JP2009099292A - 燃料電池セル及び燃料電池スタック - Google Patents
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Abstract
【課題】セパレータ自体の流路を形成しなくても発電特性がよく、大量生産可能な燃料電池セル及び燃料電池スタックを提供する。
【解決手段】固体高分子電解質1と、該固体高分子電解質膜の両側に配置される電極2a,2bとを含む膜電極接合体3、膜電極接合体に対向して配置されるガス拡散膜4a,4b、ガス拡散膜に対向して配置されるセパレータ6a,6bを含む燃料電池セルであって、セパレータには流路10a,10bが形成されておらず、前記セパレータとガス拡散膜の間に、燃料ガスまたは酸化ガスが流れる流路が形成するためのガス流路形成板5a,5bが配置されている燃料電池セル。
【選択図】図1
【解決手段】固体高分子電解質1と、該固体高分子電解質膜の両側に配置される電極2a,2bとを含む膜電極接合体3、膜電極接合体に対向して配置されるガス拡散膜4a,4b、ガス拡散膜に対向して配置されるセパレータ6a,6bを含む燃料電池セルであって、セパレータには流路10a,10bが形成されておらず、前記セパレータとガス拡散膜の間に、燃料ガスまたは酸化ガスが流れる流路が形成するためのガス流路形成板5a,5bが配置されている燃料電池セル。
【選択図】図1
Description
本発明は、燃料電池セル及び燃料電池スタックに関する。
固体高分子型燃料電池は、固体高分子電解膜の両側にそれぞれアノード電極とカソード電極を配したMEA(膜電極接合体)をセパレータで挟み込んで燃料電池セルとし、複数のセルを積層して燃料電池スタックを構成してなっている。
セパレータとしては、カーボン材料、金属板等が用いられている。セパレータには、アノード電極とカソード電極とにそれぞれ燃料ガスと酸化性ガスを流すための流路が設けられおり、これらのガスを効率よく均一に電極に供給するための流路構造が種々検討されている。
カーボン材料では、反応ガス流路が折り返し部位を有する蛇行流路(サーペンタイン)状に構成されることが一般的であり、蛇行流路はガスを効率よく均一に電極に供給するための流路構造としては有効な構造の一つである。しかしながら、カーボン材料の場合には強度の面からセパレータの厚みを薄くできなく、流路は切削加工により形成するためコストが高くなるという問題点を有している。
カーボン材料では、反応ガス流路が折り返し部位を有する蛇行流路(サーペンタイン)状に構成されることが一般的であり、蛇行流路はガスを効率よく均一に電極に供給するための流路構造としては有効な構造の一つである。しかしながら、カーボン材料の場合には強度の面からセパレータの厚みを薄くできなく、流路は切削加工により形成するためコストが高くなるという問題点を有している。
一方、金属セパレータはコンパクトで軽量化が可能な点において有望視されており、流路形成の加工もプレス加工を用いることができる。しかしながら、プレス加工では蛇行流路(サーペンタイン)を形成するのは困難であり、簡単な構造の直線上の溝を複数形成する並行流路が一般的であった。
そこで、これらの問題点に対して、折り返し部位に複数の突起を設ける技術(特許文献1参照)、反応ガス流路の折り返し部分の流路溝を、直線部分の流路溝より少なくし、折り返し部分の外回りの流速と内回りの流速を均一にする技術等が提案されている(特許文献2参照)。
特開2005−108505号公報
特開2007−157667号公報
しかしながら、上記した従来技術の場合、セパレータの流路自体に複雑な加工を施す必要があり、プレス加工等による大量生産が困難であるという問題がある。また、例えばアノード側のセパレータとカソード側のセパレータとで、ガスの流路を変える必要がある場合、アノード側とカソード側とでセパレータの形状を変えることになるが、この場合、プレス加工ができないためエッチング加工等が必要となり、大量生産が困難でコスト増となる。更に携帯用燃料電池のような小型燃料電池の場合、セパレータに精度の高い細かな流路形成が必要であり、プレス加工やエッチング加工によりセパレータ自体に流路を形成し、大量生産するには難しかった。
すなわち、本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、ガス流路の形成が容易で大量生産可能でありながら、発電特性がよい燃料電池セル及び燃料電池スタックの提供を目的とする。
