JP2009036937A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶の滴下量の制御の困難性にともなう不都合を回避した液晶表示装置の製造方法の提供。
【解決手段】対角長が１インチから５インチまでの範囲内の液晶表示領域を備えて対向配置される一対の基板であって、少なくとも一方の基板の前記液晶表示領域内に複数の柱状スペーサが形成されたものを用意し、
前記柱状スペーサが形成された前記基板にその液晶表示領域を囲んで０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内の幅を有するシール剤を形成する工程と、
前記シール剤に囲まれた前記基板の領域内に前記柱状スペーサの高さよりも低い高さで表面を有するように液晶を滴下する工程と、
前記一方の基板に対し他方の基板を対向配置させた後に各基板をそれらが近接する方向に押圧させる工程と、
前記柱状スペーサが、前記押圧がなされていない状態の高さを前記押圧がなされた状態の高さで割った百分率が１０８％から１１３％までの範囲内にある高さを有した状態で、前記シール剤を硬化させる工程と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は液晶表示装置およびその製造方法に係り、いわゆる液晶滴下法を用いて構成される液晶表示装置およびその製造方法に関する。

液晶滴下法を用いて液晶表示装置を構成する場合、液晶を介して対向配置される一対の基板のうちの一方の基板に、その液晶表示領域を囲むように閉曲線状のシール剤を形成し、このシール剤によって囲まれた領域に液晶を滴下する。

そして、該一方の基板に他方の基板を対向配置させ前記一対の基板をそれらが近接する方向に押圧させ、所望のセルギャップが得られた時点で前記シール剤を硬化させるようにしている。

この場合、一対の基板のセルギャップを所望の値にするため、それらの間にスペーサを配置するのが通常であるが、このスペーサとして、一方の基板の液晶表示領域にたとえば樹脂層を形成し、この樹脂層を所定のパターンに選択エッチングすることにより得られるいわゆる柱状スペーサを用いたものが知られている。

このような構成からなる液晶表示装置の構成は、たとえば、下記特許文献１あるいは特許文献２等に開示されている。

なお、前記液晶滴下法と対立する方法としては液晶注入法があり、液晶を介して対向配置すべく各基板のうちの一方の基板に、その液晶表示領域を囲むように開曲線状のシール剤を形成し、該一方の基板に他方の基板を対向配置させ所望のセルギャップを得るようにする。

そして、前記シール剤の開口部を液晶注入口として、液晶を各基板の間に注入した後に、該液晶注入口を封止剤によって封止するようにしている。
特開２００２−４０４５１号公報 特開２００６−２３２８９４号公報

上述した液晶滴下法により構成される液晶表示装置は、比較的そのパネルサイズが大きいものに限定されていた。たとえばパネルサイズの大きいものに前記液晶注入法を用いた場合、その注入に多くの時間を要し作業性を悪化させるからである。この場合、各基板の間のギャップを狭めて薄型化を図る場合、液晶の注入の困難性がともない、より多くの時間を必要とする。

そして、近年、中型あるいは小型のものにおいても、高精細化はもちろんのこと薄型化も要求され、これにより、このような液晶表示装置においても、液晶滴下法によって構成する試みがなされている。

しかし、中型あるいは小型の液晶表示装置において、液晶滴下法を適用させる場合、液晶の打点数が少なく、これにより、液晶の滴下量の制御の困難性にともなって以下の不都合が生じることが判明した。

すなわち、液晶の滴下量が適量よりも多くなった場合、一方の基板に他方の基板を対向配置させた後に、所望のセルギャップを得るために前記各基板をそれらが近接する方向に押圧させる段階で、液晶の内圧が増大し、これにより未だ硬化されていないシール剤に液晶のいわゆる差し込み（シール材の一部に液晶が針状に入り込み、最悪の場合シール破壊が起きる現象）が生じてしまうようになる。

また、液晶の滴下量が適量よりも少なくなった場合、上記と同様に、各基板をそれらが近接する方向に押圧させ、一対の基板の間隔を充分に狭くさせようとしても、柱状スペーサがそれに応じて変形しないことから、結果として、パネル内体積よりも液晶量が少なくなり、パネルの周辺領域に真空気泡が生じてしまうようになる。

本発明の目的は、液晶の滴下量の制御の困難性にともなう不都合を回避した液晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。

なお、上述した特許文献１および特許文献２に記載されている液晶表示装置は大型のものを対象としたもので、本発明の目的を示唆するものとなっていない。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、以下のとおりである。

（１）本発明による液晶表示装置の製造方法は、たとえば、対角長が１インチから５インチまでの範囲内の液晶表示領域を備えて対向配置される一対の基板であって、少なくとも一方の基板の前記液晶表示領域内に複数の柱状スペーサが形成されたものを用意し、
前記柱状スペーサが形成された前記基板にその液晶表示領域を囲んで０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内の幅を有するシール剤を形成する工程と、
前記シール剤に囲まれた前記基板の領域内に前記柱状スペーサの高さよりも低い高さで表面を有するように液晶を滴下する工程と、
前記一方の基板に対し他方の基板を対向配置させた後に各基板をそれらが近接する方向に押圧させる工程と、
前記柱状スペーサが、前記押圧がなされていない状態の高さを前記押圧がなされた状態の高さで割った百分率が１０８％から１１３％までの範囲内にある高さを有した状態で、前記シール剤を硬化させる工程と、を備えることを特徴とする。

（２）本発明による液晶表示装置の製造方法は、たとえば、（１）の構成を前提とし、前記液晶表示領域の対角長は１インチから４インチまでの範囲内に設定されていることを特徴とする。

