JP2009064561A - 導電性黒色ペースト組成物及び該組成物を用いたバス電極の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】遮蔽効果と高い導電性の双方を兼ね備えた単一のバス電極を形成できる。ペースト材料の利用効率を向上できる。フォトリソグラフィ法を用いた従来の製造工程の煩雑さを改善し、製造工程を簡略化できる。
【解決手段】ＰＤＰ１０を構成するフロントガラス基板１１上にオフセット印刷法又はスクリーン印刷法によりバス電極１６を形成するための導電性黒色ペースト組成物であって、組成物が３〜１５質量％の黒色酸化物粉末２７と、５〜３０質量％の酸化ビスマスを含むガラス粉末２８と、３５〜８５質量％の金属粉末２６と、残部が有機系ビヒクルとを含み、酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末２８を１００質量％としたとき２６〜６５質量％であり、ガラス粉末２８の平均粒径が０．０５〜１．０μｍであり、かつガラス粉末２８の比表面積が３〜５０ｍ²／ｇであることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel、以下、ＰＤＰという。）のフロントガラス基板上にバス電極を形成するのに好適な導電性黒色ペースト組成物及び該組成物を用いたバス電極の製造方法に関するものである。

ＰＤＰはガスを封入した密閉空間である放電セルの電極対に電圧を印加し、プラズマ放電を発生させ、ガスから発生する紫外線を放電セル内に塗布された蛍光体に照射し、蛍光体を励起させてこれを発光させることにより情報を表示する表示デバイスである。

ＰＤＰの画像表示方法について以下、図６を参照しながら更に説明する。ＰＤＰはフロントガラス基板１１とリアガラス基板１２との間に放電の広がりを一定領域に抑え、表示を規定のセル内で行わせると同時に、かつ均一な放電空間を確保するために隔壁１３が設けられる。フロントガラス基板１１の内面にはバス電極１６が設けられ、リアガラス基板１２の内面には、バス電極１６に対向してアドレス電極１７が設けられる。両基板１１、１２は隔壁１３により区画される。区画された内部にはガスが封入され、放電空間１４が形成される。ＰＤＰはこの放電空間１４内で相対向するバス電極１６とアドレス電極１７との間にプラズマ放電を生じさせることにより、この放電空間１４内に封入されているガスから発生する紫外線を放電空間１４内に設けた蛍光体１８Ｇ，１８Ｂ，１８Ｒに当てることにより表示を行うものである。

近年、ＰＤＰの高画質化が求められ、その対策の一つとしてハイコントラスト化が挙げられる。従来、ＰＤＰのコントラストは、ブラウン管テレビと比べ低いものであったが、このコントラストを低下させる原因の１つが、室内光の反射輝度の高さである。

室内光は可視光であるが、ＰＤＰを構成する放電セル内の蛍光体に対する可視光の反射率が高いため、蛍光体に当たって反射した室内光が視聴者の目に入り、蛍光体による発光の視認を弱める原因を引き起こしていた。

そのため、最近のＰＤＰでは、室内光の反射によるコントラスト低下を解決する対策として、フロント基板における室内光の遮蔽率を向上させることにより、室内光がＰＤＰを構成する放電セル内に射し込むのを防止する方法が採用されている。例えば、従来、銀などを主成分とする白色層１層のみで構成されていたバス電極を、図６に示すように、先ず黒色ペーストを塗布して黒色層１６ｂを形成し、その上に白色層１６ａを積層することで白黒２層１６ａ，１６ｂから構成されるバス電極１６とする方法である（例えば、特許文献１参照。）。

上記バス電極の黒色層のような黒色膜を形成するための材料として耐熱性黒顔料、有機バインダ、光重合性モノマー、光重合開始剤及び有機ビーズを含有することを特徴とする光硬化性樹脂組成物、及び黒色層が上記光硬化性樹脂組成物により形成されることを特徴とするＰＤＰ用前面基板が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。前記特許文献２に示される光硬化性樹脂組成物によるバス電極を構成する黒色層を形成するためにフォトリソグラフィ法が使用されている。

具体的には、先ず、透明電極が形成されたフロントガラス基板の全面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、乾燥してタックフリーの黒層を形成する。形成した黒層に対し、バス電極のパターンを有するフォトマスクを重ね合わせ、露光する。次に、黒層の全面にＡｇ等の導電性粉末を含有する導電性の高い組成物を塗布し、乾燥してタックフリーの白層（導電性層）を形成する。これにバス電極の露光パターンを有するフォトマスクを重ね合わせ、露光する。次に、アルカリ水溶液により現像して非露光部分を除去し、焼成することにより、フロントガラス基板の透明電極の上に、黒層（下層）電極と白層（上層）電極とからなるバス電極と、ブラックマトリックスとが形成される。フォトリソグラフィ法では、黒層の材料として、光硬化の性質を有する光硬化性モノマーなどを含んだ、いわゆる感光性の黒色ペーストが使用されている。ここで、「タック」とは、粘着力の度合いを示す値である。
特開２００４−６３２４７号公報（請求項１） 特開２００５−８７００号公報（請求項１及び４、明細書［００５２］、図２）

