JP2009052572A - 樹脂製管継手およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】配管を構成する標準的な樹脂製管継手と同じスペース，同じ作業で、オリフィスを配管上に設置可能で、目標流量を容易に得ることができる樹脂製管継手を提供する。
【解決手段】複数の受口（接続口）４およびこれら各受口４を相互に連通接続させる流体流路１Ｂを有する樹脂製の継手本体１０１を備える樹脂製管継手Ａ１０の前記継手本体１０１に、前記流体流路１Ｂを仕切る壁１０３と、この壁１０３によって仕切られた前記流体流路１Ｂを連通接続するオリフィス１０２とを一体に形成し、配管を構成する標準的な樹脂製管継手の何れかをオリフィス付きにする。
【選択図】図２９

Description

本発明は、樹脂製管継手およびその製造方法に関し、詳しくは、半導体や液晶、医薬品などの製造工程で取り扱われる高純度液や超純水、薬液などの液配管に適用される樹脂製管継手およびその製造方法に関する。

液体の流量調整あたり、従来は流量調整弁やオリフィス構造を有する絞り板（たとえば特許文献１参照）、スペーサー、スリーブが用いられている。流量調整弁を用いる場合、配管に設置後、流量調整作業が個別に必要であり、コスト的にも高価であった。オリフィス構造を有する絞り板などを用いる場合、前記流量調整弁のような流量調整作業は不要であり、コスト的にも前記流量調整弁に比べて安価であった。しかしながら、絞り板などを流路に設置するには配管設計上大きなスペースを必要とし、また、絞り板などの増設によってシール部も増設されて漏れの点から好ましくなかった。

一方、近年では半導体や液晶、医薬品などの製造工程で取り扱われる高純度液や超純水、薬液などの液配管に、以下の第１，第２，第３の樹脂製管継手が標準的に多く使用されている。

第１樹脂製管継手は特許文献２などに開示されている。こ第１樹脂製管継手を図１〜図８に示す。図１は第１樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図２は第１樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図、図３は第１樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図、図４は第１樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。

図１〜図４において第１樹脂製管継手Ａ１は、ＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂によって成形される、直管である筒状の継手本体１と、スリーブ状のインナリング２と、袋ナット状のユニオンナットである押輪３とから構成されている。インナリング２と押輪３は継手本体１の１つの端部に対して１づつ備えられる。第１樹脂製管継手Ａ１の継手本体１は直管で２つの端部を有するためインナリング２と押輪３は２づつ備えられる。

前記継手本体１は、各端部に筒状の雌型接続口となる受口４が形成され、この受口４の間には接続するＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂製のチューブである管材１２，２４と同一の内径を有して受口４を軸線Ａと同軸上で連通接続させる流体通路１Ｂを有する筒状の胴部１Ａが形成されている。前記受口４の入口には軸線Ａに対して交差して後述する三次シール部５Ｂを形成する傾斜シール面５ｂが形成され、かつ受口４の奥部には後述する一次シール部５Ａを形成する環状シール端面６が形成されるとともに、この環状シール端面６の径外側位置には後述する二次シール部７を形成する軸線方向に沿って適当深さの円筒状溝部１０が形成されており、この円筒状溝部１０よりも径内側環状部分１０Ａの端部が上記環状シール端面６となり、かつ前記受口４の外周には雄ねじ部１１が形成されている。

前記スリーブ状のインナリング２は、その内周が管材１２，２４および前記継手本体１の胴部１Ａの内周と同一の内径に形成されて流体の移動を妨げないように形成されているとともに、その内端部に継手本体１の受口４に嵌合可能な外径の嵌合部１３を有し、この嵌合部１３に連続して形成された管材圧入部１４の先端部側外周に断面山形の膨出部１５が形成されており、前記嵌合部１３が管材１２，２４の一端部から突出する状態で上記圧入部１４を管材１２，２４の一端部内に圧入することにより、前記膨出部１５に対応する箇所の管材１２，２４の周壁部を拡径させて前記継手本体１の受口４の入口に形成された傾斜シール面５ｂに軸方向から当接して前記の三次シール５Ｂを形成する外周シール面１６ｂを有し、前記継手本体１の受口４に挿入される管材１２，２４の挿し込み部１６が形成されている。また、前記インナリング２の管材１２，２４からの突出部である前記嵌合部１３には、前記管材１２，２４の挿し込み部１６を継手本体１の受口４に挿入したとき、前記環状シール端面６に軸方向から当接して上記の一次シール部５Ａを形成する突出内端面１７が形成されており、この突出内端面１７および前記環状シール端面６はそれぞれ、それらの内周側ほど順次縮径されるテーパ面に形成されているとともに、このテーパ面からなる突出内端面１７の径外側位置には該突出内端面１７よりも軸方向の外方へ向かって突出し前記円筒状溝部１０内に圧入されて前記の二次シール部７を形成する円筒状シール部１８が一体に突出形成されている。

前記袋ナット状のユニオンナットである押輪３は、円筒状部３Ａの内周面に前記継手本体１の雄ねじ部１１に螺合する雌ねじ部１９が形成されているとともに、円筒状部３Ａの外端部に軸心側に延設される環状押圧片３Ｂが一体に連設されており、この環状押圧片３Ｂの内周側内端に押圧エッジ３Ｃが形成されている。

図５は第１樹脂製管継手の使用状態を示す断面図であり、図５において第１樹脂製管継手Ａ１は２本の管材１２同士を一直線状に接続している。この場合、継手本体１の一方の受口４に一方のインナリング２および一方の押輪３を用いて一方の管材１２の一端部を接続し、継手本体１の他方の受口４に他方のインナリング２および他方の押輪３を用いて他方の管材１２の一端部を接続する。継手本体１の一方の受口４に対する一方の管材１２の接続方法と継手本体１の他方の受口４に対する他方の管材１２の接続方法は同じである。

而して、前記各構成部品１，２，３を備えた第１樹脂製管継手Ａ１において、継手本体１の受口４に管材１２を接続するには、まず、インナリング２の圧入部１４を管材１２の一端部内に、嵌合部１３が管材１２の一端部から突出する状態で圧入することにより、該圧入部１４に形成の膨出部１５に対応する箇所の管材１２の周壁部を拡径させて両者２，１２を一体結合し管材１２の挿し込み部１６を形成させる。ついで、管材１２の挿し込み部１６を継手本体１の受口４に挿入してインナリング２側の嵌合部１３から軸方向の外方へ向かって突出させた円筒状シール部１８を継手本体１側の円筒状溝部１０に向けて進行させる。このとき、インナリング２側の突出内端面１７は継手本体１側の環状シール端面６に対向状態にある。次に、インナリング２を圧入する前に前記管材１２に予め遊嵌させている押輪３の雌ねじ部１９を継手本体１の雄ねじ部１１に螺合させて該押輪３を継手本体１側に螺進させることによって、インナリング２の円筒状シール部１８をその先端から継手本体１の円筒状溝部１０内に圧入させて両者１８，１０の内外周面間に径方向の面圧を発生させて軸方向に長い二次シール部７を形成させる。さらに、前記押輪３を螺進させて所定のトルクで締め付けることによって、前記二次シール部７の軸方向長さを大きくするとともに、前記インナリング２側の突出内端面１７を図５に示すように前記継手本体１側の受口４の環状シール端面６に当接させて両者１７，６間に軸方向の面圧を発生させて一次シール部５Ａを形成させ、かつ前記継手本体１の受口４の入口に形成の傾斜シール面５ｂに前記管材１２の挿し込み部１６が有する外周シール面１６ｂを軸方向から当接させて三次シール部５Ｂを形成させることによって完了する。

図６は第１樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図であり、図６において第１樹脂製管継手Ａ１は管材１２と弁類、フィルタ、ポンプ、計器類、タンクなどの流体機器２０を接続している。この場合の流体機器２０は、本体２１の流体流路２２の開口端面２３に、その流体流路２２と同芯状で径方向へ弾性変形可能な管状部２４を一体に形成して突設しており、継手本体１の一方の受口４にインナリング２および一方の押輪３を用いて管材１２の一端部を接続し、継手本体１の他方の受口４に他方のインナリング２および他方の押輪３を用いて流体流路２２の管状部２４の端部を接続する。継手本体１の一方の受口４に対する管材１２の接続方法と継手本体１の他方の受口４に対する流体流路２２の管状部２４の接続方法は、図５における継手本体１の受口４に対する管材１２の接続方法と同じである。

図７は他の第１樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。この他の第１樹脂製管継手（エルボ）Ａ２は、互いに直角をなす２本の前記管材１２同士の接続や互いに直角をなす前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４の接続に用いるもので、図１に示した第１樹脂製管継手Ａ１とは継手本体としてＬ形の流体通路１Ｂ’を有するＬ形の継手本体１’を備えること以外は同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

図８はさらに他の第１樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。このさらに他の第１樹脂製管継手（ティ）Ａ３は、３本の前記管材１２同士や前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を含む３本の管材同士をＴ字状に接続するために用いるもので、図１に示した第１樹脂製管継手Ａ１とは継手本体としてＴ形の流体通路１Ｂ’’を有するＴ形の継手本体１’’を備えること以外は同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

以上の第１樹脂製管継手Ａ１，Ａ２，Ａ３は、図５，図６に示した使用状態（接続完了状態）において、管材１２，２４と継手本体１との間には、径方向の面圧を発生する二次シール部７と軸方向の面圧を発生する一次シール部５Ａおよび三次シール部５Ｂといった二重、三重のシール部が形成されることになり、優れた密封性能を確保して流体漏れを確実に防止するのはもちろん、径方向のシール面圧が発生される上記二次シール部７の存在によって、押輪３や樹脂製管材１２や樹脂製管状部２４などに経時的なクリープや応力緩和が発生したとしても、シール面圧はほとんど低下せず、初期の密封性能を長期に亘って確保することが可能である。また、その密封性能が軸方向の締付け力には依存しないので、接続施工時に軸方向の締付け力を厳密に管理する必要もなくなり、接続施工に高い技能および熟練が不要で、所定の接続施工作業を簡単、かつ容易に行なうことが可能である。

また、互いに当接して前記一次シール部５Ａを形成するインナリング２側の突出内端面１７および継手本体１側の環状シール端面６がそれらの内周側ほど順次縮径されるテーパ面に形成されているために、所定の接続状態で管材１２や管状部２４およびインナリング２を介して継手本体１側の円筒状溝部１０よりも径内側の環状部分１０Ａに縮径方向の倒れ込み力が働いたとしても、その倒れ込み力を前記テーパ面１７，６で受け止めて前記径内側環状部分１０Ａの倒れ込みを防止して、二次シール部７での密封性能の低下を防ぐとともに、一次シール部５Ａを形成する前記インナリング２側の突出内端面１７および継手本体１側の環状シール端面６の当接力を増して、二重シールによる密封性能を一段と向上することが可能である。

