JP2019052700A - トルク伝達軸 - Google Patents

Abstract

【課題】トルク伝達軸に接続される軸の振れ回りを抑えることができる構造を実現する。【解決手段】軸方向一端部にヨーク部２２が一体に設けられており、軸方向他端部に、軸方向に伸長したスリット３２が設けられ、かつ、スリット３２を挟んで両側に存在する周方向両端面をそれぞれシャフト側係合面部３４とした係合筒部２９が設けられたシャフト２０と、挿入孔３９の内周面に１対のクランプ側係合面部４０が設けられたクランプ２１とを、互いに別体とし、シャフト２０の係合筒部２９にクランプ２１を外嵌した状態で、１対のシャフト側係合面部３４と１対のクランプ側係合面部４０とをそれぞれ周方向に係合させる。【選択図】図２

Description

本発明は、自動車用のステアリング装置などに組み込まれるトルク伝達軸に関する。

図９は、特開２０１７−２５９６４号公報に記載され、従来から知られた自動車用のステアリング装置を示している。ステアリング装置は、ステアリングホイール１と、ステアリングシャフト２と、ステアリングコラム３と、１対の自在継手４ａ、４ｂと、中間シャフト５と、ステアリングギヤユニット６と、１対のタイロッド７とを備えている。

ステアリングホイール１は、ステアリングコラム３の内側に回転自在に支持されたステアリングシャフト２の後端部に取り付けられている。ステアリングシャフト２の前端部は、１対の自在継手４ａ、４ｂ及び中間シャフト５を介して、ステアリングギヤユニット６のピニオン軸８に接続されている。そして、ピニオン軸８の回転を図示しないラックの直線運動に変換することで、１対のタイロッド７を押し引きし、操舵輪にステアリングホイール１の操作量に応じた舵角を付与する。なお、前後方向とは、ステアリング装置が組み付けられる車体の前後方向をいう。

自在継手４ａ、４ｂは、互いに同一直線上に存在しない回転軸である、ステアリングシャフト２と中間シャフト５並びに中間シャフト５とピニオン軸８を、互いにトルク伝達可能に接続するものであり、例えば特開２０１１−２２０３９８号公報に記載されているように、従来から１対のヨークと十字軸とを備えた十字軸式の自在継手が使用されている。

特開２０１７−２５９６４号公報 特開２０１１−２２０３９８号公報

ところで、大型の自動車に搭載されるステアリング装置にあっては、ステアリングシャフトからステアリングギヤユニットまでの距離が長くなる。このため、複数の軸（トルク伝達軸）同士を連結して中間シャフトを構成したり、自在継手を構成するヨークと、ステアリングシャフトやピニオン軸などの軸との間に、別の軸（いわゆるエクステンションシャフト）を介在させたりすることが考えられている。

図１０は、本発明者等が先に考えた中間シャフトを構成するトルク伝達軸９を示している。トルク伝達軸９は、蛇腹部を有する第一軸１０と、第二軸１１との間に配置され、これら第一軸１０及び第二軸１１に対してそれぞれトルク伝達可能に接続される。トルク伝達軸９には、軸方向一端部の外周面に、接続部に相当する雄セレーション１２が設けられており、軸方向他端部の内周面に雌セレーション１３が設けられている。トルク伝達軸９の軸方向他端部には、トルク伝達軸９の軸方向他端部を縮径するためのクランプ部１４が一体に設けられている。具体的には、トルク伝達軸９の軸方向他端部の円周方向１箇所に不連続部が設けられており、該不連続部の両側に１対のフランジ部１５が設けられている。フランジ部１５には、図示しない締付部材を挿入するための取付孔１６が設けられている。

トルク伝達軸９の軸方向一端部は、第一軸１０の軸方向他端部の内側に挿入し、雄セレーション１２を第一軸１０の内周面に形成された雌セレーション１７にセレーション係合させる。また、トルク伝達軸９と第一軸１０とを溶接固定する。

トルク伝達軸９の軸方向他端部の内側には、第二軸１１の軸方向一端部を挿入し、雌セレーション１３に第二軸１１の外周面に形成された雄セレーション１８をセレーション係合させる。また、前記締付部材の先端部を取付孔１６又は図示しないナットに螺合することで、トルク伝達軸９の内周面により第二軸１１の外周面を強く締め付ける。

