JP2009069810A - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去し、かつ、酸化チタン粒子の画質への影響を安定的に抑制することによって、画像流れの発生を効果的に抑制しつつも、濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法を提供する。
【解決手段】ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、帯電装置と、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用してアモルファスシリコン感光体ドラム表面をクリーニングするための回転部材と、を備えた画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法であって、ヒーターによって外気に対するアモルファスシリコン感光体ドラム表面温度、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力、及び酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、それぞれ所定の範囲内の値とする。
【選択図】図５
【解決手段】ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、帯電装置と、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用してアモルファスシリコン感光体ドラム表面をクリーニングするための回転部材と、を備えた画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法であって、ヒーターによって外気に対するアモルファスシリコン感光体ドラム表面温度、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力、及び酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、それぞれ所定の範囲内の値とする。
【選択図】図５
Description
本発明は画像形成装置及び画像形成方法に関する。特に、画像流れの発生を効果的に抑制しつつも、濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法に関する。
従来、表面硬度が高く、耐久性及び取り扱い性に優れる等の利点を有することから、アモルファスシリコン感光体が広く使用されている。
一方、アモルファスシリコン感光体は、帯電工程において発生した放電生成物が表面に付着しやすく、さらに、感光層表面に付着した放電生成物が吸湿しやすいことから、画像流れが発生しやすくなるという問題が見られた。
そこで、かかる問題を解決する方法として、アモルファスシリコン感光体のドラム内にヒーターを内蔵させる方法が開示されている。
すなわち、感光層表面の放電生成物が吸湿した水分を、ヒーターの熱によって、蒸発させることにより、画像流れの発生を抑制する方法である。
一方、アモルファスシリコン感光体は、帯電工程において発生した放電生成物が表面に付着しやすく、さらに、感光層表面に付着した放電生成物が吸湿しやすいことから、画像流れが発生しやすくなるという問題が見られた。
そこで、かかる問題を解決する方法として、アモルファスシリコン感光体のドラム内にヒーターを内蔵させる方法が開示されている。
すなわち、感光層表面の放電生成物が吸湿した水分を、ヒーターの熱によって、蒸発させることにより、画像流れの発生を抑制する方法である。
しかしながら、かかる方法では、感光層表面の放電生成物が増加し続けることから、感光層表面の水分を安定的に除去することができず、その結果として効果的に画像流れの発生を抑制することが困難になるという問題が見られた。
そこで、画像流れの発生を抑制するための別の方法として、現像剤における外添剤としての酸化チタン粒子によって、アモルファスシリコン感光体表面を研磨し、付着した放電生成物を積極的に除去する方法が開示されている（例えば、特許文献１）。
特許３３３０００９号公報（特許請求の範囲）
そこで、画像流れの発生を抑制するための別の方法として、現像剤における外添剤としての酸化チタン粒子によって、アモルファスシリコン感光体表面を研磨し、付着した放電生成物を積極的に除去する方法が開示されている（例えば、特許文献１）。
しかしながら、特許文献１にかかる方法を用いた場合、確かに画像流れの発生を抑制することはできるものの、トナー粒子とともに酸化チタン粒子の一部も現像されることになるため、特にカラー画像を形成した場合には、色彩に濁りが生じて、良好な画質を得ることが困難になるという問題が見られた。
したがって、電子写真感光体としてアモルファスシリコン感光体を用いた場合であっても、画像流れの発生を効果的に抑制することができ、さらに濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができる画像形成装置が求められていた。
したがって、電子写真感光体としてアモルファスシリコン感光体を用いた場合であっても、画像流れの発生を効果的に抑制することができ、さらに濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができる画像形成装置が求められていた。
そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム、及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力、及び酸化チタン粒子の一次平均粒子径をそれぞれ所定の範囲に調節することによって、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去できる一方、酸化チタン粒子の画質への影響についても抑制できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去し、かつ、酸化チタン粒子の画質への影響を抑制することによって、画像流れの発生を効果的に抑制しつつも、濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法を提供することにある。
すなわち、本発明の目的は、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去し、かつ、酸化チタン粒子の画質への影響を抑制することによって、画像流れの発生を効果的に抑制しつつも、濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法を提供することにある。
本発明によれば、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、帯電装置と、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用してアモルファスシリコン感光体ドラム表面をクリーニングするための回転部材と、を備えた画像形成装置であって、ヒーターによって、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力（以下、単に「摺擦力」と称する場合がある。）を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム、及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することにより、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去できる一方、酸化チタン粒子の画質への影響についても抑制することができる。
より具体的には、ヒーターによって感光層表面に吸湿された水分を除去しつつ、回転部材によって感光層表面に付着した放電生成物を除去していることから、画像流れの発生を一定のレベルにまで抑制するに際して、回転部材による研磨強度を所定の範囲にまで低下させることができる。
したがって、摺擦力及び酸化チタンの一次平均粒子径を比較的小さな範囲に規定しているにもかかわらず、画像流れの発生を効果的に抑制することができ、かつ、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
なお、摺擦力を比較的小さな範囲に規定していることから、摺擦を円滑に実施することができ、摺擦が円滑でない場合、すなわち感光体と回転部材とが引っかかった状態になった場合に、形成画像において発生する感光体軸方向の線（以下、ジッタと称する場合がある）の発生についても、効果的に抑制することができる。
すなわち、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム、及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することにより、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去できる一方、酸化チタン粒子の画質への影響についても抑制することができる。
より具体的には、ヒーターによって感光層表面に吸湿された水分を除去しつつ、回転部材によって感光層表面に付着した放電生成物を除去していることから、画像流れの発生を一定のレベルにまで抑制するに際して、回転部材による研磨強度を所定の範囲にまで低下させることができる。
したがって、摺擦力及び酸化チタンの一次平均粒子径を比較的小さな範囲に規定しているにもかかわらず、画像流れの発生を効果的に抑制することができ、かつ、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
なお、摺擦力を比較的小さな範囲に規定していることから、摺擦を円滑に実施することができ、摺擦が円滑でない場合、すなわち感光体と回転部材とが引っかかった状態になった場合に、形成画像において発生する感光体軸方向の線（以下、ジッタと称する場合がある）の発生についても、効果的に抑制することができる。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、酸化チタン粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、感光層表面に付着した放電生成物をより効果的に除去しつつも、形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
このように構成することにより、感光層表面に付着した放電生成物をより効果的に除去しつつも、形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、回転部材が、外周部に弾性体層を備えた回転部材であることが好ましい。
このように構成することにより、酸化チタン粒子による感光層表面への研磨を、より効果的に実施することができる。
このように構成することにより、酸化チタン粒子による感光層表面への研磨を、より効果的に実施することができる。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、弾性体層を備えた回転部材が、発泡スポンジローラであることが好ましい。
このように構成することにより、酸化チタン粒子をより効率的に吸着及び搬送することができることから、酸化チタンによる感光層表面への研磨を、さらに効果的に実施することができる。
このように構成することにより、酸化チタン粒子をより効率的に吸着及び搬送することができることから、酸化チタンによる感光層表面への研磨を、さらに効果的に実施することができる。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、帯電装置が、非接触方式の帯電手段であることが好ましい。
このように構成することにより、接触方式の帯電装置を使用した場合と比較して、感光層表面に対する放電生成物の付着が増加するものの、本発明であれば、かかる放電生成物に起因した画像流れの発生を、効果的に抑制することができる。
このように構成することにより、接触方式の帯電装置を使用した場合と比較して、感光層表面に対する放電生成物の付着が増加するものの、本発明であれば、かかる放電生成物に起因した画像流れの発生を、効果的に抑制することができる。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、画像形成装置が、カラー画像形成装置であることが好ましい。
このように構成することにより、モノクロ画像形成装置として構成した場合と比較して、酸化チタン粒子の影響による濁りの発生が目立ちやすくなるが、本発明であれば、かかる酸化チタン粒子の影響を抑えて、濁りの発生を安定的に抑制することができる。
このように構成することにより、モノクロ画像形成装置として構成した場合と比較して、酸化チタン粒子の影響による濁りの発生が目立ちやすくなるが、本発明であれば、かかる酸化チタン粒子の影響を抑えて、濁りの発生を安定的に抑制することができる。
