JP2009133476A - 管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】管継手の組付性向上及びコストの削減を図ると共に、圧力流体の漏出を防止して該圧力流体を確実に流通させる。
【解決手段】ソケット５２と、該ソケット５２と対向して配設されるプラグ５４とを含む管継手５０には、ソケット５２の端部に設けられたホルダ５６と、該ソケット５２との間にパッキン７６が保持される。そして、パッキン７６は、外周側に設けられたボディシール部８２と、内周側に設けられて前記プラグ５４の外周面に当接するプラグシール部８４と、前記ソケット５２の内部で変位自在に設けられたバルブ１１０が着座可能な着座面９０を有するバルブシール部８６とから構成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ソケットとプラグとを接続、又は分離させることにより、流路を開閉する管継手に関する。

従来から、ソケットとプラグとを接続、又は分離させる際に、自動的に流路を開閉する管継手が採用されている。前記管継手により弁体が自動的に開閉されるため、ソケットとプラグとを分離した際に流路が閉塞され、流体の漏出が防止される。

この管継手１は、図１０に示されるように、外周部にロックボール２を有し、操作スリーブ３を摺動自在に保持する前筒部４と、前記前筒部４の後端部に接続される後筒部５とを備え、前記前筒部４及び後筒部５からソケット本体６が構成される。このソケット本体６の内部には、筒状に形成された弁受部７と、前記弁受部７の内部に摺動自在に挿入された弁体８とを含む弁機構９が設けられる。弁体８と弁受部７の端部との間にスプリング１０が介装され、該弁体８を前筒部４側に向かって付勢している。弁体９の外周面には、第１シールリング１１が装着され、後筒部５に形成された弁座１２に対して当接自在に設けられる。

また、後筒部５と弁受部７との間には第２シールリング１３が設けられると共に、前記弁受部７と弁体８との間には、両者を保持しつつシール可能な第３シールリング１４が設けられる。

そして、後筒部５に対する前筒部４の非接続状態において、弁体６がスプリング１０の弾発作用下に前進し、第１シールリング１１が弁座１２に当接することによって流体通路１５を遮断し、一方、前筒部４の接続時において、ソケット本体６内に挿入された前筒部４の先端が弁体８の端部に当接し、該前筒部４によって押圧された弁体８はスプリング１０の弾発力に抗して後退し、前記第１シールリング１１が弁座１２から離間し、流体通路１５を連通させている（例えば、特許文献１参照）。

また、特許文献２に開示された管継手のプラグは、図１１Ａ及び図１１Ｂに示されるように、筒状のソケット２０が、その内部に圧縮ばね２１の弾発作用下に変位する弁体２２を備え、該弁体２２の端面が前記ソケット２０の内壁面に設けられたゴム製の弁座部２３に着座自在に設けられている。そして、ソケット２０の端部からプラグ２４が挿入され、該ソケット２０に設けられた施錠ボール２５がプラグ２４の環状溝２６に挿入されることにより一体的に接続される（例えば、特許文献２参照）。

特許第２７３２０１７号公報 実公昭５８−４１４３０号公報

ところで、特許文献１に係る従来技術においては、第１〜第３シールリング１１、１３、１４をそれぞれ別個に設けているため、管継手１を構成する部品点数が増大してしまい、組付工数の増大を招くと共にコストが増大するという問題がある。

一方、特許文献２に係る従来技術においては、プラグ２４がソケット２０の端部から挿入された際、該プラグ２４の端部がゴム製の弁座部２３に当接する前に、弁体２２がプラグ２４によって押圧されて弁座部２３から離間してしまう。そのため、弁座部２３によるシールが行われる前に圧力流体がソケット２０からプラグ２４側へと流通してしまい、その結果、ソケット２０とプラグ２４との間から圧力流体が漏出してしまう。

また、この管継手のプラグでは、ソケット２０の端部からプラグ２４を挿入し、弁座部２３に当接させることによって該ソケット２０とプラグ２４との間の気密を保持する構成としているが、前記プラグ２４に対して挿入方向と反対方向に弁座部２３からの反力が付勢されるため、前記プラグ２４を挿入する際の抵抗となり、その接続作業が煩雑となる。

