JP2009051618A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【目的】画像形成装置で用紙を汚した搬送ローラのみ取り外して清掃する。
【構成】 画像形成装置の搬送路は、センサ12とインクジェット装置11が並んだ主搬送経路４と、インクジェット装置の下流から分岐してセンサの上流で合流する反転経路５とを有する。主搬送経路と反転経路にあるニップ式の搬送ローラ1)〜9)は、搬送ローラからの再転写で用紙に生じた汚れと、該汚れを発生させた搬送ローラとを対応づけるべく、用紙の幅方向について互いに異なる複数の位置に設けられている。両面印刷の表面印刷後、反転して非印刷面を上にした印刷用紙が主搬送経路に入る。センサが検出した汚れの用紙幅方向の位置から原因の搬送ローラを特定し、当該ローラのみを外して清掃する。
【選択図】図１

Description

本発明は、用紙を挟持して搬送する搬送ローラ（ニップローラ）を複数備えた画像形成装置に係り、特に用紙を汚した搬送ローラの特定が容易であるために必要な搬送ローラのみを取り外して清掃することができる画像形成装置に関するものである。

給紙元から供給された用紙を搬送しながら画像形成手段によって画像を形成し、これを排紙先に排出する画像形成装置としては、インクジェット方式、孔版印刷方式、電子複写方式、その他種々の画像形成原理の装置が知られている。このような画像形成装置では、用紙の搬送系の少なくとも一部に用紙を挟持して搬送する搬送ローラ（ニップローラ）が設けられていることがある。例えば、下記特許文献１及び２には、画像形成手段であるインクジェットヘッドの前後に用紙を搬送するための搬送ローラを有している印刷装置乃至画像形成装置が開示されている。

また、下記特許文献３は、画像形成手段であるインクジェットヘッドの前後に用紙搬送用の搬送ローラを有している他、インクジェットヘッドの下方の画像形成位置には用紙を搬送する搬送ベルトが設けられ、さらに当該搬送ベルトの汚れを検出するセンサを備えたインクジェット記録装置を開示している。
実用新案登録第３１２５４４２号公報 特開２００７−１３０７６１号公報 特開平１１−１９２６９２号公報

上記各特許文献にて示したような従来の画像形成装置では、その用紙搬送系の少なくとも一部が用紙を搬送ローラで挟持して搬送する構造になっており、搬送ローラが用紙を画像形成面（印刷面）で挟持するため、搬送ローラが形成画像に接触することが避けられなかった。従って、用紙に形成された画像の未乾燥インクが搬送ローラに転写してしまい、搬送ローラに転写したインクが用紙に再転写され、結果として印刷物に搬送ローラ再転写汚れを発生させてしまう。

すなわち、画像形成装置において用紙を多数枚印刷すると、用紙の印刷面から搬送ローラへ余剰インクや未乾燥インクが転写され、搬送ローラがインクで汚れていく。また、搬送ローラは上下一対で設けられて用紙をニップする構成であるため、搬送される用紙と用紙の間の位置では搬送ローラの対が用紙をニップしていない状態にあり、この時には用紙の表面の印刷面に接している搬送ローラから、用紙の裏面に接している搬送ローラへとインクが転写される。そして、インクがある程度搬送ローラの表面に蓄積されると、このインクが搬送ローラから用紙に再転写され、用紙に印刷面汚れ及び裏面汚れを発生させるのである。

なお、仮に搬送ローラをインクが再転写しにくい材料で製造したとしても、長期間使用した場合には上述した再転写汚れが発生することが判明している。

このような再転写汚れが発生した場合には、搬送ローラのクリーニングを行う必要があるが、一般に画像形成装置の搬送系には多数の搬送ローラが設けられており、どの搬送ローラが原因で再転写汚れが発生したのかの判断は困難であり、再転写汚れが発見された場合には、結局すべての搬送ローラを清掃することとなるのが通常であった。