上記の目的を達成するために、発明者は鋭意研究の結果、本発明を見出した。即ち、以下のとおりである。
(1)固体高分子電解質と、該固体高分子電解質膜の両側に配置される電極とを含む膜電極接合体、前記膜電極接合体に対向して配置されるガス拡散膜、前記ガス拡散膜に対向して配置されるセパレータを含む燃料電池セルであって、前記セパレータには流路が形成されておらず、前記セパレータと前記ガス拡散膜の間に、燃料ガスまたは酸化ガスが流れる流路が形成するためのガス流路形成板が配置されていることを特徴とする燃料電池セル。
(1)固体高分子電解質と、該固体高分子電解質膜の両側に配置される電極とを含む膜電極接合体、前記膜電極接合体に対向して配置されるガス拡散膜、前記ガス拡散膜に対向して配置されるセパレータを含む燃料電池セルであって、前記セパレータには流路が形成されておらず、前記セパレータと前記ガス拡散膜の間に、燃料ガスまたは酸化ガスが流れる流路が形成するためのガス流路形成板が配置されていることを特徴とする燃料電池セル。
(2)前記電極・ガス拡散膜をシールするガスケットと前記セパレータとに挟持されるための枠部とガス流路を形成するための仕切り部からなり、形成された流路の始端及び終端が前記セパレータと組み合わせた場合に前記セパレータに形成されたガス導入孔及びガス排出孔のそれぞれにつながっていることを特徴とする前記ガス流路形成板を有することを特徴とする上記(1)に記載の燃料電池セル。
(3)前記ガス流路形成板の対向する内縁にそれぞれ前記仕切り部が形成され、対向する前記仕切り部とは互いに千鳥状に配置されており、流路形成板の内縁自体が蛇行流路形状をなし、その流路の始端または終端が前記セパレータと組み合わせた場合に前記セパレータに形成されたガス導入孔及びガス排出孔につながっていることを特徴とする上記(1)〜(2)に記載の燃料電池セル。
(4)前記ガス流路形成板が、液温が90℃であるpH=2の硫酸水溶液中に168時間浸漬することにより測定した浸漬前後の接触抵抗の比(浸漬後の平均接触抵抗/浸漬前の平均接触抵抗)が2以下である耐食性を有しかつ、浸漬前後の接触抵抗が100mΩ・cm2以下である導電性を有することを特徴とする上記(1)〜(3)に記載の燃料電池セル。
(5)前記ガス流路形成板が、金属基材上にAu、Ru、Rh、Pd、Ir、Os及びPtからなる群より選択される1種類以上の貴金属からなる導電性膜を有することを特徴とする上記(1)〜(4)に記載の燃料電池セル。
(6)前記ガス流路形成板が、金属基材上に、Ru、Rh、Pd、Ir、Os及びPtからなる群より選択される少なくとも1種類以上のAuより易酸化性の貴金属からなる第1成分とAuとの合金層、またはAu単独層が形成されている導電性膜を有することを特徴とする上記(1)〜(4)に記載の燃料電池セル。
(7)上記(1)〜(6)に記載のガス流路形成板が、打抜き加工で形成することを特徴とする燃料電池セル。
(8)上記(1)〜(7)のいずれかに記載の燃料電池を複数積層した燃料電池スタック。
本発明によれば、セパレータ自体にガス流路を形成しないので、プレス加工やエッチング加工のような加工を必要とせず、本発明で流路形成する役割を果たすガス流路形成板は打抜き加工で作製させるため、精度の高い細かなガス流路が簡単に形成でき、かつ大量生産が容易である。また、燃料電池セル及び燃料電池スタックの発電特性も従来レベルを満足できるものである。
以下、発明の実施形態に係る燃料電池セルについて説明する。
(1)燃料電池単セルの構造
図1は、本発明の実施形態に係る単セルの断面図である。図1において、固体高分子電解質膜1の両側にそれぞれアノード電極2aとカソード電極2bとが積層されて膜電極接合体(MEA:Membrane Electrode Assembly)3が構成されている。また、アノード電極2aとカソード電極2bの表面には、それぞれアノード側ガス拡散膜4a、カソード側ガス拡散膜4bがそれそれ積層している。アノード電極2a、アノード側ガス拡散膜4a、カソード電極2b、カソード側ガス拡散膜4bの外側には、アノード側ガスケット7a、カソード側ガスケット7bが、それぞれ電極とガス拡散膜を積層した厚みとほぼ同じ厚みの枠状シール部材配置され、ガスが燃料電池セル外に漏れるのを防止する。
