JP2009040289A - パワーシリンダのブラケット構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 ブラケットをシリンダチューブに溶接することなく取り付けることにより、シリンダチューブの溶接変形を阻止することができるパワーシリンダのブラケット構造を提供する。
【解決手段】 第１締結部４２と第２締結部５２とをボルト締結し、第１結合部４３と第２結合部５３とを結合手段（インシュレータ７）により結合することで、第１ブラケット４と第２ブラケット５をシリンダチューブ２に取り付ける構造とした。
【選択図】 図２

Description

本発明は、車両のパワーシリンダを車体側に固定するためのパワーシリンダのブラケット構造の技術分野に属する。

従来のパワーシリンダのブラケット構造としては、例えば、シリンダチューブの外周面に沿って円筒状に形成されたシリンダ保持部に、シリンダ保持部の剛性を低下させる貫通窓を形成したものが開示されている。この従来技術は、ブラケットをシリンダチューブに溶接する際、溶接熱によって貫通窓を積極的に変形させることで、シリンダチューブの変形阻止を図るものである（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００６−１６８５３３号公報

しかしながら、上記従来技術にあっては、変形の阻止については充分ではなく、ブラケットをシリンダチューブに溶接した場合には、ブラケットおよびシリンダチューブの双方が溶接熱によって変形してしまうおそれがある。特に、シリンダチューブの内径が変形した場合、シリンダ内を軸方向に摺動する、例えば、ピストンなどの摺動部材の摺動抵抗が大きくなり、摺動部材のスムーズな移動が妨げられてしまう。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、その目的とするところは、ブラケットをシリンダチューブに溶接することなく取り付けることにより、シリンダチューブの溶接変形を阻止することができるパワーシリンダのブラケット構造を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明では、シリンダチューブと、
このシリンダチューブの外周面を抱合するように設けられ、一方側に第１締結部を有し、他方側に第１結合部を有する第１ブラケットと、
この第１ブラケットと対向して前記シリンダチューブの外周面を抱合するように設けられ、一方側に前記第１締結部と所定間隔離間する第２締結部を有し、他方側に前記第１結合部と密着する第２結合部を有する第２ブラケットと、
前記第１結合部に形成された第１貫通孔と、
この第１貫通孔と一致するように前記第２結合部に形成された第２貫通孔と、
前記第１結合部と前記第２結合部とを結合する結合手段と、
前記第１貫通孔と前記第２貫通孔の両方に挿入される緩衝部材と、
前記第１締結部に形成された第１ボルト孔と、
前記第２締結部に形成された第２ボルト孔と、
前記第１ボルト孔と前記第２ボルト孔に挿入され、前記第１締結部と前記第２締結部とを共締めするボルトと、
を有することを特徴とする。
よって、本発明にあっては、ブラケットをシリンダチューブに溶接することなく取り付けることができるため、シリンダチューブの溶接変形を阻止することができる。

以下、本発明のパワーシリンダのブラケット構造を実現するための最良の形態を、図面に示す実施例１〜４に基づいて説明する。

まず、構成を説明する。
図１は本発明のパワーシリンダのブラケット構造を適用した実施例１のパワーシリンダ１の斜視図、図２は実施例１のパワーシリンダ１の径方向断面図である。

実施例１のパワーシリンダ１は、内部に図外の油圧室を備えた円筒状のシリンダチューブ２と、このシリンダチューブ２の外周に固定され、パワーシリンダ１を車体側に取り付けるためのブラケット３とを備えている。

シリンダチューブ２は、例えば鉄製で内部に図外のラック軸を備えている。このラック軸の両端には操向輪である左右前輪が連係しており、ラック軸がシリンダチューブ２の軸方向に沿って移動することにより、車両の操舵方向が決定される。

ブラケット３は、互いに対向してシリンダチューブ２を抱合する第１ブラケット４と第２ブラケット５とから構成される。第１ブラケット４および第２ブラケット５は、例えば、アルミ鋳造により形成した同一部品を用い、シリンダチューブ２の中心Ｏを通る直線Ｌに対して左右対称に配置されている。

第１ブラケット４は、シリンダ保持部４１と、第１締結部４２と、第１結合部４３とを有している。
シリンダ保持部４１は、シリンダチューブ２の外周面に沿って略半円状に形成されている。シリンダ保持部４１には、シリンダチューブ２の外周に形成されたボス（係止突部）２ａを係止するボス孔（係合凹部）４１ａが形成されている。ボス２ａおよびボス孔４１ａの中心は、シリンダチューブ２の中心Ｏを通り直線Ｌに直交する直線Ｍ上に設定されている。
ボス２ａとボス孔４１ａにより、シリンダチューブ２とブラケット３との相対回転を規制する相対回転規制手段が構成される。