さらに、弁体２２の着座時において、該弁体２２から弁座部２３に対して付与されるシート力は、前記弁体２２の変位方向と同一方向であるため、前記弁体２２に対して高圧が付与された場合における耐圧性が低いという問題もある。

さらにまた、圧力流体の連通状態を切り換える弁体２２が、ソケット２０及びプラグ２４内に設けられた流路を横切るように配置されているため、前記圧力流体が前記流路を流通する際に抵抗となり、それに伴って生じる圧力損失が増大してしまう。

本発明は、前記の種々の課題を考慮してなされたものであり、組付性の向上及びコストの削減を図ると共に、圧力流体の漏出を防止して該圧力流体を確実に流通させることが可能な管継手を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、第１継手部材と、
前記第１継手部材と一体的に連結されるホルダと、
前記ホルダの内部に結合又は離脱自在に装着される第２継手部材と、
前記第１継手部材の内部に設けられ、該第１継手部材と第２継手部材との間を流通する圧力流体の流通状態を切換自在な弁機構と、
前記第１継手部材及びホルダの間に保持される第１シール部と、前記第２継手部材に当接自在な第２シール部と、前記弁機構の弁体が着座可能な第３シール部とを有するシール部材と、
を備えることを特徴とする。

本発明によれば、第１継手部材及び該第１継手部材の内部に設けられたホルダとの間にシール部材を設け、前記第１継手部材とホルダとの間の気密を第１シール部によって保持し、前記第１継手部材に接続される第２継手部材との間の気密を第２シール部によって保持すると共に、前記第１及び第２継手部材を流通する圧力流体の流通状態を切り換える弁機構を第３シール部に着座させることによって弁閉時における気密を保持可能としている。

従って、第１〜第３シール部を有する単一のシール部材によって、ホルダ及び第１継手部材と第２継手部材との間における圧力流体の漏出を防止し、且つ、前記第１継手部材とホルダとの間からの圧力流体の漏出も防止しつつ、弁機構の弁体が着座した弁閉時における際に圧力流体の漏出を防止することができる。その結果、シールを行う各部位に対応させて複数の第１〜第３シールリングを設けていた従来の管継手と比較し、管継手を構成する部品点数を削減することができ、それに伴って、組付工数及びコストの低減を図ることができる。また、シール部材によって圧力流体の漏出を防止できるため、管継手を通じて該圧力流体を確実且つ効率的に流通させることができる。

さらに、弁体は、前記第１継手部材の内部に軸線方向に沿って変位自在に設けられ、前記第３シール部に着座自在な着座部と、
前記第２継手部材に臨み、該第２継手部材側に向かって突出した脚部と、
を有し、
前記着座部は、前記第３シール部に当接する側面を、該弁体の軸線に対して所定角度で傾斜したテーパ状に形成するとよい。

これにより、弁体の着座部が第３シール部から離間して圧力流体が流通する際、該圧力流体が脚部の間を通じて流通するため、該弁体によって前記圧力流体の流通が妨げられることがなく、該圧力流体を好適に流通させることができる。その結果、管継手における圧力流体の圧力損失を抑制することができ、前記圧力流体を効率的に流通させることができるため、省エネルギー化を図ることができる。

さらにまた、着座部は、第３シール部に当接する当接面が、弁体の軸線に対して所定角度で傾斜したテーパ状に形成され、前記第３シール部は、前記着座部に対応して前記シール部材の軸線に対して所定角度で傾斜したテーパ状の着座面を備えることにより、弁体が着座面に着座した際に付与されるシート力を好適に分散させることが可能となり、それに伴って、耐圧強度の向上を図ることができる。