さらに、インナリング２の内周を管材１２，２４の内周および継手本体１の胴部１Ａの内周と同径状に形成して、流体の移動を妨げないようにしているから、流路断面が一様になって、流体を滞留させることなく円滑に移動させる流路特性を確保できるので、高純度液や超純水用の管継手として好適に使用することができる。

次に、第２樹脂製管継手は特許文献３などに開示されている。この第２樹脂製管継手を図９〜図１６に示す。図９は第２樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図１０は第２樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図、図１１は第２樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図、図１２は第２樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。

図９〜図１２において第２樹脂製管継手Ｂ１は、ＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂によって成形される、直管である筒状の継手本体３１と、スリーブ状のインナリング３２と、袋ナット状のユニオンナットである押輪３３とから構成されている。インナリング３２と押輪３３は継手本体３１の１つの端部に対して１づつ備えられる。第２樹脂製管継手Ｂ１の継手本体３１は直管で２つの端部を有するためインナリング３２と押輪３３は２づつ備えられる。

前記継手本体３１は、各端部に筒状の雌型接続口となる受口３４が形成され、この受口３４の間には接続するＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂製のチューブである管材１２，２４と同一の内径を有して受口３４を軸線Ｂと同軸上で連通接続させる流体通路３１Ｂを有する筒状の胴部３１Ａが形成されている。前記受口３４の奥部には軸線Ｂに交差状の一次シール部３５が形成されるとともに、前記受口３４の入口にも軸線Ｂに交差状の二次シール部３６が形成されている。また、前記受口３４の外周には雄ねじ部３７が形成されている。前記受口３４の内径は胴部３１Ａの内径（流体通路径）よりも大径に形成されており、その受口３４の奥部には、軸方向外方に向けて漸次縮径して胴部３１Ａの径内面に至るテーパ面によって前記一次シール部３５が形成されている。一方、二次シール部３６は、受口３４の奥部側から軸方向外方に向けて漸次拡径して雄ねじ部３７のつけ根に至るテーパ面によって形成されている。すなわち、二次シール部３６は受口３４の入口に形成されている。

前記インナリング３２は、その内端部に継手本体３１の受口３４に嵌合できる外径の嵌合部３８が形成されるとともに、この嵌合部３８との接続部近傍が管材１２，２４の肉厚相当分だけ小外径である圧入部３９が嵌合部３８に連続して形成してなり、全体としてスリーブ状になっている。このインナリング３２の内周は管材１２，２４の内周および継手本体３１の胴部３１Ａの内周と同径状つまり同一内径かほぼ同一内径に形成されて流体の移動を妨げないようにしている。また、このインナリング３２の内端には一次シール部３５に衝合する、テーパ面によってなる内端シール部４０が形成されている。一方、インナリング３２の外端部外周すなわち前記圧入部３９の外周には、外端から軸方向内端側に向けて漸次拡径し且つ外端はインナリング３２の内周と交差するテーパ状の外端シール部４１が形成されており、この外端シール部４１の頂部の径は少なくとも嵌合部３８との接続部における圧入部３９の外径よりも大きく設定され、図示例ではインナリング３２の嵌合部３８の外径よりも大きくされている。すなわち、この外端シール部４１の大径側はインナリング３２の外端部側外周面に形成された断面山形の膨出部４２となっている。この膨出部４２の頂部からこのインナリング３２の内端側へ漸次縮径するテーパ面４３は、その傾斜角度が前記継手本体３１の二次シール部３６の傾斜角度と一致するとともに、内端シール部４０が前記継手本体３１の一次シール部３５に当接したとき、二次シール部３６とテーパ面４３との対向間隔が管材１２，２４の肉厚相当となるよう形成されている。このようなインナリング３２は、圧入部３９を管材１２，２４の一端部内に圧入して、管材１２，２４の一端部の周壁を拡径させ、かつインナリング３２の嵌合部３８が管材１２，２４の一端部から突出させた状態で、この管材１２，２４と一体結合されている。このとき、管材１２，２４の周壁拡径部が継手本体３１の受口３４に挿し込まれる挿し込み部４４となる。また、挿し込み部４４が受口３４に挿し込まれた状態では、内端シール部４０が継手本体３１の一次シール部３５に当接しているとともに、外端シール部４１が挿し込み部４４の傾斜部４５の内面に当接している。さらに、継手本体３１の二次シール部３６とインナリング３２のテ−パ面４３の間に、管材１２，２４の一端部が傾斜状態で挾持される。すなわち、インナリング３２のテ−パ面４３に沿って変形した管材１２，２４の外周面が外周シール面４６となって二次シール部３６と当接する。

前記押輪３３は、円筒状部４７の内周面に前記継手本体３１の雄ねじ部３７に螺合される雌ねじ部４８を形成するとともに、外端部に軸心側に延出した環状の押圧片４９を形成してなる。この押圧片４９の内面側内端には押圧エッジ部５０が形成されている。この押圧エッジ部５０の形成位置は膨出部４２の頂部はもちろん嵌合部３８との隣接部外径よりも軸心側に設定されている。このような押輪３３は、管材１２，２４を介してインナリング３２を継手本体３１側に押し付ける（詳しくは継手本体３１とインナリング３２を互いに押し付け合う）とともに、管材１２，２４を継手本体３１側へ押し付けて（詳しくは継手本体３１と管材１２，２４を互いに押し付け合って）、継手本体３１，インナリング３２、管材１２，２４を一体結合状態に保持し、かつインナリング３２の内端シール部４０と受口３４の一次シール部３５ならびに管材１２，２４の外周シール面４６と受口３４の二次シール部３６に密封力を与えるものである。

図１３は第２樹脂製管継手の使用状態を示す断面図であり、図１３において第２樹脂製管継手Ｂ１は２本の管材１２同士を一直線状に接続している。この場合、継手本体３１の一方の受口３４に一方のインナリング３２および一方の押輪３３を用いて一方の管材１２の一端部を接続し、継手本体３１の他方の受口３４に他方のインナリング３２および他方の押輪３３を用いて他方の管材１２の一端部を接続する。継手本体３１の一方の受口３４に対する一方の管材１２の接続方法と継手本体３１の他方の受口３４に対する他方の管材１２の接続方法は同じである。

而して、前記各構成部品３１，３２，３３を備えた第２樹脂製管継手Ｂ１において、継手本体３１の受口３４に管材１２を接続するには、まず、インナリング３２の圧入部３９を管材１２の一端部に圧入すると、管材１２の一端部は全体として拡径するとともに、インナリング３２の膨出部４２に対応した位置がさらに拡径した挿し込み部４４となる。そして、このようにして管材１２の一端部に圧入したインナリング３２および管材１２の一端挿し込み部４４を、継手本体３１の受口３４に挿入して内端シール部４０を一次シール部３５に当接させ、ついで、インナリング３２を圧入する前に前記管材１２に予め遊嵌させている押輪３３の雌ねじ部４８を継手本体３１の雄ねじ部３７に螺合し、これを螺進させて所定のトルクで締め付けることにより、インナリング３２を押輪３３の押圧エッジ部５０と継手本体３１の一次シール部３５とによって軸方向に挟着させて管材１２を継手本体３１に接続することができる。

図１４は第２樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図であり、図１４において第２樹脂製管継手Ｂ１は管材１２と弁類、フィルタ、ポンプ、計器類、タンクなどの流体機器２０を接続している。この場合の流体機器２０は、本体２１の流体流路２２の開口端面２３に、その流体流路２２と同芯状で径方向へ弾性変形可能な管状部２４を一体に形成して突設しており、継手本体３１の一方の受口３４にインナリング３２および一方の押輪３３を用いて管材１２の一端部を接続し、継手本体３１の他方の受口３４に他方のインナリング３２および他方の押輪３３を用いて流体流路２２の管状部２４の端部を接続する。継手本体３１の一方の受口３４に対する管材１２の接続方法と継手本体３１の他方の受口３４に対する流体流路２２の管状部２４の接続方法は、図１３における継手本体３１の受口３４に対する管材１２の接続方法と同じである。

図１５は他の第２樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。この他の第２樹脂製管継手（エルボ）Ｂ２は、互いに直角をなす２本の前記管材１２同士の接続や互いに直角をなす前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４の接続に用いるもので、図９に示した第２樹脂製管継手Ｂ１とは継手本体としてＬ形の流体通路３１Ｂ’を有するＬ形の継手本体３１’を備えること以外は同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

図１６はさらに他の第２樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。このさらに他の第２樹脂製管継手（ティ）Ｂ３は、３本の前記管材１２同士や前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を含む３本の管材同士をＴ字状に接続するために用いるもので、図９に示した第２樹脂製管継手Ｂ１とは継手本体としてＴ形の流体通路３１Ｂ’’を有するＴ形の継手本体３１’’を備えること以外は同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

以上の第２樹脂製管継手Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３は、図１３，図１４に示した使用状態（接続完了状態）において、管材１２，２４の挿し込み部４４は、上述のように軸方向に挟着されたインナリング３２と押輪３３に挟着され、またインナリング３２の圧入部３９と受口３４の二次シール部３６とによっても挟着され、さらにインナリング３２の外端シール部４１と押輪３３の押圧エッジ部５０によっても局部的な挟着を受ける。したがって、管材１２，２４を強い抜け止め力で保持して、その抜け移動を防止する。また、押輪３３を螺進させて所定のトルクで締め付けることで、継手本体３１の一次シール部３５とインナリング３２の内端シール部４０が圧接してこの間に強い密着力が生じる。また、それと同時に継手本体３１の二次シール部３６と管材１２，２４の外周シール面４６、さらにインナリング３２の外端シール部４１と第二の一次シール部となる管材１２，２４の傾斜部４５の内面もそれぞれ圧接してそれらの間に強い密封力が生じ、管材１２，２４の一端部の外周および内周の両面でシールがなされる。したがって、この第２樹脂製管継手Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３では、継手本体３１とインナリング３２の間およびインナリング３２と管材１２，２４の間で一次シール３５，４０が形成されることになり、優れたシール性を確保して流体の漏洩または異物の侵入を確実に防止できる。また、継手本体３１と管材１２，２４の間で二次シール３６，４６が形成されることになるから、万一、熱サイクルによるクリープ等により前記一次シール３５，４０に問題が生じたとしても、この二次シール３６，４６によって流体の漏洩または異物の侵入が防止され、シールの信頼性はきわめて高いものとなる。しかも、この第２樹脂製管継手Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３の場合、３カ所のシール部全てにおいて、継手本体３１と押輪３４のネジ結合によって軸方向の押圧力を負荷させているから、常温流体の時は勿論のこと、高温流体の時であっても応力緩和によるシール破壊を抑制して、優れたシール性を確保できる。