上述のような構成を有するトルク伝達軸９は、冷間鍛造加工により造られる場合が多く、熱間鍛造加工により造られる場合に比べて形状精度及び寸法精度は高いが、金属材料の流動が複雑になるクランプ部１４を一体に設けていることなどに起因して、トルク伝達軸９の軸方向両端部に設ける雄セレーション１２と雌セレーション１３との同軸度を高度に確保することが難しくなる。また、トルク伝達軸９と第一軸１０とを溶接固定しているため、熱変形などに起因して、トルク伝達軸９と第一軸１０との同軸度が低くなりやすい。このため、図１０の（Ｃ）に示すように、トルク伝達軸９に接続される軸（第一軸１０又は第二軸１１）の振れ回りが大きくなる可能性がある。この結果、ステアリング装置の一部で、振れ回りに起因した異音（回転方向の摺動異音、スティックスリップ振動異音など）を発生させる可能性がある。

本発明は、上述のような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、トルク伝達軸に接続される軸の振れ回りを抑えられる構造を実現することにある。

本発明のトルク伝達軸は、シャフトと、クランプとを備える。
前記シャフトは、中空状に構成され、軸方向一端部には、他の部材に対してトルク伝達可能に接続される接続部が設けられており、軸方向他端部には、軸方向に伸長したスリットが設けられ、かつ、前記スリットを挟んで両側に存在する周方向両端面をそれぞれシャフト側係合面部とした係合筒部が設けられている。また、前記シャフトには、内周面の軸方向他端部に、雌セレーションが設けられている。
前記クランプは、例えば欠円筒状に構成されており、前記係合筒部に外嵌されて、前記シャフトの軸方向他端部を縮径させるものである。前記クランプには、円周方向１箇所に不連続部が設けられ、かつ、前記不連続部を挟んで両側に、締付部材を挿入するための取付孔をそれぞれ有する１対のフランジ部が設けられている。さらに、前記クランプのうち、前記シャフトが挿入される挿入孔の内周面には、１対のクランプ側係合面部が設けられている。
特に本発明のトルク伝達軸にあっては、前記１対のシャフト側係合面部と前記１対のクランプ側係合面部とがそれぞれ周方向に係合している。

本発明では、前記スリットの軸方向他端部である開口端部に、軸方向一方側に隣接する部分に比べて幅寸法が大きい幅広部を設け、該幅広部を挟んで両側に、前記１対のシャフト側係合面部を設けることができる。

本発明では、前記スリットの軸方向一端部である奥端部に、軸方向他方側に隣接する部分に比べて幅寸法が大きい応力緩和部を設けることができる。前記応力緩和部としては、例えば円形状や楕円形状、滴形状など、内面を凹曲面により構成した形状を採用することができる。

本発明では、前記シャフトの軸方向他端面に、前記シャフトを塑性変形させて成る塑性変形部を設け、該塑性変形部を前記クランプに押し付けることができる。
前記塑性変形部としては、例えば、前記シャフトの軸方向他端面をかしめ変形させて成る、かしめ変形部を採用できる。

本発明では、前記１対のシャフト側係合面部を、同一仮想平面上に存在させることができる。

本発明では、前記シャフトの外周面のうちで、前記係合筒部と該係合筒部の軸方向一方側に隣接する部分との間に、軸方向他方側に向いた段差面を設けることができる。そして、前記段差面に対し前記クランプを突き当てることで、前記シャフトに対する前記クランプの軸方向に関する位置決めを図ることができる。

本発明では、前記係合筒部の外周面を、切削面とすることができる。

本発明では、前記接続部を、自在継手を構成する二股状のヨーク部とすることができる。
あるいは、前記接続部を、セレーション部若しくはスプライン部、又はキー係合部とすることもできる。

