｘ，ｙ，ｚ）１６との間でｎ個の対を生成する。コンピュータモデル１８とｎ個の計測点１６とのｎ対の各々は相互に対応する。コンピュータモデル１８の点と部品の未変性部分４４での計測点１６とのｎ対を生成した後、コンピュータ２０は、コンピュータモデル１８の点の位置を、部品の未変性部分４４上の計測点位置近傍にマッピングするための複数のマッピング関数を決定する。多項式関数、三角関数又は論理関数のような数学関数をマッピング関数として用いることができる。コンピュータ２０は、コンピュータモデル１８の点位置と部品の未変性部分４４上の計測点１６の位置との距離が最小となるように、マッピング関数を最適化する。適切な数学関数を最適化関数として用いればよい。マッピング関数を最適化した後、コンピュータ２０は、コンピュータモデル１８の点位置を部品の未変性部分４４上の計測点位置１６に変換する。具体的には、最適化関数は、部品の未変性部分４４で計測された変形を反映するためのコンピュータモデル座標及びベクトルの変換のための基底関数として機能する。この変換によって、最初のコンピュータモデル１８の点集合を、実測点集合１６に一致又は実質的に近似させることができる。コンピュータ２０は、ステップ７０に示すように、変換コンピュータモデルの点を用いて、モーフィング処理用のテンソルを生成する。テンソルは、テンソルが定義される空間の基底の選択に関する多次元配列として表すことのできる一般化された線形的な「量」又は「幾何概念」といえる。

剛体変換を、ステップ７２に示すように、公称工具経路３６のカッター接点（ＣＣ点）に適用する。部品の未変性部分４４にしたがってコンピュータモデル１８を変換した後、コンピュータ２０は、変換コンピュータモデルにしたがって公称工具経路３６を部品の未変性部分４４の計測座標系に変換する。公称工具経路３６は、公称モデル座標系における複数の点及びベクトルを含む。公称工具経路３６の取得後、コンピュータ２０は、複数の最適化マッピング関数を取得する。コンピュータ２０は、最適化マッピング関数を公称工具経路３６に適用する。公称工具経路３６は、変換コンピュータモデル上で生成された仮想点集合にレジストレーションされる。具体的には、公称工具経路３６に含まれる各々の点及びベクトルについて、マッピング関数は、工具経路を変換モデルに関して適切な配向及び位置に移動させる。最適化マッピング関数を公称工具経路３６に適用した後、コンピュータ２０は変形工具経路を生成する。モーフィング処理用のテンソルを、ステップ７４に示すように、変形工具経路３８の変形カッター接点５８にしたがって生成させる。上述の通り、ある例示的な実施形態では、公称カッター接点５６を変換コンピュータモデルの仮想点集合からオフセットして、設計意図に合致させるか或いは補修又は製造時点での新たな最適化形状を生成するための変形工具経路の複数の変形カッター接点５８を形成してもよい。公称工具経路３６の修正によって変形工具経路３８が得られるが、これを制御装置４０で用いる機械加工／製造プロセスを制御する。制御装置４０は次いで、変形工具経路３８を用いて、原設計意図、新たな最適化設計又はそれらの組合せにしたがって部品１２を加工する。加工後に、加工部品１２上の複数の計測点１６を、ステップ７８に示すように、コンピュータモデル１８上の複数の点にマッチングさせて、検証のため偏差をチェックしてもよい。本明細書に開示した技術は、ドリル加工、フライス加工、旋盤加工、検査、鍛造、非接触式測定装置、表面仕上げ加工システムなどの多種多様な制御プロセスに使用できる。

図５は、コンピュータソフトウェア（例えば、メモリのような有形媒体に格納されたコード）を用いた適応加工におけるステップの例示的な実施形態を示すフローチャートである。図示した実施形態では、測定ツールを用いて部品の未変性部分４４上の第１計測点集合１６を計測する。コンピュータ２０は、ステップ８０に示すように、測定ツールから通信ポートを介して第１計測点集合１６を受信する。コンピュータ２０はさらに、部品１２のコンピュータモデル１８を通信ポートを介して受信する。コンピュータ２０を用いて、ステップ８２に示すように、受信した点データを解析して点ファイルを得る。すなわち、コンピュータ２０は、未変性部分４４上の第１計測点集合１６と、コンピュータモデル１８上の第２の点集合との偏差を求める。コンピュータ２０は、部品１２上の第１計測点集合１６を、剛性点４８と反り点５０とに分類する。

次にコンピュータ２０は、ステップ８４に示すように、レジストレーションソフトウェアプログラムを実行する。コンピュータモデル１８は計測点集合１６にレジストレーションされる。コンピュータモデル１８は、剛性点４８に基づく剛体変換に付される。本方法は、さらに、モーフィングするための対応点集合を生成することを含む。すなわち、未変性部分４４での計測点の各々（剛性点４８及び反り点５０の両方）を、レジストレーション処理（変換）したコンピュータモデル１８上の最も近い点とマッチングさせる。コンピュータ２０は、次いで、ステップ８６に示すように、テンソルプログラムを実行する。コンピュータ２０は、変換コンピュータモデルの点を用いてモーフィング処理用テンソルを生成する。