さらに、インナリング３２の内周を管材１２，２４の内周および継手本体３１の胴部３１Ａの内周と同径状に形成して、流体の移動を妨げないようにしているから、流路断面が一様になって、流体を滞留させることなく円滑に移動させる流路特性を確保できるので、高純度液や超純水用の管継手として好適に使用することができる。

次に、第３樹脂製管継手を図１７〜図２３に示す。図１７は第３樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図１８は第３樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図、図１９は第３樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。

図１７〜図１９において第３樹脂製管継手Ｃ１は、ＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂によって成形される、直管である筒状の継手本体５１と、袋ナット状のユニオンナットである押輪５３とから構成されている。押輪５３は継手本体５１の１つの端部に対して１づつ備えられる。第３樹脂製管継手Ｃ１の継手本体５１は直管で２つの端部を有するため押輪５３は２つ備えられる。

前記継手本体５１は、接続するＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂製のチューブである管材１２，２４と同一の内径を有して流体通路５１Ｂを有する筒状の胴部５１Ａが形成されるとともに、継手本体５１の筒状の雄型接続口となる管材圧入部５４が前記胴部５１Ａの各端部から軸線Ｃに沿って外側へ延出形成されている。この管材圧入部５４は胴部５１Ａと同一内径に形成され、かつ胴部５１Ａと同軸上に形成されており、前記流体通路５１Ｂは同一径で継手本体５１の各端部にまで延長形成され、かつ継手本体５１の各端面で開口されている。また、管材圧入部５４は管材１２，２４の管壁の厚みと略同じかやや大きい厚みを有して管材１２，２４の外径と略同じかやや大きい外径に形成されており、この管材圧入部５４の外面で後述する内面シール部５５を形成する内シール面５５ａが形成されている。さらに、管材圧入部５４の先端部外面には軸方向外側から内側に向かって漸次拡径するテーパ面でなり、後述する一次シール部５６を形成するシール端面５６ａが形成されている。管材圧入部５４の先端部内面には軸方向外側から内側に向かって漸次縮径して前記シール端面５６ａと交差するテーパ面５７が形成されている。前記胴部５１の各端部には筒状のねじ部５８が形成され、このねじ部５８の外面に雄ねじ部５９が形成されている。また、ねじ部５８は継手本体５１の外面に管材圧入部５４との段差面を形成するよう管材圧入部５４より大きい厚みを有しており、シール面５５ａの内端部から径方向外側へ管材１２，２４の管壁の厚みよりやや小さい高さで直角に立ち上がる段差面６０を形成している。このような継手本体５１は、管材１２，２４の一端部に拡径加工により形成されたフレアー部６１を管材圧入部５４の外周に嵌合することにより、フレアー部６１の内面に形成された内シール面５５ｂに管材圧入部５４の外面の内シール面５５ａが相対し、フレアー部６１の内奥部に形成されたシール端面５６ｂに管材圧入部５４の先端のシール端面５６ａが相対する。

前記袋ナット状のユニオンナットである押輪５３は、円筒状部６２の内周面に前記継手本体５１の雄ねじ部５９に螺合される雌ねじ部６３を形成するとともに、雌ねじ部６３の奥側に前記継手本体５１のシール面５５ａとフレアー部６１の厚みよりやや小さい隙間６４を設けて相対する押圧面６５ａを形成し、この円筒状部６２の外端部に軸心側に延設される環状押圧片６６が一体に連設されており、この環状押圧片６６の内周側内端に押圧エッジ６７が形成されている。このような押輪５３は、押圧エッジ６７によりフレアー部６１の内端外面を軸線Ｃに沿って継手本体５１の内側に押圧するとともに、押圧面６５ａによりフレアー部６１の外面６５ｂを径方向内側に押圧し、継手本体５１と管材１２，２４を一体結合状態に保持しながら、フレアー部６１のシール端面５６ｂに管材圧入部５４のシール端面５６ａを密着保持させて一次シール部５６を形成するとともに、フレアー部６１の内シール面５５ｂを管材圧入部５４の内シール面５５ａに密着保持させて一次シール部５６から連続する内面シール部５５を形成し、かつ押圧面６５ａとフレアー部６１の外面６５ｂを密着させ、密着する押圧面６５ａとフレアー部６１の外面６５ｂを外シール面として外面シール部６５を形成し、これら内面シール部５５および外面シール部６５とで内外二重構造の二次シール部６８を形成する。

図２０は第３樹脂製管継手の使用状態を示す断面図であり、図２０において第３樹脂製管継手Ｃ３は２本の管材１２同士を一直線状に接続している。この場合、継手本体５１の一方の受口５４に一方の押輪５３を用いて一方の管材１２の一端部を接続し、継手本体５１の他方の受口５４に他方の押輪５３を用いて他方の管材１２の一端部を接続する。継手本体５１の一方の受口５４に対する一方の管材１２の接続方法と継手本体５１の他方の受口５４に対する他方の管材１２の接続方法は同じである。

而して、前記各構成部品５１，５３を備えた第３樹脂製管継手Ｃ３において、継手本体５１の受口５４に管材１２を接続するには、まず、管材１２の一端部に拡径加工によりフレアー部６１を形成し、このフレアー部６１を管材圧入部５４の外周に嵌合させることにより、フレアー部６１の内シール面５５ｂと管材圧入部５４の内シール面５５ａを相対させるとともに、フレアー部６１のシール端面５６ｂに管材圧入部５４のシール端面５６ａを相対させる。次に、管材１２の一端部に拡径加工する前に前記管材１２に予め遊嵌させている押輪５３の雌ねじ部６３を継手本体５１の雄ねじ部５９に螺合させて該押輪５３を継手本体５１側に螺進させることによって、フレアー部６１のシール端面５６ｂに管材圧入部５４のシール端面５６ａを密着保持させて一次シール部５６を形成するとともに、フレアー部６１の内シール面５５ｂを管材圧入部５４の内シール面５５ａに密着保持させて一次シール部５６から連続する内面シール部５５を形成し、かつ押圧面６５ａとフレアー部６１の外面６５ｂを密着させ、密着する押圧面６５ａとフレアー部６１の外面６５ｂを外シール面として外面シール部６５を形成し、これら内面シール部５５および外面シール部６５とで内外二重構造の二次シール部６８を形成することによって完了する。

図２１は第３樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図であり、図２１において第３樹脂製管継手Ｃ３は管材１２と弁類、フィルタ、ポンプ、計器類、タンクなどの流体機器２０を接続している。この場合の流体機器２０は、本体２１の流体流路２２の開口端面２３に、その流体流路２２と同芯状で径方向へ弾性変形可能な管状部２４を一体に形成して突設しており、継手本体５１の一方の受口５４に一方の押輪５３を用いて管材１２の一端部を接続し、継手本体５１の他方の受口５４に他方の押輪５３を用いて流体流路２２の管状部２４の端部を接続する。継手本体５１の一方の受口５４に対する管材１２の接続方法と継手本体５１の他方の受口５４に対する流体流路２２の管状部２４の接続方法は、図２１における継手本体５１の受口５４に対する管材１２の接続方法と同じである。

図２２は他の第３樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。この他の第３樹脂製管継手（エルボ）Ｃ３は、互いに直角をなす２本の前記管材１２同士の接続や互いに直角をなす前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４の接続に用いるもので、図１７に示した第３樹脂製管継手Ｃ１とは継手本体としてＬ形の流体通路５１Ｂ’を有するＬ形の継手本体５１’を備えること以外は同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

図２３はさらに他の第３樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。このさらに他の第３樹脂製管継手（ティ）Ｃ３は、３本の前記管材１２同士や前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を含む３本の管材同士をＴ字状に接続するために用いるもので、図１７に示した第３樹脂製管継手Ｃ１とは継手本体としてＴ形の流体通路５１Ｂ’’を有するＴ形の継手本体５１’’を備えること以外は同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

以上の第３樹脂製管継手Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３は、図２０，図２１に示した使用状態（接続完了状態）において、管材１２，２４と継手本体５１との間には、一次シール部５６および内外二重構造の二次シール部６８が形成されることになり、優れた密封性能を確保して流体漏れを確実に防止するのはもちろん、径方向のシール面圧が発生される上記二次シール部６８の存在によって、押輪５３や樹脂製管材１２や樹脂製管状部２４などに経時的なクリープや応力緩和が発生したとしても、シール面圧はほとんど低下せず、初期の密封性能を長期に亘って確保することが可能である。また、その密封性能が軸方向の締付け力には依存しないので、接続施工時に軸方向の締付け力を厳密に管理する必要もなくなり、接続施工に高い技能および熟練が不要で、所定の接続施工作業を簡単、かつ容易に行なうことが可能である。

さらに、管材圧入部５４の内周を管材１２，２４の内周および継手本体５１の胴部５１Ａの内周と同径状に形成して、流体の移動を妨げないようにしているから、流路断面が一様になって、流体を滞留させることなく円滑に移動させる流路特性を確保できるので、高純度液や超純水用の管継手として好適に使用することができる。
実開昭６１−７６３１５号公報 特開平１０−５４４８９号公報 実公平７−２０４７１号公報

本発明が解決しようとする課題は、配管を構成する標準的な樹脂製管継手と同じスペース，同じ作業で、オリフィスを配管上に設置可能で、目標流量を容易に得ることができる樹脂製管継手を提供することにある。

本発明に係る樹脂製管継手は上記課題を解決するために、複数の接続口およびこれら各接続口を相互に連通接続させる流体流路を有する樹脂製の継手本体を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体にオリフィスを一体に形成して設けることができるようにしたものである。

すなわち、請求項１に記載の樹脂製管継手は、複数の接続口およびこれら各接続口を相互に連通接続させる流体流路を有する樹脂製の継手本体を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体に、前記流体流路を仕切り、仕切られた前記流体流路を連通接続するオリフィスを設けるための壁を一体に形成したものである。請求項１に記載の樹脂製管継手では、オリフィスがないものより、必要なオリフィスを後加工で追加するので、製造者側では幅広いオリフィス径の樹脂製管継手を容易に提供することができるとともに、使用者自身でも希望する径のオリフィスを形成・設置することができる。また、金型の共用化により継手本体を安く成形することができる。