本発明によれば、トルク伝達軸に接続される軸の振れ回りを抑えることができる。

図１は、実施の形態の第１例に係るトルク伝達軸の斜視図である。 図２は、実施の形態の第１例に係るトルク伝達軸の分解斜視図である。 図３は、実施の形態の第１例に係るトルク伝達軸の側面図である。 図４は、実施の形態の第１例に係るトルク伝達軸を軸方向他方側から見た端面図である。 図５の（Ａ）は、図３のＡ−Ａ断面に相当する図であり、図５の（Ｂ）は、比較例として示すクランプの断面図である。 図６は、実施の形態の第１例に係るトルク伝達軸と該トルク伝達軸に接続される軸とを示す分解斜視図である。 図７は、実施の形態の第１例に係るトルク伝達軸と該トルク伝達軸に接続される軸との接続状態を示す断面図である。 図８は、実施の形態の第２例に係るトルク伝達軸を構成するシャフトを取り出して示す斜視図である。 図９は、従来から知られているステアリング装置を示す部分断面側面図である。 図１０の（Ａ）は、本発明者等が先に考えたトルク伝達軸を、第一軸及び第二軸にそれぞれ接続した状態を示す断面図であり、図１０の（Ｂ）は（Ａ）の分解図であり、図１０の（Ｃ）は、第一軸及び第二軸に振れ回りが生じる状態を説明するための模式図である。

［実施の形態の第１例］
実施の形態の第１例について、図１〜図７を用いて説明する。
本例のトルク伝達軸１９は、例えば大型の自動車のステアリング装置に組み込まれて、互いに同一直線上に存在しない回転軸である、ステアリングシャフトと中間シャフト、又は、中間シャフトとピニオン軸をトルク伝達可能に接続するために使用する。

トルク伝達軸１９は、互いに別体に構成された、中空筒状のシャフト２０と欠円筒状（略Ｕ字状）のクランプ２１とから構成されている。なお、以下の説明において、軸方向とは、特に断らない限り、トルク伝達軸１９の軸方向をいう。また、軸方向に関して一端側とは、図１〜図３、図６及び図７の左端側をいい、軸方向に関して他端側とは、図１〜図３、図６及び図７の右端側をいう。

シャフト２０は、例えば炭素鋼鋳鋼材（ＳＣ材）などの素材に、鍛造加工（冷間鍛造加工又は熱間鍛造加工）及び切削加工等を施すことにより造られている。シャフト２０は、軸方向一端部に設けられた接続部に相当する二股状のヨーク部２２と、軸方向他端部乃至中間部に設けられた筒部２３とを備えている。

ヨーク部２２は、十字軸式の自在継手を構成するもので、１対の腕部２４ａ、２４ｂから構成されている。これら各腕部２４ａ、２４ｂは、筒部２３の軸方向一端縁の直径方向反対側となる２箇所位置から軸方向一方側に伸長する状態で設けられている。これら各腕部２４ａ、２４ｂの先端部には、円孔２５が互いに同軸に形成されている。円孔２５の内側には、図示しない軸受カップ及びニードルが配置され、十字軸を構成する軸部が回転自在に支持される。

シャフト２０を構成する筒部２３は、全体が中空筒状に構成されており、軸方向一方側から順に、大径筒部２６と、円すい筒部２７と、小径筒部２８とを備えている。

大径筒部２６は、図示の例では段付円筒状に構成されており、その軸方向他端縁が、円すい筒部２７の軸方向一端縁につながっている。また、大径筒部２６の外径寸法及び内径寸法は、小径筒部２８の外径寸法及び内径寸法よりも大きくなっている。

円すい筒部２７は、外径寸法及び内径寸法が、軸方向他方側に向かうほど小さくなる部分円すい筒状に構成されており、その軸方向他端縁が、小径筒部２８の軸方向一端縁につながっている。

小径筒部２８は、円筒状に構成されており、シャフト２０の軸方向他端部乃至中間部にわたる範囲に設けられている。小径筒部２８の軸方向他端部には、軸方向一方側に隣接する部分よりも外径寸法が小さくなった係合筒部２９が設けられている。本例では、小径筒部２８の軸方向他端部の外周面に切削加工を施すことで、係合筒部２９を形成している。このため、係合筒部２９の外周面は切削面となっている。また、小径筒部２８の外周面の軸方向中間部（シャフト２０の軸方向他端寄り部分）で、係合筒部２９と該係合筒部２９の軸方向一方側に隣接する部分との間に、軸方向他方側に向いた略円輪状（Ｃ字状）の段差面３０を設けている。そして、後述するように、クランプ２１を係合筒部２９に外嵌する際に、クランプ２１の軸方向一方側の端面を段差面３０に突き当てて、シャフト２０に対するクランプ２１の軸方向に関する位置決めを図るようにしている。また、小径筒部２８の内周面には、雌セレーション３１がその全長にわたり形成されている。小径筒部２８の内側には、図６及び図７に示すように、例えばステアリングシャフトやピニオン軸などの軸４５の端部が挿入され、該軸４５の端部外周面に形成された雄セレーション４６を、雌セレーション３１に対しセレーション係合させる。