第１締結部４２は、直線Ｌから離間して直線Ｌと略平行に形成されている。第１締結部４２には、ボルト６が挿通される第１ボルト孔４２ａが形成されている。

第１結合部４３は、直線Ｌと平行に形成され、直線Ｌ上で第２締結部５３と接触している。第１締結部４２には、緩衝部材であるインシュレータ７が圧入される第１貫通孔４３ａが形成されている。インシュレータ７は、貫通孔７ａを有して略円筒状に形成されている。この貫通孔７ａには、車体側に設けられた図外のボルトが挿通される。

第２ブラケット５は、シリンダ保持部５１と、第２締結部５２と、第２結合部５３とを有している。
シリンダ保持部５１は、シリンダチューブ２の外周面に沿って略半円状に形成されている。シリンダ保持部５１には、シリンダチューブ２の外周に形成されたボス（係止突部）２ｂを係止するボス孔（係合凹部）５１ａが形成されている。ボス２ｂおよびボス孔５１ａの中心は、シリンダチューブ２の中心Ｏを通り直線Ｌに直交する直線Ｍ上に設定されている。
ボス２ｂとボス孔５１ａにより、シリンダチューブ２とブラケット３との相対回転を規制する相対回転規制手段が構成される。

第２締結部５２は、直線Ｌから離間して直線Ｌと略平行に形成されている。第２締結部５２には、ボルト６が挿通される第２ボルト孔５２ａが第１ボルト孔４２ａと対応する位置に形成されている。

第２結合部５３は、直線Ｌと平行に形成され、直線Ｌ上で第１締結部４３と接触している。第２結合部５３には、緩衝部材であるインシュレータ７が圧入される第２貫通孔５３ａが第１貫通孔４３ａと対応する位置に形成されている。

第１締結部４２と第２締結部５２は、ボルト６・ナット８により締結固定されている。第１，第２締結部４２，５２は、ボルト締結前は、直線Ｍと平行な方向にdだけ離間している。これに対し、図２に示したボルト締結後は、ボルト６・ナット８の締め込みによる第１ブラケット４および第２ブラケット５の弾性変形により、締め込み分に対応する距離αだけ接近した状態となる。

一方、第１結合部４３と第２結合部５３は、第１貫通孔４３ａおよび第２貫通孔５３ａに圧入されたインシュレータ７により密着した状態で結合されている。実施例１では、インシュレータ７が第１結合部４３と第２結合部５３とを結合する結合手段として機能している。

図３は、実施例１のシリンダチューブ２のブラケット取り付け位置を示すシリンダチューブ２の要部径方向断面図であり、シリンダチューブ２の外周であって、ブラケット取り付け位置には、ブラケット３が嵌合する環状溝２１が形成されている。

この環状溝２１の側縁（幅方向両端）には、シリンダチューブ２の中心へ向かって狭くなるテーパ面２１ａ，２１ａが形成されている。一方、ブラケット３の幅方向両端には、シリンダチューブ２の中心へ向かって狭くなるテーパ面３ａ，３ａが形成されている。

実施例１では、シリンダチューブ２と、第１ブラケット４と、第２ブラケット５と、第１貫通孔４３ａと、第２貫通孔５３ａと、インシュレータ７（結合手段、緩衝部材）と、第１ボルト孔４２ａと、第２ボルト孔５２ａと、ボルト６と、ナット８と、によりパワーシリンダのブラケット構造が構成される。

次に、作用を説明する。
ブラケット３のシリンダチューブ２への組み付け方法について説明すると、まず、シリンダチューブ２に対し、ブラケット３（第１ブラケット４および第２ブラケット５）の位置決めを行う。

このとき、シリンダチューブ２の外周には、ブラケット位置決め用の環状溝２１を設けているため、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向の位置決めを簡単かつ正確に行うことができる。

また、ボス２ａ，２ｂとボス孔４１ａ，５１ａとからなる相対回転規制手段を設けているため、ボス２ａ，２ｂとボス孔４１ａ，５１ａとの位置を合わせるだけの作業で、ブラケット３のシリンダチューブ周方向の位置決めを簡単かつ正確に行うことができる。