また、請求項２に記載の樹脂製管継手は、複数の接続口およびこれら各接続口を相互に連通接続させる流体流路を有する樹脂製の継手本体を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体に、前記流体流路を仕切る壁と、この壁によって仕切られた前記流体流路を連通接続するオリフィスとを一体に形成したものである。

請求項１や請求項２に記載の樹脂製管継手ように、継手本体にオリフィスを一体に形成して設けることによって、配管を構成する標準的な樹脂製管継手のうちの何れかをオリフィス付きにすることができ、これにより、配管を構成する標準的な樹脂製管継手と同じスペース，同じ作業で、オリフィスが配管上に設置可能になるとともに、目標流量を容易に得ることができるようになる。

また、請求項３に記載の樹脂製管継手は、請求項１又は請求項２に記載の樹脂製管継手において、前記壁の全ての壁面に前記流体流路と直角な平面を設けるものである。このような壁にオリフィスを一体に形成して設けることによって、テーパ状の壁面に開口されるオリフィスとは異なり、オリフィス長は一定でオリフィス径のみを変えることができるので、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、請求項４に記載の樹脂製管継手は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の樹脂製管継手において、前記継手本体の端部と樹脂製のチューブとを接続する継手構造を備えるものである。このような請求項４に記載の樹脂製管継手を用いることにより、配管上のチューブ接続部にオリフィスを設置することができる。

また、請求項５に記載の樹脂製管継手は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の樹脂製管継手において、前記継手本体の端部と流体機器とを接続する継手構造を備えるものである。このような請求項５に記載の樹脂製管継手を用いることにより、配管上の流体機器接続部にオリフィスを設置することができる。

また、請求項６に記載の樹脂製管継手は、請求項４又は請求項５に記載の樹脂製管継手において、前記継手構造が、樹脂製のユニオンナットを用いるユニオン形である。このような請求項６に記載の樹脂製管継手は、配管上のチューブや流体機器の着脱を容易に行うことができ、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、請求項１乃至請求項６に記載の樹脂製管継手は、請求項７や請求項９に記載の製造方法によって得ることができる。すなわち、請求項７に記載の樹脂製管継手の製造方法は、前記継手本体を射出成形し、オリフィスは後加工（切削加工、たとえば穴あけ加工）で前記継手本体の壁に設けるものである。

また、請求項２乃至請求項６に記載の樹脂製管継手は、請求項８や請求項９に記載の樹脂製管継手の製造方法によっても得ることができる。すなわち、請求項８に記載の樹脂製管継手の製造方法は、前記継手本体の射出成形時にオリフィスも一体に形成するものである。

請求項９に記載の樹脂製管継手の製造方法は、請求項７又は請求項８に記載の樹脂製管継手の製造方法において、前記継手本体の材料にフッ素樹脂を用いるものである。このような請求項９に記載の製造方法によれば、樹脂製管継手の接液部に高い耐熱性，耐薬品性（耐食性），底摩擦性，非粘着性などを付与することができるので、半導体や液晶、医薬品などの製造工程で取り扱われる高純度液や超純水、薬液などの配管に好適に使用することができる。

以上のように本発明の樹脂製管継手およびその製造方法によれば、配管を構成する標準的な樹脂製管継手と同じスペース，同じ作業で、オリフィスを配管上に設置可能で、目標流量を容易に得ることができる。

以下、本発明（請求項１〜請求項７および請求項９）の実施形態（以下、「第１実施形態」という。）を図２４〜図３６を参照して説明する。図２４は第１実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図２５は第１実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図、図２６は第１実施形態の樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図、図２７は第１実施形態の樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図、図２８は第１実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体のオリフィス追加後の断面図、図２９は第１実施形態の樹脂製管継手のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図、図３０は第１実施形態の樹脂製管継手の使用状態を示す断面図、図３１は第１実施形態の樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図、図３２は第１実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図、図３３は第１実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図、図３４は第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図、図３５は第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図であり、図示の第１実施形態は図１〜図８に示した第１樹脂製管継手Ａ１，Ａ２，Ａ３に本発明を実施したものである。

すなわち第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０は、第１樹脂製管継手Ａ１の継手本体１に、流体通路１Ｂを直角に仕切り、前記流体流路１Ｂの途中に後加工でオリフィス１０２（図２８，図２９参照）を設けるための壁１０３を一体に形成した継手本体１０１を備えるもので、これ以外は第１樹脂製管継手Ａ１と同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。なお、壁１０３は流体通路１Ｂを直角に仕切ることが最も好ましいが、略直角（例えば直角の前後１５°）を排除しない。

ここで、前記継手本体１０１の流体流路１Ｂは壁１０３によって一方の受口４に一端を開口する第１流体流路１Ｂ_１と他方の受口４に一端を開口する第２流体流路１Ｂ_２とに直角に仕切られている。また、各流体流路１Ｂ_１，１Ｂ_２の他端側（奥側）閉鎖端面、すなわち前記継手本体１０１の壁１０３の全ての壁面には、各流体流路１Ｂ_１，１Ｂ_２と直角で、かつ軸線Ａを中心とする円形の平面１０４を設けるとともに、この平面１０４の周囲には軸方向外方に向かって漸次拡径して各流体流路１Ｂ_１，１Ｂ_２の周壁面に繋がるテーパ面１０５を設け、前記壁１０３がこの周辺部を除いて厚さ一定に形成されている。

前記継手本体１０１は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図２５に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１０１の壁１０３に切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図２８に示すように軸線Ａを中心軸とするオリフィス（流体絞り）１０２を設けることができ、前記壁１０３によって仕切られていた第１流体流路１Ｂ_１と第２流体流路１Ｂ_２がオリフィス１０２を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１０１を加工形成することができ、このオリフィス１０２追加後の継手本体１０１とインナリング２および押輪３とで、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０を図２９に示すようにオリフィス１０２付きに構成することができるようになっている。

そして、第１実施形態のオリフィス１０２付き樹脂製管継手Ａ１０は、第１樹脂製管継手Ａ１の継手本体１の流体通路１Ｂの途中にオリフィス１０２が追加された以外は第１樹脂製管継手Ａ１と使用状態において同じ構造を有するので、図３０，図３１に示すように第１樹脂製管継手Ａ１と同様に２本の管材１２同士を一直線状に接続したり、管材１２と流体機器２０の管状部２４を接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１０２の設置になるものである。

図３２に示した第１実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）Ａ２０は、他の第１樹脂製管継手（エルボ）Ａ２のＬ形の継手本体１’に、Ｌ形の流体通路１Ｂ’を仕切り（Ｌ形の流体通路１Ｂ’の交差部を埋める）、仕切られた第１流体流路１Ｂ_１’と第２流体流路１Ｂ_２’とを連通接続するＬ形のオリフィス１０２’（図３３参照）を設けるための壁１０３’を一体に形成したＬ形の継手本体１０１’を備えるもので、これ以外は第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０と同じユニオン形の継手構造および流体通路仕切り壁構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

また、前記継手本体１０１’は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図３２に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１０１’の壁１０３’にＬ形の軸線Ａ’に沿って２方向から切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図２８に示すようにＬ形の軸線Ａ’を中心軸とするＬ形のオリフィス（流体絞り）１０２’を設けることができ、前記壁１０３’によって仕切られていた第１流体流路１Ｂ_１’と第２流体流路１Ｂ_２’がオリフィス１０２’を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１０１’を加工形成することができ、このオリフィス１０２’追加後の継手本体１０１’とインナリング２および押輪３とで、第１実施形態の他の樹脂製管継手Ａ２０を図３３に示すようにオリフィス１０２’付きに構成することができるようになっている。

そして、第１実施形態の他のオリフィス１０２’付き樹脂製管継手Ａ２０は、他の第１樹脂製管継手Ａ２の継手本体１’の流体通路１Ｂ’の途中にオリフィス１０２’が追加された以外は他の第１樹脂製管継手Ａ２と使用状態において同じ構造を有するので、他の第１樹脂製管継手Ａ２と同様に互いに直角をなす２本の前記管材１２同士を接続したり、互いに直角をなす前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１０２’の設置になるものである。

図３４に示した第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）Ａ３０は、さらに他の第１樹脂製管継手（ティ）Ａ３のＴ形の継手本体１’’に、Ｔ形の流体通路１Ｂ’’を仕切り（Ｔ形の流体通路１Ｂ’’の交差部を埋める）、仕切られた第１流体流路１Ｂ_１’’と第２流体流路１Ｂ_２’’と第３流体流路１Ｂ_３’’を連通接続するＴ形のオリフィス１０２’’（図３５参照）を設けるための壁１０３’’を一体に形成したＴ形の継手本体１０１’’を備えるもので、これ以外は第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０と同じユニオン形の継手構造および流体通路仕切り壁構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

また、前記継手本体１０１’’は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図３４に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１０１’’の壁１０３’’にＴ形の軸線Ａ’’に沿って直交する２方向から切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図３５に示すようにＴ形の軸線Ａ’’を中心軸とするＴ形のオリフィス（流体絞り）１０２’’を設けることができ、前記壁１０３’’によって仕切られていた第１流体流路１Ｂ_１’’と第２流体流路１Ｂ_２’’と第３流体流路１Ｂ_３’’がオリフィス１０２’’を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１０１’’を加工形成することができ、このオリフィス１０２’’追加後の継手本体１０１’’とインナリング２および押輪３とで、第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手Ａ３０を図３５に示すようにオリフィス１０２’’付きに構成することができるようになっている。

そして、第１実施形態のさらに他のオリフィス１０２’’付き樹脂製管継手Ａ３０は、さらに他の第１樹脂製管継手Ａ３の継手本体１’’の流体通路１Ｂ’’の途中にオリフィス１０２’’が追加された以外はさらに他の第１樹脂製管継手Ａ３と使用状態において同じ構造を有するので、さらに他の第１樹脂製管継手Ａ３と同様に３本の前記管材１２同士をＴ字状に接続したり、前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を含む３本の管材同士をＴ字状に接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１０２’’の設置になるものである。