小径筒部２８のうち、ヨーク部２２を構成する一方の腕部２４ａと周方向位置（位相）が一致する部分には、軸方向に伸長したスリット３２が形成されている。スリット３２は、小径筒部２８の内外両周面同士を連通させる。スリット３２の軸方向一端部である奥端部は、小径筒部２８の軸方向中間部に位置しており、スリット３２の軸方向他端縁部は、小径筒部２８（シャフト２０）の軸方向他端縁に開口している。

スリット３２の軸方向他端部で、軸方向に関して係合筒部２９と整合する部分には、軸方向一方側に隣接する部分（軸方向中間部）よりも幅寸法が大きく（例えば３倍〜６倍程度大きく）なった幅広部３３が設けられている。換言すれば、係合筒部２９のうち、ヨーク部２２を構成する一方の腕部２４ａと周方向位置が一致する部分に、軸方向に伸長したスリット３２の幅広部３３が形成されている。このため、係合筒部２９は、軸方向から見た形状が略Ｃ字形で、幅広部３３を挟んで両側に存在する周方向両端面に、それぞれが平坦面状のシャフト側係合面部３４が設けられている。本例では、１対のシャフト側係合面部３４が、シャフト２０の中心軸に対して平行な同一仮想平面上に位置している。このような１対のシャフト側係合面部３４は、切削加工により同時に形成されている。

これに対して、スリット３２の軸方向一端部である奥端部には、軸方向他方側に隣接する部分（軸方向中間部）に比べて幅寸法が大きくなった、平面視略円形状の応力緩和部３５が設けられている。したがって、スリット３２は、軸方向一端側の応力緩和部３５と、軸方向他端側の幅広部３３と、これら幅広部３３と応力緩和部３５との間の軸方向中間部とから構成されている。

以上のように、シャフト２０の軸方向他端部にスリット３２を設けることで、シャフト２０の軸方向他端部（小径筒部２８の軸方向他半部）を縮径可能に構成している。また、スリット３２の奥端部に応力緩和部３５を設けることで、シャフト２０を縮径した際に、応力が集中しやすいスリット３２の奥端部に亀裂などの損傷が生じることを防止している。

クランプ２１は、シャフト２０の軸方向他端部に外嵌されて、シャフト２０の軸方向他端部を縮径させるものである。具体的には、クランプ２１は、シャフト２０を構成する係合筒部２９に外嵌されて、小径筒部２８の軸方向他半部を縮径させる。このようなクランプ２１は、シャフト２０を構成する材料よりも硬度の高い、例えばＳ３５Ｃ（機械構造用炭素鋼）などの素材に熱間鍛造加工もしくは切削加工等を施すことにより、あるいは、例えばＳ１０Ｃ又はＳ１５Ｃ（機械構造用炭素鋼）などの素材に加工硬化を生じる冷間鍛造加工を施すことにより造られている。

クランプ２１は、全体が欠円筒状（略Ｕ字状）に構成されており、半円筒状の基部３６と、該基部３６の円周方向両端部に設けられたそれぞれが略矩形板状の１対のフランジ部３７とを有している。また、１対のフランジ部３７同士の間部分に位置するクランプ２１の円周方向１箇所には、不連続部３８が設けられている。したがって、不連続部３８を挟んで両側には、１対のフランジ部３７が設けられている。また、係合筒部２９にクランプ２１を固定した状態で、不連続部３８とシャフト２０に設けられたスリット３２（幅広部３３）との周方向位置は互いに一致している。