そこで本発明は、用紙を挟持して搬送する搬送ローラ（ニップローラ）を複数備えた画像形成装置において、用紙に再転写汚れを発生させた搬送ローラの特定が容易であるために必要な搬送ローラのみを清掃することができる画像形成装置を提供することを目的としている。

請求項１に記載された画像形成装置は、
用紙を挟持して搬送する複数対の搬送ローラと、用紙に画像を形成する画像形成手段が、搬送路に沿って設けられた画像形成装置において、
前記搬送ローラとの接触によって用紙に生じた汚れと当該汚れを発生させた前記搬送ローラとを対応づけるために、複数対の前記搬送ローラが、用紙の搬送方向と直交する用紙の幅方向について互いに異なる複数の位置に設けられていることを特徴としている。

請求項２に記載された画像形成装置は、請求項１記載の画像形成装置において、
前記搬送ローラとの接触によって用紙に生じた汚れを検出するセンサと、前記汚れを検出した前記センサから出力される検出信号に基づいて前記汚れを発生させた前記搬送ローラを判別する判別手段とを有することを特徴としている。

請求項３に記載された画像形成装置は、請求項２記載の画像形成装置において、
前記搬送路は、用紙の搬送方向に沿って前記センサと前記画像形成手段が順に並設された主搬送経路と、前記主搬送経路において前記画像形成手段の下流から分岐して前記センサの上流で合流し、その中途に用紙の表裏を反転させる反転部が設けられてなる反転経路とを有しており、
前記センサは、前記主搬送経路を通過して表面に画像が形成され、前記反転経路を通過して再び前記主搬送経路に戻った用紙の裏面を読み取ることを特徴としている。

請求項４に記載された画像形成装置は、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の画像形成装置において、
複数対の前記搬送ローラが、複数種類のトレッドパターンで形成されていることを特徴としている。

請求項５に記載された画像形成装置は、請求項２乃至４のいずれか一つに記載の画像形成装置において、
前記センサは、用紙の画像形成領域以外の領域を読み取ることを特徴としている。

請求項６に記載された画像形成装置は、請求項２乃至５のいずれか一つに記載の画像形成装置において、
前記判別手段による判別結果を報知する報知手段を有することを特徴としている。

請求項７に記載された画像形成装置は、請求項６記載の画像形成装置において、
前記搬送ローラごとに清掃手段が設けられ、清掃が必要な前記搬送ローラに対応する前記清掃手段を駆動することにより当該搬送ローラを清掃することを特徴としている。

請求項１に記載された画像形成装置によれば、複数対の搬送ローラが用紙をニップする位置をずらしたので、用紙に再転写された汚れの位置から、原因となった搬送ローラを特定することができる。このため、すべての搬送ローラについて汚れがあるか否か（インクが付着しているか否か）を確認したり、すべての搬送ローラをクリーニングしたりする必要がなくなり、メンテナンス作業時間の低減につながる。

請求項２に記載された画像形成装置によれば、請求項１記載の画像形成装置における効果において、さらに搬送路近傍に設けたセンサと判別手段によって用紙の汚れ位置を自動的に検出することができるので、ユーザやサービスマンに汚れの発生又は汚れが発生している搬送ローラを知覚させることができる。なお、前記センサとしては、用紙幅検出用として画像形成装置にすでに搭載されているＣＩＳ（コンタクトイメージセンサ）のようなラインセンサ等を本発明におけるセンサとして兼用することができる。

請求項３に記載された画像形成装置によれば、請求項２記載の画像形成装置における効果において、さらに搬送路が主搬送経路と反転経路からなる両面印刷可能な構成とし、センサを主搬送経路において画像形成手段の手前に配置したので、片面（表面）が印刷された用紙の印刷されていない他方の面（裏面）を読み取ることができ、印刷面側において汚れを読み取ろうとした場合に画像の存在により発生しがちな誤検出を防止することができる。また、センサを主搬送経路において画像形成手段の手前に配置したことから、搬送路中のすべての搬送ローラにニップされた用紙の汚れ位置を検出することができる。

