JP2009089943A - リクライニング装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートバックの無段階の角度調整を可能としたタウメル式のリクライニング装置において、外歯歯車と内歯歯車の間への楔状部材の組み付けを容易にさせ、かつ製造コストの低減にも寄与するリクライニング装置の製造方法を提供する。
【解決手段】シートクッションとシートバックの一方と他方に外歯歯車と内歯歯車を備え、この外歯歯車と内歯歯車の一方と他方にそれぞれの軸を中心として設けられた大径の円形穴と小径の円筒部を形成し、円形穴の内面と円筒部の外面の間に挿入した一対の楔状部材に回転力を付与することによって、外歯歯車と内歯歯車を噛合部位を変えながら相対的に揺動回転させるリクライニング装置の製造方法において、一対の楔状部材における円形穴の内面及び円筒部の外面との接触域の形状を組み付け前に測定するステップと、該測定値に基づき円筒部外面と円形穴内面の少なくとも一方の径サイズを決定して加工するステップとを有すること。
【選択図】図１２

Description

本発明は、車両等において用いられるリクライニング装置の製造方法に関し、更に詳しくは、シートバックの傾斜角を無段階に調整するタウメル式リクライニング装置の製造方法に関する。

いわゆるタウメル式のリクライニング装置は、特許文献１のように、シートクッションに固定されるロアアームとシートバックに固定されるアッパアームの枢軸部分の一方と他方に、外歯歯車と、この外歯歯車の外歯よりも歯数の多い内歯を有する内歯歯車を固定し、この外歯歯車または内歯歯車に同軸に回転自在に嵌合させた回転シャフトによって、該外歯歯車と内歯歯車を噛合部位を変えながら相対的に揺動回転させることで、シートバックの無段階の角度調整を可能としている。

より詳細には、外歯歯車と内歯歯車のいずれか一方の軸部には円形穴が形成され、他方の軸部には、該円形穴より小径の外面を有する円筒部が設けられており、外歯歯車と内歯歯車が噛合する状態では、円形穴の中心に対して円筒部の中心が偏心して位置される。そして、この円形穴と円筒部の間の偏心軸空間に一対の楔状部材が挿入される。一対の楔状部材は、円形穴と円筒部の間に楔を打ち込む方向に付勢されており、常時は外歯歯車と内歯歯車の相対運動が禁止される。一方、付勢力に抗して、楔を引き抜く方向に楔状部材を移動させると、外歯歯車と内歯歯車の相対運動が許され、ロアアームに対するアッパアームの角度変更が可能になる。
特開２００６-３３４２８４号公報

以上のようなタウメル式のリクライニング装置では、外歯歯車と内歯歯車の中心部に位置する円形穴、円筒部、楔状部材の間で精度が正しく出ていないと、径方向に隙間ができてガタを生じたり、あるいは逆に径方向のスペースが小さすぎて部品の組み込みができなくなってしまう。その対策として従来は、サイズ違いの複数の楔状部材を予め準備しておき、組立工程において好適な大きさの楔状部材を選択して嵌め込むことによって、製品ごとに精度を整えていた。しかし、複数種の楔状部材を準備することは製造コストや部品管理の面で不利であり、また組立工程での作業性が良くないといった問題があった。

従って本発明は、外歯歯車と内歯歯車の間への楔状部材の組み付けを容易にさせ、かつ製造コストの低減にも寄与するリクライニング装置の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、シートクッションとシートバックのいずれか一方に、該シートバックの傾動中心部に位置させて固定される外歯歯車と、該外歯歯車の外歯に噛み合う該外歯よりも歯数が多い内歯が形成され、シートクッションとシートバックの他方に固定される内歯歯車と、外歯歯車と内歯歯車の一方と他方にそれぞれの軸を中心として設けられた大径の円形穴と該円形穴より小径の円筒部と、円形穴の内面と円筒部の外面の間に挿入されていて、常時は外歯歯車と内歯歯車の相対運動を規制し、正逆方向の回転力を付与することによって、外歯歯車と内歯歯車の噛合部位を変えながら相対的に揺動回転させる一対の楔状部材とを備えたリクライニング装置の製造方法において、一対の楔状部材における円形穴の内面及び円筒部の外面との接触域の形状を組み付け前に測定するステップと、該測定値に基づき円筒部外面と円形穴内面の少なくとも一方の径サイズを決定して加工するステップとを有することを特徴としている。