クランプ２１には、シャフト２０の係合筒部２９を挿入するための挿入孔３９が設けられている。挿入孔３９は、基部３６の内周面と１対のフランジ部３７の径方向内側面とにより構成されており、内周面の輪郭形状は、円弧部と１対の直線部とを備えた略Ｄ字状である。本例では、挿入孔３９の内周面のうち、１対のフランジ部３７の径方向内側面により構成される部分（直線部）を、それぞれ平坦面状のクランプ側係合面部４０としている。なお、挿入孔３９の内径寸法（幅寸法）は、クランプ２１の自由状態で、係合筒部２９の自由状態での外径寸法（幅寸法）と同じかこれよりも僅かに大きい。

１対のフランジ部３７のうち、互いに整合する部分には、それぞれ取付孔４１ａ、４１ｂが同軸に形成されている。これら各取付孔４１ａ、４１ｂは、挿入孔３９の中心軸に対し捩れの位置に形成されている。また、１対の取付孔４１ａ、４１ｂのうち、一方の取付孔４１ａは通孔で、他方の取付孔４１ｂはねじ孔である。

本例では、挿入孔３９の内周面を１対のフランジ部３７の径方向内側面（クランプ側係合面部４０）により構成している。このため、本実施形態を示す図５（Ａ）と、フランジ部３７ａの径方向内側面により挿入孔３９ａの内周面を構成しない（平坦面状のクランプ側係合面部４０を有しない）比較例を示す図５（Ｂ）とを対比すれば明らかな通り、本例では、取付孔４１ａ、４１ｂの軸方向長さを確保しやすくなる。このため、本例のクランプ２１では、図５（Ｂ）の比較例の構造のように、係合寸法（有効ねじ長さ）を確保すべく、フランジ部３７ａの幅方向外側面を基部３６ａの外周面に対して幅方向外側に突出させる必要がない。それゆえ、１対のフランジ部３７の幅方向外側面同士の寸法ｈが、比較例の構造の同寸法Ｈに比べて小さくなる（ｈ＜Ｈ）。したがって、クランプ２１の外形（体格）を小さくすることが可能になり、軽量化を図れる。また、トルク伝達軸１９を回転させた際に、クランプ２１の外周縁部が描く円形の軌跡（スイングサークル）を小さくすることもできる。

特に本例では、シャフト２０の軸方向他端部をクランプ２１の挿入孔３９の内側に挿入し、係合筒部２９にクランプ２１を外嵌した状態で、１対のシャフト側係合面部３４と１対のクランプ側係合面部４０とを、それぞれ周方向に係合（当接）させて、シャフト２０とクランプ２１とが相対回転するのを防止している。さらに、クランプ２１の軸方向一方側の端面を段差面３０に突き当てた状態で、シャフト２０の軸方向他端面の周方向複数箇所（図示の例では３箇所）をかしめ変形させて、当該部分に塑性変形部であるかしめ変形部４２を形成している。そして、これらかしめ変形部４２を、クランプ２１を構成する基部３６の軸方向他方側の端面に押し付けている。これにより、シャフト２０とクランプ２１とが軸方向に相対変位することを防止している。

上述のような構成を有するトルク伝達軸１９を製造するには、先ず、クランプ２１の挿入孔３９の内側にシャフト２０を軸方向他端側から挿入する。この際、１対のシャフト側係合面部３４と１対のクランプ側係合面部４０とをそれぞれ周方向に係合させることで、シャフト２０とクランプ２１との周方向に関する位置決め（位相合わせ）を行う。次いで、クランプ２１の軸方向一方側の端面が段差面３０に突き当たるまで、シャフト２０とクランプ２１とを軸方向に相対移動させる。次いで、シャフト２０の軸方向他端面にかしめ変形部４２を形成して、クランプ２１がシャフト２０の係合筒部２９から軸方向他方側に抜け出ることを防止する。そして最後に、１対の取付孔４１ａ、４１ｂの内側に、締付部材である締付ボルト４３を挿入する。具体的には、締付ボルト４３の基端寄り部分を通孔である一方の取付孔４１ａの内側にがたつきなく挿入するとともに、締付ボルト４３の先端部を、ねじ孔である他方の取付孔４１ｂに螺合させる。