第１ブラケット４および第２ブラケット５の位置決め後、第１ボルト孔４２ａおよび第２ボルト孔５２ａにボルト６を挿通し、ボルト６・ナット８を軽く締め込んで仮締めを行う。続いて、第１貫通孔４３ａと第２貫通孔５３ａにインシュレータ７を圧入する。

このとき、第１，第２結合部４３，５３側では、第１，第２貫通孔４３ａ，５３ａ同士が一致した状態で密着しているため、これら第１，第２貫通孔４３ａ，５３ａに挿入されるインシュレータ７を精度良く組み付けることができる。

インシュレータ７の挿入作業が完了した後、ボルト６・ナット８を本締めしてブラケット３をシリンダチューブ２に固定する。この本締め作業の際、第１締結部４２と第２締結部５２との間には、隙間dが設定されているため、この隙間dが締め代となってボルト６・ナット８の締結力を調整でき、第１ブラケット４と第２ブラケット５とを確実にシリンダチューブ２へ固定することができる。

また、環状溝２１およびブラケット３を共にテーパ形状としたため、くさび作用により、ボルト締結時の締結力を増幅させることができる。また、くさび作用により、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向のがたつきが抑制される。

本締め作業中および組み付け後は、ボス２ａ，２ｂとボス孔４１ａ，５１ａとの係合により、シリンダチューブ２に対しブラケット３が相対回転するのを阻止することができる。さらに、ボス孔４１ａ５１ａをブラケット３側に設け、シリンダチューブ２側に凹部を設けていないため、シリンダチューブ２の内周面の変形に伴うピストンの摺動抵抗増大等、パワーシリンダ１の性能に悪影響を与えることが無い。

次に、効果を説明する。
実施例１のパワーシリンダのブラケット構造にあっては、以下に列挙する効果を奏する。

(1) 第１締結部４２と第２締結部５２とをボルト締結し、第１結合部４３と第２結合部５３とを結合手段（インシュレータ７）により結合することで、第１ブラケット４と第２ブラケット５をシリンダチューブ２に取り付ける構造とした。これにより、ブラケット３をシリンダチューブ２に溶接することなく取り付けることができ、シリンダチューブ２の溶接変形を阻止することができる。また、溶接を行わないことで、組み立て前のシリンダチューブ２へのメッキが可能となり、作業の合理化を図ることができる。

(2) 第１，第２結合部４３，５３側では、第１，第２貫通孔４３ａ，５３ａが一致した状態で密着しているため、第１，第２貫通孔４３ａ，５３ａに挿入されるインシュレータ７の組み付け精度が良い。

(3) 第１，第２締結部４２，５２側では、第１締結部４２と第２締結部５２とがボルト締結前の状態で所定間隔dだけ離間しているため、この距離dが締め代となり、第１ブラケット４と第２ブラケット５とを確実かつ強固にボルト締結することができる。

(4) シリンダチューブ２の外周であって、ブラケット取り付け位置に、ブラケット３が嵌合する環状溝２１を形成したため、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向の位置決めが容易となり、作業性の向上を図ることができる。

(5) 環状溝２１およびブラケット３のシリンダチューブ径方向断面形状を、シリンダチューブ２の中心に向かって狭くなるテーパ形状としたため、ボルト締結時における締結力の増加と、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向のがたつき防止とを共に図ることができる。

(6) シリンダチューブ２の外周に設けたボス２ａ，２ｂと、ブラケット３側に設けたボス孔４１ａ，５１ａとからなる回転規制手段を備えるため、シリンダチューブ２の内周面の変形を伴うことなく、シリンダチューブ２に対するブラケット３の相対回転防止を図ることができる。

(7) 第１ブラケット４と第２ブラケット５を同一形状としたため、それぞれを別形状とした場合と比較して、部品数の削減によるコストダウンを図ることができる。

(8) 第１ブラケット４と第２ブラケット５を、シリンダチューブ２の中心を通る直線Ｌに対して対称に形成したため、一方のブラケットの内周面が180°を超えることが無く、全内周をシリンダチューブ２の外周にフィットさせてシリンダチューブ２の支持力を確保することができる。

実施例２は、ブラケットのシリンダチューブ軸方向移動を規制する係止手段を設けた例である。

図４は、実施例２のシリンダチューブ２のブラケット取り付け位置を示すシリンダチューブ２の要部径方向断面図であり、実施例２では、環状溝２１に嵌合し、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向一端側を係止するＣリング（係止手段）９を設けている。このＣリング９には、テーパ面９ａが形成されている。よって、実施例２では、ブラケット３の幅方向において、Ｃリング９と反対側の端部のみテーパ面３ａを形成し、Ｃリング９側のテーパ面を廃止している。

