JP2009110816A

JP2009110816A - 電池及びその製造方法

Info

Publication number: JP2009110816A
Application number: JP2007282176A
Authority: JP
Inventors: Akira Yamamura; 暁山村
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2007-10-30
Filing date: 2007-10-30
Publication date: 2009-05-21

Abstract

【課題】電極タブの強度低下を抑制することができる電池の製造方法を提供する。
【解決手段】電極タブが接続された発電要素１０８を上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７で形成された外装部材内部に収容し、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部と電極タブとの間にシール部材１１０，１１１を介装し、少なくとも端部の範囲において端部、シール部材及び電極タブを接着し、少なくとも何れかの電極タブ１０４ａ，１０５ａ側において、少なくとも何れかの電極タブ１０４ａ，１０５ａ上における上部外装部材１０６の端部外縁１０６２及び下部外装部材１０７の端部外縁１０７２の何れか一方が、何れか他方に対して、電極タブ１０４ａ，１０５ａの導出方向Ｙ１，Ｙ２に突出して配置された電極タブ切断前電池１０ａを作製する切断前電池作製工程と、作製した電極タブ切断前電池１０ａにおける少なくとも端部の外縁１０６２から外側にある電極タブの両主面を把持した状態で、電極タブを所定形状に切断する切断工程と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、電池及びその製造方法に関するものである。

発電要素を外装部材内部に収納して封止するとともに、発電要素に接続された板状の電極タブ（電極端子）を外装部材内部から外部に導出した薄型電池を積層した組電池において、薄型電池の電極タブをＬ字状に形成し、積層方向上下の電極タブの超音波接合の作業性を改善したものが知られている（特許文献１）。

しかしながら、電極タブをＬ字状に切断するトリム工程において、板状の電極タブの表裏両主面から押え型で挟んで（把持して）トリムする必要が有る為、電極タブの導出部分に生じたシールフィルムの突起部を押え型で挟んでしまった場合、電極タブが薄肉になって強度が低下するという問題があった。

特開２００６−１９６４２８号公報

本発明が解決しようとする課題は、電極タブの強度低下を抑制することができる電池及びその製造方法を提供することである。

本発明は、以下の解決手段によって上記課題を解決する。

［１］すなわち、本発明の製造方法に係る電池は、電極板を有する発電要素と、当該発電要素を内部に収容する外装体と、前記電極板に接続され前記外装体内部から外部に導出された複数の板状の電極タブと、前記電極タブと当該電極タブが導出する前記外装体の端部との間に介装されたシール部材と、を備える。外装体は、シート状の第１外装部材及び第２外装部材を含む。

上記電池において、切断前電池作製工程では、電極タブが接続された発電要素を外装体内部に収容するとともに、外装体の端部と電極タブとの間にシール部材を介装し、少なくとも端部の範囲において端部、シール部材及び電極タブを接着し、少なくとも何れかの電極タブ上において、第１外装部材の端部外縁及び第２外装部材の端部外縁の何れか一方が、何れか他方に対して、電極タブの導出方向に突出して配置された電極タブ切断前電池を作製する。

また、切断工程では、作製した電極タブ切断前電池における少なくとも第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁から外側にある電極タブの両主面を把持した状態で、電極タブを所定形状に切断する。

［２］一方、本発明に係る電池は、電極板を有する発電要素と、当該発電要素を内部に収容する外装体と、前記電極板に接続され前記外装体から外部に導出された複数の板状の電極タブと、前記電極タブと当該電極タブが導出する前記外装体の端部との間に介装されたシール部材と、を備える。そして、外装体は、第１外装部材及び第２外装部材を含み、少なくとも何れかの電極タブ上において、第１外装部材の端部外縁及び第２外装部材の端部外縁の何れか一方を、いずかれか他方に対して、電極タブの導出方向に突出させるように配置したものである。

本発明によれば、第１外装部材の端部外縁及び第２外装部材の端部外縁の何れか一方をいずかれか他方に対して電極タブの導出方向に突出させるので、電極タブの強度低下を抑制することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

《第１実施形態》
《電池》
まず、本実施形態に係る電池の構成を説明する。図１〜図３は一つの電池１０（単位電池、セルともいう）を示し、この電池１０を複数積層して所望の電気回路構成で接続することにより、所望の電圧、容量の組電池を構成することができる。

本実施形態に係る電池１０は、リチウム系、平板状、積層タイプの薄型二次電池であり、図１及び図３に示すように、発電要素１０８と、正極の電極端子である正電極タブ１０４と、負極の電極端子である負電極タブ１０５と、上部外装部材１０６と、下部外装部材１０７と、シール部材１１０，１１１と、から構成されている。

発電要素１０８は、本実施形態では３枚の正極板１０１と、５枚のセパレータ１０２と、３枚の負極板１０３と、特に図示しない電解質とを有する。発電要素１０８は、セパレータ１０２を介して正極板１０１と負極板１０３とが交互に複数積層されることにより構成されている。

正極板１０１は、積層方向中央に配置された正極側集電体１０１ａと、この正極側集電体１０１ａの両主面の一部にそれぞれ形成された正極層１０１ｂ、１０１ｃとを有する。なお、正極層１０１ｂ、１０１ｃは、正極側集電体１０１ａの両主面の全体に亘って形成されているのではなく、正極板１０１、セパレータ１０２及び負極板１０３を積層して発電要素１０８を構成する際に、正極板１０１においてセパレータ１０２に実質的に重なる部分のみに形成されている。

正極側集電体１０１ａは、その一端（図３の右側）が正電極タブ１０４にまで延びるように形成されている。正極側集電体１０１ａは、例えば、アルミニウム箔、アルミニウム合金箔、銅箔、又は、ニッケル箔等の電気化学的に安定した金属箔で構成されている。

正極層１０１ｂ、１０１ｃは、例えば、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎＯ_２）、又は、コバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）等のリチウム複合酸化物や、カルコゲン（Ｓ、Ｓｅ、Ｔｅ）化物等の正極活物質と、カーボンブラック等の導電剤と、ポリ四フッ化エチレンやポリフッ化ビニリデンの水性ディスパージョン等の接着剤と、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどの溶剤とを混合したものを、正極側集電体１０１ａの一部の両主面に、たとえば厚さが２０μｍとなるように塗布し、乾燥及び圧延することにより形成される。