トルク伝達軸１９の使用状態では、トルク伝達軸１９の軸方向一端部に設けられたヨーク部２２を図示しない別のヨーク及び十字軸と組み合わせて、トルク伝達軸１９を、前記別のヨークを備えた中間シャフトなどの軸にトルク伝達可能に接続する。これに対して、小径筒部２８の内側には、ステアリングシャフトやピニオン軸などの軸４５を挿入し、該軸４５の外周面に形成された雄セレーション４６を、小径筒部２８の内周面に形成された雌セレーション３１にセレーション係合させる。これにより、トルク伝達軸１９と軸４５との相対回転を防止する。また、軸４５の先端部外周面に雄セレーション４６を周方向に横切るように形成された環状凹溝４７の内側に、締付ボルト４３の中間部を進入させて、環状凹溝４７と締付ボルト４３とをキー係合させる。これにより、軸４５とトルク伝達軸１９とが軸方向に相対移動することを防止する。また、締付ボルト４３の螺合量を増やして不連続部３８の幅寸法を小さくし、小径筒部２８を縮径することで、小径筒部２８の内周面により軸４５の外周面を強く締め付ける。これにより、トルク伝達軸１９とステアリングシャフトやピニオン軸などの軸４５とをトルク伝達可能に結合する。

以上のような構成を有する本例のトルク伝達軸１９によれば、トルク伝達軸１９に接続される軸の振れ回りを抑えることができる。
すなわち、本例のトルク伝達軸１９は、クランプ２１を、シャフト２０に対して一体に設けずに、クランプ２１に設けた１対のクランプ側係合面部４０と、シャフト２０に設けた１対のシャフト側係合面部３４とを、それぞれ周方向に係合させることで、シャフト２０とクランプ２１との円周方向に関する相対変位を防止している。さらに、クランプ２１の軸方向一方側の端面を段差面３０に突き当てた状態で、シャフト２０の軸方向他端面にかしめ変形部４２を形成することで、シャフト２０とクランプ２１との軸方向に関する相対変位を防止している。本例ではこのようにして、シャフト２０に対してクランプ２１を固定している。このため、シャフト２０の軸方向両端部に設けるヨーク部２２と雌セレーション３１との同軸度を高く確保できる。さらに、シャフト２０とヨーク部２２とを一体に設けているため、溶接時の熱変形の影響を受けずに済み、シャフト２０（筒部２３）に対するヨーク部２２の同軸度を高く確保できる。したがって、ヨーク部２２に接続される軸及び雌セレーション３１に接続される軸４５の振れ回りを抑えることができる。この結果、ステアリング装置の一部で、軸の振れ回りに起因した異音（回転方向の摺動異音、スティックスリップ振動異音など）が発生することを防止できる。また、シャフト２０を中空状に構成しているため、トルク伝達軸１９全体としての軽量化を図る上で有利になる。さらに、係合筒部２９の外周面を切削面としているため、外周面の形状精度及び寸法精度を良好にすることができ、クランプ２１との組み合わせ精度の向上を図れる。さらに、かしめ変形部４２の形状精度を安定させることもできるため、クランプ２１を固定した状態での寸法精度を良好にできる。

［実施の形態の第２例］
実施の形態の第２例について、図８を用いて説明する。
本例では、小径筒部２８の外径寸法を、軸方向全長にわたり一定としている。このため、周方向両端面にそれぞれシャフト側係合面部３４が設けられた係合筒部２９ａと、該係合筒部２９ａの軸方向一方側に隣接する部分との間に、実施の形態の第１例のような円輪状の段差面（図２参照）は有していない。ただし、本例では、シャフト側係合面部３４の軸方向一端部につながる状態で、それぞれが部分円弧状でかつ軸方向他方側に向いた突き当て面４４を有している。このため、これら各突き当て面４４を利用して、シャフト２０に対するクランプ２１（図１参照）の軸方向に関する位置決めを図ることができる。また、シャフト側係合面部３４と突き当て面４４との連続部に応力が集中することを防止するため、前記連続部にＲ加工や面取り加工を施すこともできる。
その他の構成及び作用効果については、実施の形態の第１例と同じである。

本発明を実施する場合に、シャフトの軸方向他端面に形成する塑性変形部（かしめ変形部）の周方向位置、数、及び形状は、実施の形態で示した構造に限定されない。また、本発明を実施する場合に、シャフトに形成するスリットの周方向位置は、実施の形態の各例で示した位置に限定されない。また、スリットの数も、１つに限らず、複数設けることもできる。さらに、スリットの奥端部に形成する応力緩和部の形状も、実施の形態の各例で示した形状に限定されず、楕円形状や滴形状などのその他の形状を採用することもできる。