請求項４に記載された画像形成装置によれば、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の画像形成装置における効果において、さらに複数対の搬送ローラが複数種類のトレッドパターンで形成されており、搬送ローラごとに異なる汚れパターンが用紙に形成されるので、これによって汚れの原因となった搬送ローラを特定することができる。

請求項５に記載された画像形成装置によれば、請求項２乃至４のいずれか一つに記載の画像形成装置における効果において、さらにセンサは用紙の画像形成領域以外の領域（例えば用紙の先端の余白部分）を読み取るので、インクジェット方式のように裏抜けが発生しやすい画像形成装置において裏抜けを汚れと誤検出してしまうおそれが少ない。

請求項６に記載された画像形成装置によれば、請求項２乃至５のいずれか一つに記載の画像形成装置における効果において、さらにセンサが検出して判別手段が判別した搬送ローラの汚れを報知手段を用いてユーザやサービスマンに遅滞なく報知することができる。

請求項７に記載された画像形成装置によれば、請求項６記載の画像形成装置における効果において、搬送ローラの汚れが検出された場合、清掃が必要な搬送ローラに対応する清掃手段を駆動することにより清掃が必要な搬送ローラのみを清掃することができる。

本発明の実施形態を図１及び図２を参照して説明する。図１は本例の画像形成装置の内部構造を模式的に表した正面図、図２（ａ）は本例の画像形成装置における搬送ローラの平面図、図２（ｂ）は本例の画像形成装置における搬送ローラにより用紙に生じた汚れを示す平面図、図３は本例の画像形成装置における搬送ローラの清掃手段の構造と作用を示す図である。

本例の画像形成装置は、吐出するインクの色彩が異なる複数のインクジェットヘッドを画像形成手段として有しており、カラーによる画像形成が可能である。また後述するように用紙の表裏両面に印刷が可能な両面印刷のための機構を備えている。

図１に示すように、この画像形成装置１の筐体２内には、用紙が搬送されていく搬送路３が概ねループ状に設定されているが、このループ状の搬送路３は画像形成を行うための下側の主搬送経路４と、表面に画像形成された用紙を反転させて裏面を上側にして主搬送経路４に再び戻すための上側の反転経路５とに分かれる。

図１に示すように、主搬送経路４は下側にある経路であり、筐体２の一側部に設けられた給紙部６と、筐体２の他側部に設けられた排紙部７との間に水平に設けられている。主搬送経路４の中央はベルト搬送機構８によって構成され、ベルト搬送機構８の前後は案内部材９によって構成されている。

ベルト搬送機構８の手前側には一対のローラからなる搬送ローラ（ニップローラ）９）が設けられ、ベルト搬送機構８の終端には用紙を送り出す送り出しローラ１０が設けられている。

主搬送経路４のベルト搬送機構８の上方には、画像形成手段として、Ｋ（ブラック）、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）の４色のインクを吐出する４基のインクジェット装置１１が用紙の搬送方向に沿って並設されており、ベルト搬送機構８によって送られる用紙にインクを吐出して所望のカラー画像を形成できるように構成されている。

また、用紙の搬送方向についてインクジェット装置１１の手前側には、ラインセンサ１２（センサ１２とも呼ぶ）が設けられている。このセンサ１２は用紙端の位置や用紙のセンター位置を検出する主として用紙幅検出用のセンサであるが、本例においては用紙の汚れを読み取って検出信号を出力する汚れ読み取り手段としても機能する。

なお、給紙部６は、積載された用紙の量に応じて昇降する用紙台１３と、用紙台１３上の用紙を一枚ずつ剥離して筐体２内の搬送路３に送り出す送り出しローラ１４とを有している。排紙部７は、排出ローラ１５と、排出ローラ１５から排出されて落下する用紙を受け入れて受容する排紙台１６とを有している。