部品の未変性部分４４に基づいてコンピュータモデル１８を変換した後、コンピュータ２０は、ステップ８８に示すように、工具経路変換プログラムを実行する。コンピュータ２０は、変換コンピュータモデル１８にしたがって、公称工具経路３６を部品の未変性部分４４の座標系に変換する。適切な最適化マッピング関数を公称工具経路３６に適用した後、コンピュータ２０は、変形工具経路３８を生成する。変形工具経路３８の変形カッター接点５８に基づいて、モーフィング処理用テンソルを生成する。次に変形工具経路３８は、ステップ９０に示すように、部品１２を機械加工するための加工工具に通信ポートを介して伝達される。

本明細書では本発明の特定の特徴だけを例示し説明してきたが、当業者には数多くの修正及び変更が自明であろう。したがって、特許請求の範囲は、かかる修正及び変更を本発明の要旨に属するものとして包含する。

本発明の例示的な実施形態に係る部品（翼形部など）の加工システムの概略図である。 本発明の例示的な実施形態による、反り点及び剛性点を有する部品表面の概略図である。 本発明の例示的な実施形態に係る適応加工システムで生成した公称カッター接点及びモーフィング処理カッター接点の概略図である。 本発明の例示的な実施形態による適応加工における例示的なステップの概略を示すフローチャートである。 本発明の例示的な実施形態におけるコンピュータソフトウェアコンピュータソフトウェア（例えば、メモリのような有形媒体に格納されたコード）を用いた適応加工におけるステップの概略を示すフローチャートである。

Claims (10)

1. 補修方法であって、
   部品（１２）の変形部分を除去して、部品の未変性部分（４４）を画成する段階と、
   部品の未変性部分（４４）に交換部分（４６）を追加する段階と、
   部品の未変性部分（４４）の１以上のパラメータ及び部品（１２）の１以上の原設計パラメータに基づいて、交換部分（４６）を適応加工する段階と
   を含む方法。
2. 前記適応加工段階が、翼形部（１２）の未変性部分（４４）の計測から明らかな翼形部（１２）の反り及び／又は損傷にかかわらず、原翼形部設計に少なくとも概略合致するように翼形部（１２）の変形部分を加工することを含む、請求項１記載の方法。
3. 前記部品の未変性部分（４４）の実測値に基づいて、幾何形状及び／又は寸法を含めた原設計を調整することを含む、請求項１記載の方法。
4. コンピュータにより実行される方法であって、
   変形、損傷部分、望ましくない形状又はそれらの組合せを含む望ましくない部分を有する部品（１２）の実測値を取得する段階と、
   前記実測値と、原設計意図、新たな最適化した設計又はその組合せとに基づいて、部品（１２）のコンピュータモデル（１８）を変換する段階と
   を含む方法。
5. 前記実測値とコンピュータモデル（１８）における複数の点との偏差を求めることを含む、請求項４記載の方法。
6. 前記実測値とコンピュータモデル（１８）との偏差に基づいて、部品（１２）上の剛性点（４８）と反り点（５０）を求めることを含む、請求項４記載の方法。
7. 未変性部分（４４）を有する部品（１２）を加工するための適応加工システム（１０）の作動方法であって、
   部品の未変性部分（４４）上の第１の点集合（１６）を計測する段階と、
   部品の未変性部分（４４）上で計測された第１の点集合（１６）を用いた剛体変換によって部品（１２）のコンピュータモデル（１８）の初期位置を決定して、変換コンピュータモデルを形成する段階と、
   部品の未変性部分（４４）上の第１の点集合（１６）に対応する第２の点集合を変換コンピュータモデル上で生成する段階と、
   第１の点集合（１６）を第２の点集合にマッチングさせることによって、変換コンピュータモデルをモーフィングする段階と
   を含む方法。
8. 未変性部分（４４）を有する部品（１２）を加工するための適応加工システム（１０）の作動方法であって、
   部品の未変性部分（４４）を代表する変換コンピュータモデルのビルドアップ領域（４６）に点集合を生成する段階と、
   公称工具経路（３６）の複数の公称カッター接点（５６）に剛体変換及びモーフィングを適用して、公称カッター接点（５６）を点集合とマッチングさせ、変形工具経路（３８）を形成する複数の変形カッター接点（５８）を形成する段階と
   を含む方法。
9. 公称工具経路（３６）の複数の公称カッター接点（５６）をモーフィングする段階が、複数の公称カッター接点（５６）を点集合にオーバーラップさせることによって、変形工具経路（３８）の複数の変形カッター接点（５８）を形成することを含む、請求項８記載の方法。
10. 公称工具経路（３６）の複数の公称カッター接点（５６）をモーフィングする段階が、点集合から複数の公称カッター接点（５６）をオフセットすることによって、変形工具経路（３８）の複数の変形カッター接点（５８）を形成することを含む、請求項８記載の方法。