円筒部外面と円形穴内面の少なくとも一方を加工するステップでは、切削刃物に対して外歯歯車と内歯歯車の少なくとも一方を相対回転させて、該切削刃物による切削加工によって円筒部外面と円形穴内面の形状を整えることが好ましい。

以上の本発明のリクライニング装置の製造方法によれば、サイズ違いの複数の楔状部材を準備する必要がなくなるため、製造コストを抑えつつ、外歯歯車と内歯歯車の間への楔状部材の組み付けを容易にすることができる。

図１から図５について、本発明の対象とするタウメル式両リクライニング装置の概略構成を説明する。図１に一部断面を示すロアアーム１０は、シートクッションのフレーム（図示せず）にボルト等により固定される。このロアアーム１０における、シートバックの傾動中心位置（シートバックの傾動中心軸と交差する部位）の周囲には、６個（図１にはこのうち２個が表れている）の嵌合穴１１が同一円周上に位置するよう穿設されている。

アッパアーム２０は、シートバックのフレーム（図示せず）にボルト等により固定される。このアッパアーム２０における、シートバックの傾動中心位置（シートバックの傾動中心軸と交差する部位）の周囲には、６個（図１にはこのうち２個が表れている）の嵌合穴２１が同一円周上に位置するように穿設されている。

歯車機構３０は、ロアアーム１０とアッパアーム２０との間に装着され、アッパアーム２０の傾斜角を調整するもので、この歯車機構３０内の外歯歯車３１と内歯歯車３２に、ロアアーム１０の嵌合穴１１とアッパアーム２０の嵌合穴２１とに嵌合する複数の固定突起３１ａ、３２ａが設けられている。

外歯歯車３１は、図４に示すように略円板状をしており、外周面には外歯３１ｂが形成され、中央には、円筒部３１ｃが形成されている。円筒部３１ｃの周囲には環状の凹部３１ｄが形成されている。この外歯歯車３１は、側面に形成された６個の固定突起３１ａをロアアーム１０の嵌合穴１１に嵌入することで位置決めがなされ、この位置決め後、ロアアーム１０に溶接される。

内歯歯車３２も、図５に示すように略円板状をしている。内歯歯車３２には、外歯歯車３１の外歯３１ｂよりも歯数が少なくとも一つ多く形成された、外歯３１ｂと内接する内歯３２ｂが刻設されている。又、内歯歯車３２の中央には、円形の貫通穴（円形穴）３２ｃが穿設されている。貫通穴３２ｃは、円筒リブ状部３２ｆの内側に形成されており、円筒リブ状部３２ｆと内歯３２ｂの間の領域には環状の凹部３２ｄが形成されている。内歯歯車３２は、側面の６個の固定突起３２ａをアッパアーム２０の嵌合穴２１に嵌入することで位置決めがなされ、この位置決め後、アッパアーム２０に溶接される。

外歯歯車３１の円筒部３１ｃには、図３に示すフランジ付きの円筒形回転シャフト３３の円筒部３３ａが回転自在に嵌入されている。この回転シャフト３３のフランジ部３３ｂには、円弧状の切り欠き部３３ｃが形成されている。円筒部３３ａの内筒面には、連結用のセレーション３３ｇが切られている。

内歯歯車３２の貫通穴３２ｃの内面（内筒面）と外歯歯車３１の円筒部３１ｃの外面（外筒面）との間には、両者に接触するように、一対の楔状部材３５、３６が挿入されている。

楔状部材３５、３６は面対称の形状を有するもので、楔状部材３５、３６の内筒面３５ａ、３６ａはそれぞれ、外歯歯車３１の円筒部３１ｃの外径と略同一の内径を有し、楔状部材３５、３６の外筒面３５ｂ、３６ｂはそれぞれ、貫通穴３２ｃの内径と略同一の外径を有している。楔状部材３５の内筒面３５ａと外筒面３５ｂは、その中心軸が一致していないことにより、肉厚が楔状に変化している。同様に、楔状部材３６の内筒面３６ａと外筒面３６ｂは、その中心軸が一致していないことにより、肉厚が楔状に変化している。