また、実施の形態の各例では、シャフトの軸方向一端部に、接続部としてヨーク部を設けた例を示したが、本発明を実施する場合には、ヨーク部に代えて、セレーション部若しくはスプライン部又はキー係合部などの周方向に関する凹凸部を設けることもできる。さらに、クランプに設ける１対の取付孔をそれぞれ通孔とし、ナットと組み合わせて使用することもできる。

１ ステアリングホイール
２ ステアリングシャフト
３ ステアリングコラム
４ａ、４ｂ 自在継手
５ 中間シャフト
６ ステアリングギヤユニット
７ タイロッド
８ ピニオン軸
９ トルク伝達軸
１０ 第一軸
１１ 第二軸
１２ 雄セレーション
１３ 雌セレーション
１４ クランプ部
１５ フランジ部
１６ 取付孔
１７ 雌セレーション
１８ 雄セレーション
１９ トルク伝達軸
２０ シャフト
２１ クランプ
２２ ヨーク部
２３ 筒部
２４ａ、２４ｂ 腕部
２５ 円孔
２６ 大径筒部
２７ 円すい筒部
２８ 小径筒部
２９、２９ａ 係合筒部
３０ 段差面
３１ 雌セレーション
３２ スリット
３３ 幅広部
３４ シャフト側係合面部
３５ 応力緩和部
３６、３６ａ 基部
３７、３７ａ フランジ部
３８ 不連続部
３９ 挿入孔
４０ クランプ側係合面部
４１ａ、４１ｂ 取付孔
４２ かしめ変形部
４３ 締付ボルト
４４ 突き当て面
４５ 軸
４６ 雄セレーション
４７ 環状凹溝

Claims (8)

1. 軸方向一端部に他の部材に対してトルク伝達可能に接続される接続部が設けられており、軸方向他端部に、軸方向に伸長したスリットが設けられ、かつ、前記スリットを挟んで両側に存在する周方向両端面をそれぞれシャフト側係合面部とした係合筒部が設けられており、内周面の軸方向他端部に雌セレーションが設けられた、中空状のシャフトと、
   前記係合筒部に外嵌されて前記シャフトの軸方向他端部を縮径させるもので、円周方向１箇所に不連続部が設けられ、かつ、前記不連続部を挟んで両側に、締付部材を挿入するための取付孔をそれぞれ有する１対のフランジ部が設けられており、前記係合筒部が挿入される挿入孔の内周面に１対のクランプ側係合面部が設けられたクランプと、を備え、
   前記１対のシャフト側係合面部と前記１対のクランプ側係合面部とがそれぞれ周方向に係合しているトルク伝達軸。
2. 前記スリットの軸方向他端部には、軸方向一方側に隣接する部分に比べて幅寸法が大きい幅広部が設けられており、前記幅広部を挟んで両側に前記１対のシャフト側係合面部が設けられている、請求項１に記載したトルク伝達軸。
3. 前記スリットの軸方向一端部である奥端部には、軸方向他方側に隣接する部分に比べて幅寸法が大きい応力緩和部が設けられている、請求項１〜２のうちのいずれか１項に記載したトルク伝達軸。
4. 前記シャフトの軸方向他端面に、前記シャフトを塑性変形させて成る塑性変形部が設けられており、前記塑性変形部が前記クランプに押し付けられている、請求項１〜３のうちのいずれか１項に記載したトルク伝達軸。
5. 前記１対のシャフト側係合面部が、同一仮想平面上に存在している、請求項１〜４のうちのいずれか１項に記載したトルク伝達軸。
6. 前記シャフトの外周面のうちで、前記係合筒部と該係合筒部の軸方向一方側に隣接する部分との間に、軸方向他方側に向いた段差面が設けられており、前記段差面に対し前記クランプを突き当てることで、前記シャフトに対する前記クランプの軸方向に関する位置決めが図られている、請求項１〜５のうちのいずれか１項に記載したトルク伝達軸。
7. 前記係合筒部の外周面が、切削面である、請求項１〜６のうちのいずれか１項に記載したトルク伝達軸。
8. 前記接続部が、ヨーク部である、請求項１〜７のうちのいずれか１項に記載したトルク伝達軸。

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