(1)燃料電池単セルの構造
図1は、本発明の実施形態に係る単セルの断面図である。図1において、固体高分子電解質膜1の両側にそれぞれアノード電極2aとカソード電極2bとが積層されて膜電極接合体(MEA:Membrane Electrode Assembly)3が構成されている。また、アノード電極2aとカソード電極2bの表面には、それぞれアノード側ガス拡散膜4a、カソード側ガス拡散膜4bがそれそれ積層している。アノード電極2a、アノード側ガス拡散膜4a、カソード電極2b、カソード側ガス拡散膜4bの外側には、アノード側ガスケット7a、カソード側ガスケット7bが、それぞれ電極とガス拡散膜を積層した厚みとほぼ同じ厚みの枠状シール部材配置され、ガスが燃料電池セル外に漏れるのを防止する。
MEA3の両側には、ガス拡散膜4a・4bにそれぞれ対向するようにアノード側セパレータ6a、カソード側セパレータ6bが配置され、セパレータ6a、6bがMEA3を挟持している。またアノード側セパレータ6aとアノード側ガス拡散膜4aの間には燃料ガス(水素)が流れる流路10aが形成されたガス流路形成板5aが配置される。一方、カソード側セパレータ6bとカソード側ガス拡散膜4bの間には酸化ガス(空気、酸素等)が流れる流路10bが形成されたガス流路形成板5bが配置される。
このように、燃料ガス(水素)が流路10aに、酸化ガス(空気、酸素等)が流路10bに流れることにより、電気化学反応が電極で起こり、発電が行われる。
そして、MEA3、ガス拡散膜4a・4b、ガス流路形成板5a・5b、セパレータ6a・6b、ガスケット7a・7bを含んで燃料電池セルが構成され、複数の燃料電池セルを積層して燃料電池スタックが構成される。
そして、MEA3、ガス拡散膜4a・4b、ガス流路形成板5a・5b、セパレータ6a・6b、ガスケット7a・7bを含んで燃料電池セルが構成され、複数の燃料電池セルを積層して燃料電池スタックが構成される。
(2)ガス流路形成板の構造
図2は、本発明の実施形態に係るガス流路形成板5a・5bの平面図である(以下、構造の説明は、ガス流路形成板5bについても同様であるため、ガス流路形成板5aについて行う。)。
ガス流路形成板5aにはガスケット7aとセパレータ6aで挟持されるための枠部5a−1と流路を形成するための仕切り部5a-2からなり、蛇行流路10aが形成される。流路はガス拡散膜4aと接する部分に形成されておればよいが、ガス流路形成板5aとセパレータ6aと組み合わせたときに、流路10aの始端がセパレータ6aに形成されたガス導入孔20Xに、終端がガス排出孔20Yにつながることで、ガスは、セパレータ6aのガス導入孔20Xから入って、図2に示される矢印方向に流路10aを流れ、ガス排出孔20Yから出ていくことになる。
図2は、本発明の実施形態に係るガス流路形成板5a・5bの平面図である(以下、構造の説明は、ガス流路形成板5bについても同様であるため、ガス流路形成板5aについて行う。)。
ガス流路形成板5aにはガスケット7aとセパレータ6aで挟持されるための枠部5a−1と流路を形成するための仕切り部5a-2からなり、蛇行流路10aが形成される。流路はガス拡散膜4aと接する部分に形成されておればよいが、ガス流路形成板5aとセパレータ6aと組み合わせたときに、流路10aの始端がセパレータ6aに形成されたガス導入孔20Xに、終端がガス排出孔20Yにつながることで、ガスは、セパレータ6aのガス導入孔20Xから入って、図2に示される矢印方向に流路10aを流れ、ガス排出孔20Yから出ていくことになる。
図2に示すガス流路形成板5aは典型的な蛇孔流路(サーペンタイン)の例であるが、例えば、セパレータのガス導入孔とガス排出孔が同一側で、一往復の流路が形成されるガス流路形成板、複数の往復で1本の長い蛇行流路を有するガス流路形成板、ガス導入孔とガス排出孔が複数を有するセパレータに対して短い蛇行流路が複数構成されるガス流路形成板も本発明の実施形態である。また、ガス流路形成板は、蛇行流路以外にも、並行流路やS字流路などの形成も可能であり、各用途に適した流路形状を形成することができる。また、ガス流路形成板5aには、燃料ガス(水素)が流れるとした場合、ガス流路形成板5bには酸化ガス(空気、酸素等)が流れるが、ガス流路形成板5aとガス流路形成板5bが異なる流路形状であってもよい。