以上のように第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、複数の受口（接続口）４およびこれら各受口４を相互に連通接続させる流体流路１Ｂ，１Ｂ’，１Ｂ’’を有する樹脂製の継手本体１０１，１０１’，１０１''を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体１０１，１０１’，１０１''に、前記流体流路１Ｂ，１Ｂ’，１Ｂ’’を直角に仕切り、仕切られた前記流体流路１Ｂ（１Ｂ_１，１Ｂ_２），１Ｂ’（１Ｂ_１’，１Ｂ_２’），１Ｂ’’（１Ｂ_１’’，１Ｂ_２’’，１Ｂ_３’’）を連通接続するオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を設けるための壁１０３，１０３’，１０３’’を一体に形成したもので、前記継手本体１０１，１０１’，１０１''にオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を後加工で一体に形成して設けることができる。

また、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、複数の受口（接続口）４およびこれら各受口４を相互に連通接続させる流体流路１Ｂ，１Ｂ’，１Ｂ’’を有する樹脂製の継手本体１０１，１０１’，１０１''を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体１０１，１０１’，１０１''に、前記流体流路１Ｂ，１Ｂ’，１Ｂ’’を直角に仕切る壁１０３，１０３’，１０３’’と、この壁１０３，１０３’，１０３’’によって仕切られた前記流体流路１Ｂ（１Ｂ_１，１Ｂ_２），１Ｂ’（１Ｂ_１’，１Ｂ_２’），１Ｂ’’（１Ｂ_１’’，１Ｂ_２’’，１Ｂ_３’’）を連通接続するオリフィス１０２，１０２’，１０２’’とを一体に形成したものである（第１実施形態のオリフィス１０２，１０２’，１０２’’付き樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０）。

第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０のように、継手本体１０１，１０１’，１０１''にオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を一体に形成して設けることによって、配管を構成する標準的な第１樹脂製管継手Ａ１，Ａ２，Ａ３のうちの何れかをオリフィス１０２，１０２’，１０２’’付きにすることができ、これにより、配管を構成する標準的な第１樹脂製管継手Ａ１，Ａ２，Ａ３と同じスペース，同じ作業で、オリフィス１０２，１０２’，１０２’’が配管上に設置可能になるとともに、目標流量を容易に得ることができるようになる。

また、オリフィス１０２，１０２’，１０２’’がないものより、必要なオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を後加工で追加すると、製造者側では幅広いオリフィス径（最小オリフィス径をより小さく、最大オリフィス径をより大きく、最小オリフィス径と最大オリフィス径間でたとえば０．１ｍｍ置きのオリフィス径を用意するなど）の樹脂製管継手を容易に提供することができるとともに、使用者自身でも希望する径のオリフィス１０２，１０２’，１０２’を形成・設置することができる。また、金型の共用化により継手本体１０１，１０１’，１０１''を安く成形することができる。

さらに、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、前記壁１０３，１０３’，１０３’’の全ての壁面に前記流体流路１Ｂ（１Ｂ_１，１Ｂ_２），１Ｂ’（１Ｂ_１’，１Ｂ_２’），１Ｂ’’（１Ｂ_１’’，１Ｂ_２’’，１Ｂ_３’’）と直角な平面１０４を設けるもので、このような壁１０３，１０３’，１０３’’にオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を一体に形成して設けることによって、テーパ状の壁面に開口されるオリフィスとは異なり、オリフィス長は一定（壁１０３，１０３’，１０３’’の厚さがＸｍｍの場合にはＸｍｍ）でオリフィス径のみを変えることができるので、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、前記継手本体１０１，１０１’，１０１''の端部と管材（樹脂製のチューブ）１２とを接続する継手構造を備えるもので、配管上の管材接続部にオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を設置することができる。

また、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、前記継手本体１０１，１０１’，１０１''の端部と流体機器２０とを接続する継手構造を備えるもので、配管上の流体機器接続部にオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を設置することができる。

また、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、前記継手構造が、押輪（樹脂製のユニオンナット）３を用いるユニオン形であり、配管上の管材１２や流体機器２０の着脱を容易に行うことができ、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は、前記継手本体１０１，１０１’，１０１''の材料にフッ素樹脂を用い、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０の接液部に高い耐熱性，耐薬品性（耐食性），底摩擦性，非粘着性などを付与することができるので、半導体や液晶、医薬品などの製造工程で取り扱われる高純度液や超純水、薬液などの配管に好適に使用することができる。

図３６は第１実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体にオリフィスを設けるための壁を一体に形成する他の方法を示す断面図である。継手本体１０１にオリフィス１０２を設けるための壁１０３を一体に形成する他の方法して、図３６に示すように、胴部１Ａが中実の継手本体１０１ａを射出成形し、成形された継手本体１０１ａの胴部１Ａ中心部に軸線Ａに沿って２方向からオリフィス形成用のドリルより太いドリルを用いて軸線Ａを中心軸とする袋状の第１流体通路１Ｂ_１と第２流体通路１Ｂ_２を形成することによっても、これら第１流体通路１Ｂ_１と第２流体通路１Ｂ_２の間に前記壁１０３を一体に形成することができる。このように切削加工（一次加工）で形成された壁１０３に対して流体通路形成用のドリルより細いドリルを用いて穴あけ加工（二次加工）を施すことによって、図２８に示すようなオリフィス１０２を設けることができる。なお、この樹脂製管継手Ａ１０の壁１０３の形成方法は、他の樹脂製管継手Ａ２０の継手本体１０１’の壁１０３’やさらに他の樹脂製管継手Ａ３０の継手本体１０１’’の壁１０３’’にも適用することができるものである。

次に、本発明（請求項１〜請求項７および請求項９）の他の実施形態（以下、「第２実施形態」という。）を図３７〜図４９を参照して説明する。図３７は第２実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図３８は第２実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図、図３９は第２実施形態の樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図、図４０は第２実施形態の樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図、図４１は第２実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体のオリフィス追加後の断面図、図４２は第２実施形態の樹脂製管継手のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図、図４３は第２実施形態の樹脂製管継手の使用状態を示す断面図、図４４は第２実施形態の樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図、図４５は第２実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図、図４６は第２実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図、図４７は第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図、図４８は第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図であり、図示の第２実施形態は図９〜図１６に示した第２樹脂製管継手Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３に本発明を実施したものである。

すなわち第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０は、第２樹脂製管継手Ｂ１の継手本体３１に、流体通路３１Ｂを直角に仕切り、前記流体流路３１Ｂの途中に後加工でオリフィス１３２（図４１，図４２参照）を設けるための壁１３３を一体に形成した継手本体１３１を備えるもので、これ以外は第２樹脂製管継手Ｂ１と同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。なお、壁１３３は流体通路３１Ｂを直角に仕切ることが最も好ましいが、略直角（例えば直角の前後１５°）を排除しない。

ここで、前記継手本体１３１の流体流路３１Ｂは壁１０３によって一方の受口３４に一端を開口する第１流体流路３１Ｂ_１と他方の受口３４に一端を開口する第２流体流路３１Ｂ_２とに仕切られている。また、各流体流路３１Ｂ_１，３１Ｂ_２の他端側（奥側）閉鎖端面、すなわち前記継手本体１３１の壁１３３の全ての壁面には、各流体流路３１Ｂ_１，３１Ｂ_２と直角で、かつ軸線Ｂを中心とする円形の平面１３４を設けるとともに、この平面１３４の周囲には軸方向外方に向かって漸次拡径して各流体流路３１Ｂ_１，３１Ｂ_２の周壁面に繋がるテーパ面１３５を設け、前記壁１３３がこの周辺部を除いて厚さ一定に形成されている。

前記継手本体１３１は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図３８に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１３１の壁１３３に切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図４１に示すように軸線Ｂを中心軸とするオリフィス（流体絞り）１３２を設けることができ、前記壁１３３によって仕切られていた第１流体流路３１Ｂ_１と第２流体流路３１Ｂ_２がオリフィス１３２を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１３１を加工形成することができ、このオリフィス１３２追加後の継手本体１３１とインナリング３２および押輪３３とで、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０を図４２に示すようにオリフィス１３２付きに構成することができるようになっている。

そして、第２実施形態のオリフィス１３２付き樹脂製管継手Ｂ１０は、第２樹脂製管継手Ｂ１の継手本体３１の流体通路３１Ｂの途中にオリフィス１３２が追加された以外は第１樹脂製管継手Ａ１と使用状態において同じ構造を有するので、図４３，図４４に示すように第２樹脂製管継手Ｂ１と同様に２本の管材１２同士を一直線状に接続したり、管材１２と流体機器２０の管状部２４を接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１３２の設置になるものである。

図４５に示した第２実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）Ｂ２０は、他の第２樹脂製管継手（エルボ）Ｂ２のＬ形の継手本体３１’に、Ｌ形の流体通路３１Ｂ’を仕切り（Ｌ形の流体通路３１Ｂ’の交差部を埋める）、仕切られた第１流体流路３１Ｂ_１’と第２流体流路３１Ｂ_２’とを連通接続するＬ形のオリフィス１３２’（図３３参照）を設けるための壁１３３’を一体に形成したＬ形の継手本体１３１’を備えるもので、これ以外は第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０と同じユニオン形の継手構造および流体通路仕切り壁構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

また、前記継手本体１３１’は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図４５に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１３１’の壁１３３’にＬ形の軸線Ｂ’に沿って２方向から切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図４６に示すようにＬ形の軸線Ｂ’を中心軸とするＬ形のオリフィス（流体絞り）１３２’を設けることができ、前記壁１３３’によって仕切られていた第１流体流路３１Ｂ_１’と第２流体流路３１Ｂ_２’がオリフィス１３２’を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１３１’を加工形成することができ、このオリフィス１３２’追加後の継手本体１３１’とインナリング３２および押輪３３とで、第２実施形態の他の樹脂製管継手Ｂ２０を図４６に示すようにオリフィス１３２’付きに構成することができるようになっている。

そして、第２実施形態の他のオリフィス１３２’付き樹脂製管継手Ｂ２０は、他の第２樹脂製管継手Ｂ２の継手本体１’の流体通路３１Ｂ’の途中にオリフィス１３２’が追加された以外は他の第２樹脂製管継手Ｂ２と使用状態において同じ構造を有するので、他の第２樹脂製管継手Ｂ２と同様に互いに直角をなす２本の前記管材１２同士を接続したり、互いに直角をなす前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１３２’の設置になるものである。

図４７に示した第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）Ｂ３０は、さらに他の第２樹脂製管継手（ティ）Ｂ３のＴ形の継手本体３１’’に、Ｔ形の流体通路３１Ｂ’’を仕切り（Ｔ形の流体通路３１Ｂ’’の交差部を埋める）、仕切られた第１流体流路３１Ｂ_１’’と第２流体流路３１Ｂ_２’’と第３流体流路３１Ｂ_３’’を連通接続するＴ形のオリフィス１３２’’（図４８参照）を設けるための壁１３３’’を一体に形成したＴ形の継手本体１３１’’を備えるもので、これ以外は第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０と同じユニオン形の継手構造および流体通路仕切り壁構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