またさらに、第２シール部を、第２継手部材の外周面に当接自在な環状に形成することにより、第１継手部材に対して該第２継手部材が接続される際に、前記第１継手部材と第２継手部材との間に気密を確実に保持できると共に、該第２継手部材を装着する際の抵抗を小さくすることができるため、管継手の接続作業をより一層容易に行うことができる。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、第１〜第３シール部を有するシール部材によって、ホルダ及び第１継手部材と第２継手部材との間における圧力流体の漏出を防止し、且つ、前記第１継手部材とホルダとの間からの圧力流体の漏出も防止しつつ、弁機構の弁体が着座した弁閉時における際に圧力流体の漏出を防止することができる。その結果、シールを行う各部位に対応させて複数の第１〜第３シールリングを設けていた従来の管継手と比較し、管継手を構成する部品点数を削減することができるため、組付工数及びコストの低減を図ることができると共に、圧力流体の漏出を防止できるため、前記圧力流体を確実且つ効率的に流通させることができる。

本発明に係る管継手について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

図１において、参照符号５０は、本発明の第１の実施の形態に係る管継手を示す。なお、ここでは、ソケット５２に対してプラグ５４が接続された状態について、図１を参照しながら説明する。

管継手５０は、図１〜図７に示されるように、金属製材料より形成され、軸線方向に沿った一方側（矢印Ａ方向）に配設されるソケット（第１継手部材）５２と、該ソケット５２と対向して他方側（矢印Ｂ方向）に同軸上となるように配設されるプラグ（第２継手部材）５４と、前記ソケット５２の端部に設けられ、該プラグ５４の一部が挿入されるホルダ５６と、該ホルダ５６の外周面を囲繞するように装着され、リターンスプリング５８の弾発作用下に軸線方向に変位自在なスリーブ６０と、前記ソケット５２の内部に設けられ、該ソケット５２とプラグ５４との連通状態を切り換える弁機構６２とを含む。

ソケット５２は、その一端部側に形成され、図示しない配管等が接続される第１接続部６４と、該第１接続部６４に隣接して設けられた六角柱状の第１締付部６６と、その他端部側に形成され、前記ホルダ５６を保持可能な保持部６８とを有する。

また、ソケット５２には、第１接続部６４の内部にポート７０が形成され、第１締付部６６の内部には、前記ポート７０に対して半径外方向に拡径した空間部７２が設けられる。そして、この空間部７２には後述する弁機構６２が配設される。

さらに、ソケット５２を構成する保持部６８の内周面には、空間部７２に対してさらに拡径した段付部７４が形成され、該段付部７４とホルダ５６との間にパッキン７６の一部が挟持される。

また、保持部６８には、半径内方向に突出した環状の凸部７８が形成され、この凸部７８が、後述するホルダ５６の凹溝８０に挿入されることにより、ソケット５２に対してホルダ５６が接続されることとなる。

パッキン７６は、例えば、ゴム等の弾性材料から円筒状に形成され、段付部７４に保持されるボディシール部（第１シール部）８２と、ボディシール部８２に対して半径内方向に縮径したプラグシール部（第２シール部）８４と、前記ボディシール部８２とプラグシール部８４とを接続するバルブシール部（第３シール部）８６とを有する。すなわち、ボディシール部８２が、ソケット５２側となるパッキン７６の一端部側に設けられ、プラグシール部８４が、ホルダ５６側となるパッキン７６の他端部側に設けられる。

このバルブシール部８６は、断面略Ｌ字状に折曲し、略一定径からなり軸線方向に沿って所定長を有したボディシール部８２とプラグシール部８４とを一体的に接続すると共に、その外周面が、ホルダ５６の内周面に設けられた装着部８８に装着される。

また、バルブシール部８６には、ボディシール部８２の近傍に弁機構６２を構成するバルブ１１０の着座可能な着座面９０を有する。着座面９０は、バルブ１１０に臨むと共に、パッキン７６の軸線に対して所定角度で傾斜し、ボディシール部８２からプラグシール部８４に向かって徐々に縮径するテーパ状に形成される。