また、本発明の別の態様は、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムに対して形成された静電潜像を現像及び転写する工程と、転写後のアモルファスシリコン感光体ドラム表面を、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用して、回転部材によって研磨する工程と、を含む画像形成方法であって、ヒーターによってアモルファスシリコン感光体ドラム表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成方法である。
すなわち、本発明においては、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することから、画像流れの発生を効果的に抑制することができる一方で、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
すなわち、本発明においては、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することから、画像流れの発生を効果的に抑制することができる一方で、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、帯電装置と、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用してアモルファスシリコン感光体ドラム表面をクリーニングするための回転部材と、を備えた画像形成装置であって、ヒーターによって、アモルファスシリコン感光体ドラム表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置である。
以下、第１の実施形態の画像形成装置について、各構成要件に分けて説明するが、本発明に特徴的である像担持体、クリーニング装置及び帯電装置を中心に説明する。
第１の実施形態は、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、帯電装置と、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用してアモルファスシリコン感光体ドラム表面をクリーニングするための回転部材と、を備えた画像形成装置であって、ヒーターによって、アモルファスシリコン感光体ドラム表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置である。
以下、第１の実施形態の画像形成装置について、各構成要件に分けて説明するが、本発明に特徴的である像担持体、クリーニング装置及び帯電装置を中心に説明する。
１．基本的構成
図１は、本発明にかかる画像形成装置の一例としての、タンデム方式を採用したカラー画像形成装置１０を示す図である。
このカラー画像形成装置１０は、無端状ベルト（搬送ベルト）１５を備えており、この無端状ベルト１５は給紙カセット１８から給紙された記録紙を定着装置２０に向かって搬送するように構成されている。また、無端状ベルト１５の上側には、マゼンタ用現像装置１１Ｍ、シアン用現像装置１１Ｃ、イエロー用現像装置１１Ｙ、及びブラック用現像装置１１ＢＫが、それぞれ記録紙の搬送方向に沿って配置されている。
また、現像ローラ１２Ｍ〜１２ＢＫに対面して、それぞれ像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫが配置されている。また、これら像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの周囲には、それぞれ像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面を帯電させるための帯電装置１４Ｍ〜１４ＢＫ及び像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面に静電潜像を形成するための露光装置１５Ｍ〜１５ＢＫ等が配置されている。
したがって、各色に対応した像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ上に形成された静電潜像は、各色に対応した現像装置１１Ｍ〜１１ＢＫによってそれぞれ現像されることとなる。
また、無端状ベルト１５で搬送されてくる記録紙上に、順次、各色現像剤像を転写するための転写装置１６Ｍ〜１６ＢＫが、無端状ベルト１５を介してそれぞれの像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの反対側に配置されている。
さらに、各色現像剤像を転写した後の像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ上に残留した未転写現像剤を除去するためのクリーニングブレード２２Ｍ〜２２ＢＫ、及び像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面を、酸化チタン粒子を利用して研磨するための回転部材２１Ｍ〜２１ＢＫを有するクリーニング装置２３Ｍ〜２３ＢＫが、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの周囲に配置されている。
なお、カラー画像形成装置として構成した場合、モノクロ画像形成装置として構成した場合と比較して、回転部材２１Ｍ〜２１ＢＫに搬送されて研磨に供される酸化チタン粒子の影響による色彩の濁りが目立ちやすくなるが、本発明であれば、後述するように、酸化チタン粒子の影響を抑えて、濁りの発生を安定的に抑制することができる。
図１は、本発明にかかる画像形成装置の一例としての、タンデム方式を採用したカラー画像形成装置１０を示す図である。
このカラー画像形成装置１０は、無端状ベルト（搬送ベルト）１５を備えており、この無端状ベルト１５は給紙カセット１８から給紙された記録紙を定着装置２０に向かって搬送するように構成されている。また、無端状ベルト１５の上側には、マゼンタ用現像装置１１Ｍ、シアン用現像装置１１Ｃ、イエロー用現像装置１１Ｙ、及びブラック用現像装置１１ＢＫが、それぞれ記録紙の搬送方向に沿って配置されている。
また、現像ローラ１２Ｍ〜１２ＢＫに対面して、それぞれ像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫが配置されている。また、これら像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの周囲には、それぞれ像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面を帯電させるための帯電装置１４Ｍ〜１４ＢＫ及び像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面に静電潜像を形成するための露光装置１５Ｍ〜１５ＢＫ等が配置されている。
したがって、各色に対応した像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ上に形成された静電潜像は、各色に対応した現像装置１１Ｍ〜１１ＢＫによってそれぞれ現像されることとなる。
また、無端状ベルト１５で搬送されてくる記録紙上に、順次、各色現像剤像を転写するための転写装置１６Ｍ〜１６ＢＫが、無端状ベルト１５を介してそれぞれの像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの反対側に配置されている。
さらに、各色現像剤像を転写した後の像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ上に残留した未転写現像剤を除去するためのクリーニングブレード２２Ｍ〜２２ＢＫ、及び像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面を、酸化チタン粒子を利用して研磨するための回転部材２１Ｍ〜２１ＢＫを有するクリーニング装置２３Ｍ〜２３ＢＫが、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの周囲に配置されている。
なお、カラー画像形成装置として構成した場合、モノクロ画像形成装置として構成した場合と比較して、回転部材２１Ｍ〜２１ＢＫに搬送されて研磨に供される酸化チタン粒子の影響による色彩の濁りが目立ちやすくなるが、本発明であれば、後述するように、酸化チタン粒子の影響を抑えて、濁りの発生を安定的に抑制することができる。
２．像担持体
本発明における像担持体としては、アモルファスシリコン感光体ドラムを使用することを特徴とする。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムであれば、例えば、セレン系感光体ドラムや有機感光体ドラム等と比較して、表面硬度が高く、耐久性及び取り扱い性に優れるといった利点を有するためである。
すなわち、アモルファスシリコン感光体ドラムであれば、表面硬度が高いことから、繰り返し画像形成を行なった場合であっても、感光層の摩耗劣化が生じにくいばかりか、感光層表面に傷や圧接痕が生じにくく、画像形成装置への組み付け等をする際の取り扱い性にも優れているためである。
本発明における像担持体としては、アモルファスシリコン感光体ドラムを使用することを特徴とする。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムであれば、例えば、セレン系感光体ドラムや有機感光体ドラム等と比較して、表面硬度が高く、耐久性及び取り扱い性に優れるといった利点を有するためである。
すなわち、アモルファスシリコン感光体ドラムであれば、表面硬度が高いことから、繰り返し画像形成を行なった場合であっても、感光層の摩耗劣化が生じにくいばかりか、感光層表面に傷や圧接痕が生じにくく、画像形成装置への組み付け等をする際の取り扱い性にも優れているためである。
また、図２に示すように、アモルファスシリコン感光体ドラムにおける感光層３２の基本構成は、導電性基体３２ｃ上にＳｉ：Ｈ：Ｂ：Ｏ等からなるキャリア注入阻止層３２ｄ、Ｓｉ：Ｈ等からなるキャリア励起・輸送層（光導電層）３２ｂ、ＳｉＣ：Ｈ等からなる表面保護層３２ａが順次積層されてなることが好ましい。
また、本発明におけるアモルファスシリコン感光体ドラムは、ヒーターを内蔵することを特徴とする。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムは、その表面硬度が高いことに起因して、帯電工程において発生する硝酸イオンやアンモニウムイオン等の放電生成物が感光層表面に付着及び残留しやすい傾向がある。そして、かかる放電生成物は、水分を吸湿しやすい性質を有することから、放電生成物が付着した感光体表面の抵抗が下がって、感光層表面に形成された静電潜像のエッジ部が横流れを起こし、それに対応して画像が流れる現象、いわゆる画像流れが発生しやすくなる。したがって、アモルファスシリコン感光体ドラムに内蔵されたヒーターによって、感光層表面に存在する水分を蒸発させることにより、画像流れの発生を抑制することができるためである。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムは、その表面硬度が高いことに起因して、帯電工程において発生する硝酸イオンやアンモニウムイオン等の放電生成物が感光層表面に付着及び残留しやすい傾向がある。そして、かかる放電生成物は、水分を吸湿しやすい性質を有することから、放電生成物が付着した感光体表面の抵抗が下がって、感光層表面に形成された静電潜像のエッジ部が横流れを起こし、それに対応して画像が流れる現象、いわゆる画像流れが発生しやすくなる。したがって、アモルファスシリコン感光体ドラムに内蔵されたヒーターによって、感光層表面に存在する水分を蒸発させることにより、画像流れの発生を抑制することができるためである。
上述したヒーターをより具体的に説明すると、図３に示すように、アモルファスシリコン感光体ドラム１３における基体の内面に、感光体を温めるためのヒーター１３´が挿入され、基体の内面に追従するように配置されている。
また、かかるヒーター１３´は、例えば、線状発熱体が保持されたガラスクロスの表面をウレタンフィルム等で覆って構成した線状物を、シート状に形成したものが好適に使用される。
また、かかるヒーター１３´は、画像形成装置における電源のオン／オフと連動しており、アモルファスシリコン感光体ドラム１３内部に内蔵されたサーミスタ（図示せず）等の温度検出手段によって温度を検出されながら、目的の温度まで昇温されるとともに、その温度が維持されるように制御されている。
また、かかるヒーター１３´は、例えば、線状発熱体が保持されたガラスクロスの表面をウレタンフィルム等で覆って構成した線状物を、シート状に形成したものが好適に使用される。
また、かかるヒーター１３´は、画像形成装置における電源のオン／オフと連動しており、アモルファスシリコン感光体ドラム１３内部に内蔵されたサーミスタ（図示せず）等の温度検出手段によって温度を検出されながら、目的の温度まで昇温されるとともに、その温度が維持されるように制御されている。