ガス流路形成板5a・5bはエッチング加工、打抜き加工等の方法で形成が可能である。特に、打抜き加工は他の方法に比べ、精度の高い細かなガス流路が簡単に形成でき、かつ大量生産が容易であるので、有効な方法である。
ガス流路形成板5a・5bの厚みや流路10a・10bの幅は、各用途に応じて、必要となるガスの供給量から計算される体積になるよう設計すればよい。
(3)セパレータの構造
これまでカーボン材料のセパレータ、金属製セパレータのいずれの場合でも、セパレータには流路が形成されていた。しかし、本発明において、セパレータには流路が形成されている必要はない。従って、セパレータは形態を変える加工がなにも施されていない図3に示すような平板のセパレータでよい。(以下、平板セパレータとする。)ただし、ガスを効率よく均一に電極に供給するために補助的に溝等の加工を施したり、別の目的で形態を変形させることは本明の精神と範囲に含まれる変形である。
なお、セパレータにはガス導入孔20X・21X及びガス排出孔20Y・21Yが形成されており、セパレータ6a・6bとガス流路形成板5a・5bを組み合わせたときにガス流路形成板5a・5bに形成される流路10a・10bの始端及び終端とそれぞれにつながっている必要がある。
これまでカーボン材料のセパレータ、金属製セパレータのいずれの場合でも、セパレータには流路が形成されていた。しかし、本発明において、セパレータには流路が形成されている必要はない。従って、セパレータは形態を変える加工がなにも施されていない図3に示すような平板のセパレータでよい。(以下、平板セパレータとする。)ただし、ガスを効率よく均一に電極に供給するために補助的に溝等の加工を施したり、別の目的で形態を変形させることは本明の精神と範囲に含まれる変形である。
なお、セパレータにはガス導入孔20X・21X及びガス排出孔20Y・21Yが形成されており、セパレータ6a・6bとガス流路形成板5a・5bを組み合わせたときにガス流路形成板5a・5bに形成される流路10a・10bの始端及び終端とそれぞれにつながっている必要がある。
またセパレータ6a・6bの厚みは特に限定されない。但し厚みが10μm未満であるとセパレータのハンドリングが難しく、500μmを超えるとセパレータの材料費が高くなるので、10〜500μmが好ましい。
(3)ガス流路形成板及びセパレータの材質及び表面処理
ガス流路形成板5a・5bは、セパレータに求められる特性(耐食性及び導電性)と同等の特性を有する必要があり、具体的には、耐食性については、液温が90℃であるpH=2の硫酸水溶液中に168時間浸漬することにより測定した浸漬前後の接触抵抗の比(浸漬後の平均接触抵抗/浸漬前の平均接触抵抗)が2以下であること、導電性については、浸漬前後の接触抵抗が100mΩ・cm2以下であることであることが求められる。
ガス流路形成板5a・5bは、セパレータに求められる特性(耐食性及び導電性)と同等の特性を有する必要があり、具体的には、耐食性については、液温が90℃であるpH=2の硫酸水溶液中に168時間浸漬することにより測定した浸漬前後の接触抵抗の比(浸漬後の平均接触抵抗/浸漬前の平均接触抵抗)が2以下であること、導電性については、浸漬前後の接触抵抗が100mΩ・cm2以下であることであることが求められる。
従って、従来技術にてセパレータの基材として用いられる金属製板であればその材質は問わない。チタン、ステンレス鋼、アルミニウム等が用いられることが一般的である。ただし、チタンやステンレス鋼等は表面に酸化膜があるため接触抵抗が高く導電性に乏しいこと、本発明では、セパレータとガス流路形成板とが接触した状態で用いられるためにすきま腐食の可能性が高まることから、導電性及び耐食性を向上させる表面処理が必要である。例えば、Au、Ru、Rh、Pd、Ir、Os及びPtからなる群より選択される1種類以上の貴金属からなる導電性膜を設けることである。その厚みの下限は1nmであり、成膜方法としてはスパッタ法が有効である。
より好ましくは、Ru、Rh、Pd、Ir、Os及びPtからなる群より選択される少なくとも1種類以上のAuより易酸化性の貴金属からなる第1成分とAuとの合金層、またはAu単独層が形成されている導電性膜を設けることである。順に、易酸化性の貴金属からなる第1成分層1nm以上、Au層1nm以上成膜することで得られる。成膜方法としてはスパッタ法が有効である(特願2007−246892参照。)。