負極板１０３は、積層方向中央に配置された負極側集電体１０３ａと、当該負極側集電体１０３ａの一部の両主面にそれぞれ形成された負極層１０３ｂ、１０３ｃとを有する。なお、負極板１０３の負極層１０３ｂ、１０３ｃは、負極側集電体１０３ａの両主面の全体に亘って形成されているのではなく、正極板１０１、セパレータ１０２及び負極板１０３を積層して発電要素１０８を構成する際に、負極板１０３においてセパレータ１０２に実質的に重なる部分のみに形成されている。

負極側集電体１０３ａは、その一端（図３の左側）が負電極タブ１０５にまで延びるように形成されている。負極側集電体１０３ａは、例えば、ニッケル箔、銅箔、ステンレス箔、又は、鉄箔等の電気化学的に安定した金属箔で構成されている。

負極層１０３ｂ、１０３ｃは、例えば、非晶質炭素、難黒鉛化炭素、易黒鉛化炭素、又は、黒鉛等のような上記の正極活物質のリチウムイオンを吸蔵及び放出する負極活物質に、有機物焼成体の前駆体材料としてのスチレンブタジエンゴム樹脂粉末の水性ディスパージョンを混合し、乾燥させた後に粉砕することで、炭素粒子表面に炭化したスチレンブタジエンゴムを担持させたものを主材料とし、これにアクリル樹脂エマルジョンやポリフッ化ビニリデン等の結着剤と、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどの溶剤とをさらに混合し、この混合物を負極側集電体１０３ａの両主面の一部に塗布し、乾燥及び圧延させることにより形成される。

特に、負極活物質として非晶質炭素や難黒鉛化炭素を用いると、充放電時における電位の平坦特性に乏しく放電量に伴って出力電圧も低下するので、電気自動車の電源として用いると急激な出力低下がないので有利である。

セパレータ１０２は、上述した正極板１０１と負極板１０３との短絡を防止するもので、電解質を保持する機能を備えることもできる。このセパレータ１０２は、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン等から構成される微多孔性膜であり、過電流が流れると、その発熱によって層の空孔が閉塞され電流を遮断する機能をも有する。なお、セパレータ１０２は、ポリオレフィン等の単層膜に限られず、ポリプロピレン膜をポリエチレン膜でサンドイッチした三層構造や、ポリオレフィン微多孔膜と有機不織布等を積層したものも用いることができる。セパレータ１０２を複層化することで、過電流の防止機能、電解質保持機能及びセパレータの形状維持（剛性向上）機能等の諸機能を付与することができる。

なお、正極板１０１、セパレータ１０２及び負極板１０３の枚数は、上記の枚数に何ら限定されず、例えば１枚の正極板１０１、３枚のセパレータ１０２及び１枚の負極板１０３でも発電要素１０８を構成することができ、必要に応じて正極板１０１、セパレータ１０２及び負極板１０３の枚数を選択して構成することができる。

特に図示しない電解質としては、有機液体溶媒に、例えばリチウム塩を溶質として溶解させた液体電解質を用いることができる。有機液体溶媒としては、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）やメチルエチルカーボネート等のエステル系溶媒を用いることができるが、本実施形態ではこれに限定されることなく、エステル系溶媒に、γ−ブチラクトン（γ−ＢＬ）、ジエトシキエタン（ＤＥＥ）等のエーテル系溶媒その他を混合、調合した有機液体溶媒を用いることもできる。溶質としてのリチウム塩としては、例えば、過塩素酸リチウム、ホウフッ化リチウムや六フッ化リン酸リチウム等を挙げることができる。

以上の発電要素１０８（正極板１０１、セパレータ１０２、負極板１０３及び電解質）が本発明に係る発電要素に相当し、また、正極板１０１、負極板１０３が本発明に係る電極板に相当する。

上述したように本実施形態では、３枚の正極板１０１は、正極側集電体１０１ａを介して、正電極タブ１０４にそれぞれ接続される一方で、３枚の負極板１０３は、負極側集電体１０３ａを介して、同様に負電極タブ１０５にそれぞれ接続されている。

正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５は、電気化学的に安定した金属材料で構成されている。その材質は特に限定されないが、正電極タブ１０４としては、上述の正極側集電体１０１ａと同様に、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又はニッケル等で形成された、厚さ０．５ｍｍ程度の薄板で構成することができる。また、負電極タブ１０５としては、上述の負極側集電体１０３ａと同様に、例えば、ニッケル、銅、ステンレス又は鉄等で形成された、厚さ０．５ｍｍ程度の薄板で構成することができる。

ちなみに本実施形態では、電極板１０１、１０３の集電体１０１ａ、１０３ａを構成する金属箔自体を、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５にまで延長することにより、電極板１０１、１０３を正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５に接続している。換言すれば、１枚の金属箔１０１ａ，１０３ａの一部に正極層１０１ｂ，１０１ｃ又は負極層１０３ｂ，１０３ｃをそれぞれ形成し、残りの端部を正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５との接結部材としている。しかしながら、正極層１０１ｂ、１０１ｃ及び負極層１０３ｂ、１０３ｃ間に位置する集電体１０１ａ，１０３ａを構成する金属箔と、接結部材を構成する金属箔とを別の材料や部品により接続することもできる。なお、以下の説明では、上記正極層１０１ｂ、１０１ｃ間及び負極層１０３ｂ、１０３ｃ間に位置する集電体１０１ａ，１０３ａと接結部材は１枚の金属箔で構成されているものとする。

以上の正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５が本発明に係る電極タブに相当する。

発電要素１０８は、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７で形成された外装体内部に収容されて封止されている。上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７は、本実施形態では何れも、複数層から構成されている。この構造については特に図示しないが、本実施形態では電池１０の内側から外側に向かって、内側層、中間層及び外側層という三層構造で構成してある。内側層は、例えば、ポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン又はアイオノマー等の耐電解液性及び熱融着性に優れた樹脂フィルムで構成することができる。中間層は、例えば、アルミニウム等の金属箔から構成することができる。外側層は、例えば、ポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂等の電気絶縁性に優れた樹脂フィルムで構成することができる。