しかしながら、上記特許文献１及び２では、先ず、黒色ペーストを塗布して黒色層を形成した後、その上に白色層を積層することでバス電極を形成する。そのため、白黒２層をそれぞれ別の材料及び別工程で形成しなければならず、しかも黒色層を形成する方法としてフォトリソグラフィ法を使用しているため塗布、乾燥、露光、現像、焼成といった煩雑な製造工程を踏まなければならない。

また、フォトリソグラフィ法では露光した部分以外は後工程で除去してしまうため、ペースト材料の利用効率が極めて悪く、除去するペースト材料に含まれる元素の種類によっては、処理方法やリサイクル等にコストがかかるという問題も生じていた。

そこで本発明は、このような従来技術が抱える課題を解決するためになされたものである。

本発明の目的は、遮蔽効果と高い導電性の双方を兼ね備えた単一のバス電極を形成し得る導電性黒色ペースト組成物を提供することにある。

本発明の別の目的は、ペースト材料の利用効率を向上し得る導電性黒色ペースト組成物を用いたバス電極の製造方法を提供することにある。

本発明の更に別の目的は、フォトリソグラフィ法を用いた従来の製造工程の煩雑さを改善し、製造工程を簡略化し得る導電性黒色ペースト組成物を用いたバス電極の製造方法を提供することにある。

請求項１に係る発明は、プラズマディスプレイパネルを構成するフロントガラス基板上にバス電極を形成するための導電性黒色ペースト組成物であって、組成物が３〜１５質量％の黒色酸化物粉末と、５〜３０質量％の酸化ビスマスを含むガラス粉末と、３５〜８５質量％の金属粉末と、残部が有機系ビヒクルとを含み、酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末を１００質量％としたとき２６〜６５質量％であり、ガラス粉末の平均粒径が０．０５〜１．０μｍであり、かつガラス粉末の比表面積が３〜５０ｍ²／ｇであることを特徴とする導電性黒色ペースト組成物である。

請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明であって、黒色酸化物粉末がＣｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｆｅ及びＮｉからなる群より選ばれた１種の金属元素を含む金属酸化物、又は２種以上の金属元素を含む複合酸化物或いはこれらの混合物である導電性黒色ペースト組成物である。

請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明であって、ガラス粉末が酸化ビスマス以外に、酸化鉛、酸化亜鉛、酸化ホウ素、酸化ケイ素、酸化リン、酸化カルシウム及び酸化チタンからなる群より選ばれた１又は２以上の酸化物を含む４５０〜５５０℃の軟化点を有するフリットガラスである導電性黒色ペースト組成物である。

請求項４に係る発明は、請求項１に係る発明であって、ガラス粉末が酸化鉛、酸化ビスマス、酸化亜鉛、酸化ホウ素、酸化ケイ素、酸化リン、酸化カルシウム及び酸化チタンからなる群より選ばれた１又は２以上の酸化物を含む４５０〜５５０℃の軟化点を有するフリットガラスである導電性黒色ペースト組成物である。

請求項５に係る発明は、請求項１ないし４いずれか１項に記載の導電性黒色ペースト組成物を用いてオフセット印刷法又はスクリーン印刷法により基板上に塗布膜を形成し、塗布膜を有する基板を加熱冷却処理することにより基板上に膜状のバス電極を形成するバス電極の製造方法において、加熱冷却処理が塗布膜を有する基板を昇温速度５〜３０℃／ｍｉｎで室温から保持温度５００〜６００℃まで昇温させて５〜２０分間保持した後、冷却速度１〜５℃／ｍｉｎで保持温度から室温まで冷却することにより行われることを特徴とするバス電極の製造方法である。

以上述べたように、本発明の導電性黒色ペースト組成物によれば、ペースト組成物が３〜１５質量％の黒色酸化物粉末と、５〜３０質量％の酸化ビスマスを含むガラス粉末と、３５〜８５質量％の金属粉末と、残部が有機系ビヒクルとを含み、酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末を１００質量％としたとき２６〜６５質量％とすることにより、このペースト組成物を用いてバス電極を形成すると、針状結晶を含む遮蔽効果を持つ反応層と高い導電率を持つ導電層を形成することができる。そのため、高い導電性を得るために金属粉末の含有割合を高くし、黒色酸化物粉末の含有割合を低くしても、針状結晶を有するこの反応層の遮蔽効果により高い遮蔽率を確保できる。これにより、従来、遮蔽効果を有する黒層と導電性を有する白層の２層をそれぞれ別の材料及び別工程で形成していたバス電極を、同じ材料及び同一工程で形成できるため製造工程を簡略化できる。また本発明のペースト組成物は、平均粒径が０．０５〜１．０μｍであり、かつ比表面積が３〜５０ｍ²／ｇである微小なガラス粉末を成分として含むため、密着性に優れた精細でライン乱れのないパターンを形成することができる。更に本発明のバス電極の製造方法ではオフセット印刷法又はスクリーン印刷法を使用するため、フォトリソグラフィ法を用いた場合に比べてペースト材料の利用効率を向上でき、またフォトリソグラフィ法を用いた場合の塗布、乾燥、露光、現像、焼成といった製造工程の煩雑さを改善し、製造工程を簡略化することができる。