なお、セパレータについても同様な材質及び表面処理が必要である。ただし、ガス流路形成板とセパレータの材質が同じ材質である必要なく、同じ材質でも異な材質でもよい。表面処理についても同様で、同じ処理でも異なる処理でもよいが、ガス流路形成板、セパレータのいずれも表面処理を施されていることが好ましい。
なお、セパレータについても同様な材質及び表面処理が必要である。ただし、ガス流路形成板とセパレータの材質が同じ材質である必要なく、同じ材質でも異な材質でもよい。表面処理についても同様で、同じ処理でも異なる処理でもよいが、ガス流路形成板、セパレータのいずれも表面処理を施されていることが好ましい。
以上のように本発明は、平板セパレータ6a・6bとガスが流れる流路10a・10bを形成したガス流路形成板5a・5bによる燃料電池セルを構成することにより、発電特性が良く、小型燃料電池などに必要とされる精度の高い細かな流路が大量生産可能となる。
本発明は上記した実施形態に限定されず、本明の精神と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
本発明は上記した実施形態に限定されず、本明の精神と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
平板セパレータ6a・6b(20×70mm)は、厚み30μmの工業用純チタン材(JIS1種)を用いた。ガス流路形成板5a・5b(20×70mm)は、厚み100μmの工業用純チタン材(JIS1種)を用いて図2に示す、ガス流路幅3mmの蛇行流(サーペンタイン)のガス流路を形成した。ガス流路の形成は、打抜き加工で行った。
平板セパレータ6a・6b(20×70mm)とガス流路形成板5a・5bには、耐食性と導電性を付与させるために、基材の表面処理として、貴金属の成膜を以下の条件で実施し、PdとAuの合金層を含む貴金属膜と、Au単独からなる貴金属をチタン基材上に成膜した。用いた成膜方法はスパッタであり、株式会社アルバック製のスパッタ装置を用いて、出力DC50W、アルゴン圧力0.2Paで、目標とする貴金属膜厚みを成膜した。なお密着性の良い貴金属膜を得るためには、PdとAuの合金層を含む貴金属膜の場合、貴金属成膜前の逆スパッタを出力RF100W、アルゴン圧力0.2Paで、時間30秒行い、Au単独層からなる貴金属の場合、貴金属成膜前の逆スパッタを出力RF100W、アルゴン圧力0.2Paで、時間20分行った。
成膜したサンプルは、まず平板セパレータで、浸漬前後の接触抵抗を測定し、表面処理の効果を評価した。浸漬の条件は、液量が350ccで液温が90℃であるpH=2の硫酸水溶液中に168時間浸漬である。
基材の成膜条件は以下のとおりである。
基材条件1:チタン基材にスパッタでPd(1nm)を成膜し、その後Au(1nm)を成膜
基材条件2:チタン基材にスパッタでPd(5nm)を成膜し、その後Au(1nm)を成膜
基材条件3:チタン基材にスパッタでPd(1nm)を成膜し、その後Au(5nm)を成膜
基材条件4:チタン基材にスパッタでPd(5nm)を成膜し、その後Au(5nm)を成膜
基材条件5:チタン基材にスパッタでPd(100nm)を成膜し、その後Au(100nm)を成膜
基材条件6:チタン基材にスパッタでAu(2nm)を成膜
基材条件7:チタン基材にスパッタでAu(100nm)を成膜
基材条件11:チタン基材のみ
基材条件12:チタン基材にスパッタでPd(0.5nm)を成膜し、その後Au(0.5nm)を成膜
基材条件1:チタン基材にスパッタでPd(1nm)を成膜し、その後Au(1nm)を成膜
基材条件2:チタン基材にスパッタでPd(5nm)を成膜し、その後Au(1nm)を成膜
基材条件3:チタン基材にスパッタでPd(1nm)を成膜し、その後Au(5nm)を成膜
基材条件4:チタン基材にスパッタでPd(5nm)を成膜し、その後Au(5nm)を成膜
基材条件5:チタン基材にスパッタでPd(100nm)を成膜し、その後Au(100nm)を成膜
基材条件6:チタン基材にスパッタでAu(2nm)を成膜
基材条件7:チタン基材にスパッタでAu(100nm)を成膜
基材条件11:チタン基材のみ
基材条件12:チタン基材にスパッタでPd(0.5nm)を成膜し、その後Au(0.5nm)を成膜