従って、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７は何れも、金属箔の一方の面（電池１０の内側面）をポリエチレン等の樹脂フィルムでラミネートし、他方の面（電池１０の外側面）をポリアミド系樹脂等の樹脂フィルムでラミネートした、樹脂−金属薄膜ラミネート材等の可撓性を有する材料で形成されている。このように、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７が何れも樹脂層に加えて金属層を具備することにより、外装部材自体の強度向上を図ることが可能となる。また、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の内側層を上記例示の樹脂で構成することにより、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７同士や、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７と後述するシール部材１１０，１１１との間で良好な融着性を確保することが可能となる。

以上の上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７が本発明に係る第１外装部材及び第２外装部材（何れも外装体）に相当する。

図３に示すように、本実施形態では、正電極タブ１０４の一端を、封止された上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の内部で発電要素１０８を構成する正極板１０１（正極側集電体１０１ａ）に接続する。また、正電極タブ１０４の他端を、当該上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の一方の端部（図３の右側）から外部に導出させる。同様に、負電極タブ１０５の一端を、封止された上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の内部で発電要素１０８を構成する負極板１０３（負極側集電体１０３ａ）に接続する。また、負電極タブ１０５の他端を、当該上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の他方の端部（図３の左側）から外部に導出させる。このため、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の厚さ分だけ、上部外装部材１０６と下部外装部材１０７との間で熱融着部に隙間が生じる。そこで本実施形態では、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７とが接触する部分に、シール部材１１０，１１１を介在させ、電池１０内部の封止性を維持することとしている。

シール部材１１０，１１１は、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の何れにおいても、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の内側層を構成する樹脂と同系統の樹脂、例えばポリエチレンやポリプロピレン等で構成することが熱融着性の観点から好ましい。

次に、図１右側の正電極タブ１０４廻りの構造と、図１左側の負電極タブ１０５廻りの構造を説明する。その前に用語の意味を説明する。

まず、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の外周端部のうち、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５が導出する辺（本例では短辺）の熱融着される部分を「外装部材の端部１０６１，１０７１，１０６３，１０７３」といい、この端部１０６１，１０７１，１０６３，１０７３のエッジを「端部の外縁１０６２，１０７２，１０６４，１０７４」という（図１、図２、図３及び図８参照）。

図１〜図３に示すように、正電極タブ１０４は、正極板１０１の正極側集電体１０１ａに接続される基端部１０４１と、この基端部１０４１に接続してあり、外装部材の端部の外縁１０６２から外部へ導出される先端部１０４２とで構成してある。

基端部１０４１は、発電要素１０８の正極板１０１の幅方向（図１のＸ方向）における寸法と同じ幅寸法に形成してある。先端部１０４２は、基端部１０４１に対して約半分の幅寸法に形成してある。つまり、正極板１０１と同じ幅の幅広の部分を基端部１０４１といい、幅狭の部分を先端部１０４２という。

この正電極タブ１０４は、製造当初の工程においては、正極板１０１と同じ幅寸法に形成された矩形状の平板であるが、後述する切断工程（図４及び図５参照）において切断されることにより所定形状（図１及び図２参照）とされる。

正電極タブ１０４の先端部１０４２の幅寸法を約半分に形成するのは、電極タブの接合作業性を向上させるためである。すなわち、複数の電池１０を積み重ねて組電池を構成する場合、上下に隣接する電池の電極タブ同士を超音波溶接機のヘッドで挟んで接合するが、この工程において接合すべき電極タブの上下に超音波溶接機のヘッドの挿入スペースが必要とされるからである。

特に図示しないが、負電極タブ１０５も、正電極タブ１０４と同様に、負極板１０３の負極側集電体１０３ａに接続される基端部（図示省略）と、この基端部に接続してあり、外装部材の端部の外縁１０６４（図１及び図３参照）から外部へ導出される先端部（図示省略）とで構成してある。

なお、図１に示す電池１０の正電極タブ１０４は、図１において上側に形成し、負電極タブ１０５は下側に形成したが、両正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５を図１において上側又は下側に形成することもできる。また、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の幅寸法は、上述したとおり溶接機のヘッドが挿入できる形状であればよいので、図示する実施形態には限定されない。

図２及び図３に示すように、本実施形態では、上部外装部材１０６の正電極タブ１０４側の端部１０６１の外縁１０６２を、下部外装部材１０７の正電極タブ１０４側の端部１０７１の外縁１０７２に対して、正電極タブ１０４の導出方向（図１〜図３のＹ１方向）に突出するように配置してある。換言すると、図３に示す断面視において、外縁１０６２と外縁１０７２は、一直線上ではなく、揃っていない。本実施形態では特に、図２に示す平面視において、外縁１０６２と外縁１０７２は、互いに並行して直線上の軌跡を辿り、その軌跡が交差しないように配置してある。

また、下部外装部材１０７の負電極タブ１０５側の端部１０７３の外縁１０７４を、上部外装部材１０６の負電極タブ１０５側の端部１０６３の外縁１０６４に対して、負電極タブ１０５の導出方向（図１及び図２のＹ２方向）に突出するように配置してある。換言すると、図３に示す断面視において、外縁１０６４と外縁１０７４は、一直線上ではなく、揃っていない。特に図示しないが、外縁１０６４と外縁１０７４についても、外縁１０６２と外縁１０７２と同様に、互いに並行して直線上の軌跡を辿り、その軌跡が交差しないように形成してある。

このように、本実施形態では、正電極タブ１０４側及び負電極タブ１０５側のいずれの側においても、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部の外縁（１０６２と１０７２、１０６４と１０７４）が揃っておらず、しかも正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５側の何れも、外縁１０６２と外縁１０７２、及び外縁１０６４と外縁１０７４は、互いに交差せず並行して直線上の軌跡を辿るように形成してある。