また、前記継手本体１３１’’は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図４７に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１３１’’の壁１３３’’にＴ形の軸線Ｂ’’に沿って直交する２方向から切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図４８に示すようにＴ形の軸線Ｂ’’を中心軸とするＴ形のオリフィス（流体絞り）１３２’’を設けることができ、前記壁１３３’’によって仕切られていた第１流体流路３１Ｂ_１’’と第２流体流路３１Ｂ_２’’と第３流体流路３１Ｂ_３’’がオリフィス１３２’’を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１３１’’を加工形成することができ、このオリフィス１３２’’追加後の継手本体１３１’’とインナリング３２および押輪３３とで、第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手Ｂ３０を図４８に示すようにオリフィス１３２’’付きに構成することができるようになっている。

そして、第２実施形態のさらに他のオリフィス１３２’’付き樹脂製管継手Ｂ３０は、さらに他の第２樹脂製管継手Ｂ３の継手本体３１’’の流体通路３１Ｂ’’の途中にオリフィス１３２’’が追加された以外はさらに他の第２樹脂製管継手Ｂ３と使用状態において同じ構造を有するので、さらに他の第２樹脂製管継手Ｂ３と同様に３本の前記管材１２同士をＴ字状に接続したり、前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を含む３本の管材同士をＴ字状に接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１３２’’の設置になるものである。

以上のように第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、複数の受口（接続口）３４およびこれら各受口３４を相互に連通接続させる流体流路３１Ｂ，３１Ｂ’，３１Ｂ’’を有する樹脂製の継手本体１３１，１３１’，１３１''を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体１３１，１３１’，１３１''に、前記流体流路３１Ｂ，３１Ｂ’，３１Ｂ’’を直角に仕切り、仕切られた前記流体流路３１Ｂ（３１Ｂ_１，３１Ｂ_２），３１Ｂ’（３１Ｂ_１’，３１Ｂ_２’），３１Ｂ’’（３１Ｂ_１’’，３１Ｂ_２’’，３１Ｂ_３’’）を連通接続するオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を設けるための壁１３３，１３３’，１３３’’を一体に形成したもので、前記継手本体１３１，１３１’，１３１''にオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を後加工で一体に形成して設けることができる。

また、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、複数の受口（接続口）３４およびこれら各受口３４を相互に連通接続させる流体流路３１Ｂ，３１Ｂ’，３１Ｂ’’を有する樹脂製の継手本体１３１，１３１’，１３１''を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体１３１，１３１’，１３１''に、前記流体流路３１Ｂ，３１Ｂ’，３１Ｂ’’を直角に仕切る壁１３３，１３３’，１３３’’と、この壁１３３，１３３’，１３３’’によって仕切られた前記流体流路３１Ｂ（３１Ｂ_１，３１Ｂ_２），３１Ｂ’（３１Ｂ_１’，３１Ｂ_２’），３１Ｂ’’（３１Ｂ_１’’，３１Ｂ_２’’，３１Ｂ_３’’）を連通接続するオリフィス１３２，１３２’，１３２’’とを一体に形成したものである（第２実施形態のオリフィス付き樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０）。

第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０のように、継手本体１３１，１３１’，１３１''にオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を一体に形成して設けることによって、配管を構成する標準的な第２樹脂製管継手Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３のうちの何れかをオリフィス１３２，１３２’，１３２’’付きにすることができ、これにより、配管を構成する標準的な第２樹脂製管継手Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３と同じスペース，同じ作業で、オリフィス１３２，１３２’，１３２’’が配管上に設置可能になるとともに、目標流量を容易に得ることができるようになる。

また、オリフィス１３２，１３２’，１３２’’がないものより、必要なオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を後加工で追加すると、製造者側では幅広いオリフィス径（最小オリフィス径をより小さく、最大オリフィス径をより大きく、最小オリフィス径と最大オリフィス径間でたとえば０．１ｍｍ置きのオリフィス径を用意するなど）の樹脂製管継手を容易に提供することができるとともに、使用者自身でも希望する径のオリフィス１３２，１３２’，１３２’を形成・設置することができる。また、金型の共用化により継手本体１３１，１３１’，１３１''を安く成形することができる。

さらに、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、前記壁１３３，１３３’，１３３’’の全ての壁面に前記流体流路３１Ｂ（３１Ｂ_１，３１Ｂ_２），３１Ｂ’（３１Ｂ_１’，３１Ｂ_２’），３１Ｂ’’（３１Ｂ_１’’，３１Ｂ_２’’，３１Ｂ_３’’）と直角な平面１３４を設けるもので、このような壁１３３，１３３’，１３３’’にオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を一体に形成して設けることによって、テーパ状の壁面に開口されるオリフィスとは異なり、オリフィス長は一定（たとえば壁１３３，１３３’，１３３’’の厚さがＸｍｍの場合にはＸｍｍ）でオリフィス径のみを変えることができるので、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、前記継手本体１３１，１３１’，１３１''の端部と管材（樹脂製のチューブ）１２とを接続する継手構造を備えるもので、配管上の管材接続部にオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を設置することができる。

また、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、前記継手本体１３１，１３１’，１３１''の端部と流体機器２０とを接続する継手構造を備えるもので、配管上の流体機器接続部にオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を設置することができる。

また、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、前記継手構造が、押輪（樹脂製のユニオンナット）３３を用いるユニオン形であり、配管上の管材１２や流体機器２０の着脱を容易に行うことができ、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は、前記継手本体１３１，１３１’，１３１''の材料にフッ素樹脂を用い、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０の接液部に高い耐熱性，耐薬品性（耐食性），底摩擦性，非粘着性などを付与することができるので、半導体や液晶、医薬品などの製造工程で取り扱われる高純度液や超純水、薬液などの配管に好適に使用することができる。

図４９は第２実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体にオリフィスを設けるための壁を一体に形成する他の方法を示す断面図である。継手本体１３１にオリフィス１３２を設けるための壁１３３を一体に形成する他の方法して、図４９に示すように、胴部３１Ａが中実の継手本体１３１ａを射出成形し、成形された継手本体１３１ａの胴部３１Ａ中心部に軸線Ｂに沿って２方向からオリフィス形成用のドリルより太いドリルを用いて軸線Ｂを中心軸とする袋状の第１流体通路３１Ｂ_１と第２流体通路３１Ｂ_２を形成することによっても、これら第１流体通路３１Ｂ_１と第２流体通路３１Ｂ_２の間に前記壁１３３を一体に形成することができる。このように切削加工（一次加工）で形成された壁１３３に対して流体通路形成用のドリルより細いドリルを用いて穴あけ加工（二次加工）を施すことによって、図４１に示すようなオリフィス１３２を設けることができる。なお、この樹脂製管継手Ｂ１０の壁１３３の形成方法は、他の樹脂製管継手Ｂ２０の継手本体１３１’の壁１３３’やさらに他の樹脂製管継手Ｂ３０の継手本体１３１’’の壁１３３’’にも適用することができるものである。

次に、本発明（請求項１〜請求項７および請求項９）のさらに他の実施形態（以下、「第３実施形態」という。）を図５０〜図６１を参照して説明する。図５０は第３実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図５１は第３実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図、図５２は第３実施形態の樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図、図５３は第３実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体のオリフィス追加後の断面図、図５４は第３実施形態の樹脂製管継手のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図、図５５は第３実施形態の樹脂製管継手の使用状態を示す断面図、図５６は第３実施形態の樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図、図５７は第３実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図、図５８は第３実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図、図５９は第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図、図６０は第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図であり、図示の第３実施形態は図１７〜図２３に示した第３樹脂製管継手Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３に本発明を実施したものである。

すなわち第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０は、第３樹脂製管継手Ｃ１の継手本体５１に、流体通路５１Ｂを直角に仕切り、前記流体流路５１Ｂの途中に後加工でオリフィス１５２（図５３，図５４参照）を設けるための壁１５３を一体に形成した継手本体１５１を備えるもので、これ以外は第３樹脂製管継手Ｃ１と同じユニオン形の継手構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。なお、壁１５３は流体通路５１Ｂを直角に仕切ることが最も好ましいが、略直角（例えば直角の前後１５°）を排除しない。

ここで、前記継手本体１５１の流体流路５１Ｂは壁１５３によって一方の管材圧入部５４内に一端を開口する第１流体流路５１Ｂ_１と他方の管材圧入部５４内に一端を開口する第２流体流路５１Ｂ_２とに仕切られている。また、各流体流路５１Ｂ_１，５１Ｂ_２の他端側（奥側）閉鎖端面、すなわち前記継手本体１５１の壁１５３の全ての壁面には、各流体流路５１Ｂ_１，５１Ｂ_２と直角で、かつ軸線Ｃを中心とする円形の平面１５４を設けるとともに、この平面１５４の周囲には軸方向外方に向かって漸次拡径して各流体流路５１Ｂ_１，５１Ｂ_２の周壁面に繋がるテーパ面１５５を設け、前記壁１５３がこの周辺部を除いて厚さ一定に形成されている。

前記継手本体１５１は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図５１に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１５１の壁１５３に切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図５３に示すように軸線Ｃを中心軸とするオリフィス（流体絞り）１５２を設けることができ、前記壁１５３によって仕切られていた第１流体流路５１Ｂ_１と第２流体流路５１Ｂ_２がオリフィス１５２を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１５１を加工形成することができ、このオリフィス１５２追加後の継手本体１５１と押輪５３とで、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０を図５４に示すようにオリフィス１５２付きに構成することができるようになっている。

そして、第３実施形態のオリフィス１５２付き樹脂製管継手Ｃ１０は、第３樹脂製管継手Ｃ１の継手本体５１の流体通路５１Ｂの途中にオリフィス１５２が追加された以外は第３樹脂製管継手Ｃ１と使用状態において同じ構造を有するので、図５５，図５６に示すように第３樹脂製管継手Ｃ１と同様に２本の管材１２同士を一直線状に接続したり、管材１２と流体機器２０の管状部２４を接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１５２の設置になるものである。

図５７に示した第３実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）Ｃ２０は、他の第３樹脂製管継手（エルボ）Ｃ２のＬ形の継手本体５１’に、Ｌ形の流体通路５１Ｂ’を仕切り（Ｌ形の流体通路５１Ｂ’の交差部を埋める）、仕切られた第１流体流路５１Ｂ_１’と第２流体流路５１Ｂ_２’とを連通接続するＬ形のオリフィス１５２’（図５８参照）を設けるための壁１５３’を一体に形成したＬ形の継手本体１５１’を備えるもので、これ以外は第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０と同じユニオン形の継手構造および流体通路仕切り壁構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