実施例２では、シリンダチューブ２と、第１ブラケット４と、第２ブラケット５と、第１貫通孔４３ａと、第２貫通孔５３ａと、インシュレータ７（結合手段、緩衝部材）と、第１ボルト孔４２ａと、第２ボルト孔５２ａと、ボルト６と、ナット８と、Ｃリング９と、によりパワーシリンダのブラケット構造が構成される。
なお、他の構成は、実施例１と同様であるため、同一部分については説明を省略する。

次に、作用を説明する。
実施例２では、ブラケット３をシリンダチューブ２に組み付けた後、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向一端側の環状溝２１にＣリング９を装着する。このとき、Ｃリング９にはテーパ面９ａが設定されているため、くさび作用によりブラケット３がシリンダチューブ２の軸方向一方側に押圧されることで、ブラケット３のがたつきが抑制される。

次に、効果を説明する。
実施例２のパワーシリンダのブラケット構造にあっては、実施例１の効果(1)〜(8)に加え、以下の効果を奏する。

(9) ブラケット３のシリンダチューブ軸方向一端側にＣリング９を設けたため、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向のがたつきをより確実に抑制することができる。

実施例３は、第１結合部４３および第２結合部５３に圧入結合手段を設けた例である。

図５は、実施例３のパワーシリンダ１の径方向断面図である。
実施例３では、第１結合部４３と第２結合部５３とを結合する結合手段として、第１結合部４３に形成した圧入部４３ｂと、第２結合部５３に形成した被圧入部５３ｂとからなる圧入結合手段を設けている。

圧入部４３ｂは、その内周が第１貫通孔４３ａとされ、中心を第１貫通孔４３ａの中心O₁とする円筒状に形成されている。被圧入部５３ｂは、第２貫通孔５３ａよりも大きく、かつ、圧入部４３ｂの外径よりも僅かに小さな内径を有し、中心を第２貫通孔５３ａの中心O₂とする円形溝状に形成されている。

実施例３では、シリンダチューブ２と、第１ブラケット４と、第２ブラケット５と、第１貫通孔４３ａと、第２貫通孔５３ａと、インシュレータ７（緩衝部材）と、第１ボルト孔４２ａと、第２ボルト孔５２ａと、圧入部４３ｂおよび被圧入部５３ｂ（結合手段）と、ボルト６と、ナット８と、によりパワーシリンダのブラケット構造が構成される。
なお、他の構成は、実施例１と同様であるため、同一部分については説明を省略する。

次に、作用を説明する。
実施例３では、第１結合部４３に形成された圧入部４３ｂを第２結合部５３に形成された被圧入部５３ｂに圧入することで、第１結合部４３と第２結合部５３とを結合する。

このとき、圧入部４３ｂは第１貫通孔４３ａと同一の中心O₁を有し、被圧入部５３ｂは第２貫通孔５３ａと同一の中心O₂を有しているため、圧入部４３ｂを被圧入部５３ｂへ圧入するだけで、第１貫通孔４３ａと第２貫通孔５３ａの軸心合わせを精度良く行うことができる。

次に、効果を説明する。
実施例３のパワーシリンダのブラケット構造にあっては、実施例１の効果(1)〜(6)に加え、以下の効果を奏する。

(10) 第１結合部４３と第２結合部５３を結合する結合手段を、第１結合部４３に設けられた圧入部４３ｂと、第２結合部５３に設けられた被圧入部５３ｂとからなる圧入結合手段とした。これにより、第１貫通孔４３ａと第２貫通孔５３ａの軸心合わせが正確かつ容易となり、作業性の向上を図ることができる。また、ブラケット３とは別体に結合手段を設けた場合と比較して、部品点数を削減することができる。さらに、第１ブラケット４と第２ブラケット５とを圧入結合することで、ブラケット３の結合強度を高めることができる。

実施例４は、第１ブラケットを鋳造により形成し、第２ブラケットをプレス成形により形成した例である。

図６は、実施例４のパワーシリンダ１の径方向断面図である。
実施例４では、第１ブラケット４を、例えばアルミ鋳造等の鋳型成形により形成し、第２ブラケット５を、例えば鋼板等の金属板をプレス成形して形成している。