また、ヒーターによって、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御することを特徴とする。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と、外気温度と、の差が４℃未満の値となると、感光層表面の水分を十分に蒸発させることが困難となる場合があるためである。一方、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と、外気温度と、の差が過度に大きくなると、経済的に不利であるばかりか、機内温度が上昇し、現像装置や現像剤に悪影響を与える場合がある。
したがって、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と、外気温度と、の差を５〜２０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６〜１５℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、上述した外気とは、アモルファスシリコン感光体ドラムが使用される環境温度を意味している。
したがって、かかる環境としては、主に画像形成装置が使用されるオフィス等の室内環境を対象としている。よって、外気温度とは、一般的なオフィス等の室内温度の範囲とすることが好ましく、より具体的には、２０〜３５℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
ただし、たとえオフィス等の室内温度が１０〜４０℃の範囲外の場合であっても、画像形成装置内の温度を適宜調節し、１０〜４０℃の範囲内の値とした場合には、外気温度の条件を満足することになる。
なお、ヒーターを用いて感光層表面の水分を蒸発させるのみでは、結局感光層表面の放電生成物が増加し続けることから、長期的には感光層表面の水分を安定的に除去することが困難となり、その結果、効果的に画像流れの発生を抑制することも困難となる。
そこで、本発明においては、後述するように、回転部材及び酸化チタン粒子によって、感光層表面の放電生成物を除去する方法と併用することにより、かかる問題を解決している。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と、外気温度と、の差が４℃未満の値となると、感光層表面の水分を十分に蒸発させることが困難となる場合があるためである。一方、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と、外気温度と、の差が過度に大きくなると、経済的に不利であるばかりか、機内温度が上昇し、現像装置や現像剤に悪影響を与える場合がある。
したがって、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と、外気温度と、の差を５〜２０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６〜１５℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、上述した外気とは、アモルファスシリコン感光体ドラムが使用される環境温度を意味している。
したがって、かかる環境としては、主に画像形成装置が使用されるオフィス等の室内環境を対象としている。よって、外気温度とは、一般的なオフィス等の室内温度の範囲とすることが好ましく、より具体的には、２０〜３５℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
ただし、たとえオフィス等の室内温度が１０〜４０℃の範囲外の場合であっても、画像形成装置内の温度を適宜調節し、１０〜４０℃の範囲内の値とした場合には、外気温度の条件を満足することになる。
なお、ヒーターを用いて感光層表面の水分を蒸発させるのみでは、結局感光層表面の放電生成物が増加し続けることから、長期的には感光層表面の水分を安定的に除去することが困難となり、その結果、効果的に画像流れの発生を抑制することも困難となる。
そこで、本発明においては、後述するように、回転部材及び酸化チタン粒子によって、感光層表面の放電生成物を除去する方法と併用することにより、かかる問題を解決している。
次いで、図４を用いて、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差と、形成画像における画像流れの発生と、の関係につてい説明する。
すなわち、図４においては、横軸にアモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差（℃）を採り、縦軸に形成画像における画像流れの発生（相対評価）を採った特性曲線を示している。
なお、画像形成を行なう際に、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を５０ｇ／ｃｍとし、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとした。
また、その他の画像形成条件等については、後の実施例において記載する。
さらに、形成画像における画像流れの発生の相対評価は、形成画像を目視で確認した結果を下記基準に準じて評価した結果である。
評価値４：画像流れが確認されない。
評価値２：少々画像流れが確認される。
評価値０：明らかに画像流れが確認される。
すなわち、図４においては、横軸にアモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差（℃）を採り、縦軸に形成画像における画像流れの発生（相対評価）を採った特性曲線を示している。
なお、画像形成を行なう際に、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を５０ｇ／ｃｍとし、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとした。
また、その他の画像形成条件等については、後の実施例において記載する。
さらに、形成画像における画像流れの発生の相対評価は、形成画像を目視で確認した結果を下記基準に準じて評価した結果である。
評価値４：画像流れが確認されない。
評価値２：少々画像流れが確認される。
評価値０：明らかに画像流れが確認される。
すなわち、かかる特性曲線から理解されるように、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差（以下、温度差と称する）が、増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が増加している。
より具体的には、温度差の値が０℃から５℃へと増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が０から４へと急激に増加していることがわかる。そして、温度差の値が４℃以上の範囲では、画像流れの発生の相対評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。
したがって、アモルファスシリコン感光体ドラム表面を所定の条件にて研磨した場合であれば、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を、所定範囲の温度である外気に対して４℃以上高くなるように制御することにより、臨界的に画像流れの発生を抑制することができることが理解される。
より具体的には、温度差の値が０℃から５℃へと増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が０から４へと急激に増加していることがわかる。そして、温度差の値が４℃以上の範囲では、画像流れの発生の相対評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。
したがって、アモルファスシリコン感光体ドラム表面を所定の条件にて研磨した場合であれば、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を、所定範囲の温度である外気に対して４℃以上高くなるように制御することにより、臨界的に画像流れの発生を抑制することができることが理解される。
３．クリーニング装置
（１）回転部材
本発明におけるクリーニング装置は、回転部材を有し、かつ、感光層表面を研磨するために、かかる回転部材が酸化チタン粒子を吸着及び搬送して用いることを特徴とする。
この理由は、クリーニング装置によって感光層表面から回収された未転写トナーに含まれる外添剤としての酸化チタン粒子を、かかる回転部材にて吸着及び搬送しつつ、感光層表面に付着した放電生成物を研磨によって除去し、画像流れの発生を抑制することができるためである。
なお、回転部材に吸着及び搬送される酸化チタン粒子は、一般にトナー粒子から遊離したものであるが、トナー粒子から遊離せずに、トナー粒子ごと回転部材に吸着及び搬送されてもよい。
（１）回転部材
本発明におけるクリーニング装置は、回転部材を有し、かつ、感光層表面を研磨するために、かかる回転部材が酸化チタン粒子を吸着及び搬送して用いることを特徴とする。
この理由は、クリーニング装置によって感光層表面から回収された未転写トナーに含まれる外添剤としての酸化チタン粒子を、かかる回転部材にて吸着及び搬送しつつ、感光層表面に付着した放電生成物を研磨によって除去し、画像流れの発生を抑制することができるためである。
なお、回転部材に吸着及び搬送される酸化チタン粒子は、一般にトナー粒子から遊離したものであるが、トナー粒子から遊離せずに、トナー粒子ごと回転部材に吸着及び搬送されてもよい。
また、回転部材が、外周部に弾性体層を備えた回転部材であることが好ましい。
この理由は、回転部材をこのように構成することにより、酸化チタン粒子による感光層表面への研磨を、より効果的に実施することができるためである。
すなわち、回転部材を、図３に示すような回転部材２１として構成することにより、クリーニング装置２３に回収された未転写トナーを効率的にその表面に吸着及び搬送することができることから、未転写トナーに含まれる外添剤としての酸化チタン粒子によって、効果的に感光層表面を研磨することができるためである。
また、回転部材２１とアモルファスシリコン感光体ドラム１３との周速比を調節することにより、容易に研磨強度を調節することができる。
さらに、回転部材の外周部を弾性体層とすることにより、酸化チタン粒子をより効率的に吸着及び搬送することができるばかりか、感光層表面に対する摺擦力を容易に調節することができる。
この理由は、回転部材をこのように構成することにより、酸化チタン粒子による感光層表面への研磨を、より効果的に実施することができるためである。
すなわち、回転部材を、図３に示すような回転部材２１として構成することにより、クリーニング装置２３に回収された未転写トナーを効率的にその表面に吸着及び搬送することができることから、未転写トナーに含まれる外添剤としての酸化チタン粒子によって、効果的に感光層表面を研磨することができるためである。
また、回転部材２１とアモルファスシリコン感光体ドラム１３との周速比を調節することにより、容易に研磨強度を調節することができる。
さらに、回転部材の外周部を弾性体層とすることにより、酸化チタン粒子をより効率的に吸着及び搬送することができるばかりか、感光層表面に対する摺擦力を容易に調節することができる。
また、上述した弾性体層を備えた回転部材が、発泡スポンジローラであることが好ましい。
この理由は、弾性体層を備えた回転部材を発泡スポンジローラにて構成することにより、酸化チタン粒子をより効率的に吸着及び搬送することができることから、酸化チタンによる感光層表面への研磨を、さらに効果的に実施することができるためである。
また、かかる発泡スポンジの主構成材料としては、例えば、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、及びにニトリルゴム等が好適に使用できる。
また、酸化チタン粒子をさらに容易に吸着及び搬送することができることから、発泡スポンジにおける平均セル径を１００〜３００μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１４０〜２６０μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、感光層表面に対する摺擦力をさらに容易に調節することができることから、発泡スポンジローラのアスカーＣ硬度を３０〜６５度の範囲内の値とすることが好ましく、４５〜５５度の範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、弾性体層を備えた回転部材を発泡スポンジローラにて構成することにより、酸化チタン粒子をより効率的に吸着及び搬送することができることから、酸化チタンによる感光層表面への研磨を、さらに効果的に実施することができるためである。
また、かかる発泡スポンジの主構成材料としては、例えば、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、及びにニトリルゴム等が好適に使用できる。