楔状部材３５、３６の薄肉側エリアの端面には段差状の凹み３５ｃ、３６ｃが形成されており、この空間内に、回転シャフト３３のフランジ部３３ｂが張り出している。このため、回転シャフト３３が図２において反時計方向に回転すると、回転シャフト３３の切り欠き部３３ｃの側壁３３ｅが、楔状部材３５の凹み３５ｃの側壁３５ｅに当接し、逆に、回転シャフト３３が図２において時計方向に回転すると、回転シャフト３３の切り欠き部３３ｃの側壁３３ｆが、反対側の楔状部材３６の凹み３６ｃの側壁３６ｅに当接する。

楔状部材３５、３６は、厚肉側が対向するように、内歯歯車３２の貫通穴３２ｃの内面と外歯歯車３１の円筒部３１ｃの外面との間に配置され、外歯歯車３１に対して内歯歯車３２を偏心させ、外歯３１ｂに内歯３２ｂを噛合させるものである。この楔状部材３５、３６により、回転シャフト３３は、内歯３２ｂと外歯３１ｂを噛み合わせ、外歯歯車３１と内歯歯車３２を噛合部位を変えながら相対的に揺動回転させることができる。楔状部材３５、３６は、弾性部材としてのスプリング３７から互いに離反する方向の付勢力を受けている。

このスプリング３７は、１ターンの環状部分３７ａと、この環状部分３７ａから立ち上がったばね端部３７ｂ、３７ｃからなり、環状部分３７ａは、内歯歯車３２の円筒リブ状部３２ｆによって形成された環状の段部内に支持されている。ばね端部３７ｂ、３７ｃは、環状部分３７ａからロアアーム１０に接近する方向（図１の右方向）に向けて突出されており、ばね端部３７ｂは、楔状部材３５の厚肉側の側端面に形成された溝部３５ｄに係止され、ばね端部３７ｃは、楔状部材３６の厚肉側の側端面に形成された溝部３６ｄに係止されている。

円筒状の押さえ部材３８は、内歯歯車３２の外周面に嵌合しており、かつ、その両端部は中心軸側に突出され、外歯歯車３１と内歯歯車３２を挟んでいる（図１参照）。これにより、外歯歯車３１と内歯歯車３２とが軸方向に離れることを規制できる。なお、回転シャフト３３の先端部には、環状溝３３ｄが切られ、ここに抜け止め用のリング３９が係止されている。

以上のリクライニング装置は、各シートの両側に対称形に一対が配置され、その左右の回転シャフト３３は、筒状部３３ａのセレーション部３３ｇの間に挿入固定した連結軸１３（図１）を介して連結されている。連結軸１３及び回転シャフト３３は、シートバックの傾斜角の調整時に回転駆動される。

以上のリクライニング装置は、連結軸１３（回転シャフト３３）に外部から回転操作力を加えない状態では、スプリング３７は、楔状部材３５、３６を離反する方向に付勢し、両楔状部材３５、３６に楔を打ち込む方向の力を与えている。このため、内歯歯車３２と回転シャフト３３との相対運動は禁止され、歯車機構３０はロック状態にあり、シートバックはその位置にロックされている。

このロック状態において、回転シャフト３３を例えば図２における反時計方向に回すと、回転シャフト３３の側壁３３ｅから楔状部材３５の側壁３５ｅに楔状部材３５を隙間から引き抜く方向の力が働き、回転シャフト３３及び楔状部材３５は、内歯歯車３２に対して反時計方向に回転する。この結果、楔状部材３５と周辺部材との間に隙間が発生し、内歯歯車３２が移動可能になる。すると、スプリング３７の付勢力を受けている楔状部材３６がこの隙間を埋めるべく、反時計方向に回転する。

この連動動作により、楔状部材３５、３６は回転シャフト３３と共に反時計方向に回転することになる。時計方向の回転についても同様である。よって、内歯歯車３２は、内歯３２ｂが外歯３１ｂに噛み合う偏心位置で回転シャフト３３に支持されることになり、外歯歯車３１、内歯歯車３２及び回転シャフト３３は、歯車機構を構成していることになる。このように、回転シャフト３３を回転させることにより、歯車機構３０がロック状態からアンロック状態になり、内歯歯車３２を外歯歯車３１の軸を中心に噛合部位を変えながら相対的に揺動回転させ、アッパアーム２０をロアアーム１０に対して傾動させ、シートバックの傾斜角を調整することができる。