プラグ５４は、金属製材料から円筒状に形成され、その一部がホルダ５６及びソケット５２の内部に挿入されることによって該ソケット５２の他端部に接続される。このプラグ５４は、一端部側に形成され、図示しない配管等が接続される第２接続部９２と、該第２接続部９２の隣接して設けられた六角柱状の第２締付部９４と、他端部側に形成され、前記第２締付部９４に対して徐々に縮径したインサート部９６と、前記第２締付部９４とインサート部９６との間に設けられ、その外周面が環状に窪んだボール溝９８とからなる。

また、プラグ５４の内部には、軸線方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って貫通した貫通孔１００が形成され、ソケット５２に対して接続された際、ポート７０及び空間部７２と連通する。

ホルダ５６は、金属製材料から円筒状に形成され、ソケット５２側となる一端部が、該ソケット５２の段付部７４に臨むように配設され、その間にパッキン７６のボディシール部８２を挟持して保持している。

また、ホルダ５６の一端部側には、その外周面に沿って凹溝８０が設けられ、前記ソケット５２の他端部に形成された凸部７８が挿入される。これにより、ホルダ５６が、ソケット５２に対して軸線方向に位置決めされ、該軸線方向に沿った変位が規制されて接続状態となる。

さらに、ホルダ５６の一端部には、その内周面に半径外方向に拡径した装着部８８が形成され、該装着部８８には、パッキン７６を構成するバルブシール部８６及びプラグシール部８４が装着される。

一方、ホルダ５６の他端部には、半径外方向に拡径したフランジ部１０２を備えると共に、該フランジ部１０２の近傍には、周方向に沿って所定間隔離間した複数のボール孔１０４が設けられる。このボール孔１０４には、複数のボール１０６がそれぞれ前記ホルダ５６の半径方向に沿って変位自在に挿入されると共に、該ボール孔１０４の直径は、ホルダ５６の内周側が若干だけ小さく形成されている。そのため、ボール１０６が、ボール孔１０４からホルダ５６の内部へと脱落してしまうことがなく、該ボール孔１０４の内部に保持される。

また、ホルダ５６の内周面は、プラグ５４側となる他端部側からソケット５２側となる一端部側に向かって徐々に縮径するように形成される。詳細には、ホルダ５６の内周径は、他端部から軸線方向に沿った略中央部まで略一定で設定され、この略中央部から一端部側に向かって徐々に縮径するように設定されている。すなわち、ホルダ５６の内周面は、その内部に挿入されるプラグ５４のインサート部９６に対応した形状で形成される。

スリーブ６０は、金属製材料から円筒状に形成され、ホルダ５６の外周面を覆うように配設される。このスリーブ６０の内周面には、半径内方向に突出した突出部１０８が形成されると共に、前記突出部１０８とソケット５２の他端部との間には、スリーブ６０を前記ソケット５２から離間させる方向に付勢するリターンスプリング５８が介装されている。この突出部１０８は、ホルダ５６のボール孔１０４及び該ボール孔１０４に装着されたボール１０６に臨むように環状に形成され、前記ボール１０６の外周面に当接自在に設けられる。

また、リターンスプリング５８は、例えば、一定径で複数巻回されたコイルスプリングからなり、スリーブ６０の内周面とホルダ５６の外周面との間の空間に設けられている。

そして、このスリーブ６０は、リターンスプリング５８の弾発作用下に変位した際、突出部１０８が、ホルダ５６のボール孔１０４及び該ボール孔１０４に装着されたボール１０６に臨むと共に、前記突出部１０８がホルダ５６のフランジ部１０２に当接することによって変位が規制される。すなわち、ホルダ５６を構成するフランジ部１０２は、スリーブ６０の軸線方向に沿った変位を規制可能なストッパ機構として機能する。

弁機構６２は、ソケット５２の空間部７２に設けられ、該ソケット５２の軸線方向に沿って変位自在なバルブ１１０と、該バルブ１１０と空間部７２の内壁面との間に介装され、該バルブ１１０をプラグ５４側（矢印Ｂ方向）に向かって付勢するバルブスプリング１１２とを含む。