また、酸化チタン粒子をさらに容易に吸着及び搬送することができることから、発泡スポンジにおける平均セル径を１００〜３００μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１４０〜２６０μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、感光層表面に対する摺擦力をさらに容易に調節することができることから、発泡スポンジローラのアスカーＣ硬度を３０〜６５度の範囲内の値とすることが好ましく、４５〜５５度の範囲内の値とすることがより好ましい。
（２）酸化チタン粒子
また、酸化チタン粒子の一次平均粒子径（数平均粒子径）を、０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、酸化チタン粒子の一次平均粒子径をかかる範囲内の値とすることによって、所定の研磨強度を確保して、感光層表面に付着した放電生成物を効果的に除去しつつも、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができるためである。
すなわち、本発明においては、上述したヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、アモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材と、を併用していることから、画像流れの発生を一定のレベルにまで抑制するに際して、回転部材による研磨強度を所定の範囲にまで低下させることができる。
それ故、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、０．００５〜０．２５μｍという比較的小さな範囲としているにもかかわらず、画像流れの発生を効果的に抑制することができる。
また、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、比較的小さな範囲としたことにより、かかる酸化チタン粒子の影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
したがって、感光層表面の放電生成物を研磨除去するために必要な研磨強度と、形成画像における濁りの発生の抑制と、のバランスが、より向上することから、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１〜０．２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０２〜０．１５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、酸化チタンの一次平均粒子径は、例えば、電子顕微鏡ＪＳＭ−８８０（日本電子データム（株）製）を用いて、３０，０００〜１００，０００倍の倍率で、５０個の粒子の長径及び短径をそれぞれ測定して、それらの平均を求めて算出することができる。
また、酸化チタン粒子の一次平均粒子径（数平均粒子径）を、０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、酸化チタン粒子の一次平均粒子径をかかる範囲内の値とすることによって、所定の研磨強度を確保して、感光層表面に付着した放電生成物を効果的に除去しつつも、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができるためである。
すなわち、本発明においては、上述したヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、アモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材と、を併用していることから、画像流れの発生を一定のレベルにまで抑制するに際して、回転部材による研磨強度を所定の範囲にまで低下させることができる。
それ故、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、０．００５〜０．２５μｍという比較的小さな範囲としているにもかかわらず、画像流れの発生を効果的に抑制することができる。
また、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、比較的小さな範囲としたことにより、かかる酸化チタン粒子の影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
したがって、感光層表面の放電生成物を研磨除去するために必要な研磨強度と、形成画像における濁りの発生の抑制と、のバランスが、より向上することから、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１〜０．２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０２〜０．１５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、酸化チタンの一次平均粒子径は、例えば、電子顕微鏡ＪＳＭ−８８０（日本電子データム（株）製）を用いて、３０，０００〜１００，０００倍の倍率で、５０個の粒子の長径及び短径をそれぞれ測定して、それらの平均を求めて算出することができる。
次いで、図５を用いて、酸化チタン粒子の一次平均粒子径と、形成画像における濁り及び画像流れの発生と、の関係について説明する。
すなわち、図５においては、横軸に酸化チタン粒子の一次平均粒子径（μｍ）を採り、左縦軸に形成画像における濁りの発生（相対評価）を採った特性曲線Ａを、右縦軸に形成画像における画像流れの発生（相対評価）を採った特性曲線Ｂを、それぞれ示している。
なお、画像形成を行なう際に、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差を５℃とし、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力を５０ｇ／ｃｍとした。
また、その他の画像形成条件等については、後の実施例において記載する。
さらに、形成画像における濁りの発生の相対評価は、ブラック及びカラーのベタパッチ（縦２ｃｍ×横２ｃｍの正方形）が形成された画像パターンを１００枚印刷し、得られた１００枚の形成画像を顕微鏡にて確認した結果を下記基準に準じて評価した結果であり、画像流れの評価は、上述した図４における内容と同様である。
評価値４：いずれのカラー及びブッラク画像においても、濁りの発生が確認されない。
評価値２：いずれかのカラーまたはブラック画像において、少々濁りの発生が確認された。
評価値０：いずれかのカラーまたはブラック画像において、明らかに濁りの発生が確認された。
すなわち、図５においては、横軸に酸化チタン粒子の一次平均粒子径（μｍ）を採り、左縦軸に形成画像における濁りの発生（相対評価）を採った特性曲線Ａを、右縦軸に形成画像における画像流れの発生（相対評価）を採った特性曲線Ｂを、それぞれ示している。
なお、画像形成を行なう際に、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差を５℃とし、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力を５０ｇ／ｃｍとした。
また、その他の画像形成条件等については、後の実施例において記載する。
さらに、形成画像における濁りの発生の相対評価は、ブラック及びカラーのベタパッチ（縦２ｃｍ×横２ｃｍの正方形）が形成された画像パターンを１００枚印刷し、得られた１００枚の形成画像を顕微鏡にて確認した結果を下記基準に準じて評価した結果であり、画像流れの評価は、上述した図４における内容と同様である。
評価値４：いずれのカラー及びブッラク画像においても、濁りの発生が確認されない。
評価値２：いずれかのカラーまたはブラック画像において、少々濁りの発生が確認された。
評価値０：いずれかのカラーまたはブラック画像において、明らかに濁りの発生が確認された。
すなわち、特性曲線Ａから理解されるように、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が増加するのにともなって、濁りの発生の相対評価の値が減少している。
より具体的には、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０μｍ（つまり、酸化チタン粒子を加えなかった場合）から０．２５μｍの範囲では、その値の変化にかかわらず、濁りの発生の評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。一方、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０．２５μｍを超えた値となると、その増加にともなって、濁りの発生の相対評価の値が急激に減少し始め、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０．４μｍのときには、０にまで減少してしまうことがわかる。
より具体的には、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０μｍ（つまり、酸化チタン粒子を加えなかった場合）から０．２５μｍの範囲では、その値の変化にかかわらず、濁りの発生の評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。一方、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０．２５μｍを超えた値となると、その増加にともなって、濁りの発生の相対評価の値が急激に減少し始め、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０．４μｍのときには、０にまで減少してしまうことがわかる。
また、特性曲線Ｂから理解されるように、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が増加している。
より具体的には、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０μｍから０．０１μｍへと増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が０から４へと急激に増加していることがわかる。そして、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０．００５μｍ以上の範囲では、画像流れの発生の相対評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。
より具体的には、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０μｍから０．０１μｍへと増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が０から４へと急激に増加していることがわかる。そして、酸化チタン粒子の一次平均粒子径の値が０．００５μｍ以上の範囲では、画像流れの発生の相対評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。
したがって、特性曲線Ａ及びＢの双方を考慮すると、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差、及びアモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力を、それぞれ所定の範囲とした場合であれば、酸化チタン粒子の平均一次粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることにより、形成画像における濁りおよび画像流れの発生を、共に抑制することができることが理解される。
また、酸化チタン粒子が、ルチル型酸化チタンを主成分とすることが好ましい。
この理由は、ルチル型酸化チタンであれば、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を所定の範囲に調節することが容易となるためである。
この理由は、ルチル型酸化チタンであれば、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を所定の範囲に調節することが容易となるためである。
（３）摺擦力
また、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力をかかる範囲とすることによって、感光層表面への摺擦を円滑に実施することができ、摺擦が円滑でない場合、すなわち感光体ドラムと回転部材とが引っかかった状態になった場合に、形成画像において発生する感光体ドラム軸方向の線、いわゆるジッタの発生についても、効果的に抑制することができるためである。