また、前記継手本体１５１’は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図５７に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１５１’の壁１５３’にＬ形の軸線Ｃ’に沿って２方向から切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図５８に示すようにＬ形の軸線Ｃ’を中心軸とするＬ形のオリフィス（流体絞り）１５２’を設けることができ、前記壁１５３’によって仕切られていた第１流体流路５１Ｂ_１’と第２流体流路５１Ｂ_２’がオリフィス１５２’を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１５１’を加工形成することができ、このオリフィス１５２’追加後の継手本体１５１’と押輪５３とで、第２実施形態の他の樹脂製管継手Ｃ２０を図５８に示すようにオリフィス１５２’付きに構成することができるようになっている。

そして、第３実施形態の他のオリフィス１５２’付き樹脂製管継手Ｃ２０は、他の第３樹脂製管継手Ｃ２の継手本体５１’の流体通路５１Ｂ’の途中にオリフィス１５２’が追加された以外は他の第３樹脂製管継手Ｃ２と使用状態において同じ構造を有するので、他の第３樹脂製管継手Ｃ２と同様に互いに直角をなす２本の前記管材１２同士を接続したり、互いに直角をなす前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１５２’の設置になるものである。

図５９に示した第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）Ｃ３０は、さらに他の第３樹脂製管継手（ティ）Ｃ３のＴ形の継手本体５１’’に、Ｔ形の流体通路５１Ｂ’’を仕切り（Ｔ形の流体通路５１Ｂ’’の交差部を埋める）、仕切られた第１流体流路５１Ｂ_１’’と第２流体流路５１Ｂ_２’’と第３流体流路５１Ｂ_３’’を連通接続するＴ形のオリフィス１５２’’（図６０参照）を設けるための壁１５３’’を一体に形成したＴ形の継手本体１５１’’を備えるもので、これ以外は第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０と同じユニオン形の継手構造および流体通路仕切り壁構造を有し、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

また、前記継手本体１５１’’は射出成形によりＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＥＴＦＥなどのフッ素樹脂を図５９に示す形状に成形した成形品であり、成形された継手本体１５１’’の壁１５３’’にＴ形の軸線Ｃ’’に沿って直交する２方向から切削加工、詳しくはドリルを用いて穴あけ加工を施すことによって、図６０に示すようにＴ形の軸線Ｃ’’を中心軸とするＴ形のオリフィス（流体絞り）１５２’’を設けることができ、前記壁１５３’’によって仕切られていた第１流体流路５１Ｂ_１’’と第２流体流路５１Ｂ_２’’と第３流体流路５１Ｂ_３’’がオリフィス１５２’’を介して連通接続した使用状態に前記継手本体１５１’’を加工形成することができ、このオリフィス１５２’’追加後の継手本体１５１’’と押輪５３とで、第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手Ｃ３０を図６０に示すようにオリフィス１５２’’付きに構成することができるようになっている。

そして、第３実施形態のさらに他のオリフィス１５２’’付き樹脂製管継手Ｃ３０は、さらに他の第３樹脂製管継手Ｃ３の継手本体５１’’の流体通路５１Ｂ’’の途中にオリフィス１５２’’が追加された以外はさらに他の第３樹脂製管継手Ｃ３と使用状態において同じ構造を有するので、さらに他の第３樹脂製管継手Ｃ３と同様に３本の前記管材１２同士をＴ字状に接続したり、前記管材１２と前記流体機器２０の管状部２４を含む３本の管材同士をＴ字状に接続することができ、この接続そのものがすなわち配管上へのオリフィス１５２’’の設置になるものである。

以上のように第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、複数の管材圧入部（接続口）５４およびこれら管材圧入部５４内を相互に連通接続させる流体流路５１Ｂ，５１Ｂ’，５１Ｂ’’を有する樹脂製の継手本体１５１，１５１’，１５１''を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体１５１，１５１’，１５１''に、前記流体流路５１Ｂ，５１Ｂ’，５１Ｂ’’を直角に仕切り、仕切られた前記流体流路５１Ｂ（５１Ｂ_１，５１Ｂ_２），５１Ｂ’（５１Ｂ_１’，５１Ｂ_２’），５１Ｂ’’（５１Ｂ_１’’，５１Ｂ_２’’，５１Ｂ_３’’）を連通接続するオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を設けるための壁１５３，１５３’，１５３’’を一体に形成したもので、前記継手本体１５１，１５１’，１５１''にオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を後加工で一体に形成して設けることができる。

また、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、複数の管材圧入部（接続口）５４およびこれら管材圧入部５４内を相互に連通接続させる流体流路５１Ｂ，５１Ｂ’，５１Ｂ’’を有する樹脂製の継手本体１５１，１５１’，１５１''を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体１５１，１５１’，１５１''に、前記流体流路５１Ｂ，５１Ｂ’，５１Ｂ’’を直角に仕切る壁１５３，１５３’，１５３’’と、この壁１５３，１５３’，１５３’’によって仕切られた前記流体流路５１Ｂ（５１Ｂ_１，５１Ｂ_２），５１Ｂ’（５１Ｂ_１’，５１Ｂ_２’），５１Ｂ’’（５１Ｂ_１’’，５１Ｂ_２’’，５１Ｂ_３’’）を連通接続するオリフィス１５２，１５２’，１５２’’とを一体に形成したものである（第３実施形態のオリフィス付き樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０）。

第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０のように、継手本体１５１，１５１’，１５１''にオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を一体に形成して設けることによって、配管を構成する標準的な第３樹脂製管継手Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のうちの何れかをオリフィス１５２，１５２’，１５２’’付きにすることができ、これにより、配管を構成する標準的な第３樹脂製管継手Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３と同じスペース，同じ作業で、オリフィス１５２，１５２’，１５２’’が配管上に設置可能になるとともに、目標流量を容易に得ることができるようになる。

また、オリフィス１５２，１５２’，１５２’’がないものより、必要なオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を後加工で追加するので、製造者側では幅広いオリフィス径（最小オリフィス径をより小さく、最大オリフィス径をより大きく、最小オリフィス径と最大オリフィス径間でたとえば０．１ｍｍ置きのオリフィス径を用意するなど）の樹脂製管継手を容易に提供することができるとともに、使用者自身でも希望する径のオリフィス１５２，１５２’，１５２’を形成・設置することができる。また、金型の共用化により継手本体１５１，１５１’，１５１''を安く成形することができる。

さらに、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、前記壁１５３，１５３’，１５３’’の全ての壁面に前記流体流路５１Ｂ（５１Ｂ_１，５１Ｂ_２），５１Ｂ’（５１Ｂ_１’，５１Ｂ_２’），５１Ｂ’’（５１Ｂ_１’’，５１Ｂ_２’’，５１Ｂ_３’’）と直角な平面１５４を設けるもので、このような壁１５３，１５３’，１５３’’にオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を一体に形成して設けることによって、テーパ状の壁面に開口されるオリフィスとは異なり、オリフィス長は一定（たとえば壁１５３，１５３’，１５３’’の厚さがＸｍｍの場合にはＸｍｍ）でオリフィス径のみを変えることができるので、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、前記継手本体１５１，１５１’，１５１''の端部と管材（樹脂製のチューブ）１２とを接続する継手構造を備えるもので、配管上の管材接続部にオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を設置することができる。

また、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、前記継手本体１５１，１５１’，１５１''の端部と流体機器２０とを接続する継手構造を備えるもので、配管上の流体機器接続部にオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を設置することができる。

また、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、前記継手構造が、押輪（樹脂製のユニオンナット）５３を用いるユニオン形であり、配管上の管材１２や流体機器２０の着脱を容易に行うことができ、目標流量をより容易に得ることができるようになる。

また、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は、前記継手本体１５１，１５１’，１５１''の材料にフッ素樹脂を用い、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０の接液部に高い耐熱性，耐薬品性（耐食性），底摩擦性，非粘着性などを付与することができるので、半導体や液晶、医薬品などの製造工程で取り扱われる高純度液や超純水、薬液などの配管に好適に使用することができる。

図６１は第３実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体にオリフィスを設けるための壁を一体に形成する他の方法を示す断面図である。継手本体１５１にオリフィス１５２を設けるための壁１５３を一体に形成する他の方法して、図６１に示すように、胴部５１Ａが中実の継手本体１５１ａを射出成形し、成形された継手本体１５１ａの胴部５１Ａ中心部に軸線Ｃに沿って２方向からオリフィス形成用のドリルより太いドリルを用いて軸線Ｃを中心軸とする袋状の第１流体通路５１Ｂ_１と第２流体通路５１Ｂ_２を形成することによっても、これら第１流体通路５１Ｂ_１と第２流体通路５１Ｂ_２の間に前記壁１５３を一体に形成することができる。このように切削加工（一次加工）で形成された壁１５３に対して流体通路形成用のドリルより細いドリルを用いて穴あけ加工（二次加工）を施すことによって、図５３に示すようなオリフィス１５２を設けることができる。なお、この樹脂製管継手Ｃ１０の壁１５３の形成方法は、他の樹脂製管継手Ｃ２０の継手本体１５１’の壁１５３’やさらに他の樹脂製管継手Ｃ３０の継手本体１５１’’の壁１５３’’にも適用することができるものである。

次に、本発明（請求項８）の実施形態（以下、「第４実施形態」という。）を図６２〜図６４を参照して説明する。図６２は第４実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図６３は第４実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図、図６４は第４実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。

図６２に示した第４実施形態の樹脂製管継手Ａ１００は図２９に示した第１実施形態のオリフィス１０２付き樹脂製管継手Ａ１０と構造的には同じであり、同様に、図６３に示した第４実施形態の他の樹脂製管継手Ａ２００（エルボ）、図６４に示した第４実施形態のさらに他の樹脂製管継手Ａ３００（ティ）は図３３に示した第１実施形態の他のオリフィス１０２’付き樹脂製管継手Ａ２０（エルボ）、図３５に示した第１実施形態のさらに他のオリフィス１０２’’付き樹脂製管継手Ａ３０（ティ）と構造的には同じであり、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