図１に示すように、反転経路５は主搬送経路４の上側に設けられた案内部材で構成されている経路であり、主搬送経路４のインクジェット装置１１の下流から経路切り替え手段１７を介して分岐し、主搬送経路４のセンサ１２の上流で合流するループ状の経路である。その中途には、行き止まり構造であって用紙が往復することにより用紙の表裏を反転させる反転部２０が設けられている。

反転経路５には、一対のローラからなる複数の搬送ローラ（ニップローラ）１）〜８）が、適宜間隔で設けられており、主搬送経路４から導いた印刷済みの用紙を搬送して反転部２０で反転させ、印刷された表面を下側にし、印刷されていない裏面を上側にして主搬送経路４に戻すことができるように構成されている。

次に、搬送路３に設けられた複数の搬送ローラの配置について図２を参照して説明する。なお、以下に配置について説明する搬送ローラについては、半カッコを付した番号１）〜９）で示すものとする。

図２（ａ）には、前述した搬送路３に設けられた複数の搬送ローラ１）〜９）の内、搬送ローラ１）〜４）の４つを例示する。各搬送ローラは用紙幅方向の位置（ローラの回転軸の軸方向についての位置）が異なり、その位置の違いをローラの周面に表した模様の違いで示す。図２（ｂ）は、例示した４つの搬送ローラ１）〜４）によって用紙に形成される再転写パターン（汚れ）の位置を模式的に示すものであり、各搬送ローラの周面に表した模様と同一の模様によって表したものである。

本例では、用紙を挟持搬送する搬送ローラ（ニップローラ）を複数備えた画像形成装置１において、用紙に再転写汚れを発生させた搬送ローラを特定するため、各搬送ローラが、用紙の搬送方向と直交する用紙の幅方向について異なる複数の位置に設けられている。これによって、搬送ローラとの接触によって用紙に生じた汚れと、この汚れを発生させた搬送ローラとを対応づけることができ、汚れた搬送ローラが特定されれば、この搬送ローラのみを機械から取り外して清掃することができる。

なお、従来、この種の画像形成装置において用紙搬送のために多数のローラを使用する場合は、軸とローラがセットになった規格品を使用するのが普通であったため、用紙の幅方向についての各ローラの位置は同一であることが当然であり、ローラの軸方向の位置を変えることにより用紙にできるローラの跡が重ならないようにするといった発想は全く存在せず、この課題及び解決手段は本発明が初めて提示したものである。

図２で示した例においては、各搬送ローラ１）〜４）が有するローラの数（各位置で回転軸に設けられているローラの数）は、その設置位置や要求される用紙の搬送能力その他の事情によって必ずしも一定ではなく、例えば図２（ａ）では２個〜４個とされている。このように各搬送ローラ間でローラの数が一致しなくても、用紙幅方向の位置がなるべく重ならないようにすれば、用紙に生じたある特定の再転写パターンがどの搬送ローラに起因するものであるかを特定することができる。

また、図２では、異なる搬送ローラの用紙幅方向（各ローラの軸方向）の位置が一部で重なっている。例えば、搬送ローラ２）と搬送ローラ３）は用紙幅方向の長さの一部が重なり、搬送ローラ３）と搬送ローラ４）は用紙幅方向の長さの一部が重なっている。

用紙に発生した再転写パターンの用紙幅方向の位置から、原因となった搬送ローラを一義的に特定するには、各搬送ローラの用紙幅方向の位置がそれぞれ別々になっており、全ての搬送ローラの用紙幅方向の位置が互いに異なるように設定するのが最も好ましい。しかしながら、本例のように、多数の搬送ローラを有する画像形成装置１の場合には、限られた用紙幅に対するローラ幅の関係から、必ずしも全ての搬送ローラの用紙幅方向の位置を互いに完全に異なるように設定することができない場合もありうるので、そのような場合には図２のように用紙幅方向の位置が一部重なるようにしてもよい。このようにしても、再転写パターン発生の原因となった搬送ローラを特定することは可能である。