すなわち、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力が４０ｇ／ｃｍ未満の値となると、感光層表面の放電生成物の除去効果が過度に低下して、画像流れの発生を抑制することが困難となる場合があるためである。一方、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力が９００ｇ／ｃｍを超えた値となると、ジッタの発生を有効に抑制することが困難となる場合があるためである。
したがって、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４５〜８００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜７００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、本発明においては、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、アモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材と、を併用していることから摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍという比較的小さな範囲としているにもかかわらず、画像流れの発生を効果的に抑制することができる。
また、かかる摺擦力の測定は、以下のようにして行うことができる。
すなわち、回転部材とアモルファスシリコン感光体ドラムとの間に、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを挟みこみ、ＰＥＴフィルムにばねばかりをつなぐ。次いで、アモルファスシリコン感光体ドラムを回転駆動させ、そのときの引っ張り荷重を測定する。最後に、得られた引っ張り荷重をＰＥＴフィルム幅を考慮して算出することができる。
また、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力をかかる範囲とすることによって、感光層表面への摺擦を円滑に実施することができ、摺擦が円滑でない場合、すなわち感光体ドラムと回転部材とが引っかかった状態になった場合に、形成画像において発生する感光体ドラム軸方向の線、いわゆるジッタの発生についても、効果的に抑制することができるためである。
すなわち、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力が４０ｇ／ｃｍ未満の値となると、感光層表面の放電生成物の除去効果が過度に低下して、画像流れの発生を抑制することが困難となる場合があるためである。一方、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力が９００ｇ／ｃｍを超えた値となると、ジッタの発生を有効に抑制することが困難となる場合があるためである。
したがって、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４５〜８００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜７００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、本発明においては、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、アモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材と、を併用していることから摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍという比較的小さな範囲としているにもかかわらず、画像流れの発生を効果的に抑制することができる。
また、かかる摺擦力の測定は、以下のようにして行うことができる。
すなわち、回転部材とアモルファスシリコン感光体ドラムとの間に、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを挟みこみ、ＰＥＴフィルムにばねばかりをつなぐ。次いで、アモルファスシリコン感光体ドラムを回転駆動させ、そのときの引っ張り荷重を測定する。最後に、得られた引っ張り荷重をＰＥＴフィルム幅を考慮して算出することができる。
次いで、図６を用いて、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力と、形成画像における画像流れ及びジッタの発生と、の関係について説明する。
すなわち、図６においては、横軸にアモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力（ｇ／ｃｍ）を採り、左縦軸に形成画像における画像流れの発生（相対評価）を採った特性曲線Ａを、右縦軸に形成画像におけるジッタの発生（相対評価）を採った特性曲線Ｂを、それぞれ示している。
なお、画像形成を行なう際に、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差を５℃とし、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．２μｍとした。
また、その他の画像形成条件等については、後の実施例において記載する。
さらに、形成画像におけるジッタの発生の相対評価は、グレー画像を１００枚印刷し、得られた１００枚の形成画像を目視で確認した結果を下記基準に準じて評価した結果であり、画像流れの発生の評価は、上述した図４及び５における内容と同様である。
評価値４：いずれの形成画像においても、ジッタの発生が確認されない。
評価値２：いずれかの形成画像において、少々ジッタの発生が確認された。
評価値０：いずれかの形成画像において、明らかにジッタの発生が確認された。
すなわち、図６においては、横軸にアモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力（ｇ／ｃｍ）を採り、左縦軸に形成画像における画像流れの発生（相対評価）を採った特性曲線Ａを、右縦軸に形成画像におけるジッタの発生（相対評価）を採った特性曲線Ｂを、それぞれ示している。
なお、画像形成を行なう際に、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差を５℃とし、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．２μｍとした。
また、その他の画像形成条件等については、後の実施例において記載する。
さらに、形成画像におけるジッタの発生の相対評価は、グレー画像を１００枚印刷し、得られた１００枚の形成画像を目視で確認した結果を下記基準に準じて評価した結果であり、画像流れの発生の評価は、上述した図４及び５における内容と同様である。
評価値４：いずれの形成画像においても、ジッタの発生が確認されない。
評価値２：いずれかの形成画像において、少々ジッタの発生が確認された。
評価値０：いずれかの形成画像において、明らかにジッタの発生が確認された。
すなわち、特性曲線Ａから理解されるように、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力の値が増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が増加している。
より具体的には、摺擦力の値が０ｇ／ｃｍから５０ｇ／ｃｍへと増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が０から４へと急激に増加していることがわかる。そして、摺擦力の値が４０ｇ／ｃｍ以上の範囲では、画像流れの発生の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。
より具体的には、摺擦力の値が０ｇ／ｃｍから５０ｇ／ｃｍへと増加するのにともなって、画像流れの発生の相対評価の値が０から４へと急激に増加していることがわかる。そして、摺擦力の値が４０ｇ／ｃｍ以上の範囲では、画像流れの発生の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。
また、特性曲線Ｂから理解されるように、摺擦力の値が増加するのにともなって、ジッタの発生の相対評価の値が減少している。
より具体的には、摺擦力の値が０〜９００ｇ／ｃｍの範囲では、その値の変化にかかわらず、ジッタの発生の相対評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。一方、摺擦力の値が９００ｇ／ｃｍを超えた値となると、その増加にともなって、ジッタの発生の相対評価の値が急激に減少し始め、摺擦力の値が１２００ｇ／ｃｍのときには、ほぼ０にまで減少してしまうことがわかる。
より具体的には、摺擦力の値が０〜９００ｇ／ｃｍの範囲では、その値の変化にかかわらず、ジッタの発生の相対評価の値を、安定的に３以上の範囲に保持できることがわかる。一方、摺擦力の値が９００ｇ／ｃｍを超えた値となると、その増加にともなって、ジッタの発生の相対評価の値が急激に減少し始め、摺擦力の値が１２００ｇ／ｃｍのときには、ほぼ０にまで減少してしまうことがわかる。
したがって、特性曲線Ａ及びＢの双方を考慮すると、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差、及び酸化チタン粒子の一次平均粒子径を、それぞれ所定の範囲とした場合であれば、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とすることにより、形成画像における画像流れ及びジッタの発生を、共に抑制することができることが理解される。
４．帯電装置
本発明における帯電装置の種類としては、帯電ローラや帯電ブラシといった接触方式の帯電装置を用いることもできるが、図３に示すようなスコロトロン１４等の非接触方式の帯電装置を使用することが、より好ましい。
この理由は、非接触方式の帯電装置を使用した場合、接触帯電方式の帯電装置を使用した場合と比較して、感光層表面に対する放電生成物の付着が増加するものの、本発明であれば、かかる放電生成物に起因した画像流れの発生を、効果的に抑制することができるためである。
すなわち、本発明であれば、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することにより、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去できる一方、酸化チタン粒子の画質への影響についても抑制することができるためである。
したがって、感光層表面に対する放電生成物の付着を憂慮することなく、非接触方式の帯電装置を有効に使用することができる。
なお、非接触方式の帯電装置を使用した場合には、接触帯電方式の帯電装置と異なり、回転や摺擦といった物理的運動を伴わずに機能することができ、また、帯電装置自体がトナーによって汚染されるといった問題も生じないことから、安定的な帯電を持続することができる。
本発明における帯電装置の種類としては、帯電ローラや帯電ブラシといった接触方式の帯電装置を用いることもできるが、図３に示すようなスコロトロン１４等の非接触方式の帯電装置を使用することが、より好ましい。
この理由は、非接触方式の帯電装置を使用した場合、接触帯電方式の帯電装置を使用した場合と比較して、感光層表面に対する放電生成物の付着が増加するものの、本発明であれば、かかる放電生成物に起因した画像流れの発生を、効果的に抑制することができるためである。
すなわち、本発明であれば、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することにより、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去できる一方、酸化チタン粒子の画質への影響についても抑制することができるためである。
したがって、感光層表面に対する放電生成物の付着を憂慮することなく、非接触方式の帯電装置を有効に使用することができる。
なお、非接触方式の帯電装置を使用した場合には、接触帯電方式の帯電装置と異なり、回転や摺擦といった物理的運動を伴わずに機能することができ、また、帯電装置自体がトナーによって汚染されるといった問題も生じないことから、安定的な帯電を持続することができる。
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムに対して形成された静電潜像を現像及び転写する工程と、転写後のアモルファスシリコン感光体ドラム表面を、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用して、回転部材によって研磨する工程と、を含む画像形成方法であって、ヒーターによってアモルファスシリコン感光体ドラム表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成方法である。
以下、第１の実施形態と重複する内容は省略し、第２の実施形態としての画像形成方法について、具体的に説明する。