外縁１０６２と外縁１０７２のシフト（ずれ）量Ｓ１と、外縁１０６４と外縁１０７４のシフト量Ｓ２（何れも図３参照）は、後述の切断工程の際に正電極タブ１０４の薄肉部が重ならず、その結果、正電極タブ１０４の強度を確保できる範囲（例えば０．５ｍｍ以上）で適宜設定することができる。Ｓ１とＳ２は、同一のずれ量であっても良いし、あるいは異なっていてもよい。

なお、本実施形態では、正電極タブ１０４側において、正電極タブ１０４の導出方向に、外縁１０６２を外縁１０７２に（上を下に）対して突出させたが、その逆、すなわち外縁１０７２を外縁１０６２に（下を上に）対して突出させることもできる。また、負電極タブ１０５側において、負電極タブ１０５の導出方向に、外縁１０７４を外縁１０６４に（下を上に）対して突出させたが、その逆、すなわち外縁１０６４を外縁１０７４に（上を下に）対して突出させることもできる。また、外縁１０６２と外縁１０７２及び外縁１０６４と外縁１０７４は、少なくとも電極タブ上において互いに電極タブ突出方向にずれていれば良く、必ずしも図２に示す様に上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部の外縁全体を電極タブ突出方向にずらす必要は無い。

図２及び図３に示すように、上部外装部材１０６と正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の間、および下部外装部材１０７と正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の間のそれぞれには、既述したシール部材１１０，１１１が介装されている。このシール部材１１０，１１１は、図２に示す右側が上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の外縁１０６２,１０７２に沿った形状とされている。また、同図の平面視において、幅寸法は、電極タブの基部１０４１,１０５１よりもやや大きい幅寸法とされ、同図の左右方向の長さは、外装部材の端部１０６１，１０７１を超える長さとされている。既述したとおり、シール部材１１０，１１１は、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部１０６１，１０７１の熱融着部に正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の導出により生じる隙間をシールするための部材であることから、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７と正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５との接合部分よりやや大きめの形状としている。

《電池の製造方法》
次に、本実施形態に係る電池１０の製造方法の一例を説明する。

（１）まず、電極タブを所定形状に切断する前の電池を形成する。本実施形態では、図４に示す電池１０ａを形成する場合を例示する。

図４の実線は電極タブ１０４（図１及び図２参照）の切断前の形状を示すが、これを本実施形態の切断工程により図４の二点鎖線で示す切断線ＣＬに沿って切断し、図５の実線で示す切断後の電極タブ１０４（図１及び図２の電極タブ１０４と同義）とする。以下の説明では、切断前後の電極タブ１０４の形状を明確にするため、切断前の電極タブを特に符号１０４ａで示し、切断後の電極タブを符号１０４で示すことにする。なお、２つの電極タブ１０４，１０５を代表して図１右側の正電極タブ１０４側のみを説明することもあるが、図１左側の負電極タブ１０５側も同一である（この場合、符号の図示はしないが、対応する負電極タブ側の部材の符号は明細書に記載することとする）。

本実施形態では、図４に示す電極タブ切断前の電池１０ａを次の工程を経て形成する。

図４に示すように、まず、切断前の電極タブ１０４ａ，１０５ａを接続した発電要素１０８を作製する。次に、作製した発電要素１０８を、当該電極タブ１０４ａ，１０５ａの先端を外部に導出させた状態で上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７によって包み込む。このとき、電極タブ１０４ａと上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７とが接触する部分にシール部材１１０を介在させる一方で、電極タブ１０５ａと上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７とが接触する部分にシール部材１１１を介在させる。そして、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７により形成される空間に上述した液体電解質を注入しながら当該空間を吸引して真空状態とした後に、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の外周端部を熱プレスにより熱融着して封止する。

こうして得られた電極タブ切断前の電池１０ａは、上部外装部材１０６の電極タブ１０４ａ側の端部１０６１の外縁１０６２が、下部外装部材１０７の電極タブ１０４ａ側の端部１０７１の外縁１０７２に対して、電極タブ１０４ａの導出方向（図１〜図３のＹ１方向と同義）に突出して配置されている。

（２）次に、電極タブ１０４ａの一部を切断し、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７から外部に導出する所定形状の電極タブ１０４を形成し、図５に示す電池１０を得る。本実施形態では、電極タブ１０４ａを切断する切断手段として、図６〜図８に示す切断装置２０を用いる。

《切断装置》
図６、図１６、図１７に示すように、本実施形態で用いる切断装置２０は、上部押え型２０１と、下部押え型２０２と、切断刃２０３と、上部押え型２０１及び切断刃２０３を上下駆動させる駆動部材２０４と、下部押え型２０２を固定する固定盤２０５とを備える。

上部押え型２０１及び下部押え型２０２は、ともに図６の平面視に示す形状としている。すなわち図１６に示すように、上部押え型２０１の左側の外縁２０１ａを、上部外装部材１０６の端部の外縁１０６２から食み出したシール部材の食み出し部分１１０１ａに沿った形状とする一方で、上部押え型２０１及び下部押え型２０２の右側の外縁２０１ｂを、電極タブ１０４ａの切断線ＣＬ（図４及び図６参照）に沿った形状としている。ただし、下部押え型２０２の左側の外縁２０２ａは、下部外装部材１０７の端部の外縁１０７２から食み出したシール部材の、食み出し部分１１０１ｂからオフセットした形状としている。つまり、下部押え型２０２については、下部外装部材１０７側の後述するシール部材１１０の食み出し部分１１０１ｂを押え付けないようにオフセットしている。

また、上部押え型２０１及び下部押え型２０２は、ともに凹部２０１１，２０２１を有する。この凹部２０１１，２０２１を有することで、２つの押え型２０１，２０２で電極タブ１０４ａを押えても（図９（ｃ）の状態）、既に熱融着した外装部材の端部１０６１，１０７１を押え付けることがない。その結果、熱融着部分の接着強度に悪影響を与えることを回避できる。