あるいは、用紙幅方向の位置が同一又は比較的近い複数の搬送ローラをセット（組）にしておき、当該位置に対応する用紙の位置に再転写が発生した場合には、当該セットのすべての搬送ローラを清掃対象とすることとしてもよい。このようにしても、多数あるすべての搬送ローラを取り外して清掃するよりもはるかに効率的である。

このように、用紙に発生する再転写汚れの用紙幅方向の位置と、その原因となった搬送ローラ又はそのセットとが何らかの形で対応していれば、再転写汚れの発生した用紙を見れば直ちに清掃すべき搬送ローラ（又は１セットの搬送ローラ群）が判明する。

本例では、汚れ読み取り手段としてのセンサ１２によって用紙に発生する再転写汚れを読み取り、その用紙幅方向の位置を検出して検出信号を出力する。また、図示はしないが、本例の画像形成装置１は、装置全体を統轄制御する制御手段を有しており、この制御手段は、再転写汚れの用紙幅方向の位置と当該汚れの原因となった搬送ローラとの対応に関するデータを予め記憶した記憶手段と、このデータとセンサ１２からの検出信号とに基づいて当該汚れの原因となった搬送ローラがいずれであるかを判断する判別手段と、その判別結果を外部に報知する報知手段（例えば表示部等）とを有している。

従って、制御手段がセンサ１２からの検出信号を受ければ、用紙に発生した再転写汚れの原因となった搬送ローラが自動的に判断され、これを表示部等に表示して分解・清掃を促すことができる。

次に、本例のように両面印刷が可能な反転経路５を有する画像形成装置１において、印刷途中で用紙の再転写汚れを自動的に検出して報知する場合の作用について説明する。
給紙部６から送り出された用紙は、主搬送経路４に入って搬送ローラ９）で挟持されて搬送されながらセンサ１２により用紙幅等を確認され、続けてベルト搬送機構８によって搬送されながら各インクジェット装置１１から吐出されるインク滴を受け、表面側に画像が形成される。

画像が形成された用紙は、経路切り替え手段１７で反転経路５に送り込まれ、搬送ローラ１）〜６）でさらに先に送られる。そして、用紙は搬送ローラ７）によって反転部２０で往復して戻ることにより、画像が形成された面を下にして主搬送経路４に再び送り込まれる。

主搬送経路４の搬送ローラ９）を通過した用紙は、センサ１２によって画像が形成されていない裏面を読み取られる。用紙の裏面に再転写汚れがあれば、センサ１２が検出する。制御手段はセンサ１２からの検出信号を受けて記憶手段のデータと照合し、その再転写汚れの原因となった搬送ローラ（又は搬送ローラのセット）を判断して表示部等によって報知する。

このように、本例によれば、両面印刷において２回目にセンサ１２を通過する際に用紙の裏面を読み取り、再転写汚れを検出するので、既に画像形成されている面を読み取る場合に想定される誤検出の恐れが少ない。

なお、上記の例では、両面印刷における２回目の印刷直前に再転写汚れを検出するので、汚れが検出された場合にはこれを報知する他、２回目の印刷を中止して当該用紙をそのまま排出するようにしてもよい。

以上説明した例においては、複数の搬送ローラ（又はそのセット）の用紙幅方向に関する位置が互いに異なるように設定し、用紙に発生する汚れの用紙幅方向に関する位置から、汚れている搬送ローラ（又はそのセット）を判断していた。しかしながら、前述したように、限られた用紙幅方向の位置に対して多数の搬送ローラの位置を割り当てる困難性から、必ずしも全ての搬送ローラの用紙幅方向の位置を互いに完全に異なるように設定することができない場合もありうる。そのような場合には、用紙幅方向についての位置が同じである複数の搬送ローラのトレッドパターン（ローラの周面の模様のパターン）を互いに異なるものとすればよい。その場合には、用紙の幅方向の同一位置に複数の搬送ローラが接触することとなるが、そこに現れた再転写汚れのパターンを見れば、いずれの搬送ローラが原因であるかが判明する。仮に用紙の幅方向の同一位置に接する複数種類の搬送ローラがいずれも汚れている場合には、複数のトレッドパターンによる再転写汚れが重なっているから、これを読み取ることによってどの搬送ローラに原因があるかが判明する。なお、トレッドパターンの種類は限定しないが、例えば図２において用紙幅方向の位置の違いを表すために図中模式的に示したような格子状、斜線状等の模様をローラの周面に形成するものとしてもよい。