歯車機構３０には、ロアアーム１０に対するアッパアーム２０の最大傾動角を規制するために、外歯歯車３１と内歯歯車３２にストッパ突起３１ｅ、３２ｅが設けられている。外歯歯車３１のストッパ突起３１ｅは、外歯３１ｂの内周部から円筒部３１ｃ側へ向けて凹部３１ｄ内に突出されており、内歯歯車３２のストッパ突起３２ｅは、円筒リブ状部３２ｆの外周部から内歯３２ｂ側へ向けて凹部３２ｄ内に突出されている。外歯歯車３１と内歯歯車３２の間に所定量の相対回転が発生すると、ストッパ突起３１ｅ、３２ｅの互いの側面が当接して回転動作が規制され、シートバックのそれ以上の角度変化が制限される。

以上のように構成されるリクライニング装置では、外歯歯車３１の円筒部３１ｃの外面と、内歯歯車３２の貫通穴３２ｃの内面とがそれぞれ、楔状部材３５、３６の内筒面３５ａ、３６ａや外筒面３５ｂ、３６ｂと接する軸受面として機能する。そのため、外歯３１ｂと内歯３２ｂが噛合する状態において楔状部材３５、３６との間にガタや緩みを生じないようにするには、円筒部３１ｃの外面や貫通穴３２ｃの内面が高精度に形成されている必要がある。そして本実施形態の外歯歯車３１と内歯歯車３２はそれぞれ、外歯３１ｂや内歯３２ｂの歯先円ではなく、ギヤ噛合時の実際の接触部位である外歯３１ｂや内歯３２ｂの側面部を基準として円筒部３１ｃや貫通穴３２ｃの校正加工を行うことで、高い精度を得ている。

具体的には、外歯歯車３１の円筒部３１ｃの外面を校正するときには、図６に示すクランプ治具４０を用いる。クランプ治具４０は、本体部４１から突出する円筒状のチャック４２を有している。チャック４２は、回転軸４２ｘを中心として回転可能であり、空隙４５によって回転方向に分割された３つの部分環状体の拡縮部（分割部）４３で構成され、中央には空隙４５に連通する円形状の中央開口部４４が形成されている。それぞれの拡縮部４３は、空隙４５の間隔を大小させる態様で、中央開口部４４を中心とする回転半径方向へ移動可能に支持されており、本体部４１内に設けた不図示のアクチュエータによって３つの拡縮部４３が回転半径方向へ拡縮移動される。３つの拡縮部４３はそれぞれ、回転軸４２ｘを中心とした同一円周上に位置する環状フランジ４３ａを有し、環状フランジ４３ａの内側には環状の凹部４３ｂが形成されている。各環状フランジ４３ａのうち凹部４３ｂに臨む内周面には、中央開口部４４側に向けて保持歯４３ｃが突設されている。個々の拡縮部４３において保持歯４３ｃは一つ設けられており、計３つの保持歯４３ｃは、中央開口部４４を中心とする周方向において、概ね等間隔で配置されている。保持歯４３ｃは、内歯歯車３２の内歯３２ｂの一つと同形状に形成されており、外歯歯車３１の外歯３１ｂに対して噛合することができる。

円筒部３１ｃの外面を加工するときには、外歯３１ｂが形成された状態の外歯歯車３１を、凹部３１ｄが外側（チャック４２と反対側）を向くようにしてチャック４２の凹部４３ｂ内に嵌め込み（図６参照）、３つの拡縮部４３を縮径方向に移動させる。すると、図８に示すように、拡縮部４３に設けた３つの保持歯４３ｃがそれぞれ外歯３１ｂに対して噛合し、チャック４２に対して外歯歯車３１が周方向の異なる３位置の噛合部で保持される。こうしてクランプ治具４０に外歯歯車３１をセットした状態で、回転軸４２ｘを中心としてチャック４２を回転駆動させ、カッター（切削刃物）４６による切削加工で円筒部３１ｃの外面が校正される。

チャック４２による外歯歯車３１の保持状態を拡大した図９から分かるように、保持歯４３ｃの両側面が、隣接する２つの外歯３１ｂの側面部に当接している一方で、保持歯４３ｃの先端部は外歯３１ｂの谷部には接触しておらず、また環状フランジ４３ａの内周面も外歯３１ｂの歯先から離間している。すなわち、チャック４２は、外歯３１ｂにおける側部噛合面を位置基準面として外歯歯車３１を保持している。そして、保持歯４３ｃによる外歯３１ｂの保持が周方向の異なる３つの位置で行われているため、チャック４２に対する外歯歯車３１の軸位置が決定される。このとき、外歯３１ｂの歯先円などを基準にする場合とは異なり、外歯３１ｂが内歯３２ｂに対して噛合するときの実際の使用状態と同じ軸位置が得られるから、この軸位置を中心として外歯歯車３１を回転させて切削を行うことにより、歯車機構３０を組み上げたときにガタや緩みが生じない高い精度で円筒部３１ｃの外面を校正することができる。