切断刃２０３は、上部押え型２０１に設けられ、図示しない駆動部によって当該上部押え型２０１に対して上下に移動する。切断刃２０３の左側の外縁は、押え型２０１，２０２の右側の外縁２０１ｂ，２０２ｂと同じように、電極タブ１０４ａの切断線ＣＬに沿った形状とされている。そして、２つの押え型２０１，２０２により電極タブ１０４ａを挟んだ状態で、切断刃２０３を下降させることにより、切断線ＣＬに沿って電極タブ１０４ａを所定形状に切断する。

なお、本実施形態では、下部押え型２０２を固定盤２０５に固定するとともに、上部押え型２０１を上下移動可能に設けたが、上部押え型２０１を固定し、下部押え型２０２を上下移動可能に設けることもできるし、さらに上部押え型２０１と下部押え型２０２の両方を相対的に接近離反移動可能に設けることもできる。また、本実施形態では切断刃２０３を上部押え型２０１に設けたが、下部押え型２０２に設けることもできる。

《切断工程》
以上の構成の切断装置２０を用いて、次に示す動作で、切断前電極タブの切断を行う。その前に切断前電極タブ１０４ａ廻りの様子を説明する。

図９（ａ）に示すように、電極タブ切断前の電池１０ａは、シール部材１１０，１１１が、熱融着工程により上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の外縁１０６２，１０７２から若干食み出し、この食み出し部分１１０１ａ，１１０１ｂは盛り上がった断面形状となっている。

まずは、この状態の電池１０ａを図１６及び図１７に示す様に切断装置２０にセットする。しかしながら、電池の形状バラツキによるセット位置のズレが発生したり、食み出し部分１１０１ａの食み出し量が多い等、上部押え型２０１と食み出し部分１１０１ａとの相対位置にズレが発生すると、図７及び図８に示すように上部押え型２０１の左端が食み出し部分１１０１ａ上に位置してしまう。

この状態で、上部押え型２０１を下降させ、上部押え型２０１と下部押え型２０２との間に電池１０ａを挟んで押えると、図９（ｂ）に示すように、上部押え型２０１で上部外装部材１０６側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ａを押え付けることになる。

本実施形態では、図９（ａ）に示すように、上部外装部材１０６の正電極タブ１０４側の端部１０６１の外縁１０６２を、下部外装部材１０７の正電極タブ１０４側の端部１０７１の外縁１０７２に対して、正電極タブ１０４の導出方向（図１〜図３のＹ１方向）に突出させて配置した電池１０ａを用いるので、下部外装部材１０７側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ｂは押え付けられない。

ちなみに特に図示はしないが、負電極タブ１０５側においては、上述した正電極タブ１０４側とは逆に、下部外装部材１０７の端部１０７２の外縁１０７４を、上部外装部材１０６の端部１０６３の外縁１０６４に対して、負電極タブ１０５の導出方向（図１〜図３のＹ２方向）に突出させて配置している（図３参照）。すなわち、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７を互いに、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の何れかの導出方向（図１〜図３のＹ１またはＹ２方向）にずらして配置している。

なお、上述したとおり、シール部材１１０はポリプロピレンなどの樹脂により構成され、電極タブ１０４ａはアルミニウム、銅、ニッケルなどの比較的軟らかい金属により構成されているので、図９（ｃ）に示すように、上部押え型２０１で食み出し部分１１０１ａを押え付けると、当該食み出し部分１１０１ａが電極タブ１０４ａに食い込み、この部分の板厚が薄くなる。この板厚が薄くなった部分を薄肉部Ｔ１（図１０（ａ）参照）という。

次に、図９（ｃ）に示す状態から切断刃２０３を下降させることにより、切断刃２０３の左側の外縁と押え型２０１，２０２の右側の外縁との境界部分、すなわち切断線ＣＬに沿って電極タブ１０４ａが切断され、完成形状の電極タブ１０４となる。

電極タブ１０４ａを切断したら、上部押え型２０１を上昇させ、電池１０ａを切断装置２０から取り出し、反対側の電極タブ１０５ａについて同じ切断操作を行う。

なお、本実施形態の切断工程では、電池１０ａの一方の電極タブ１０４ａを切断処理したのち、他方の電極タブ１０５ａの切断処理を行うこととしているが、図６〜図８に示す切断装置２０をもう１機用意し、両方の電極タブ１０４ａ，１０５ａを同時に切断処理することもできる。

また、本実施形態では、切断前の電池１０ａにおいて、上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７を互いに正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５の何れかの導出方向（図１〜図３のＹ１またはＹ２方向）にずらして配置しているが（図３参照）、正電極タブ１０４及び負電極タブ１０５のいずれの側においても、例えば図９（ａ）のごとき、上部外装部材１０６の端部外縁１０６２，１０６４を、下部外装部材１０７の端部外縁１０７２，１０７４に対して、Ｙ１またはＹ２の方向に突出させて配置しても良い。また、何れか一方の電極タブ１０４，１０５のうち、何れか一方の電極タブ１０４又は１０５側だけ、上部外装部材１０６の端部外縁１０６２，１０６４を、下部外装部材１０７の端部外縁１０７２，１０７４に対して、相対的に、Ｙ１またはＹ２の方向に突出させて配置しても良い。

以上のとおり、本実施形態の電池の製造方法によれば、図４に示す電極タブ１０４ａを切断線ＣＬに沿って切断するにあたり、上部押え型２０１によって上部外装部材１０６側のみのシール部材１１０の食み出し部分１１０１ａを押え付けた場合であっても、切断後の電極タブ１０４が薄肉になる範囲は、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すとおりになる。上部外装部材１０６の端部外縁１０６２と、下部外装部材１０７の端部外縁１０７２の配置を含めてここに図示する。