また、以上説明したインクジェット方式の画像形成装置１においては、インクの裏抜け（用紙の表面に吐出されたインクがしみ込んで裏側に出る現象）が発生しやすい。従って、前述したように１回目の画像形成後に用紙を反転させて画像のない裏面で再転写汚れの検出を行おうとしても、表側の画像形成領域に対応する位置で読み取りを行うと、裏抜けを再転写汚れとして誤検出してしまう恐れがある。

そこで、かかる恐れがある場合には、画像形成領域でない領域、例えば用紙の搬送方向に関する用紙の先端部又は後端部の余白部分において、再転写汚れをセンサ１２で読み取ることとすればよい。

以上説明した実施形態は、両面印刷する場合において、１回目の印刷後に用紙を反転させて印刷のない裏面に汚れがないかセンサ１２で監視し、検出された汚れの位置によって原因となった搬送ローラを特定するものであった。しかしながら、片面印刷専用の画像形成装置を使用する場合であっても、搬送経路に複数の搬送ローラがあれば、用紙に発生する汚れの用紙幅方向の位置から汚れた搬送ローラを特定することができる。すなわち、片面印刷専用の画像形成装置であっても、一度印刷した用紙を手作業で給紙側に運び、再び印刷することで両面印刷を行うことは可能であるから、そのような使用方法を行っているような場合には、画像形成手段の手前にある搬送ローラがインクで汚れている可能性もあり、片面印刷しかしない場合であっても画像形成手段の手前の搬送ローラで再転写汚れが用紙に形成されてしまう場合はありうるので、本発明のようなセンサ１２による読み取りによって汚れた搬送ローラを特定することは可能であり、有益なことである。

なお、以上説明した実施形態では、用紙に再転写汚れを形成する搬送ローラ（ニップローラ）は搬送経路に配置された搬送手段であったが、要するに用紙を挟んで搬送するものであれば、その実際の名称を問わず本発明における「搬送ローラ」となる。例えば、画像形成装置には搬送経路の給紙側にカールした用紙を伸ばすための矯正用ローラが配置されることがあるが、この矯正ローラも用紙を挟んで用紙を搬送する点において本発明における「搬送ローラ」である。

また、以上説明した実施形態の画像形成装置１はインクジェット方式であったが、本発明が適用可能な画像形成装置の画像形成原理がインクジェット方式に限定されるものでないことはもちろんである。

以上説明したように、本例の画像形成装置１によれば、複数対の搬送ローラを、用紙をニップする位置がずれるように配置したので、用紙に再転写された汚れの位置から、原因となった搬送ローラを特定することができる。このため、すべての搬送ローラについて汚れがあるか否かを確認する必要がなくなり、すべての搬送ローラをクリーニングする必要もなくなり、メンテナンス作業時間の大幅な低減を実現することができた。

図３は、以上説明した本例の画像形成装置において、汚れが検出された搬送ローラを清掃する清掃手段３０を示している。
この清掃手段３０は、同図（ａ）乃至（ｃ）に示すように、汚れ検出対象である搬送ローラ３１の近傍に配置され、回動自在の駆動軸３２と、この駆動軸３２に所定間隔で同位相となるように取り付けられた複数本のアーム３３と、各アーム３３の先端に固定されて搬送ローラ３１に接触する清掃部材３４とを有しており、共通の軸３５に所定間隔で配置された複数の搬送ローラ３１の各周面に、各清掃部材３４が対面して配置されるようになっている。