次に本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の導電性ペースト組成物を用いて形成された導電性と高い遮蔽効果の双方を有する単一のバス電極で構成されるＰＤＰの放電セルを示す図である。本発明の導電性黒色ペースト組成物は、図１に示すように、ＰＤＰ１０を構成するフロントガラス基板１１上にバス電極１６を形成するために使用される。本発明の導電性黒色ペースト組成物は、３〜１５質量％の黒色酸化物粉末２７と、５〜３０質量％の酸化ビスマスを含むガラス粉末２８と、３５〜８５質量％の金属粉末２６と、残部が有機系ビヒクルとを含み、酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末２８を１００質量％としたとき２６〜６５質量％含むように構成される。

十分な遮蔽効果を得るための黒色を得るには、黒色酸化物粉末の含有割合を高くする必要があるが、黒色酸化物粉末は非導電性の粉末であるため、黒色酸化物粉末の含有割合を高くすると、導電性は低下する。一方、高い導電性を得るために黒色酸化物粉末の含有割合を低くして金属粉末の割合を高くした場合、黒色度が低下して十分な遮蔽効果が得られない。本発明は、バス電極に必要とされる導電性を確保しつつ十分な遮蔽率をも有するバス電極を、同一材料から形成する際に生じる上記問題点を解消するためになされたものである。

本発明の導電性黒色ペースト組成物に含まれる各成分を上記範囲内にすることにより、図１に示すような、遮蔽効果と高い導電性の双方を持つバス電極を同一材料及び同一工程により形成することができる。図３は本発明の導電性黒色ペースト組成物により形成されたバス電極の断面を模式的に表した図である。この本発明の導電性黒色ペースト組成物により形成されたバス電極１６には、透明電極２３を有する基板との界面側に、針状結晶２９が含まれる反応層１６ｂができる。これは黒色酸化物粉末２７と、ガラス粉末２８の一部として含まれる酸化ビスマスとが反応してできた結晶であり、この針状結晶２９を含む反応層１６ｂは高い遮蔽効果を持ち、基板側から射し込む室内光を十分に遮蔽する。また形成されるバス電極１６の基板とは反対側の表面側にできる導電層１６ａでは、導電性を低下させる原因となる非導電性の黒色酸化物粉末２７が、酸化ビスマスとの反応による反応層の形成により減少するため高い導電性が得られる。

これにより、従来、バス電極１６は、図６に示すように、室内光の遮蔽率を向上させるための黒色層１６ａと銀などを主成分とした導電層である白色層１６ｂの２層をそれぞれ別の材料及び別の工程で形成していたが、本発明の導電性ペースト組成物によれば、図１に示すような、遮蔽効果と高い導電性の双方を兼ね備えた単一のバス電極１６を形成することができる。黒色酸化物粉末の含有割合を上記３〜１５質量％の範囲内としたのは、下限値未満では形成されるバス電極が、基板との界面付近以外の部分において十分な黒色が得られず遮蔽率が低下するからであり、上限値を越えると、非導電性粉末を多く含むため、バス電極としての十分な導電性が得られないからである。このうち、黒色酸化物粉末の含有割合は好ましくは５〜１２質量％、更に好ましくは５〜８質量％である。酸化ビスマスを含むガラス粉末の含有割合を５〜３０質量％としたのは、下限値未満ではマトリックス状に広がるガラス粉末の存在が少なすぎるため基板との密着性が悪くなり、上限値を越えると、導電性を持つ粉末成分に対して非導電性の粉末成分を多く含むため、十分な導電性が得られないからである。このうち、酸化ビスマスを含むガラス粉末の含有割合は好ましくは５〜２０質量％、更に好ましくは１０〜２０質量％である。金属粉末の含有割合を上記３５〜８５質量％の範囲内としたのは、下限値未満では十分な導電性が得られず、上限値を越えると、金属光沢の反射による白色が増し、遮蔽効果が低下するからである。このうち、金属粉末の含有割合は好ましくは４５〜７５質量％、更に好ましくは５５〜７０質量％である。酸化ビスマスの含有割合をガラス粉末を１００質量％としたとき２６〜６５質量％としたのは、下限値未満であると、得られるガラス粉末の軟化点が高くなるため焼成温度が６００℃を越えてしまい、上限値を越えると、ガラス成分の熱膨張係数が大きくなり、焼成時に割れ、ひび或いは反り等の不具合が生じるからである。このうち、酸化ビスマスの含有割合はガラス粉末を１００質量％としたとき好ましくは４０〜６０質量％、更に好ましくは４５〜５５質量％である。