第１ブラケット４および第２ブラケット５は、実施例１〜３とは異なり、シリンダチューブ２の中心Ｏを境として直角に折れ曲がったくの字形状に形成されている。このため、第１結合部４３と第２結合部５３は、シリンダチューブ２の中心Ｏを通る直線Ｌに対して平行に配置されているが、第１締結部４２と第２締結部５２は、中心Ｏを通り直線Ｌに対して直角な直線Ｍと平行に配置されている。

第１，第２ブラケット４，５において、シリンダ保持部４１，５１は同一の厚みであるが、第１締結部４２は第２締結部５２に対して約４倍程度、第１結合部４３は第２締結部５２に対して約６倍程度の厚みを有している。

また、実施例４では、第１結合部４３と第２結合部５３とを結合する結合手段として、第１貫通孔４３ａおよび第２貫通孔５３ａに圧入される円筒状のカラー１０を設けている。このカラー１０の内部には、インシュレータ７が挿入されている。

実施例４では、シリンダチューブ２と、第１ブラケット４と、第２ブラケット５と、第１貫通孔４３ａと、第２貫通孔５３ａと、インシュレータ７（緩衝部材）と、第１ボルト孔４２ａと、第２ボルト孔５２ａと、ボルト６と、ナット８と、カラー１０（結合手段）と、によりパワーシリンダのブラケット構造が構成される。
なお、他の構成は、実施例１と同様であるため、同一部分については説明を省略する。

次に、作用を説明する。
実施例４では、ブラケット３のシリンダチューブ２への組み付け時、まずシリンダチューブ２に対して第１ブラケット４と第２ブラケット５の位置を合わせ、ボルト６・ナット８を仮締めした後、第１貫通孔４３ａおよび第２貫通孔５３ａにカラー１０を圧入する。

続いて、カラー１０の内部にインシュレータ７を挿入する。このとき、第１ブラケット４と第２ブラケット５との継ぎ目はカラー１０で覆われているため、インシュレータ７を挿入する際、インシュレータ７が継ぎ目部分に引っ掛かることがなく、作業をスムーズに行うことができる。

ここで、実施例４では、インシュレータ７の取り付け方法について、上記方法と異なる方法を用いることができる。すなわち、カラー１０を第１貫通孔４３ａおよび第２貫通孔５３ａに圧入する前に、インシュレータ７をカラー１０に挿入しておき、インシュレータ７およびカラー１０を一体に第１貫通孔４３ａおよび第２貫通孔５３ａに圧入する。

ちなみに、実施例４では、第１締結部４２と第２締結部５２とをボルト締結する際、第１ブラケット４に比べて剛性の低い第２ブラケット５が弾性変形することで、締結力が得られる。

実施例４では、一方のブラケット（第２ブラケット５）を安価なプレス材としたため、２つのブラケット４，５をアルミ鋳造品とする場合と比較して、材料コストを抑えることが可能である。なお、他方のブラケット（第１ブラケット４）は剛性の高いアルミ鋳造により成形しているため、シリンダチューブ２を支持するために必要な強度は担保されている。

また、一方のブラケットをプレス材とすることで、ブラケット３の形状をより自由に設定できるため、車両のレイアウトに対応して、インシュレータ７とボルト６の配置を自由に選択可能である。

次に、効果を説明する。
実施例４のパワーシリンダのブラケット構造にあっては、実施例１の効果(1)〜(6)に加え、以下に列挙する効果を奏する。

(11) 第１貫通孔４３ａおよび第２貫通孔５３ａに圧入される円筒状のカラー１０を設けたため、インシュレータ７の挿入作業が容易となり、作業性向上を図ることができる。また、カラー１０をブラケット３に取り付けた後、インシュレータ７をカラー１０に挿入する方法と、インシュレータ７をカラー１０に挿入した後、カラー１０と一体的にブラケット３に取り付ける方法との２種類の組み付け方法が選択可能となり、組み付け作業のバリエーションが広がる。

(12) 第２ブラケット５をプレス成形し、第１ブラケット４をアルミ鋳造等により鋳型成形したため、強度剛性を確保しつつ、安価なプレス材により材料コストを低く抑えることができる。また、第１，第２ブラケット４，５を共に鋳造品とする場合と比較して、インシュレータ７とボルト８のレイアウト自由度をより高めることができる。

（他の実施例）
以上、本発明を実施するための最良の形態を、実施例１〜４に基づいて説明したが、本発明の具体的な構成は、各実施例に示した構成に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明に含まれる。

例えば、実施例１〜４では、環状溝２１とブラケット３の両方をテーパ形状としたが、少なくとも一方をテーパ形状とすることで、組み付け時における締結力の増加と、ブラケット３のシリンダチューブ軸方向のがたつき防止とを共に図ることができる。