そして、第１実施形態の樹脂製管継手Ａ１０，Ａ２０，Ａ３０は射出成形された継手本体１０１，１０１’，１０１’’の壁１０３，１０３’，１０３’’に後加工でオリフィス１０２，１０２’，１０２’’を形成して設けたのに対し、第４実施形態の樹脂製管継手Ａ１００，Ａ２００，Ａ３００はオリフィス１０２，１０２’，１０２’’も射出成形で一体に形成した継手本体１０１ｂ，１０１ｂ’，１０１ｂ’’を備えるものである。すなわち継手本体１０１ｂ，１０１ｂ’，１０１ｂ’’の射出成形時にオリフィス１０２，１０２’，１０２’’も一体に形成するものである。

次に、本発明（請求項８）の他の実施形態（以下、「第５実施形態」という。）を図６５〜図６７を参照して説明する。図６５は第５実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図６６は第５実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図、図６７は第５実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。

図６５に示した第５実施形態の樹脂製管継手Ｂ１００は図４２に示した第２実施形態のオリフィス１３２付き樹脂製管継手Ｂ１０と構造的には同じであり、同様に、図６６に示した第５実施形態の他の樹脂製管継手Ｂ２００（エルボ）、図６７に示した第５実施形態のさらに他の樹脂製管継手Ｂ３００（ティ）は図４６に示した第２実施形態の他のオリフィス１３２’付き樹脂製管継手Ｂ２０（エルボ）、図４８に示した第２実施形態のさらに他のオリフィス１３２’’付き樹脂製管継手Ｂ３０（ティ）と構造的には同じであり、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

そして、第２実施形態の樹脂製管継手Ｂ１０，Ｂ２０，Ｂ３０は射出成形された継手本体１３１，１３１’，１３１’’の壁１３３，１３３’，１３３’’に後加工でオリフィス１３２，１３２’，１３２’’を形成して設けたのに対し、第５実施形態の樹脂製管継手Ｂ１００，Ｂ２００，Ｂ３００はオリフィス１３２，１３２’，１３２’’も射出成形で一体に形成した継手本体１３１ｂ，１３１ｂ’，１３１ｂ’’を備えるものである。すなわち継手本体１３１ｂ，１３１ｂ’，１３１ｂ’’の射出成形時にオリフィス１３２，１３２’，１３２’’も一体に形成するものである。

次に、本発明（請求項８）のさらに他の実施形態（以下、「第６実施形態」という。）を図６８〜図７０を参照して説明する。図６８は第６実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図、図６９は第６実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図、図７０は第６実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。

図６８に示した第６実施形態の樹脂製管継手Ｃ１００は図５４に示した第３実施形態のオリフィス１５２付き樹脂製管継手Ｃ１０と構造的には同じであり、同様に、図６９に示した第６実施形態の他の樹脂製管継手Ｃ２００（エルボ）、図７０に示した第６実施形態のさらに他の樹脂製管継手Ｃ３００（ティ）は図５８に示した第３実施形態の他のオリフィス１５２’付き樹脂製管継手Ｃ２０（エルボ）、図６０に示した第３実施形態のさらに他のオリフィス１５２’’付き樹脂製管継手Ｃ３０（ティ）と構造的には同じであり、重複する説明を避けるために同一構造には同一符号を付してある。

そして、第３実施形態の樹脂製管継手Ｃ１０，Ｃ２０，Ｃ３０は射出成形された継手本体１５１，１５１’，１５１’’の壁１５３，１５３’，１５３’’に後加工でオリフィス１５２，１５２’，１５２’’を形成して設けたのに対し、第６実施形態の樹脂製管継手Ｃ１００，Ｃ２００，Ｃ３００はオリフィス１５２，１５２’，１５２’’も射出成形で一体に形成した継手本体１５１ｂ，１５１ｂ’，１５１ｂ’’を備えるものである。すなわち継手本体１５１ｂ，１５１ｂ’，１５１ｂ’’の射出成形時にオリフィス１５２，１５２’，１５２’’も一体に形成するものである。

以上、本実施形態は本発明の樹脂製管継手およびその製造方法の一実施形態を示したが、本発明はそれに限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形実施することができる。たとえば第１〜第６実施形態の樹脂製管継手には、標準的な樹脂製管継手（オリフィスなし）として例示した３種類の第１〜第３樹脂製管継手と同じ継手構造を持たせたが、例示した以外の各種樹脂製管継手（オリフィスなし）と同じ継手構造を持たせることを妨げない。また、本発明の樹脂製管継手は配管系における流体の流量調整だけでなく、圧力調整に用いることを妨げない。さらに、本発明の樹脂製管継手はチューブ同士の接続やチューブと流体機器の接続の他、流体機器同士の接続に用いることを妨げない。

標準の第１樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第１樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図である。 第１樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図である。 第１樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。 第１樹脂製管継手の使用状態を示す断面図である。 第１樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図である。 他の第１樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 さらに他の第１樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 標準の第２樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第２樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図である。 第２樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図である。 第２樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。 第２樹脂製管継手の使用状態を示す断面図である。 第２樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図である。 他の第２樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 さらに他の第２樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 標準の第３樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第３樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図である。 第３樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。 第３樹脂製管継手の使用状態を示す断面図である。 第３樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図である。 他の第３樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図 さらに他の第３樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図 本発明の第１実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体のオリフィス追加後の断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手の使用状態を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図である。 第１実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 第１実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第１実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体にオリフィスを設けるための壁を一体に形成する他の方法を示す断面図である。 本発明の第２実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手に備えるインナリングを示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体のオリフィス追加後の断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手の使用状態を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図である。 第２実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 第２実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第２実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体にオリフィスを設けるための壁を一体に形成する他の方法を示す断面図である。 本発明の第３実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手に備える押輪を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体のオリフィス追加後の断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手の使用状態を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手の他の使用状態を示す断面図である。 第３実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 第３実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）のオリフィス追加後の組み立て状態を示す断面図である。 第３実施形態の樹脂製管継手に備える継手本体にオリフィスを設けるための壁を一体に形成する他の方法を示す断面図である。 本発明の第４実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第４実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 第４実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 本発明の第５実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第５実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 第５実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。 本発明の第６実施形態の樹脂製管継手の組み立て状態を示す断面図である。 第６実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）の組み立て状態を示す断面図である。 第６実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）の組み立て状態を示す断面図である。

符号の説明

Ａ１ 第１樹脂製管継手
Ａ２ 他の第１樹脂製管継手（エルボ）
Ａ３ さらに他の第１樹脂製管継手（ティ）
Ｂ１ 第２樹脂製管継手
Ｂ２ 他の第２樹脂製管継手（エルボ）
Ｂ３ さらに他の第２樹脂製管継手（ティ）
Ｃ１ 第３樹脂製管継手
Ｃ２ 他の第１樹脂製管継手（エルボ）
Ｃ３ さらに他の第１樹脂製管継手（ティ）
Ａ１０ 第１実施形態の樹脂製管継手
Ａ２０ 第１実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）
Ａ３０ 第１実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）
Ｂ１０ 第２実施形態の樹脂製管継手
Ｂ２０ 第２実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）
Ｂ３０ 第２実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）
Ｃ１０ 第３実施形態の樹脂製管継手
Ｃ２０ 第３実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）
Ｃ３０ 第３実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）
Ａ１００ 第４実施形態の樹脂製管継手
Ａ２００ 第４実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）
Ａ３００ 第４実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）
Ｂ１００ 第５実施形態の樹脂製管継手
Ｂ２００ 第５実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）
Ｂ３００ 第５実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）
Ｃ１００ 第６実施形態の樹脂製管継手
Ｃ２００ 第６実施形態の他の樹脂製管継手（エルボ）
Ｃ３００ 第６実施形態のさらに他の樹脂製管継手（ティ）
３，３３，５３ 押輪（ユニオンナット）
１０１，１０１’，１０１’’、１３１，１３１’，１３１’’、１５１，１５１’，１５１’’、１５１，１５１’，１５１’’、１０１ｂ，１０１ｂ’，１０１ｂ’’、１３１ｂ，１３１ｂ’，１３１ｂ’’、１５１ｂ，１５１ｂ’，１５１ｂ’’ 継手本体
１Ｂ，１Ｂ’，１Ｂ’’、３１Ｂ，３１Ｂ’，３１Ｂ’’、５１Ｂ，５１Ｂ’，５１Ｂ’’ 流体流路
１Ｂ_１，１Ｂ_１’，１Ｂ_１’’、３１Ｂ_１，３１Ｂ_１’，３１Ｂ_１’’、５１Ｂ_１，５１Ｂ_１’，５１Ｂ_１’’ 第１流体流路
１Ｂ_２，１Ｂ_２’，１Ｂ_２’’、３１Ｂ_２，３１Ｂ_２’，３１Ｂ_２’’、５１Ｂ_２，５１Ｂ_２’，５１Ｂ_２’’ 第２流体流路
１Ｂ_３’’，３１Ｂ_３’’，５１Ｂ_３’’ 第３流体流路
１０２，１０２’，１０２’’、１３２，１３２’，１３２’’、１５２，１５２’，１５２’’ オリフィス
１０３，１０３’，１０３’’、１３３，１３３’，１３３’’、１５３，１５３’，１５３’’ 壁
１０４，１３４，１５４ 平面

Claims (9)

1. 複数の接続口およびこれら各接続口を相互に連通接続させる流体流路を有する樹脂製の継手本体を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体に、前記流体流路を仕切り、仕切られた前記流体流路を連通接続するオリフィスを設けるための壁を一体に形成したことを特徴とする樹脂製管継手。
2. 複数の接続口およびこれら各接続口を相互に連通接続させる流体流路を有する樹脂製の継手本体を備える樹脂製管継手であって、前記継手本体に、前記流体流路を仕切る壁と、この壁によって仕切られた前記流体流路を連通接続するオリフィスとを一体に形成したことを特徴とする樹脂製管継手。
3. 前記壁の全ての壁面に前記流体流路と直角な平面を設けることを特徴とする樹脂製管継手。
4. 前記継手本体の端部と樹脂製のチューブとを接続する継手構造を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の樹脂製管継手。
5. 前記継手本体の端部と流体機器とを接続する継手構造を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の樹脂製管継手。
6. 前記継手構造が、樹脂製のユニオンナットを用いるユニオン形である請求項４又は請求項５に記載の樹脂製管継手。
7. 前記継手本体を射出成形し、オリフィスは後加工で前記継手本体の壁に設けることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の樹脂製管継手の製造方法。
8. 前記継手本体の射出成形時にオリフィスも一体に形成することを特徴とする請求項２乃至請求項６の何れか１項に記載の樹脂製管継手の製造方法。
9. 前記継手本体の材料にフッ素樹脂を用いることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の樹脂製管継手の製造方法。

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