内歯歯車３２の貫通穴３２ｃの校正作業を行うときには、図７に示すクランプ治具５０を用いる。クランプ治具５０は、本体部５１から突出する円筒状のチャック５２を有している。チャック５２は、回転軸５２ｘを中心として回転可能であり、空隙５５によって回転方向に分割された３つの拡縮部（分割部）５３で構成され、中央には空隙５５に連通する円形状の中央開口部５４が形成されている。それぞれの拡縮部５３は、空隙５５の間隔を大小させる態様で、中央開口部５４を中心とする回転半径方向へ移動可能に支持されており、本体部５１内に設けた不図示のアクチュエータによって３つの拡縮部５３が回転半径方向へ拡縮移動される。３つの拡縮部５３はそれぞれ、回転軸５２ｘを中心とした同一円周上に位置する部分環状体からなり、各拡縮部５３の外周面には、中央開口部５４と反対側の外径方向に向けて保持歯５３ａが突設されている。個々の拡縮部５３において保持歯５３ａは一つ設けられており、計３つの保持歯５３ａは、中央開口部５４を中心とする周方向において、概ね等間隔で配置されている。保持歯５３ａは、外歯歯車３１の外歯３１ｂの一つと同形状に形成されており、内歯歯車３２の内歯３２ｂに対して噛合することができる。

貫通穴３２ｃの内面を加工するときには、内歯３２ｂが形成された状態の内歯歯車３２を、凹部３２ｄが拡縮部５３の端面側を向くようにしてチャック５２に嵌め込み（図７参照）、３つの拡縮部５３を拡径方向に移動させる。すると、図１０に示すように、拡縮部５３に設けた３つの保持歯５３ａがそれぞれ内歯３２ｂに対して噛合し、チャック５２に対して内歯歯車３２が周方向の異なる３位置の噛合部で支持される。こうしてクランプ治具５０に内歯歯車３２をセットした状態で、回転軸５２ｘを中心としてチャック５２を回転駆動させ、カッター（切削刃物）５６による切削加工で貫通穴３２ｃの内面が校正される。

チャック５２による内歯歯車３２の保持状態を拡大した図１１から分かるように、保持歯５３ａの両側面が、隣接する２つの内歯３２ｂの側面部に当接している一方で、保持歯５３ａの先端部は内歯３２ｂの谷部には接触しておらず、また拡縮部５３の外周面も内歯３２ｂの歯先から離間している。すなわち、チャック５２は、内歯３２ｂにおける側部噛合面を位置基準面として内歯歯車３２を保持している。そして、保持歯５３ａによる内歯３２ｂの保持が周方向の異なる３つの位置で行われているため、チャック５２に対する内歯歯車３２の軸位置が決定される。このとき、内歯３２ｂの歯先円などを基準にする場合とは異なり、内歯３２ｂが外歯３１ｂに対して噛合するときの実際の使用状態と同じ軸位置が得られるから、この軸位置を中心として内歯歯車３２を回転させて切削を行うことにより、歯車機構３０を組み上げたときにガタや緩みが生じない高い精度で貫通穴３２ｃの内面を校正することができる。

なお、理論的には、周方向（回転方向）において少なくとも３つの位置で外歯３１ｂや内歯３２ｂが保持されていれば、保持対象である外歯歯車３１や内歯歯車３２の二次元的な軸位置が定まるので、図示実施形態のクランプ治具４０とクランプ治具５０ではいずれも、周方向に位置を異ならせて３つの保持歯４３ｃ、５３ａを備えている。但し、個々の保持歯やギヤ歯の精度誤差を考慮した場合、周方向での保持位置が多いほど、最大公約数的に軸位置の精度を高めることができるので、クランプ治具４０やクランプ治具５０には、周方向位置の異なる４つ以上の任意の数の保持歯４３ｃ、５３ａを設けてもよい。