また、実施例１〜４では、ボス２ａ，２ｂとボス孔４１ａ，５１ａによりシリンダチューブ２とブラケット３との相対回転を規制する例を示したが、ボス孔４１ａ，５１ａに代えて、凹部を設けてもよい。
実施例２のＣリング９は、実施例３および実施例４の構成にも適用することができ、実施例２と同様の作用効果を得ることができる。

本発明のパワーシリンダのブラケット構造を適用した実施例１のパワーシリンダ１の斜視図である。 実施例１のパワーシリンダ１の径方向断面図である。 実施例１のシリンダチューブ２のブラケット取り付け位置を示すシリンダチューブ２の要部径方向断面図である。 実施例２のシリンダチューブ２のブラケット取り付け位置を示すシリンダチューブ２の要部径方向断面図である。 実施例３のパワーシリンダ１の径方向断面図である。 実施例４のパワーシリンダ１の径方向断面図である。

符号の説明

１ パワーシリンダ
２ シリンダチューブ
２ａ ボス（係止突部）
２ｂ ボス（係止突部）
２１ 環状溝
２１ａ テーパ面
３ａ テーパ面
３ ブラケット
４ 第１ブラケット
４１ シリンダ保持部
４１ａ ボス孔（係合凹部）
４２ 第１締結部
４２ａ 第１ボルト孔
４３ 第１結合部
４３ａ 第１貫通孔
４３ｂ 圧入部
５ 第２ブラケット
５１ シリンダ保持部
５１ａ ボス孔（係合凹部）
５２ 第２締結部
５２ａ 第２ボルト孔
５３ 第２結合部
５３ａ 第２貫通孔
５３ｂ 被圧入部
６ ボルト
７ インシュレータ
８ ナット
９ Ｃリング（係止手段）
９ａ テーパ面
１０ カラー（結合手段）

Claims (10)

1. シリンダチューブと、
   このシリンダチューブの外周面を抱合するように設けられ、一方側に第１締結部を有し、他方側に第１結合部を有する第１ブラケットと、
   この第１ブラケットと対向して前記シリンダチューブの外周面を抱合するように設けられ、一方側に前記第１締結部と所定間隔離間する第２締結部を有し、他方側に前記第１結合部と密着する第２結合部を有する第２ブラケットと、
   前記第１結合部に形成された第１貫通孔と、
   この第１貫通孔と一致するように前記第２結合部に形成された第２貫通孔と、
   前記第１結合部と前記第２結合部とを結合する結合手段と、
   前記第１貫通孔と前記第２貫通孔の両方に挿入される緩衝部材と、
   前記第１締結部に形成された第１ボルト孔と、
   前記第２締結部に形成された第２ボルト孔と、
   前記第１ボルト孔と前記第２ボルト孔に挿入され、前記第１締結部と前記第２締結部とを共締めするボルトと、
   を有することを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
2. 請求項１に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記結合手段を、前記第１貫通孔と前記第２貫通孔の両方に圧入され、内部に前記緩衝部材が挿入される円筒状のカラーとしたことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
3. 請求項１に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記結合手段を、前記第１結合部に設けられた圧入部と、前記第２結合部に設けられた被圧入部とからなる圧入結合手段としたことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記シリンダチューブの外周であって、ブラケット取り付け位置に、ブラケットが嵌合する環状溝を形成したことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
5. 請求項４に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記環状溝またはブラケットの少なくとも一方のシリンダチューブ径方向断面形状を、シリンダチューブ中心へ向かって狭くなるテーパ形状としたことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
6. 請求項４または請求項５に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記環状溝に嵌合し、ブラケットのシリンダチューブ軸方向一端側を係止する係止手段を設けたことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記シリングチューブの外周に設けた係止突部と、ブラケット側に設けられ、前記係止突部を係止する係合凹部と、からなる相対回転規制手段を備えることを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
8. 請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記第１ブラケットと前記第２ブラケットを同一形状としたことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。
9. 請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
   前記第１ブラケットと前記第２ブラケットを、前記シリンダチューブの中心を通る直線に対して対称形状としたことを特徴とするパワーシリンダのブラケット形状。
10. 請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のパワーシリンダのブラケット構造において、
    前記第１ブラケットと第２ブラケットの一方をプレス成形し、他方を鋳型成形したことを特徴とするパワーシリンダのブラケット構造。

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