第２の実施形態は、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムに対して形成された静電潜像を現像及び転写する工程と、転写後のアモルファスシリコン感光体ドラム表面を、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用して、回転部材によって研磨する工程と、を含む画像形成方法であって、ヒーターによってアモルファスシリコン感光体ドラム表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムと、回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成方法である。
以下、第１の実施形態と重複する内容は省略し、第２の実施形態としての画像形成方法について、具体的に説明する。
１．基本的工程
まず、図１に示す画像形成装置１０の像担持体（アモルファスシリコン感光体ドラム）１３Ｍ〜１３ＢＫを、矢印で示す方向に所定のプロセススピード（周速度）で回転させた後、その表面を帯電装置１４Ｍ〜１４ＢＫによって所定電位に帯電させる。
次いで、露光装置１５Ｍ〜１５ＢＫにより、画像情報に応じて光変調されながら反射ミラー等を介して、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面を露光する。この露光により、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面に各色ごとの静電潜像が形成される。
なお、本発明においては、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫとしてのアモルファスシリコン感光体ドラムが、ヒーターを内蔵していることから、感光層表面に吸湿された水分によって静電潜像が横流れすることを抑制することができる。
次いで、これらの静電潜像に基づいて、現像手段１１Ｍ〜１１ＢＫにより潜像現像が行われる。この現像装置１１Ｍ〜１１ＢＫの内部にはそれぞれ各色（黒色、シアン、マゼンタ及びイエロー）の現像剤が収納されており、この現像剤が像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面の静電潜像に対応して付着することで、現像剤像が形成される。
また、記録紙は、所定の転写搬送経路に沿って、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ下部まで搬送される。このとき、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫと転写装置１６Ｍ〜１６ＢＫとの間に、所定の転写バイアスを印加することにより、記録材上に現像剤像を転写することができる。
まず、図１に示す画像形成装置１０の像担持体（アモルファスシリコン感光体ドラム）１３Ｍ〜１３ＢＫを、矢印で示す方向に所定のプロセススピード（周速度）で回転させた後、その表面を帯電装置１４Ｍ〜１４ＢＫによって所定電位に帯電させる。
次いで、露光装置１５Ｍ〜１５ＢＫにより、画像情報に応じて光変調されながら反射ミラー等を介して、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面を露光する。この露光により、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面に各色ごとの静電潜像が形成される。
なお、本発明においては、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫとしてのアモルファスシリコン感光体ドラムが、ヒーターを内蔵していることから、感光層表面に吸湿された水分によって静電潜像が横流れすることを抑制することができる。
次いで、これらの静電潜像に基づいて、現像手段１１Ｍ〜１１ＢＫにより潜像現像が行われる。この現像装置１１Ｍ〜１１ＢＫの内部にはそれぞれ各色（黒色、シアン、マゼンタ及びイエロー）の現像剤が収納されており、この現像剤が像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面の静電潜像に対応して付着することで、現像剤像が形成される。
また、記録紙は、所定の転写搬送経路に沿って、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ下部まで搬送される。このとき、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫと転写装置１６Ｍ〜１６ＢＫとの間に、所定の転写バイアスを印加することにより、記録材上に現像剤像を転写することができる。
次いで、現像剤像が転写された後の記録紙は、分離手段（図示せず）によって像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面から分離され、搬送ベルト１５によって定着装置２０に搬送される。次いで、この定着装置２０によって、加熱、加圧処理されて表面に現像剤像が定着された後、排出ローラによって画像形成装置１０の外部に排出される。
一方、現像剤像転写後の像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫはそのまま回転を続け、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面に残留した未転写現像剤が、クリーニング装置２３Ｍ〜２３ＢＫに備えられたクリーニングブレード２２Ｍ〜２２ＢＫによって掻き取られる。掻き取られた未転写現像剤は、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫとしてのアモルファスシリコン感光体ドラムと、クリーニング装置２３Ｍ〜２３ＢＫに備えられた回転部材２１Ｍ〜２１ＢＫと、の摺擦部に貯留される。したがって、現像剤に含まれる酸化チタン粒子によって、アモルファスシリコン感光体ドラム表面に付着した放電生成物を、効果的に研磨除去することができる。
また、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面に残留した電荷は、図示しない除電器からの除電光の照射によって消去することもできる。
いずれにしても、本発明においては、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム、及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することから、画像流れの発生を効果的に抑制することができる一方で、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
一方、現像剤像転写後の像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫはそのまま回転を続け、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫ表面に残留した未転写現像剤が、クリーニング装置２３Ｍ〜２３ＢＫに備えられたクリーニングブレード２２Ｍ〜２２ＢＫによって掻き取られる。掻き取られた未転写現像剤は、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫとしてのアモルファスシリコン感光体ドラムと、クリーニング装置２３Ｍ〜２３ＢＫに備えられた回転部材２１Ｍ〜２１ＢＫと、の摺擦部に貯留される。したがって、現像剤に含まれる酸化チタン粒子によって、アモルファスシリコン感光体ドラム表面に付着した放電生成物を、効果的に研磨除去することができる。
また、像担持体１３Ｍ〜１３ＢＫの表面に残留した電荷は、図示しない除電器からの除電光の照射によって消去することもできる。
いずれにしても、本発明においては、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム、及びアモルファスシリコン感光体ドラム表面を酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、ヒーターによる温度制御及び回転部材による研磨を、それぞれ所定の条件下にて実施することから、画像流れの発生を効果的に抑制することができる一方で、酸化チタンの影響によって形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができる。
２．現像剤
本発明において使用される現像剤としては、磁性あるいは非磁性の一成分系現像剤や、磁性キャリアと非磁性現像剤とを混合してなる二成分系現像剤を使用することができる。
また、現像剤を構成するトナー粒子の平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、４〜１５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるトナー粒子の平均粒径が４μｍ未満の値となると、残留トナーのクリーニング効率が低下する場合があるためである。一方、かかるトナー粒子の平均粒径が１５μｍを超えると、高画質画像を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、トナー粒子の平均粒径を、５〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
本発明において使用される現像剤としては、磁性あるいは非磁性の一成分系現像剤や、磁性キャリアと非磁性現像剤とを混合してなる二成分系現像剤を使用することができる。
また、現像剤を構成するトナー粒子の平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、４〜１５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるトナー粒子の平均粒径が４μｍ未満の値となると、残留トナーのクリーニング効率が低下する場合があるためである。一方、かかるトナー粒子の平均粒径が１５μｍを超えると、高画質画像を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、トナー粒子の平均粒径を、５〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（１）結着樹脂
トナー粒子において使用される結着樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
トナー粒子において使用される結着樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
（２）ワックス
また、トナー粒子において、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、トナー粒子において、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
（３）電荷制御剤
また、トナー粒子において、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
また、トナー粒子において、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
（４）磁性粉及びキャリア
また、現像剤に添加する磁性粉またはキャリアとしては、公知のものを使用することができる。
例えば、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
また、現像剤に添加する磁性粉またはキャリアとしては、公知のものを使用することができる。
例えば、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
（５）外添剤
また、第１の実施形態において記載したように、トナー粒子の外添剤として、一次平均粒子径が０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値である酸化チタン粒子を用いることを特徴とする。
また、酸化チタン粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、酸化チタン粒子の添加量をかかる範囲とすることにより、感光層表面に付着した放電生成物をより効果的に除去しつつも、形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができるためである。
すなわち、酸化チタン粒子の添加量が０．１重量部未満の値となると、感光層表面の放電生成物の除去効果が過度に低下して、画像流れの発生を抑制することが困難となる場合があるためである。一方、酸化チタン粒子の添加量が５重量部を超えた値となると、形成画像における濁りの発生を安定的に抑制することが困難となる場合があるためである。
したがって、酸化チタン粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．２〜４重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、酸化チタンは、トナー粒子に対して外添させるほか、内添させることもできる。