バルブ１１０は、例えば、金属製材料から形成され、図３及び図４に示されるように、本体部１１４と、該本体部１１４の端面に対して所定高さで突出した複数の脚部１１６ａ〜１１６ｃと、前記本体部１１４に対して半径外方向に突出した着座部１１８とを有する。本体部１１４は、プラグ５４及びパッキン７６に臨む一端面が、軸線と直交方向に延在した平面状に形成され、その中央部には、円柱状の基部１１９が設けられる。

脚部１１６ａ〜１１６ｃは、例えば、３個設けられ、基部１１９を中心として互いに等間隔離間して半径外方向に向かって放射状に延在すると共に、前記基部１１９側から徐々に高さが高くなるように形成される。なお、脚部１１６ａ〜１１６ｃの高さは、プラグ５４の端部に当接する部位が一定高さで形成される。換言すれば、脚部１１６ａ〜１１６ｃは、本体部１１４の一端面における周縁部から中心に向かうようにそれぞれ延在している。

また、脚部１１６ａ〜１１６ｃは、本体部１１４の外周側となる部位がプラグ５４の他端部と略同一直径となるように配置され、該プラグ５４がソケット５２及びホルダ５６に装着された際、前記脚部１１６ａ〜１１６ｃの先端部に対して前記他端部が当接自在に設けられる。換言すれば、脚部１１６ａ〜１１６ｃは、本体部１１４に対して柱状に形成されている。

着座部１１８は、本体部１１４の外周面に対して所定直径で突出した鍔状に形成され、プラグ５４側（矢印Ｂ方向）となる一端面には、脚部１１６ａ〜１１６ｃ方向に向かって徐々に先細状となるテーパ面１２０（図２参照）が形成される。そして、ソケット５２に対するプラグ５４の非接続状態において、テーパ面１２０がパッキン７６の着座面９０に対して当接した弁閉状態となる（図５参照）。また、着座部１１８の他端面は平面状に形成され、バルブスプリング１１２の一端部が固着される。

一方、ソケット５２のポート７０に臨む本体部１１４の他端面は、断面矩形状に形成され、その外周側にはバルブスプリング１１２が挿通されている。

バルブスプリング１１２は、例えば、コイルスプリングからなり、その一端部が、バルブ１１０の着座部１１８に装着され、他端部が、ソケット５２を構成する空間部７２とポート７０との接合部位における内壁面に装着される。このバルブスプリング１１２は、バルブ１１０側となる一端部から他端部に向かって徐々に拡径する断面略テーパ状に形成されている。

本発明の第１の実施の形態に係る管継手５０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、図５に示されるソケット５２からプラグ５４を離脱させた非接続状態を初期状態として説明する。

図５及び図６に示されるように、この管継手５０の初期状態においては、バルブスプリング１１２の弾発作用下にバルブ１１０がホルダ５６側（矢印Ｂ方向）に向かって押圧され、その着座部１１８がテーパ面１２０を介してパッキン７６の着座面９０に当接している。また、スリーブ６０が、リターンスプリング５８の弾発作用下にソケット５２から離間する方向（矢印Ｂ方向）に付勢され、前記スリーブ６０の突出部１０８がホルダ５６に装着されたボール１０６の外周面に当接している。これにより、複数のボール１０６がそれぞれホルダ５６の内周側に向かって押圧され、該ボール１０６の一部がホルダ５６の内部に露呈した状態にある。

この初期状態にある管継手５０に対して、ホルダ５６を有する他端部側からプラグ５４を装着する。この場合には、先ず、スリーブ６０をリターンスプリング５８の弾発力に抗してソケット５２側（矢印Ａ方向）へとスライドさせた後、インサート部９６側からプラグ５４をホルダ５６の内部へと挿入する。

そして、プラグ５４をソケット５２側（矢印Ａ方向）に向かって押し込むことにより、インサート部９６の外周面にパッキン７６のプラグシール部８４が摺接し、該プラグ５４とホルダ５６との間の気密が保持され、その後、前記インサート部９６の端部がバルブ１１０の脚部１１６ａ〜１１６ｃに当接し、該脚部１１６ａ〜１１６ｃを介して前記バルブ１１０をソケット５２のポート７０側（矢印Ａ方向）へと押圧する。