外歯歯車３１の円筒部３１ｃは、バーリング加工によって概略形状を形成した上で、前述のようにクランプ治具４０とカッター４６を用いた切削によってその外面の仕上げ加工（校正）を行う。また、内歯歯車３２では、円筒リブ状部３２ｆの中央部に形成された貫通穴３２ｃに対して、前述のクランプ治具５０とカッター５６を用いた切削によって該貫通穴３２ｃの内面の仕上げ加工（校正）を行う。このとき、円筒部３１ｃと貫通穴３２ｃの間に挿入される楔状部材３５、３６が適正に楔の機能を果たすように、すなわち楔状部材３５、３６との間に適正な嵌合クリアランスが得られるように、該楔状部材３５、３６の形状（内筒面３５ａ、３６ａと外筒面３５ｂ、３６ｂの間の幅寸法や、内筒面３５ａ、３６ａと外筒面３５ｂ、３６ｂにおける径サイズや曲率）に対応させて、円筒部３１ｃの外径サイズ（切削加工量）と貫通穴３２ｃの内径サイズ（切削加工量）が調整される。

図１２は、貫通穴３２ｃにおける切削加工量の調整の概念を示している。貫通穴３２ｃは、切削加工を施していない初期段階では、図１２に一点鎖線Ｎ１で示す内径サイズを有している。そして、貫通穴３２ｃの設計上の内径サイズを同図の実線Ｎ２とする。楔状部材３５、３６の形状、特に外筒面３５ｂ、３６ｂの外径サイズや曲率が設計値通りであれば、貫通穴３２ｃの内面をＮ２位置まで切削することにより、楔状部材３５、３６を組み付けた状態で外筒面３５ｂ、３６ｂと貫通穴３２ｃの内面をガタなくフィットさせることができる。

楔状部材の嵌合クリアランスが設計値よりも大きくなっている比較例として図１４を示す。図１４では、円筒部３１ｃ′の外面と貫通穴３２ｃ′の内面について楔との係合精度調整のための加工はなされておらず、それぞれの径サイズは一定である。二点鎖線で示す回転シャフト３３′は、一対の楔状部材３５′、３６′の一方と他方に対して回転力を伝達する側壁３３ｅ′、３３ｆ′を有している。楔状部材３６′では、円筒部３１ｃ′の外面に対する内筒面３６ａ′のクリアランスと、貫通穴３２ｃ′の内面に対する外筒面３６ｂ′のクリアランスが設計値通りに形成されていて、不図示のスプリングで溝部３６ｄ′を回転方向に押圧することにより、図示の楔打ち込み位置に保持される。このとき、楔状部材３６′は、周方向の一方の側端壁３６ｅ′を回転シャフト３３′の側壁３３ｆ′に対向させているが、該側壁３３ｆ′との当接関係ではなく、円筒部３１ｃ′の外面と貫通穴３２ｃ′の内面に対する内筒面３６ａ′と外筒面３６ｂ′の接触関係によって保持されている。一方、楔状部材３５′では、円筒部３１ｃ′の外面と内筒面３５ａ′の間や、貫通穴３２ｃ′の内面と外筒面３５ｂ′の間のクリアランスが設計値よりも大きくなっており、不図示のスプリングで溝部３５ｄ′を回転方向に押圧したとき、図１４に示すように、適正な圧入位置よりも楔打ち込み方向に余分に進もうとする。すなわち、図１４では回転シャフト３３′を仮想的に示しているが、実際に回転シャフト３３′が取り付けられた状態では、楔状部材３５′は、円筒部３１ｃ′の外面と貫通穴３２ｃ′の内面の間に十分に圧入されない状態で周方向の一方の側端壁３５ｅ′が回転シャフト３３′の側壁３３ｅ′に当て付いてしまう。すると、楔状部材３５′は、外歯歯車３１と内歯歯車３２の相対回転を規制する楔の役割を果たさなくなってしまう。これとは逆に、円筒部３１ｃ′と貫通穴３２ｃ′に対する楔状部材３５′、３６′の嵌合クリアランスが小さすぎて、楔状部材３５′、３６′の挿入が難しくなったり、場合によっては挿入すること自体ができなくなったりする可能性もある。