また本発明の導電性黒色ペースト組成物に含まれるガラス粉末２８の平均粒径は０．０５〜１．０μｍの範囲内であり、かつガラス粉末２８の比表面積は３〜５０ｍ²／ｇの範囲内である。ガラス粉末の平均粒径を上記範囲内としたのは、０．０５μｍ未満では、基板との密着性に優れたバス電極が形成できるものの、現状では、０．０５μｍ未満のガラス粉末を得るにはコストと時間がかかりすぎるためである。また１．０μｍを越えると、ガラスが偏在してしまうため、ガラス粉末が軟化して無色透明になった後、遮蔽率の低い箇所が発生する不具合が生じる。このうち、ガラス粉末の平均粒径は０．１〜０．８μｍが好ましく、更に好ましくは０．２〜０．７μｍである。ガラス粉末の比表面積を上記範囲内としたのは、下限値未満では、粒径が大きくなり、ガラスが偏在することにより遮蔽率の低い箇所が発生したり、精細な電極が形成できなくなるといった不具合が生じ、上限値を越えるとペースト粘度が上昇し、印刷の際に印刷形状が乱れるなどの印刷不良が生じるからである。このうち、ガラス粉末の比表面積は、５〜４０ｍ²／ｇであることが好ましく、更に好ましくは５〜３５ｍ²／ｇである。

黒色酸化物粉末はＣｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｆｅ及びＮｉからなる群より選ばれた１種の金属元素を含む金属酸化物、又は２種以上の金属元素を含む複合酸化物或いはこれらの混合物であることが好ましい。このうち、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｕ複合酸化物又はＣｕ，Ｃｒ，Ｍｎ複合酸化物が特に好ましい。黒色酸化物粉末の平均粒径は０．０１〜０．５μｍの範囲であることが好ましい。平均粒径が上記範囲内である微小な黒色酸化物粉末を使用することにより、精細でライン乱れのないパターンを形成することができる。黒色酸化物粉末の平均粒径が下限値未満になると、比表面積が大きくなりすぎて、ペースト中の溶剤や樹脂などの流動性が悪くなり、チキソトロピー性が高いペースト組成物になるからである。一方、平均粒径が上限値よりも大きくなると粒径が大き過ぎるために、ライン乱れが大きくなり、精細なパターンを形成し難くなるからである。

ガラス粉末を構成する成分としては、酸化ビスマスの他、酸化鉛、酸化亜鉛、酸化ホウ素、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化リン、酸化カルシウム及び酸化チタンからなる群より選ばれた１種又は２種以上の酸化物が挙げられる。またガラス粉末は４００〜５５０℃の軟化点を有するフリットガラスであることが好適である。軟化点を上記範囲内としたのは、軟化点が下限値未満のフリットガラスでは、ガラス粉末がペースト組成物中の有機系ビヒクルを構成するバインダ樹脂の脱バインダを妨げてしまい、この導電性黒色ペースト組成物を用いて形成したバス電極は、抵抗値が上昇する傾向があるためである。また軟化点が上限値を越えるフリットガラスでは、ガラス粉末がガラス基板との間の十分なアンカーを与え難い傾向があるためである。このうち、フリットガラスの軟化点は４５０〜５５０℃が特に好ましい。具体的には、Ｂ₂Ｏ₃−ＺｎＯ−Ｂｉ₂Ｏ₃、Ｂ₂Ｏ₃−Ｂｉ₂Ｏ₃、Ｂｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、Ｂｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−Ａｌ₂Ｏ₃、Ｂｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＴｉＯ₂、Ｂｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＺｎＯ−ＣａＯ、Ｂｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＺｎＯ−ＢａＯなどの組み合わせが挙げられる。

金属粉末は、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｎｉ及びＡｌからなる群より選ばれた１又は２以上の金属粉末であることが好ましい。金属粉末の平均粒径は０．１〜０．７μｍの範囲内であることが好ましい。金属粉末の平均粒径が前記範囲内であれば、精細でライン乱れのないパターンの形成において好適である。

有機系ビヒクルは、アルカリ可溶性樹脂を有機溶剤に溶解することにより調整されたものを使用することが好ましい。黒色酸化物粉末、ガラス粉末及び金属粉末の分散性向上のための分散剤や、ペースト粘度調整のための粘度調整剤等を必要に応じて加える。

本発明のバス電極の製造方法は、先ず上記導電性黒色ペースト組成物を用いてオフセット印刷法又はスクリーン印刷法により基板上に塗布膜２５を形成する。本発明の導電性ペースト組成物では平均粒径が０．０５〜１．０μｍ、比表面積３〜５０ｍ²／ｇである微小なガラス粉末を使用しているため、基板との密着性に優れた精細でライン乱れのないパターンの塗布膜を形成することができる。図２は、加熱冷却処理前の塗布膜２５の断面を模式的に示した図である。なお図２では、金属粉末２６、黒色酸化物粉末２７及びガラス粉末２８以外の成分は図示していない。塗布膜２５における金属粉末２６、黒色酸化物粉末２７及びガラス粉末２８は、この図２に示すように分散状態にある。次に塗布膜２５を有する基板を加熱冷却処理する。加熱冷却処理は、先ず昇温速度５〜３０℃／ｍｉｎで室温から保持温度５００〜６００℃まで昇温させ、この保持温度で５〜２０分間保持する。その後、冷却速度１〜５℃／ｍｉｎで保持温度から室温まで自然冷却する。