本実施形態では、上部外装部材１０６の正電極タブ１０４側の端部１０６１の外縁１０６２を、下部外装部材１０７の正電極タブ１０４側の端部１０７１の外縁１０７２に対して、正電極タブ１０４の導出方向（図１〜図３のＹ１方向）に突出させて配置した電池１０ａを用いている為、電池の形状バラツキによるセット位置のズレが発生したり、食み出し部分１１０１ａの食み出し量が多い等、上部押え型２０１と食み出し部分１１０１ａとの相対位置にズレが発生して、上部押え型２０１で上部外装部材１０６側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ａを押え付けてしまった場合、図１０（ａ）に示すように、電極タブ１０４の表面側には、外装部材１０６の外縁１０６２の近傍部分に食み出し部分１１０１ａに相当する薄肉部Ｔ１が生じる。しかしながら、電極タブ１０４の裏面側には、下部外装部材１０７側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ｂを下部押え型２０２で押え付けないことから、図１０（ｂ）に示すように、ここには食み出し部分１１０１ｂに相当する薄肉部Ｔ２は形成されない（図１０（ｂ）にＴ２は存在しない）。

このように、電極タブ１０４に生じる薄肉部は、図１０（ａ）に示す表面側にのみ生じ、図１０（ｂ）に示す裏面側には生じないので、電極タブ１０４の電極タブ導出方向における（即ち図９中左右方向における）引っ張り強度や屈曲強度の低下が抑制される。すなわち、既存の切断装置２０を用いても、上部外装部材１０６の正電極タブ１０４側の端部１０６１の外縁１０６２を、下部外装部材１０７の正電極タブ１０４側の端部１０７１の外縁１０７２に対して、正電極タブ１０４の導出方向（図１〜図３のＹ１方向）に突出させて配置した電池１０ａを用いることにより、電極タブ１０４に生じる薄肉部の範囲を少なくすることができるので、電極タブ１０４の引っ張り強度や屈曲強度の低下が抑制される。

なお、上述した実施形態においては、電池の形状バラツキによるセット位置のズレが発生したり、食み出し部分１１０１ａの食み出し量が多い等、上部押え型２０１と食み出し部分１１０１ａとの相対位置にズレが発生して、上部押え型２０１で上部外装部材１０６側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ａを押え付けてしまった場合を示したが、例えば図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、セット位置のズレ量が極端に大きい場合には、下部押え型２０２は、下部外装部材１０７側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ｂを押え付ける。上部押え型２０１は、上部外装部材１０６の端部１０６１の一部を上方から押圧するとともに、上部外装部材１０６側のシール部材１１０の食み出し部分１１０１ａを押し付ける。この状態で電極タブ１０４ａが切断されることとなる。この場合、切断後の電極タブ１０４が薄肉になる範囲は、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すとおりになる。上部外装部材１０６の端部外縁１０６２と、下部外装部材１０７の端部外縁１０７２の配置を含めてここに図示する。

図１２（ａ）に示すように、電極タブ１０４の表面側では、上部外装部材１０６の外縁１０６２の近傍部分に食み出し部分１１０１ａに相当する薄肉部Ｔ１を生じる。これに対し、図１２（ｂ）に示すように、電極タブ１０４の裏面側では、下部外装部材１０７の外縁１０７２の近傍部分に食み出し部分１１０１ｂに相当する薄肉部Ｔ２を生じるが、このＴ２は、電極タブ１０４の厚み方向において、Ｔ１とは交差しない。

このように、電極タブ１０４に生じる薄肉部Ｔ１，Ｔ２は、電極タブ１０４の表裏に生じるが、電極タブ１０４の厚み方向に対して互いに重ならないので、電極タブ１０４の引っ張り強度や屈曲強度が極端に低下することはない。

《第２実施形態》
上述した実施形態に係る電池１０では、図２、図３、図１０（ａ）、図１０（ｂ）、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、特に図２に示す平面視において、外縁１０６２と外縁１０７２は、互いに並行して直線上の軌跡を辿り、その軌跡が交差しないように配置したが、例えば図１３に示すように、外縁１０６２と外縁１０７２とがそれぞれ交互に、曲線上に蛇行して交差する軌跡を辿るように上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部１０６１，１０７１を配置することもできる。

そして、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に示す下部押え型２０２を用いた場合は別として、例えば図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示す下部押え型２０２Ａ（下部外装部材１０７の端部の外縁１０７２に沿った形状の下部押え型２０２Ａ）を用いた場合、図１３に示すように、上部外装部材１０６の端部１０６１の外縁１０６２から略等間隔外側の近傍部分に当該外縁１０６２の軌跡形状に沿って食み出し部分１１０１ａに相当する薄肉部Ｔ１を生じる。これとともに、下部外装部材１０７の端部１０７１の外縁１０７２から略等間隔外側の近傍部分に当該外縁１０７２の軌跡形状に沿って食み出し部分１１０１ｂに相当する薄肉部Ｔ２を生じる。この場合のＴ１とＴ２の軌跡は、その一部が電極タブ１０４の厚み方向において交差する箇所を生ずるが、当該交差する箇所の範囲は非常に少ないものである。従って、このＴ１とＴ２が交差する領域が多かった（重なっていた）従来構造の電池（例えば図１５（ａ）及び図１５（ｂ）参照）と比較して、電極タブ１０４の引っ張り強度や屈曲強度の低下を抑制する事ができる。

《第３実施形態》
例えば図１４に示すように、本実施形態の電池１０を、外縁１０６２と外縁１０７２とがそれぞれ交互に、台形状に蛇行して交差する軌跡を辿るように上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部１０６１，１０７１を配置することによっても、第２実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

次に、本発明の実施の形態をより具体化した実施例を挙げ、本発明をさらに詳細に説明する。但し、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。

《実施例１》
スピネル型リチウムマンガン酸化物に、導電剤としての黒鉛と結合剤としてのポリフッ化ビニリデンを混合した粉末（電極合剤）を、Ｎ−メチル−２−ピロリドンに分散させてスラリーを作製し、正極集電体としての厚さ２０μｍのアルミ箔の両面に、前記スラリーを均一に塗布し（ただし、後述する電極タブを溶接するためにスラリーを塗布しない部分を設け）、これを乾燥し、ロールプレスにより所定密度となるように圧縮した。得られた正極板を所定サイズにカットした。