また、第１の実施形態において記載したように、トナー粒子の外添剤として、一次平均粒子径が０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値である酸化チタン粒子を用いることを特徴とする。
また、酸化チタン粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、酸化チタン粒子の添加量をかかる範囲とすることにより、感光層表面に付着した放電生成物をより効果的に除去しつつも、形成画像に濁りが発生することを安定的に抑制することができるためである。
すなわち、酸化チタン粒子の添加量が０．１重量部未満の値となると、感光層表面の放電生成物の除去効果が過度に低下して、画像流れの発生を抑制することが困難となる場合があるためである。一方、酸化チタン粒子の添加量が５重量部を超えた値となると、形成画像における濁りの発生を安定的に抑制することが困難となる場合があるためである。
したがって、酸化チタン粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．２〜４重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、酸化チタンは、トナー粒子に対して外添させるほか、内添させることもできる。
また、トナー粒子に対して、さらにシリカ粒子を外添処理することが好ましい。
なお、かかるシリカ粒子の平均粒子径は、０．００２〜０．１μｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．００７〜０．０６μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、その添加量は、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましく、０．４〜４重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、かかるシリカ粒子の平均粒子径は、０．００２〜０．１μｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．００７〜０．０６μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、その添加量は、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましく、０．４〜４重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、言うまでもなく、本発明はこれらの記載内容に限定されるものではない。
［実施例１］
１．現像剤の準備
（１）マゼンタトナー粒子の作成
まず、複数のポリエステル樹脂を含むバインダー樹脂に対して、磁性粉等を混合した後、溶融混練した。
より具体的には、ポリエステル樹脂（アルコール成分：ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物、酸成分：テレフタル酸、Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）１００重量部、電荷制御剤として４級アンモニウム塩（藤倉化成（株）製、ＦＣＡ２０１ＰＳ）３重量部、ワックス成分としてエステルワックス（商品名：ＷＥＰ・５、日本油脂（株）製）５重量部、キナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）４重量部をヘンシェルミキサーにて混合した。
次いで、２軸押し出し機（シリンダ設定温度：１００℃）でさらに混練した後、フェザーミルにより粗粉砕した。その後、ターボミルで微粉砕を行い、気流式分級機で分級して平均粒子径が８．０μｍのマゼンタトナー粒子を得た。
１．現像剤の準備
（１）マゼンタトナー粒子の作成
まず、複数のポリエステル樹脂を含むバインダー樹脂に対して、磁性粉等を混合した後、溶融混練した。
より具体的には、ポリエステル樹脂（アルコール成分：ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物、酸成分：テレフタル酸、Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）１００重量部、電荷制御剤として４級アンモニウム塩（藤倉化成（株）製、ＦＣＡ２０１ＰＳ）３重量部、ワックス成分としてエステルワックス（商品名：ＷＥＰ・５、日本油脂（株）製）５重量部、キナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）４重量部をヘンシェルミキサーにて混合した。
次いで、２軸押し出し機（シリンダ設定温度：１００℃）でさらに混練した後、フェザーミルにより粗粉砕した。その後、ターボミルで微粉砕を行い、気流式分級機で分級して平均粒子径が８．０μｍのマゼンタトナー粒子を得た。
（２）シアントナー粒子の作成
着色剤としてキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）の代わりにフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１）を用いた以外は、マゼンタトナーと同様に作成し平均粒子径が８．０μｍのシアントナー粒子を得た。
着色剤としてキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）の代わりにフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１）を用いた以外は、マゼンタトナーと同様に作成し平均粒子径が８．０μｍのシアントナー粒子を得た。
（３）イエロートナー粒子の作成
着色剤としてキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）の代わりにアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０）を用いた以外は、マゼンタトナーと同様に作成し平均粒子径が８．０μｍのイエロートナー粒子を得た。
着色剤としてキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）の代わりにアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０）を用いた以外は、マゼンタトナーと同様に作成し平均粒子径が８．０μｍのイエロートナー粒子を得た。
（４）ブラックトナー粒子の作成
着色剤としてキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）の代わりにカーボンブラック（三菱化学（株）製、ＭＡ１００）を用いた以外は、マゼンタトナーと同様に作成し平均粒子径が８．０μｍのブラックトナー粒子を得た。
着色剤としてキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）の代わりにカーボンブラック（三菱化学（株）製、ＭＡ１００）を用いた以外は、マゼンタトナーと同様に作成し平均粒子径が８．０μｍのブラックトナー粒子を得た。
（５）外添剤の添加
次いで、得られた各色トナー粒子１００重量部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、ＲＡ２００ＨＳ）０．８重量部と、一次平均粒子径０．２μｍの酸化チタン１．０重量部と、をヘンシェルミキサーにて混合し、各色の外添トナー粒子を得た。
次いで、得られた各色トナー粒子１００重量部に対して、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製、ＲＡ２００ＨＳ）０．８重量部と、一次平均粒子径０．２μｍの酸化チタン１．０重量部と、をヘンシェルミキサーにて混合し、各色の外添トナー粒子を得た。
（６）キャリアとの混合
次いで、フェライトキャリア（パウダーテック（株）製、粒径４５μｍ）に対して、得られた各色の外添トナー粒子を８重量％となるように調合した後、ボールミルにて３０分混合し二成分系のカラー現像剤を作成した。
次いで、フェライトキャリア（パウダーテック（株）製、粒径４５μｍ）に対して、得られた各色の外添トナー粒子を８重量％となるように調合した後、ボールミルにて３０分混合し二成分系のカラー現像剤を作成した。
２．画像形成
次いで、図１に示すカラー画像形成装置を用いて、得られた現像剤を搭載して、以下に示す画像形成条件にて、印字濃度６％の画像を３０万枚出力した。
次いで、図１に示すカラー画像形成装置を用いて、得られた現像剤を搭載して、以下に示す画像形成条件にて、印字濃度６％の画像を３０万枚出力した。
（１）外気条件
温度：２８℃
湿度：８０％ＲＨ
温度：２８℃
湿度：８０％ＲＨ
（２）帯電条件
帯電装置： スコロトロン
ＤＣバイアス：６．０ｋＶ
帯電装置： スコロトロン
ＤＣバイアス：６．０ｋＶ
（３）感光体ドラム条件
表面温度： ３３℃（内蔵ヒーターにより制御）
原稿： 各色に対して６％原稿
感光体： アモルファスシリコン感光体ドラム（膜厚１５μｍ）
ドラム周速：１５０ｍｍ／ｓ
印字速度： ３２枚/分
表面電位： ２７０Ｖ
表面温度： ３３℃（内蔵ヒーターにより制御）
原稿： 各色に対して６％原稿
感光体： アモルファスシリコン感光体ドラム（膜厚１５μｍ）
ドラム周速：１５０ｍｍ／ｓ
印字速度： ３２枚/分
表面電位： ２７０Ｖ
（４）転写条件
一次転写電流：１６μＡ
二次転写電流：３０μＡ
一次転写電流：１６μＡ
二次転写電流：３０μＡ
（５）回転部材条件
弾性体層の素材：ＥＰＤＭ
弾性体層の厚さ：１．５ｍｍ
弾性体層における発泡セルの平均セル径：１５０μｍ
弾性体層のアスカーＣ硬度：５８
摺擦力：８００ｇ／ｃｍ
回転部材周速のドラム周速との周速比：１．２倍（ドラムに対してトレール方向に回転）
弾性体層の素材：ＥＰＤＭ
弾性体層の厚さ：１．５ｍｍ
弾性体層における発泡セルの平均セル径：１５０μｍ
弾性体層のアスカーＣ硬度：５８
摺擦力：８００ｇ／ｃｍ
回転部材周速のドラム周速との周速比：１．２倍（ドラムに対してトレール方向に回転）
（６）クリーニングブレード条件
ブレード硬度：７０°（ＪＩＳ−Ａ基準）
材質： ウレタン
厚さ： ２．２ｍｍ
突出長さ： １１ｍｍ
線圧： ２２ｇ／ｃｍ
圧接角： ２５°
ブレード硬度：７０°（ＪＩＳ−Ａ基準）
材質： ウレタン
厚さ： ２．２ｍｍ
突出長さ： １１ｍｍ
線圧： ２２ｇ／ｃｍ
圧接角： ２５°
３．評価
（１）濁りの発生の評価
形成画像における濁りの発生を評価した。
すなわち、上述した３０万枚の画像形成を実施した後、同様の画像形成条件にて、ブラック及びカラーのベタパッチ（縦２ｃｍ×横２ｃｍの正方形）が形成された画像パターンを１００枚印刷した後、濁りの発生を顕微鏡にて確認し、下記基準に準じて評価した。得られた結果を表１に示す。
○：いずれのカラー及びブッラク画像においても、濁りの発生が確認されない。
△：いずれかのカラーまたはブラック画像において、少々濁りの発生が確認された。
×：いずれかのカラーまたはブラック画像において、明らかに濁りの発生が確認された。
（１）濁りの発生の評価
形成画像における濁りの発生を評価した。
すなわち、上述した３０万枚の画像形成を実施した後、同様の画像形成条件にて、ブラック及びカラーのベタパッチ（縦２ｃｍ×横２ｃｍの正方形）が形成された画像パターンを１００枚印刷した後、濁りの発生を顕微鏡にて確認し、下記基準に準じて評価した。得られた結果を表１に示す。
○：いずれのカラー及びブッラク画像においても、濁りの発生が確認されない。
△：いずれかのカラーまたはブラック画像において、少々濁りの発生が確認された。
×：いずれかのカラーまたはブラック画像において、明らかに濁りの発生が確認された。
（２）ジッタの発生の評価
また、形成画像におけるジッタの発生を評価した。
すなわち、上述した３０万枚の画像形成を実施した後に、グレー画像を１００枚印刷し、ジッタの発生を目視にて確認し、下記基準に準じて評価した。得られた結果を表１に示す。
○：いずれの形成画像においても、ジッタの発生が確認されない。
△：いずれかの形成画像において、少々ジッタの発生が確認された。
×：いずれかの形成画像において、明らかにジッタの発生が確認された。
また、形成画像におけるジッタの発生を評価した。
すなわち、上述した３０万枚の画像形成を実施した後に、グレー画像を１００枚印刷し、ジッタの発生を目視にて確認し、下記基準に準じて評価した。得られた結果を表１に示す。
○：いずれの形成画像においても、ジッタの発生が確認されない。
△：いずれかの形成画像において、少々ジッタの発生が確認された。
×：いずれかの形成画像において、明らかにジッタの発生が確認された。
（３）画像流れの発生の評価
また、形成画像における画像流れの発生を評価した。
すなわち、上述した３０万枚の画像形成を実施した後に、画像形成装置をそのままの温度及び湿度を保った環境に８時間放置した。
次いで、文字画像を印刷し、１枚目の画像における画像流れの発生を目視にて確認し、下記基準に準じて評価した。得られた結果を表１に示す。