図３は上記方法により形成されたバス電極１６の断面を模式的に示した図である。上記加熱冷却処理後のバス電極１６には、図２に示すような分散状態にあった黒色酸化物粉末２７がガラス粉末２８の一部として含まれる酸化ビスマスと反応して、図３に示す針状結晶２９を形成し、透明電極２３を有するフロントガラス基板１１との界面側に膜状の反応層１６ｂが形成される。この反応層１６ｂに形成される針状結晶２９は高い遮蔽効果を持つ。黒色酸化物粉末がガラス粉末と反応して針状結晶を形成する技術的な理由については現時点では解明されていないが、黒色酸化物中に含まれる金属元素と、反応性が高いＢｉとが反応して別の組成の酸化物結晶を作っているためと推察される。一方、形成されるバス電極１６のフロントガラス基板１１とは反対側の表面側には、導電層１６ａが形成される。この導電層１６ａでは、非導電性の成分である黒色酸化物粉末２７が針状結晶２９の生成に使用されて減少するため、高い導電性を有する。なお図３において、針状結晶２９の形成に関与しなかったガラス粉末は、図３では特に示していないが、金属粉末２６、黒色酸化物粉末２７及び針状結晶２９との隙間にマトリックス状に広がっている。

加熱冷却処理における昇温速度を５〜３０℃／ｍｉｎとしたのは、導電性の良好な電極を形成するのに好適であるからである。昇温速度が５℃／ｍｉｎ未満では、工程のタクトタイムが長くなるため生産性が悪く、また精細に形成した印刷ラインの形状が昇温過程で崩れるなどの不具合を生じる。一方、昇温速度が３０℃／ｍｉｎを越えると、印刷によりライン状に形成されたペースト中の有機系ビヒクルに溶剤が完全に抜けず、焼成時の膜の収縮が悪くなり、良好な導電性が得られないなどの不具合が生じる。このうち、昇温速度は５〜１０℃／ｍｉｎであることが好ましい。保持温度を上記範囲内としたのは、下限値未満では金属粉末同士の焼結が十分に進まず良好な導電性が得られない、或いはガラス粉末が十分に軟化せず基板との密着性が低下する不具合が生じる。上限値を越えると基板の耐熱温度を超えるため、基板の歪みや損傷が生じるからである。このうち、保持温度は５４０〜５８０℃であることが好ましい。また保持時間を上記範囲内としたのは、下限値未満では金属粉末同士の焼結が十分に進まないため良好な導電性が得られず、上限値を越えると基板に歪みや損傷が生じるからである。このうち、保持時間は５〜１５分間であることが好ましい。更に保持温度から室温まで冷却する際の冷却速度を１〜５℃／ｍｉｎの範囲内としたのは、下限値未満では工程のタクトタイムが悪くなるため生産性が悪く、上限値を越えると基板に割れが生じるなどの不具合が生じるからである。

次に、本発明のバス電極の製造方法を用いて、ＰＤＰ用前面基板を形成する方法を説明する。

先ず、図４（ａ）に示すような、フロントガラス基板１１を用意し、図４（ｂ）に示すように、フロントガラス基板１１に透明電極２３を形成する。ここで形成する透明電極２３は、プラズマ放電に必要であり、かつ発光の妨げにならないように透明な材質で形成される。具体的には、透明電極２３はＩＴＯ（Indium Tin Oxide）やＳｎＯ₂等の酸化膜が使用され、スパッタリング、蒸着等の真空成膜法やＣＶＤ（Chemical Vapor Deposition）法によって形成される。

次いで、図４（ｃ）に示すように、形成した透明電極２３上に、本発明の導電性黒色ペースト組成物を、オフセット印刷法又はスクリーン印刷法によりフロントガラス基板１１上に塗布膜２５を形成する。この塗布膜２５では、図２に示すように、金属粉末２６、黒色酸化物粉末２７及びガラス粉末２８は分散状態にある。

次いで、図４（ｄ）に示すように、フロントガラス基板１１上に形成された塗布膜２５の加熱冷却処理を行う。加熱冷却処理は、先ず昇温速度５〜３０℃／ｍｉｎで室温から保持温度５００〜６００℃まで昇温させ、この保持温度で５〜２０分間保持する。その後、冷却速度１〜５℃／ｍｉｎで保持温度から室温まで冷却する。この加熱冷却処理により、図３に示すような、導電層１６ａと反応層１６ｂを有するバス電極１６が形成される。反応層１６ｂは、図２に示すような分散状態にあった黒色酸化物粉末２７が、ガラス粉末２８の一部として含まれる酸化ビスマスと反応してできた針状結晶２９を有するため高い遮蔽効果が得られる。一方、導電層１６ａでは、針状結晶２９の形成に使用された非導電性の成分である黒色酸化物粉末２７が減少するため、高い導電性が得られる。