難黒鉛化炭素に、導電剤としての黒鉛と結合剤としてのポリフッ化ビニリデンを混合した粉末（電極合剤）を、Ｎ−メチル−２−ピロリドンに分散させてスラリーを作製し、負極集電体としての厚さ１０μｍの銅箔の両面に、前記スラリーを均一に塗布し（ただし、後述する電極タブを溶接するためにスラリーを塗布しない部分を設け）、これを乾燥し、ロールプレスにより所定密度となるように圧縮した。得られた負極板を所定サイズにカットした。

上記正極板、負極板、及び厚さ２５μｍの微多孔性ポリエチレンフィルムからなるセパレータを、負極板がそれぞれ最外部となるように、正極板と負極板との間にセパレータを挟みながら交互に積層し、電極積層体を作製した。

得られた電極積層体の正極板群に、厚さ２００μｍのアルミニウム製正極タブを超音波溶接により接合し、負極板群に、厚さ２００μｍのニッケル製負極タブを同じく超音波溶接より接合した。

２枚一対の外装部材は、電極積層体を収容するための凹部を形成したカップ形状とし、２枚の電極タブは２つの短辺から導出させる形状とした。それぞれの外装部材は、電池外側から順に、厚さ１５μｍのナイロン層、厚さ４０μｍのアルミニウム合金層、厚さ４５μｍのポリプロピレン層という三層構造のものを採用した。

上記電極積層体に電極タブを溶接したものを、上記２枚一対の外装部材内に収容し、電極タブの導出部の当該電極タブと外装部材との間に、厚さ５０μｍのポリプロピレンフィルムからなるシール部材を介装したうえで、外装部材の短辺の二辺と長辺の一辺の計三辺をヒートシールにより熱融着した。

上記ヒートシールしなかった長辺の部分から所定量の電解液を注入し、外装部材の内部を減圧した状態で当該長辺をヒートシールにより熱融着した。電解液には、プロピレンカーボネイト、エチレンカーボネイト、ジエチルカーボネイトの混合溶媒に、支持電解質としてＬｉＰＦ_６を１モル／リットル溶解したものを使用した。

なお、本実施例では、長さ方向（図１〜図３のＹ１，Ｙ２方向と同義。以下同じ。）の長さが同一である２枚の外装部材を用意し、それぞれの外装部材を、長さ方向に０．５ｍｍずらして配置した（図３、図９（ａ）参照）。

こうして得られた電極タブ切断前の電池を４つ用意し、図６、図１６、図１７に示す切断装置２０にセットし、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に示す要領で電極タブを切断線ＣＬに沿って切断した。

電極タブを切断した電池の１つについて、外装部材を剥がし、電極タブの薄肉部を観察したところ、表面側にのみ、図１０（ａ）に示す範囲に薄肉部Ｔ１を生じていることが確認された。また、分解した電極タブの先端部と基端部との間の電気抵抗を測定した。

電極タブを切断した残りの電池のうちの１つについて、引っ張り試験機を用いて電極タブの電極タブ導出方向における（即ち図１０中左右方向における）引張り強度を測定した。この引張り試験は一対の電極タブを把持した状態で試験機にセットし、電極タブ破断が強度したときの強度を測定した。

電極タブを切断した残りの電池の２つについては、振動試験を行ったのち、その１つを上記と同じ引張り試験により電極タブの引張り強度を測定した。振動試験は、電池の三次元方向（Ｘ，Ｙ，Ｚ）それぞれについて、振動数が３３Ｈｚ，振動加速度が３０ｍ／ｓ^２の振動を各方向につき１２時間加えた。振動試験を行った残りの電池については、外装部材を剥がし、分解した電極タブの先端部と基端部との間の電気抵抗を測定した。

以上の結果を表１に示す。なお、表１には、後述する比較例１の電極タブを切断しなかった電池の引張り強度及び電気抵抗をそれぞれ１００としたとき、これに対する相対的引張り強度及び相対的電気抵抗の値を示す。

《実施例２》
上記実施例１の電池に対し、長さ方向の長さが１ｍｍ異なる２枚の外装部材を用意し、長さの短い外装部材（図９（ａ）における下部外装部材１０７に相当）が、長さ方向に０．５ｍｍ内側に位置するように配置して熱融着した以外は、同じ条件で電池を３つ作製し、そのうちの２つを実施例１と同様に、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に示す要領で電極タブを切断線ＣＬに沿って切断した。

電極タブを切断した電池のうちの１つについて、実施例１と同じ引っ張り試験機を用いて電極タブの電極タブ導出方向における（即ち図１０中左右方向における）引張り強度を測定した。

また、電極タブを切断した残りの電池について、外装部材を剥がし、電極タブの薄肉部を観察したところ、表面側にのみ、図１０（ａ）に示す範囲に薄肉部Ｔ１を生じていることが確認された。また、分解した電極タブの先端部と基端部との間の電気抵抗を測定した。

なお、電極タブを切断しなかった電池の１つについて、実施例１と同じ引っ張り試験機を用いて電極タブの引張り強度を測定した。また、電極タブを切断しなかった残りの電池について、外装部材を剥がし、電極タブの薄肉部を観察したが、薄肉部は観察されなかった。また、分解した電極タブの先端部と基端部との間の電気抵抗を測定した。

《比較例１》
上記実施例１の電池に対し、長さ方向の長さが同一である２枚の外装部材を用意したが、それぞれの外装部材を長さ方向にずらさないで配置した以外は、同じ条件で電池を３つ作製し、そのうちの２つを実施例１と同様に、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に示す要領で（上部押え型２０１と下部押え型２０２とで、シール部材の食み出し部１１０１a及び１１０１ｂの位置を挟んで）電極タブを切断線ＣＬに沿って切断した。

電極タブを切断した電池のうちの１つについて、実施例１と同じ引っ張り試験機を用いて電極タブの電極タブ導出方向における（即ち図１５中左右方向における）引張り強度を測定した。

また、電極タブを切断した残りの電池について、外装部材を剥がし、電極タブの薄肉部を観察したところ、電極タブの厚み方向に対して互いに重なる位置に、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す範囲で薄肉部Ｔ１，Ｔ２を生じていることが確認された。また、分解した電極タブの先端部と基端部との間の電気抵抗を測定した。