○：画像流れが確認されない。
△：少々画像流れが確認される。
×：明らかに画像流れが確認される。
また、形成画像における画像流れの発生を評価した。
すなわち、上述した３０万枚の画像形成を実施した後に、画像形成装置をそのままの温度及び湿度を保った環境に８時間放置した。
次いで、文字画像を印刷し、１枚目の画像における画像流れの発生を目視にて確認し、下記基準に準じて評価した。得られた結果を表１に示す。
○：画像流れが確認されない。
△：少々画像流れが確認される。
×：明らかに画像流れが確認される。
［実施例２］
実施例２では、摺擦力を４００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例２では、摺擦力を４００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例３］
実施例３では、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例３では、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例４］
実施例４では、現像剤を準備する際に、酸化チタンの一次平均粒子径を０．１５μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例４では、現像剤を準備する際に、酸化チタンの一次平均粒子径を０．１５μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例５］
実施例５では、現像剤を準備する際に、酸化チタンの一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例５では、現像剤を準備する際に、酸化チタンの一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例６］
実施例６では、現像剤を準備する際に、酸化チタンの一次平均粒子径を０．０５μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例６では、現像剤を準備する際に、酸化チタンの一次平均粒子径を０．０５μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例７］
実施例７では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を３７℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例７では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を３７℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例８］
実施例８では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を４２℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例８では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を４２℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１］
比較例１では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．４μｍとするとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例１では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．４μｍとするとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例２］
比較例２では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．３μｍとするとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例２では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．３μｍとするとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例３］
比較例３では、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例３では、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例４］
比較例４では、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例４では、摺擦力を１０００ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例５］
比較例５では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を３５℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例５では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を３５℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例６］
比較例６では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を３３℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例６では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．０１μｍとするとともに、外気温度を３２℃、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を３３℃とし、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例７］
比較例７では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．３μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例７では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．３μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例８］
比較例８では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．４μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例８では、現像剤を準備する際に、酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．４μｍとするとともに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例９］
比較例９では、摺擦力を２０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例９では、摺擦力を２０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１０］
比較例１０では、アモルファスシリコン感光体ドラム表面の表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例１０では、アモルファスシリコン感光体ドラム表面の表面温度をヒーターにて制御せず、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１１］
比較例１１では、現像剤を準備する際に、酸化チタンを用いず、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
比較例１１では、現像剤を準備する際に、酸化チタンを用いず、さらに、摺擦力を５０ｇ／ｃｍとしたほかは、実施例１と同様に画像形成を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
本発明にかかる画像形成装置及び画像形成方法によれば、ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラム及びそれを酸化チタン粒子によって研磨するための回転部材を併用するとともに、アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度と外気温度との差、アモルファスシリコン感光体ドラムと回転部材との間の摺擦力、及び酸化チタン粒子の一次平均粒子径をそれぞれ所定の範囲に調節することによって、感光層表面の放電生成物及びそれが吸湿した水分を効果的に除去できる一方、酸化チタン粒子による画像劣化についても安定的に抑制することができるようになった。
その結果、画像流れの発生を効果的に抑制しつつも、濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができるようになった。
したがって、本発明の画像形成装置及び画像形成方法によれば、特に、カラープリンタにおける長寿命化及び高性能化に寄与することが期待される。
その結果、画像流れの発生を効果的に抑制しつつも、濁りの抑制された高画質画像を安定的に得ることができるようになった。
したがって、本発明の画像形成装置及び画像形成方法によれば、特に、カラープリンタにおける長寿命化及び高性能化に寄与することが期待される。
１０：カラー画像形成装置、１１Ｍ〜１１ＢＫ：現像装置、１２Ｍ〜１２ＢＫ：現像ローラ、１３Ｍ〜１３ＢＫ：像担持体、１４Ｍ〜１４ＢＫ：帯電装置、１５Ｍ〜１５ＢＫ：露光装置、１６Ｍ〜１６ＢＫ：転写装置、１８：給紙カセット、２０：定着装置、２１Ｍ〜２１ＢＫ：研磨部材、２２Ｍ〜２２ＢＫ：クリーニングブレード、２３Ｍ〜２３ＢＫ：クリーニング装置、３２：感光層、３２ａ：表面保護層、３２ｂ：光導電層、３２ｄ：キャリア注入阻止層、３２ｃ：基体
Claims (7)
- ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムと、帯電装置と、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子を利用して前記アモルファスシリコン感光体ドラム表面をクリーニングするための回転部材と、を備えた画像形成装置であって、
前記ヒーターによって、前記アモルファスシリコン感光体ドラムの表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、前記アモルファスシリコン感光体ドラムと、前記回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、前記酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置。 - 前記酸化チタン粒子の添加量を、前記トナー粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
- 前記回転部材が、外周部に弾性体層を備えた回転部材であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
- 前記弾性体層を備えた回転部材が、発泡スポンジローラであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
- 前記帯電手段が、非接触方式の帯電装置であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
- 前記画像形成装置が、カラー画像形成装置であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
- ヒーターを内蔵したアモルファスシリコン感光体ドラムに対して形成された静電潜像を現像及び転写する工程と、
前記転写後のアモルファスシリコン感光体ドラム表面を、トナー粒子に含まれる酸化チタン粒子及び回転部材によって研磨する工程と、
を含む画像形成方法であって、
前記ヒーターによって前記アモルファスシリコン感光体ドラム表面温度を、１０〜４０℃の範囲内の値である外気に対して４℃以上高くなるように制御するとともに、前記アモルファスシリコン感光体ドラムと、前記回転部材と、の間の摺擦力を４０〜９００ｇ／ｃｍの範囲内の値とし、かつ、前記酸化チタン粒子の一次平均粒子径を０．００５〜０．２５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする画像形成方法。
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