次いで、図４（ｅ）に示すように、透明電極２３及びバス電極１６を覆うように、フロントガラス基板１１の全面に透明誘電体層２１を形成する。透明誘電体層２１は電極の保護と放電時に誘電体層表面に壁電荷を形成してメモリ機能を持たせるために形成するものである。この透明誘電体層２１は、バス電極１６上に２０〜４０μｍの厚みとなるように形成される。

次に、図５（ａ）に示すように、形成した透明誘電体層２１の上に、黒色ペースト組成物をオフセット印刷法により塗布、焼成することにより、ブラックストライプ２４を形成する。ブラックストライプ２４を形成することで、外光反射率が低下し、コントラストが改善される。

次に、図５（ｂ）に示すように、透明誘電体層２１の上に、ブラックストライプ２４と同じ高さになるように、カラーフィルタ２２を形成する。続いて、図５（ｃ）に示すように、カラーフィルタ２２及びブラックストライプ２４の上に、透明誘電体層２１を形成する。更に図５（ｄ）に示すように、透明誘電体層２１の上に、保護膜１９を形成する。
保護膜１９を形成するのは、放電によるイオン衝撃で誘電体層がダメージを受け、パネル寿命が短くなるのと、プラズマ放電に必要な二次電子放出の効率が悪いため、放電電圧が高くなるのを防ぐためである。保護膜１９はＭｇＯが使用され、電子ビーム蒸着、イオンプレーティング、スパッタリングによって形成することができる。

以上、図４（ａ）〜図５（ｄ）の各工程を経ることにより、ＰＤＰ用の前面基板が得られる。

次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。

＜実施例１＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．２μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５０質量％とした。なお、有機系ビヒクルは、アルカリ可溶性樹脂を有機溶媒に溶解することにより調整した。この有機系ビヒクルには、作製する導電性黒色ペースト組成物に応じて、適宜分散剤や粘度調整剤等の添加剤を加えている。分散剤は、黒色酸化物粉末、ガラス粉末及び金属粉末の分散性向上のために、粘度調整剤は、ペーストの粘度調整のために適宜添加した。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末１５質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％を遊星攪拌により予め混合した。更に、この混合物を３本ロールにて十分に混合し、分散させることで導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜実施例２＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ，Ｃｒ，Ｆｅ複合酸化物粉末、ガラス粉末として平均粒径０．５μｍ、比表面積１２ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき６０質量％とした。次に、Ｃｏ，Ｃｒ，Ｆｅ複合酸化物粉末４質量％、ガラス粉末１８質量％、Ａｇ粉末６０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂１２質量％及び溶剤６質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜実施例３＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．２μｍのＣｕ，Ｃｒ，Ｃｏ複合酸化物粉末、ガラス粉末として平均粒径０．４μｍ、比表面積２５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５５質量％とした。次に、Ｃｕ，Ｃｒ，Ｃｏ複合酸化物粉末５質量％、ガラス粉末２０質量％、Ａｇ粉末５５質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂１５質量％及び溶剤１５質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜実施例４＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．３５μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．２μｍ、比表面積３５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき４５質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末１０質量％、ガラス粉末１０質量％、Ａｇ粉末６２質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂１２質量％及び溶剤６質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例１＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．２μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径１．０μｍ、比表面積１０ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末２質量％、Ａｇ粉末６３質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例２＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．０５μｍのＦｅ，Ｍｎ，Ｃｕ複合酸化物粉末、ガラス粉末として平均粒径０．６μｍ、比表面積１５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき６０質量％とした。次に、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｕ複合酸化物粉末５質量％、ガラス粉末４０質量％、Ａｇ粉末３５質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂１５質量％及び溶剤５質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例３＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＰｂＯ−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末１５質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。即ち、この比較例３のペースト組成物には、ガラス粉末として酸化ビスマスは含まれていない。

＜比較例４＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．２μｍのＦｅ，Ｍｎ，Ｃｕ複合酸化物粉末、ガラス粉末として平均粒径０．５μｍ、比表面積１０ｍ²／ｇのＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。次に、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｕ複合酸化物粉末４質量％、ガラス粉末１８質量％、Ａｇ粉末６０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂１２質量％及び溶剤６質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。即ち、この比較例４のペースト組成物には、ガラス粉末として酸化ビスマスは含まれていない。