清掃手段３０は、図３（ａ）に示すように、搬送ローラ３１による用紙の搬送経路の障害とならない位置に設置されるとともに、搬送ローラ３１と清掃部材３４の接触位置を基準として見た場合、搬送ローラ３１の回転方向について清掃部材３４の駆動軸３２が後方に位置するような部材の配置関係とされており、搬送ローラ３１と清掃部材３４の間に摩擦力が作用した場合に、駆動軸３２を含む清掃手段３０全体に過重な負担が加わらないようになっている。

以上の構成によれば、本例の画像形成装置において搬送ローラ３１の汚れがセンサによって検出された場合は、制御手段の判断により印刷時以外の適当なタイミングで搬送ローラ３１を回転させながら、清掃が必要な搬送ローラ３１に対応する清掃手段３０のみを駆動し、回転する搬送ローラ３１の周面に清掃部材３４を押し付けて搬送ローラ３１の周面に付着したインクを除去する清掃作業を行わせる。

また、搬送ローラ３１の汚れが印刷用紙を見たユーザーによって知覚された場合は、ユーザーの判断により、印刷時以外の適当なタイミングで搬送ローラ３１を回転させながら必要な清掃手段３０のみを駆動させ、センサを用いる自動化された上記の場合と略同様に清掃作業を行わせる。

このように、汚れ読み取り手段と共に、汚れが検出された搬送ローラ３１の清掃手段３０を設けておけば、汚れが検出された搬送ローラ３１を直ちに清浄な状態に戻すことができるので、画像形成装置の稼働時間中において、汚れのない画像形成作業を行える時間が長くなる。

図１は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の内部構造を模式的に表した正面図である。 図２（ａ）は、本発明の実施形態に係る画像形成装置における搬送ローラの平面図、図２（ｂ）は、同画像形成装置における搬送ローラにより用紙に生じた汚れを搬送ローラと模式的に対応付けて示す平面図である。 図３（ａ）及び（ｃ）は本例の画像形成装置における搬送ローラと清掃手段の関係及び清掃作用を示す図、同図（ｂ）は同清掃手段の構造を示す図である。

符号の説明

１…画像形成装置
３…搬送路
４…主搬送経路
５…反転経路
１１…画像形成手段としてのインクジェット装置
１２…ラインセンサ
３０…清掃手段

Claims (7)

1. 用紙を挟持して搬送する複数対の搬送ローラと、用紙に画像を形成する画像形成手段が、搬送路に沿って設けられた画像形成装置において、
   前記搬送ローラとの接触によって用紙に生じた汚れと当該汚れを発生させた前記搬送ローラとを対応づけるために、複数対の前記搬送ローラが、用紙の搬送方向と直交する用紙の幅方向について互いに異なる複数の位置に設けられていることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記搬送ローラとの接触によって用紙に生じた汚れを検出するセンサと、前記汚れを検出した前記センサから出力される検出信号に基づいて前記汚れを発生させた前記搬送ローラを判別する判別手段とを有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記搬送路は、用紙の搬送方向に沿って前記センサと前記画像形成手段が順に並設された主搬送経路と、前記主搬送経路において前記画像形成手段の下流から分岐して前記センサの上流で合流し、その中途に用紙の表裏を反転させる反転部が設けられてなる反転経路とを有しており、
   前記センサは、前記主搬送経路を通過して表面に画像が形成され、前記反転経路を通過して再び前記主搬送経路に戻った用紙の裏面を読み取ることを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
4. 複数対の前記搬送ローラが、複数種類のトレッドパターンで形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の画像形成装置。
5. 前記センサは、用紙の画像形成領域以外の領域を読み取ることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか一つに記載の画像形成装置。
6. 前記判別手段による判別結果を報知する報知手段を有することを特徴とする請求項２乃至５のいずれか一つに記載の画像形成装置。
7. 前記搬送ローラごとに清掃手段が設けられ、清掃が必要な前記搬送ローラに対応する前記清掃手段を駆動することにより当該搬送ローラを清掃することを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。

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