基材の接触抵抗の評価は次のように行った。40×50mmの基材51に、同じ大きさのカーボンクロス(E−TEK製のガス拡散膜「LT1400W」)52を積層させ、基材51の上部またはカーボンクロス52の下部に、ニッケル1μmと金1μmをめっきした厚み10mmの銅板53で鋏み、さらに厚み10mmの銅板53の上下に厚み10mmテフロン(登録商標)54を鋏み、テフロン(登録商標)54の上下にロードセル55で10kg/cm2の荷重を加えた。そこに定電流電源で100mA/cm2の電流を基材51とカーボンクロス52に流し、その時にかかる電圧から算出される抵抗を接触抵抗とした。
判定は、接触抵抗及び接触抵抗比が目標に達した場合を○、それ以外は×とした。
結果を表1に示すが、基材条件1〜7で良好な結果が得られた。
結果を表1に示すが、基材条件1〜7で良好な結果が得られた。
次に上述した成膜条件で表面処理した平板セパレータ6a・6bとガス流路形成板5a・5bで燃料電池単セルを構成し、発電特性を評価した。
なお、比較として、表面処理(基材条件2)を施した平板セパレータ6a・6bをプレス加工して直線状流路溝の並行流路を形成し、同様に燃料電池単セルを構成した。
発電特性は、セル温度を80℃に設定し、水素流量200SCCM、空気流量1500SCCM、水素の加湿温度80℃、空気の加湿温度70℃とし、セルに電流を0.5A/cm2印加し、連続300時間の発電試験を行って、得られる電圧の推移を評価した。発電特性の評価の判定は、電流密度0.5A/cm2の電圧が、0.55V以上であり、さらに、初期の電圧に比べて300時間の電圧比(300時間の電圧/初期の電圧)が0.95以上である場合を◎、初期の電圧が0.55V以上であるが300時間の電圧比が0.95未満である場合を○、それ以外を×とした。
なお、比較として、表面処理(基材条件2)を施した平板セパレータ6a・6bをプレス加工して直線状流路溝の並行流路を形成し、同様に燃料電池単セルを構成した。
発電特性は、セル温度を80℃に設定し、水素流量200SCCM、空気流量1500SCCM、水素の加湿温度80℃、空気の加湿温度70℃とし、セルに電流を0.5A/cm2印加し、連続300時間の発電試験を行って、得られる電圧の推移を評価した。発電特性の評価の判定は、電流密度0.5A/cm2の電圧が、0.55V以上であり、さらに、初期の電圧に比べて300時間の電圧比(300時間の電圧/初期の電圧)が0.95以上である場合を◎、初期の電圧が0.55V以上であるが300時間の電圧比が0.95未満である場合を○、それ以外を×とした。
実施例1〜実施例10は、発電試験初期の電圧が0.6Vで、並行流路の実施例12に比べて高い電圧を示していることから、流路の形成されていない平板セパレータとガス流路形成板の組み合わせの流路(蛇行流路)が、セパレータに形成された流路と同等以上であることがわかる。
実施例1〜実施例7に示されるように、セパレータ基材とガス流路形成基材の両方に適切な表面処理(基材条件1〜基材条件7)を施すことで導電性と耐食性がある発電特性の良好な燃料電池セルを得ることができる。
実施例11は、セパレータ基材とガス流路形成基材共にもともと導電性がなく、発電特性が悪かった。実施例8は、セパレータ基材、ガス流路形成基材のいずれも、実施例9,10はいずれかの耐食性が悪く、発電特性が悪かった。
実施例1〜実施例7に示されるように、セパレータ基材とガス流路形成基材の両方に適切な表面処理(基材条件1〜基材条件7)を施すことで導電性と耐食性がある発電特性の良好な燃料電池セルを得ることができる。
実施例11は、セパレータ基材とガス流路形成基材共にもともと導電性がなく、発電特性が悪かった。実施例8は、セパレータ基材、ガス流路形成基材のいずれも、実施例9,10はいずれかの耐食性が悪く、発電特性が悪かった。
1 固体高分子電解質膜
2a、2b 電極
3 膜電極接合体
4a、4b ガス拡散膜
5a、5b ガス流路生成板
6a、6b セパレータ
7a、7b ガスケット
10a、10b 流路
51 基材
52 カーボンクロス
53 銅板
54 テフロン(登録商標)
55 ロードセル
2a、2b 電極
3 膜電極接合体
4a、4b ガス拡散膜
5a、5b ガス流路生成板
6a、6b セパレータ
7a、7b ガスケット
10a、10b 流路
51 基材
52 カーボンクロス
53 銅板