＜比較例５＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．２μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき７０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末１５質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例６＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．２μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき２０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末１５質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例７＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末２質量％、ガラス粉末１８質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例８＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末２０質量％、ガラス粉末１０質量％、Ａｇ粉末４０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例９＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末１０質量％、ガラス粉末３０質量％、Ａｇ粉末３０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例１０＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．７μｍ、比表面積５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５０質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末３質量％、ガラス粉末２質量％、Ａｇ粉末９０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂３質量％及び溶剤２質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例１１＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末、ガラス粉末として平均粒径０．０２μｍ、比表面積６５ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５５質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末１５質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較例１２＞
次の表１に示すように、黒色酸化物粉末として平均粒径０．１μｍのＣｏ₃Ｏ₄粉末ガラス粉末として平均粒径１．５μｍ、比表面積２ｍ²／ｇのＢｉ₂Ｏ₃−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂、金属粉末としてＡｇ粉末、それから有機系ビヒクルを用意した。ガラス粉末に含まれる酸化ビスマスの含有割合は、ガラス粉末を１００質量％としたとき５５質量％とした。次に、Ｃｏ₃Ｏ₄粉末５質量％、ガラス粉末１５質量％、Ａｇ粉末５０質量％、また、有機系ビヒクルとしてアルカリ可溶性樹脂２０質量％及び溶剤１０質量％の割合で、実施例１と同じ方法により導電性黒色ペースト組成物を得た。

＜比較試験１＞
実施例１〜４及び比較例１〜１２で得られた導電性黒色ペースト組成物を用いて、以下のオフセット印刷性、最小線幅、抵抗値についての評価を行った。その結果を次の表２に示す。

(1) オフセット印刷性：導電性黒色ペースト組成物をオフセット印刷機（日本電子精機社製）でガラス基板上に印刷した際の転写性等をオフセット印刷性として評価した。オフセット印刷性の具体的な評価は、導電性黒色ペースト組成物がブランケットからガラス基板上に転写される際に、ライン形状に乱れが無く、１００％転写され、ブランケットに残留ペーストがない状態を「良好」の評価とし、ライン形状に一部、にじみや乱れが確認されるも、ブランケット上には残留ペースト組成物が無く１００％転写できた場合を「可」の評価として、大きな形状乱れや印刷斑、欠損箇所などが確認されたり、ブランケット上に転写できないペーストが残留した場合を「不可」の評価とした。

(2) 最小線幅：オフセット印刷が可能な線幅を５０μｍ、７０μｍ、１００μｍ及び１５０μｍの４種の線幅で表し、この線幅を最小線幅とした。

次に、先ず実施例１〜４及び比較例１〜１２で得られた導電性黒色ペースト組成物をスクリーン印刷法によりガラス基板上に塗布し塗布膜を形成した。次にこの塗布膜を有するガラス基板の加熱冷却処理を行った。加熱冷却処理は、昇温速度１０℃／ｍｉｎで５６０℃まで昇温させて１０分間この温度で保持した後、冷却速度３℃／ｍｉｎで室温まで冷却することにより行った。このようにして形成されたバス電極について、以下の黒色度、密着性及び導電性についての評価を行った。その結果を次の表２に示す。

(3) 黒色度：形成したバス電極について、カラーコンピュータ（スガ試験器社製）を用いて黒色度を測定した。具体的には、ＣＩＥＬａｂ表示方式によるＬａｂ表記方法のＬ値を求めた。なお、Ｌ値が小さいほど黒色度が高い。

(4) 密着性：形成したバス電極について、ＪＩＳ−Ｋ５４００に準拠した碁盤目テープテスト法により、バス電極の密着性を評価した。密着性の具体的な評価は、碁盤の目テープテストを実施した際に、テープ側のバス電極が転写されず、ガラス基板上にバス電極が１００％密着している場合を「良好」の評価とし、テープとガラス基板の両方にバス電極が内部破壊を起こして付着した場合を「可」の評価とし、テープ側に多くのバス電極が付着し、剥離後の界面にガラス基板が観察された際を「不可」の評価とした。

(5）導電性：形成したバス電極について、ローレスタ（三菱油化製）を用いた表面抵抗値の測定を行い、測定時の膜厚については、形成したバス電極についてレーザー顕微鏡（キーエンス製）を用いた段差測定により算出した。これらを元に比抵抗値を算出した。

表２から明らかなように、実施例１〜４と比較例３，４を比較すると、ガラス粉末に酸化ビスマスを含まない比較例３及び４では、酸化ビスマスを含む実施例１〜４に比べてＬ値及び比抵抗が大きくなり、バス電極としての十分な遮蔽率及び導電性が得られなかった。このことから、ガラス粉末に酸化ビスマスを含むことが効果的であることが確認された。また実施例１〜４と比較例１，２を比較すると、ガラス粉末が５質量％に満たない比較例１では、焼成後、電極として利用するのに十分な密着性が得られず、ガラス粉末が３０質量％を越える比較例２では、組成物中の非導電性成分が占める割合が高くなるため、比抵抗が高くなり、導電性が低下した。このことから、ガラス粉末の含有割合は５〜３０質量％の範囲内にすることが効果的であることが確認された。

実施例１〜４と比較例５，６を比較すると、酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末を１００質量％としたとき６５質量％を越える比較例５では、そのガラス組成からガラス成分の熱膨張係数が大きくなり、焼成後の膜に反りやひびが生じて密着性が悪くなった。一方、酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末を１００質量％としたとき２６質量％未満の比較例６では、ガラス粉末の軟化点が上がり、焼成時にガラス粉末がマトリックス状に十分広がることなく残留し、基板との密着に寄与しないため密着性が低下した。このことから、酸化ビスマスの含有割合はガラス粉末を１００質量％としたとき２６〜６５質量％の範囲内にすることが効果的であることが確認された。