以上の結果を表１に示す。なお、表１には、この比較例１の電極タブを切断しなかった電池の引張り強度及び電気抵抗をそれぞれ１００としたとき、これに対する相対的引張り強度及び相対的電気抵抗の値を示す。

以上の実施例及び比較例より、実施例１及び実施例２の電池では、電極タブを切断した後の、しかも振動試験後においても、引張り強度及び電気抵抗ともに良好な結果が得られた。これに対し、比較例１の電池では、振動試験に供するまでもなく、引張り強度の低下及び電気抵抗の上昇がともに確認された。

図１は本実施形態に係る電池の全体構成の概要を示す平面図である。図２は図１に示す電池の一方の端部を拡大して示す平面図である。図３は図１のIII−III線に沿う断面図である。図４は本実施形態に係る電池の製造方法を説明する一図であって切断前の状態を示す電池１０の要部平面図である図５は本実施形態に係る電池の製造方法を説明する一図であって切断後の状態を示す電池１０の要部平面図である。図６は本実施形態で用いる切断装置と電池を示す平面図である。図７は電池１０のセット位置にズレが発生した場合における、図６のVII−VII線に沿う断面図である。図８は電池１０のセット位置にズレが発生した場合における、図６のVIII−VIII線に沿う断面図である。図９（ａ）は本実施形態の切断工程において切断装置２０にセットする電池１０ａの切断前電極タブ１０４ａ廻りの様子を示す断面図、図９（ｂ）及び図９（ｃ）は本実施形態の切断工程を説明するための断面図である。図１０（ａ）は切断工程後の電極タブ１０４の上部外装部材１０６側に生じる薄肉部Ｔ１の範囲と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部外縁１０６２，１０７２の配置とを示す平面図、図１０（ｂ）は切断工程後の電極タブ１０４の下部外装部材１０７側に生じる薄肉部Ｔ２の範囲と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部外縁１０６２，１０７２の配置とを示す平面図である。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は他の形態の下部押え型２０２Ａを用いた場合の切断工程を説明するための断面図である。図１２（ａ）は他の形態の下部押え型２０２Ａを用いた切断工程後の電極タブ１０４の上部外装部材１０６側に生じる薄肉部Ｔ１の範囲と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部外縁１０６２，１０７２の配置とを示す平面図、図１２（ｂ）は他の形態の下部押え型２０２Ａを用いた切断工程後の電極タブ１０４の下部外装部材１０７側に生じる薄肉部Ｔ２の範囲と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部外縁１０６２，１０７２の配置とを示す平面図である。図１３は本発明に係る電池の他の実施形態を示し、切断工程後の電極タブ１０４の上部外装部材１０６側に生じる薄肉部Ｔ１の範囲と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部外縁１０６２，１０７２の配置とを示す平面図である。図１４は本発明に係る電池の他の実施形態を示し、切断工程後の電極タブ１０４の上部外装部材１０６側に生じる薄肉部Ｔ１の範囲と上部外装部材１０６及び下部外装部材１０７の端部外縁１０６２，１０７２の配置とを示す平面図である。図１５（ａ）は本発明の比較例の条件及び結果を説明するための図、図１５（ｂ）は図１５（ａ）のXVb−XVb線に沿う断面図である。図１６は電池１０が規定の位置にセットされた場合における、図６のVII−VII線に沿う断面図である。図１７電池１０が規定の位置にセットされた場合における、図６のVIII−VIII線に沿う断面図である。

符号の説明

１０…電池
１０１…正極板
１０２…セパレータ
１０３…負極板
１０４…正電極タブ
１０５…負電極タブ
１０６…上部外装部材
１０６１…端部
１０６２…端部の外縁
１０７…下部外装部材
１０７１…端部
１０７２…端部の外縁
１０８…発電要素
１１０，１１１…シール部材
１１０１ａ，１１０１ｂ…食み出し部分
ＣＬ…切断線

Claims

電極板を有する発電要素と、当該発電要素を内部に収容する外装体と、前記電極板に接続され前記外装体内部から外部に導出された複数の板状の電極タブと、前記電極タブと当該電極タブが導出する前記外装体の端部との間に介装されたシール部材と、を備え、前記外装体が、シート状の第１外装部材及び第２外装部材を含む電池の製造方法であって、
前記電極タブが接続された前記発電要素を前記外装体内部に収容するとともに、前記外装体の前記端部と前記電極タブとの間に前記シール部材を介装し、少なくとも前記端部の範囲において前記端部、前記シール部材及び前記電極タブを接着し、少なくとも何れかの電極タブ上において、前記第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁の何れか一方が、何れか他方に対して、前記電極タブの導出方向に突出して配置された電極タブ切断前電池を作製する切断前電池作製工程と、
作製した電極タブ切断前電池における少なくとも前記第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁から外側にある前記電極タブの両主面を把持した状態で、前記電極タブを所定形状に切断する切断工程と、を有する電池の製造方法。
前記切断前電池作製工程において、すべての電極タブ上において、前記第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁の何れか一方を、何れか他方に対して、前記電極タブの導出方向に突出させることを特徴とする請求項１記載の電池の製造方法。
前記切断前電池作製工程において、少なくとも何れかの電極タブ上において、前記第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁の何れか一方を、何れか他方に対して、互いに並行な直線上の軌跡を辿るように配置することを特徴とする請求項１又は２記載の電池の製造方法。
前記切断前電池作製工程において、少なくとも何れかの電極タブ上において、前記第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁の何れか一方を、何れか他方に対して、互いに蛇行した軌跡を辿るように配置することを特徴とする請求項１又は２記載の電池の製造方法。
電極板を有する発電要素と、当該発電要素を内部に収容する外装体と、前記電極板に接続され前記外装体内部から外部に導出された複数の板状の電極タブと、前記電極タブと当該電極タブが導出する前記外装体の端部との間に介装されたシール部材と、を備えた電池であって、
前記外装体は、シート状の第１外装部材及び第２外装部材を含み、
少なくとも何れかの電極タブ上において、前記第１外装部材の端部外縁及び前記第２外装部材の端部外縁の何れか一方を、何れか他方に対して、前記電極タブの導出方向に突出させるように配置してある電池。