本実施形態において、図１４の楔状部材３５′のように、楔状部材３５や楔状部材３６が嵌合クリアランスを設計値よりも大きくさせてしまう形状をしている場合、図１２の二点鎖線Ｎ３のように初期開口径Ｎ１からの切削量を小さくして貫通穴３２ｃの内径サイズを設計値Ｎ２よりも小さくさせることで、貫通穴３２ｃの内面と円筒部３１ｃの外面の間のスペースを狭くさせて、適正な嵌合クリアランスを得る。逆に、楔状部材３５、３６が嵌合クリアランスを設計値よりも小さくさせてしまう形状をしている場合は、図１２の二点鎖線Ｎ４のように切削量を大きくして貫通穴３２ｃの内径サイズを設計値Ｎ２よりも大きくさせることで、貫通穴３２ｃの内面と円筒部３１ｃの外面の間のスペースを広くさせて、適正な嵌合クリアランスを得る。

同様の概念による切削加工量の調整を外歯歯車３１の円筒部３１ｃの外面に対して行う態様を示したのが図１３である。円筒部３１ｃは、バーリング加工直後の段階では、図１３に一点鎖線Ｍ１で示す外径サイズを有している。そして、円筒部３１ｃの設計上の外径サイズを同図の実線Ｍ２とする。楔状部材３５、３６（特に内筒面３５ａ、３６ａ）が設計値通りの嵌合クリアランスに対応した形状であれば、円筒部３１ｃの外面をＭ２位置まで切削することにより、楔状部材３５、３６を組み付けた状態で内筒面３５ａ、３６ａと円筒部３１ｃの外面をガタなくフィットさせることができる。楔状部材３５、３６が設計値よりも嵌合クリアランスを大きくする形状であれば、図１３の二点鎖線Ｍ３のように初期外径Ｍ１からの円筒部３１ｃの外面の切削量を小さくさせて円筒部３１ｃの外径サイズを設計値Ｍ２よりも大きくさせることで、貫通穴３２ｃの内面と円筒部３１ｃの外面の間のスペースを狭くさせて、適正な嵌合クリアランスを得る。逆に、楔状部材３５、３６が設計値よりも嵌合クリアランスを小さくする形状であれば、図１３の二点鎖線Ｍ４のように初期外径Ｍ１からの円筒部３１ｃの外面の切削量を大きくして円筒部３１ｃの外径サイズを設計値Ｍ２よりも小さくさせることで、貫通穴３２ｃの内面と円筒部３１ｃの外面の間のスペースを広くさせて、適正な嵌合クリアランスを得る。

つまり、いずれの場合も、実際の楔状部材３５、３６の形状に対応するように、円筒部３１ｃや貫通穴３２ｃの側での切削加工によって径サイズが調整される。具体的な作業工程としては、まず楔状部材３５、３６の形状、厳密には内筒面３５ａ、３６ａにおける円筒部３１ｃ内面との接触域と外筒面３５ｂ、３６ｂにおける貫通穴３２ｃ内面との接触域の幅寸法や、内筒面３５ａ、３６ａ及び外筒面３５ｂ、３６ｂにおける該接触域での径サイズや曲率を測定する。そして、得られた測定値に応じて、円筒部３１ｃの外径サイズや貫通穴３２ｃの内径サイズ、すなわち切削加工量が決定される。その後、前述したカッター４６、５６を用いた切削加工が行われて、決定された径サイズに整えられる。理想的には、楔状部材３５、３６について個別の製品ごとに形状を測定して、それに対応した円筒部３１ｃや貫通穴３２ｃの切削加工量を設定することが望ましいが、一般的に、部品精度は製造ロットごとに概ね似た傾向になるので、形状測定や切削量の設定は、製造ロット単位で行うのが手間やコストの観点から現実的である。

以上のような楔状部材３５、３６の形状を加味した切削加工量の調整は、円筒部３１ｃ側と貫通穴３２ｃ側の両方で行うと精度を高めることができるが、楔状部材３５、３６を楔として確実に機能させることができれば、円筒部３１ｃと貫通穴３２ｃのいずれか一方だけを調整することとしてもよい。なお、円筒部３１ｃについては、その内面側が回転シャフト３３の軸受部として機能する関係上、切削量をあまり大きくせずに適度な肉厚を残すことが好ましい。

このように円筒部３１ｃや貫通穴３２ｃの径サイズ（切削加工量）の変化によって楔状部材３５、３６に対する軸受面位置を調整することによって、サイズや形状を異ならせた複数種の楔状部材３５、３６を予め準備しておくこと、そして個別の歯車機構３０の組み立ての都度、適切なサイズの楔状部材３５、３６に差し替えること、はいずれも不要となる。その結果、製造コストを抑えることができ、また部品の管理も容易になる。