54 テフロン(登録商標)
55 ロードセル
Claims (8)
- 固体高分子電解質と、該固体高分子電解質膜の両側に配置される電極とを含む膜電極接合体、前記膜電極接合体に対向して配置されるガス拡散膜、前記ガス拡散膜に対向して配置されるセパレータを含む燃料電池セルであって、前記セパレータには流路が形成されておらず、前記セパレータと前記ガス拡散膜の間に、燃料ガスまたは酸化ガスが流れる流路が形成するためのガス流路形成板が配置されていることを特徴とする燃料電池セル。
- 前記電極・ガス拡散膜をシールするガスケットと前記セパレータとに挟持されるための枠部とガス流路を形成するための仕切り部からなり、形成される流路の始端及び終端が前記セパレータと組み合わせた場合に前記セパレータに形成されたガス導入孔及びガス排出孔のそれぞれにつながっていることを特徴とする前記ガス流路形成板を有することを特徴とする請求項1に記載の燃料電池セル。
- 前記ガス流路形成板の対向する内縁にそれぞれ前記仕切り部が形成され、対向する前記仕切り部とは互いに千鳥状に配置されており、流路形成板の内縁自体が蛇行流路形状をなし、その流路の始端または終端が前記セパレータと組み合わせた場合に前記セパレータに形成されたガス導入孔及びガス排出孔のそれぞれにつながっていることを特徴とする請求項1〜2に記載の燃料電池セル。
- 前記ガス流路形成板及び/または前記セパレータが、液温が90℃であるpH=2の硫酸水溶液中に168時間浸漬することにより測定した浸漬前後の接触抵抗の比(浸漬後の平均接触抵抗/浸漬前の平均接触抵抗)が2以下である耐食性を有しかつ、浸漬前後の接触抵抗が100mΩ・cm2以下である導電性を有することを特徴とする請求項1〜3に記載の燃料電池セル。
- 前記ガス流路形成板及び/または前記セパレータが、金属基材上にAu、Ru、Rh、Pd、Ir、Os及びPtからなる群より選択される1種類以上の貴金属からなる導電性膜を有することを特徴とする請求項1〜4に記載の燃料電池セル。
- 前記ガス流路形成板及び/または前記セパレータが、金属基材上に、Ru、Rh、Pd、Ir、Os及びPtからなる群より選択される少なくとも1種類以上のAuより易酸化性の貴金属からなる第1成分とAuとの合金層、またはAu単独層が形成されている導電性膜を有することを特徴とする請求項1〜4に記載の燃料電池セル。
- 請求項1〜6に記載のガス流路形成板が、打抜き加工で形成することを特徴とする燃料電池セル。
- 請求項1から7のいずれかに記載の燃料電池を複数積層した燃料電池スタック。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007267427A JP2009099292A (ja) | 2007-10-15 | 2007-10-15 | 燃料電池セル及び燃料電池スタック |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2007267427A JP2009099292A (ja) | 2007-10-15 | 2007-10-15 | 燃料電池セル及び燃料電池スタック |
Publications (1)
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JP2009099292A true JP2009099292A (ja) | 2009-05-07 |
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ID=40702137
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2007267427A Pending JP2009099292A (ja) | 2007-10-15 | 2007-10-15 | 燃料電池セル及び燃料電池スタック |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2009099292A (ja) |
-
2007
- 2007-10-15 JP JP2007267427A patent/JP2009099292A/ja active Pending
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