これにより、バルブ１１０がバルブスプリング１１２の弾発力に抗して変位し、該バルブ１１０を構成する着座部１１８がパッキン７６の着座面９０から離間して前記ソケット５２の空間部７２とプラグ５４の貫通孔１００とが連通状態となる。

詳細には、ポート７０を通じて空間部７２に導入された圧力流体は、バルブ１１０を構成する複数の脚部１１６ａ〜１１６ｃの間を通じてプラグ５４側へと流通し、該プラグ５４の貫通孔１００を介して前記プラグ５４に接続された図示しない配管等へと流通する。この際、バルブ１１０がパッキン７６の着座面９０から離間する前に、プラグシール部８４によってプラグ５４の外周面が予め囲繞されているため、前記バルブ１１０の弁開によって流通する圧力流体が前記プラグ５４とホルダ５６との間から外部へと漏出することが阻止される。

また、スリーブ６０の保持状態を解除することにより、該スリーブ６０がリターンスプリング５８の弾発力によってプラグ５４側（矢印Ｂ方向）へと変位し、その突出部１０８によって複数のボール１０６がホルダ５６の内周側に向かって押圧される。そして、ボール１０６が、プラグ５４の外周面に設けられたボール溝９８に挿入される。これにより、ホルダ５６を含むソケット５２に対してプラグ５４の軸線方向に沿った変位が規制され、該プラグ５４がソケット５２に対して接続された状態となる（図１参照）。

この際、パッキン７６を構成するプラグシール部８４が、インサート部９６の外周面に当接しているため、該インサート部９６とパッキン７６との間から圧力流体が漏出することがないと共に、バルブシール部８６によってソケット５２の内壁面とホルダ５６の端部の間からの圧力流体の漏出も防止される。

一方、上述したソケット５２及びプラグ５４が接続された管継手５０から該プラグ５４を取り外す場合には、リターンスプリング５８の弾発力に抗してスリーブ６０をソケット５２側（矢印Ａ方向）へと再びスライド変位させた後、プラグ５４をソケット５２から離間させる方向（矢印Ｂ方向）へと引張する。これにより、プラグ５４のボール溝９８に挿入されていたボール１０６がボール孔１０４に沿って半径外方向へと押し出され、前記ボール１０６によるプラグ５４の軸線方向に沿った変位規制状態が解除されると共に、バルブ１１０に対する押圧力が滅勢されるため、該バルブ１１０がバルブスプリング１１２の弾発力によってプラグ５４側（矢印Ｂ方向）へと押圧される。

そして、さらにプラグ５４をソケット５２から離間する方向（矢印Ｂ方向）へと移動させることにより、バルブ１１０の着座部１１８がパッキン７６の着座面９０に当接し、前記ソケット５２の空間部７２とホルダ５６の内部との連通が遮断される。これにより、ソケット５２からプラグ５４を離脱させた場合でも、該ソケット５２の空間部７２に供給されている圧力流体が外部に漏出することがなく保持される。

この際、着座部１１８は、バルブ１１０の軸線に対して所定角度傾斜したテーパ面１２０を有しているため、図６に示されるように、着座面９０に当接した際のシート力を、該着座面９０に対して鉛直方向に働く第１分力Ｆ１と、前記バルブ１１０の軸線と略平行に働く第２分力Ｆ２と、該バルブ１１０の軸線と略直交方向に働く第３分力Ｆ３とに好適に分散させることができる。