以上、図示実施形態に基づいて説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、発明の要点を逸脱しない限りにおいて異なる構成にすることが可能である。例えば、実施形態では、外歯歯車３１に円筒部３１ｃを設け、この円筒部３１ｃが挿入される貫通穴３２ｃを内歯歯車３２に形成しているが、この関係を逆にすることもできる。

本発明による外歯歯車と内歯歯車を備えたタウメル式リクライニング装置の一例を示す縦断面図である。 図１のリクライニング装置を、アッパアームとロアアームを除いて示した左側面図である。 図１のリクライニング装置の主要部の分解斜視図である。 外歯歯車を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。 内歯歯車を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ-Ｂ断面図である。 外歯歯車を保持するクランプ治具と、外歯歯車の円筒部外面を切削加工するカッターを示す斜視図である。 内歯歯車を保持するクランプ治具と、内歯歯車の貫通穴内面を切削加工するカッターを示す斜視図である。 クランプ治具によって外歯歯車を保持した状態を、チャックの拡縮部先端側から見た図である。 図８の保持状態におけるクランプ治具側の保持歯と外歯歯車の外歯の噛合部分を拡大して示した図である。 クランプ治具によって内歯歯車を保持した状態を、チャックの拡縮部を断面としてクランプ治具の本体部側から見た図である。 図１０の保持状態におけるクランプ治具側の保持歯と内歯歯車の内歯の噛合部分を拡大して示した図である。 内歯歯車の貫通穴の内面に対する切削加工量の変化を示した図である。 外歯歯車の中心円筒部の外面に対する切削加工量の変化を示した図である。 楔状部材の嵌合クリアランスが設計値よりも大きくなっている場合の外歯歯車と内歯歯車の軸部付近を示す比較図である。

符号の説明

１０ ロアアーム
１１ 嵌合穴
１３ 連結軸
２０ アッパアーム
２１ 嵌合穴
３０ 歯車機構
３１ 外歯歯車
３１ａ 固定突起
３１ｂ 外歯
３１ｃ 円筒部
３１ｄ 凹部
３１ｅ ストッパ突起
３２ 内歯歯車
３２ａ 固定突起
３２ｂ 内歯
３２ｃ 貫通穴（円形穴）
３２ｄ 凹部
３２ｅ ストッパ突起
３２ｆ 円筒リブ状部
３３ 回転シャフト
３５ ３６ 楔状部材
３５ａ ３６ａ 内筒面
３５ｂ ３６ｂ 外筒面
３７ スプリング
３８ 押さえ部材
４０ クランプ治具（保持手段）
４１ 本体部
４２ チャック
４３ 拡縮部（分割部）
４３ａ 環状フランジ
４３ｂ 凹部
４３ｃ 保持歯
４４ 中央開口部
４５ 空隙
４６ カッター（切削刃物）
５０ クランプ治具（保持手段）
５１ 本体部
５２ チャック
５３ 拡縮部（分割部）
５３ａ 保持歯
５４ 中央開口部
５５ 空隙
５６ カッター（切削刃物）

Claims (2)

1. シートクッションとシートバックのいずれか一方に、該シートバックの傾動中心部に位置させて固定される外歯歯車；
   該外歯歯車の外歯に噛み合う該外歯よりも歯数が多い内歯が形成され、シートクッションとシートバックの他方に固定される内歯歯車；
   外歯歯車と内歯歯車の一方と他方にそれぞれの軸を中心として設けられた大径の円形穴と該円形穴より小径の円筒部；及び
   上記円形穴の内面と円筒部の外面の間に挿入されていて、常時は外歯歯車と内歯歯車の相対運動を規制し、正逆方向の回転力を付与することによって、外歯歯車と内歯歯車を噛合部位を変えながら相対的に揺動回転させる一対の楔状部材；
   を備えたリクライニング装置において、
   上記一対の楔状部材における上記円形穴の内面及び円筒部の外面との接触域の形状を組み付け前に測定するステップと、
   該測定値に基づき上記円筒部外面と円形穴内面の少なくとも一方の径サイズを決定して加工するステップと
   を有することを特徴とするリクライニング装置の製造方法。
2. 請求項１記載のリクライニング装置の製造方法において、上記円筒部外面と円形穴内面の少なくとも一方を加工するステップでは、切削刃物に対して外歯歯車と内歯歯車の少なくとも一方を相対回転させて、該切削刃物による切削加工を行うリクライニング装置の製造方法。

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