実施例１〜４と比較例７，８を比較すると、黒色酸化物粉末の含有割合が３質量％未満の比較例７ではＬ値が高くなり、十分な黒色度が得られなかった。一方、黒色酸化物粉末の含有割合が１５質量％を越える比較例８では、組成物中の非導電性成分が高くなるため、比抵抗が高くなり、導電性が低下した。このことから、黒色酸化物粉末の含有割合は３〜１５質量％の範囲内にすることが効果的であることが確認された。

実施例１〜４と比較例９，１０を比較すると、金属粉末の含有割合が３５質量％未満の比較例９では比抵抗が非常に高くなり、良好な導電性が得られず、一方、金属粉末の含有割合が８５質量％を越える比較例１０では、良好な導電性は得られるものの、黒色酸化物粉末やガラス粉末の含有割合が少なくなるため、黒色度及び密着性がともに低下した。このことから、金属粉末の含有割合は３５〜８５質量％の範囲内にすることが効果的であることが確認された。

実施例１〜４と比較例１１，１２を比較すると、ガラス粉末の平均粒径が０．０５μｍ未満であり、比表面積が５０ｍ²／ｇを越える比較例１１では、ペースト粘度が高くなりすぎてオフセット印刷性が悪くなり、最小線幅を確認できなかった。一方、ガラス粉末の平均粒径が１．０μｍを越え、かつ比表面積が３ｍ²／ｇ未満の比較例１２では、粒径が大きすぎるため、オフセット印刷による精細なパターンの形成できず、最小線幅を確認できなかった。このことから、ガラス粉末の平均粒径が０．０５〜１．０μｍであり、かつガラス粉末の比表面積が３〜５０ｍ²／ｇであること
効果的であることが確認された。

本発明の導電性ペースト組成物から形成された単一のバス電極で構成されるＰＤＰの放電セルを示す図。 本発明の導電性黒色ペースト組成物を用いて形成された加熱冷却処理前の塗布膜の断面を模式的に示した図。 本発明の導電性黒色ペースト組成物を用いて形成されたバス電極の断面を模式的に示した図。 本発明のＰＤＰ用前面基板の製造工程の前段を示す図。 本発明のＰＤＰ用前面基板の製造工程の後段を示す図。 従来の黒色層と白色層の２層のバス電極で構成されるＰＤＰの放電セルを示す図。

符号の説明

１０ ＰＤＰ
１１ フロントガラス基板
１６ バス電極
２５ 塗布膜
２６ 金属粉末
２７ 黒色酸化物粉末
２８ ガラス粉末

Claims (5)

1. プラズマディスプレイパネルを構成するフロントガラス基板上にバス電極を形成するための導電性黒色ペースト組成物であって、
   前記組成物が３〜１５質量％の黒色酸化物粉末と、５〜３０質量％の酸化ビスマスを含むガラス粉末と、３５〜８５質量％の金属粉末と、残部が有機系ビヒクルとを含み、
   前記酸化ビスマスの含有割合がガラス粉末を１００質量％としたとき２６〜６５質量％であり、
   前記ガラス粉末の平均粒径が０．０５〜１．０μｍであり、かつ前記ガラス粉末の比表面積が３〜５０ｍ²／ｇであることを特徴とする導電性黒色ペースト組成物。
2. 黒色酸化物粉末がＣｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｆｅ及びＮｉからなる群より選ばれた１種の金属元素を含む金属酸化物、又は２種以上の金属元素を含む複合酸化物或いはこれらの混合物である請求項１記載の導電性黒色ペースト組成物。
3. ガラス粉末が酸化ビスマス以外に、酸化鉛、酸化亜鉛、酸化ホウ素、酸化ケイ素、酸化リン、酸化カルシウム及び酸化チタンからなる群より選ばれた１又は２以上の酸化物を含む４５０〜５５０℃の軟化点を有するフリットガラスである請求項１記載の導電性黒色ペースト組成物。
4. 金属粉末がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｎｉ及びＡｌからなる群より選ばれた１又は２以上の金属粉末である請求項１記載の導電性黒色ペースト組成物。
5. 請求項１ないし４いずれか１項に記載の導電性黒色ペースト組成物を用いてオフセット印刷法又はスクリーン印刷法により基板上に塗布膜を形成し、前記塗布膜を有する基板を加熱冷却処理することにより基板上に膜状のバス電極を形成するバス電極の製造方法において、
   前記加熱冷却処理が前記塗布膜を有する基板を昇温速度５〜３０℃／ｍｉｎで室温から保持温度５００〜６００℃まで昇温させて５〜２０分間保持した後、冷却速度１〜５℃／ｍｉｎで前記保持温度から室温まで冷却することにより行われることを特徴とするバス電極の製造方法。

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