以上のように、本実施の形態では、ソケット５２の他端部とホルダ５６との間に、弾性材料からなる円筒状のパッキン７６を設け、該パッキン７６には、外周側に設けられ、前記ソケット５２とホルダ５６との間に保持されるボディシール部８２と、内周側に設けられ、プラグ５４の外周面に当接可能なプラグシール部８４と、前記ボディシール部８２とプラグシール部８４との間に設けられ、バルブ１１０の当接可能な着座面９０を有するバルブシール部８６とが設けられている。すなわち、単一のパッキン７６によって、ホルダ５６及びソケット５２とプラグ５４との間における圧力流体の漏れを防止し、且つ、前記ソケット５２とホルダ５６との間からの圧力流体の漏出も防止しつつ、バルブ１１０がバルブシール部８６に着座した際に該バルブ１１０との間からの圧力流体の漏出を防止することができる。

従って、各部位にそれぞれシール部材を設けていた従来の管継手と比較し、管継手５０を構成する部品点数を削減することができるため、それに伴って、組付工数及びコストの低減を図ることができる。

また、ソケット５２に対してプラグ５４を着脱する際、該プラグ５４とソケット５２との間の気密が確保された後に連通状態とすることができるため、圧力流体の漏出を確実に阻止することができ、管継手５０を通じて前記圧力流体をより一層効率的に流通させることが可能となる。

さらに、ソケット５２にプラグ５４が接続される際、パッキン７６の内周側に設けられたプラグシール部８４を該プラグ５４の外周面を当接させて囲繞することにより、前記プラグ５４と該プラグ５４を保持するホルダ５６との間の気密を保持可能としている。すなわち、プラグ５４がシールされる際のプラグシール部８４の変形量（潰し量）を小さくすることができるため、該プラグ５４をソケット５２に挿入する際の抵抗が小さくなる。その結果、プラグ５４を装着する際に大きな力を必要とせず、より一層容易にプラグの着脱作業を行うことができる。

さらにまた、バルブ１１０の着座する着座部１１８を、パッキン７６の軸線に対して所定角度傾斜したテーパ状とすることにより、バルブ１１０から着座面９０に付与されるシート力を好適に分散させることができるため、耐圧強度を向上させることができる。

またさらに、バルブ１１０は、プラグ５４に臨む本体部１１４の端面に、等間隔離間した複数の脚部１１６ａ〜１１６ｃを設ける構成としているため、前記バルブ１１０の着座部１１８が着座面９０から離間して圧力流体が流通する際、前記バルブ１１０が圧力流体の流路を妨げることがなく、該脚部１１６ａ〜１１６ｃの間を通じて前記圧力流体を好適に流通させることができる。その結果、管継手５０における圧力流体の圧力損失を抑制することができ、前記圧力流体を効率的に流通させることができ、それに伴って、省エネルギー効果が得られる。

次に、第２の実施の形態に係る管継手１５０を図８及び図９に示す。なお、上述した第１の実施の形態に係る管継手５０と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明を省略する。

この第２の実施の形態に係る管継手１５０では、単一のパッキン７６の代わりに、ボディパッキン１５２、リング体１５４及びＯリング１５６を設けることによってソケット５２、ホルダ５６及びプラグ５４との間の気密を保持可能に構成している点で、第１の実施の形態に係る管継手５０と相違している。

この管継手１５０では、ソケット５２の段付部７４に保持されるボディパッキン１５２を備え、前記ボディパッキン１５２は、例えば、ゴム等の弾性材料から形成され、断面略三角形状でリング状に形成される。

このボディパッキン１５２は、ソケット５２に当接する第１当接部１５８と、ホルダ５６に当接する第２当接部１６０と、前記第１及び第２当接部１５８、１６０の半径内方向に膨出し、バルブ１１０の着座するシート部１６２と、該シート部から離間する方向に突出した凸部１６４とを含む。凸部１６４は、ホルダ５６の内周面に摺接するようにプラグ５４側（矢印Ｂ方向）に向かって突出している。

第１及び第２当接部１５８、１６０は、ボディパッキン１５２の外周部位に設けられ、ソケット５２の段付部７４とホルダ５６との間に挟持される。

シート部１６２は、断面円弧状に窪んで形成され、バルブ１１０の着座部１１８が着座可能に形成される。

リング体１５４は、例えば、金属製材料から形成され、断面略Ｌ字状に形成され、ボディパッキン１５２の凸部１６４に係合される。これにより、リング体１５４の内周面とボディパッキン１５２の内周面とが略同一面となる。

Ｏリング１５６は、例えば、ゴム等の弾性材料から形成され、ホルダ５６の内周面に保持されると共に、リング体１５４との間に挟持されて管継手１５０の軸線方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って保持される。

すなわち、管継手１５０では、シール手段として機能し、弾性材料からなるボディパッキン１５２とＯリング１５６との間に、金属製材料からなるリング体１５４を設けることにより、前記ボディパッキン１５２及びＯリング１５６の変形を抑制することができる。換言すれば、リング体１５４は、ボディパッキン１５２及びＯリング１５６の弾性変形を抑制可能な変形抑制手段として機能する。

その結果、ボディパッキン１５２によってソケット５２とホルダ５６との間の気密を確実に保持し、所望のシール機能が得られると共に、Ｏリング１５６によって前記ホルダ５６とプラグ５４との間の気密を確実に保持し、所望のシール機能が得られる。

本発明に係る管継手は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

本発明の第１の実施の形態に係る管継手の全体縦断面図である。 図１に示す管継手において、バルブ及びパッキンの近傍を示す拡大断面図である。 図１の管継手を構成するバルブの単体斜視図である。 図３に示すバルブの正面図である。 図１の管継手からプラグを離脱させた状態を示す縦断面図である。 図５に示す管継手において、バルブ及びパッキンの近傍を示す拡大断面図である。 図５の管継手に対してプラグが装着される途中の状態を示すバルブ及びパッキンの近傍の拡大断面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る管継手の全体縦断面図である。 図８に示す管継手において、バルブ及びパッキンの近傍を示す拡大断面図である。 従来技術に係る管継手の全体断面図である。 図１１Ａは、他の従来技術に係る管継手のプラグを示す断面図であり、図１１Ｂは、図１１Ａに示すプラグが接続されるソケットの断面図である。

符号の説明

５０…管継手 ５２…ソケット
５４…プラグ ５６…ホルダ
５８…リターンスプリング ６０…スリーブ
６２…弁機構 ７２…空間部
７６…パッキン ８２…ボディシール部
８４…プラグシール部 ８６…バルブシール部
９０…着座面 ９６…インサート部
１０２…フランジ部 １０４…ボール孔
１０６…ボール １０８…突出部
１１０…バルブ １１２…バルブスプリング
１１４…本体部 １１６ａ〜１１６ｃ…脚部
１１８…着座部 １２０…テーパ面

Claims (4)

1. 第１継手部材と、
   前記第１継手部材と一体的に連結されるホルダと、
   前記ホルダの内部に結合又は離脱自在に装着される第２継手部材と、
   前記第１継手部材の内部に設けられ、該第１継手部材と第２継手部材との間を流通する圧力流体の流通状態を切換自在な弁機構と、
   前記第１継手部材及びホルダの間に保持される第１シール部と、前記第２継手部材に当接自在な第２シール部と、前記弁機構の弁体が着座可能な第３シール部とを有するシール部材と、
   を備えることを特徴とする管継手。
2. 請求項１記載の管継手において、
   前記弁体は、前記第１継手部材の内部に軸線方向に沿って変位自在に設けられ、前記第３シール部に着座自在な着座部と、
   前記第２継手部材に臨み、該第２継手部材側に向かって突出した脚部と、
   を有し、
   前記着座部は、前記第３シール部に当接する側面が、該弁体の軸線に対して所定角度で傾斜したテーパ状に形成されることを特徴とする管継手。
3. 請求項２記載の管継手において、
   前記着座部は、前記第３シール部に当接する当接面が、前記弁体の軸線に対して所定角度で傾斜したテーパ状に形成され、前記第３シール部は、前記着座部に対応して前記シール部材の軸線に対して所定角度で傾斜したテーパ状の着座面を有することを特徴とする管継手。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の管継手において、
   前記第２シール部は、前記第２継手部材の外周面に当接自在な環状に形成されることを特徴とする管継手。

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