（３）本発明による液晶表示装置の製造方法は、たとえば、（１）または（２）の構成を前提とし、前記シール剤の幅は０．５５ｍｍから０．８５ｍｍまでの範囲内に設定することを特徴とする。

（４）本発明による液晶表示装置は、たとえば、液晶を介して対向配置される一対の基板と、
前記一対の基板の間に前記液晶が封入された液晶表示領域を囲んで形成され、その全長域にわたって液晶封入口の形成の痕跡のないシール剤と、
前記一対の基板のうちの一方の基板の前記液晶表示領域内に固定された複数の柱状スペーサを備え、
前記液晶表示領域の対角長は１インチから５インチまでの範囲内にあり、前記シール剤はその幅が０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内に設定され、
前記柱状スペーサは、前記一方の基板のみの状態の高さを他方の基板を張り合わせた状態の高さで割った百分率が１０８％から１１３％までの範囲内にある関係を有するように、その高さが設定されていることを特徴とする。

（５）本発明による液晶表示装置は、たとえば、（４）の構成を前駆堤とし、前記液晶表示領域の対角長は１インチから４インチまでの範囲内であることを特徴とする。

（６）本発明による液晶表示装置は、たとえば、（４）または（５）の構成を前提とし、前記シール剤の幅は０．５５ｍｍから０．８５ｍｍまでの範囲内であることを特徴とする。

なお、本発明は以上の構成に限定されず、本発明の技術思想を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

このように構成された液晶表示装置およびその製造方法によれば、液晶の滴下量の制御の困難性にともなう不都合を回避することができる。

以下、本発明による液晶表示装置の実施例を図面を用いて説明をする。

図２は、本発明による液晶表示装置の一実施例の概略の構成を示す平面図である。

図２において、たとえば透明のガラスからなる基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２があり、これら基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２は液晶を介して対向配置されている。

基板ＳＵＢ１は基板ＳＵＢ２に対し若干大きい面積で形成され、基板ＳＵＢ２から露出した基板ＳＵＢ１の下部には半導体装置からなる走査信号駆動回路Ｖおよび映像信号駆動回路Ｈｅが搭載されている。この走査信号駆動回路Ｖおよび映像信号駆動回路Ｈｅには、基板ＳＵＢ１の下部の端辺に接続されたフレキシブル基板ＦＰＣを介して信号が入力されるようになっている。なお、前記走査信号駆動回路Ｖおよび映像信号駆動回路Ｈｅは基板ＳＵＢ１面に直接形成された回路であってもよい。

基板ＳＵＢ２の基板ＳＵＢ１に対する固定は該基板ＳＵＢ２の周辺に形成されたシール剤ＳＬによってなされ、このシール剤ＳＬは前記液晶の封入を兼ねたものとなっている。

このシール剤ＳＬは液晶表示領域ＡＲを囲むようにして矩形枠状に形成され、その長手方向の全長域にわたり液晶封入口が形成された痕跡を有しない構造として形成されている。ここで、液晶封入口が形成された痕跡とは、前記シール剤ＳＬの一部において液晶を前記液晶表示領域ＡＲ内に封入する入口が形成され、この入口を封止剤で封止した跡が観察される部分をいう。すなわち、本発明の該シール剤ＳＬは閉曲線状をなして形成されている。

この液晶表示装置において、前記シール剤ＳＬが上述したような構成となっているのは、前記液晶表示領域ＡＲ内に液晶を封入する際に、いわゆる液晶滴下法を採用しているからである。この液晶滴下法については後に詳述する。

また、前記シール剤ＳＬは、その幅が比較的小さく、０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内で、より好ましくは０．５５ｍｍから０．８５までの範囲内で形成されている。

前記シール剤ＳＬがこのように小さな幅で形成されるのは、この液晶表示装置においていわゆるパネルサイズが比較的小さいものを対象としており、それに合わせて、該シール剤ＳＬの幅を上記範囲内に設定しているからである。

液晶表示装置のパネルサイズは、図２に示すように、液晶表示領域ＡＲの対角長Ｌで定まり、この液晶表示装置において、該対角長Ｌは１インチから５インチまでの範囲内で、より好ましくは１インチから４インチまでの範囲内で構成されている。液晶表示領域ＡＲ以外の周辺部（額縁領域）はなるべく狭い方が好ましい。

なお、このようなスペース上の観点から、このシール剤ＳＬは、たとえば二重構造等を採用してシール剤ＳＬの強度を強化する余地はなく、図示するように一重の構成となっている。

そして、基板ＳＵＢ１の液晶表示領域ＡＲにおける液晶側の面には、図中ｘ方向に延在しｙ方向に並設される複数のゲート信号線ＧＬ、このゲート信号線ＧＬと絶縁されて図中ｙ方向に延在しｘ方向に並設されるドレイン信号線ＤＬが形成され、これら各信号線によって囲まれた矩形状の各領域がそれぞれ画素の領域として構成されるようになっている。この画素の構成については後に詳述する。

前記各ゲート信号線ＧＬは、たとえばその一端（図中左端）が引き回されて前記シール剤ＳＬを超えて延在され、前記走査信号駆動回路Ｖに接続されている。該走査信号駆動回路Ｖは各ゲート信号線ＧＬにたとえば図中上から下にかけて順次走査信号を供給するようになっている。

前記各ドレイン信号線ＤＬは、たとえばその一端（図中下端）が前記シール剤ＳＬを超えて延在され、前記映像信号駆動回路Ｈｅに接続されている。該映像信号駆動回路Ｈｅは、前記走査信号駆動回路Ｖによる走査信号の供給のタイミングに合わせて、各ドレイン信号線ＤＬに映像信号を供給するようになっている。

すなわち、前記走査信号の供給によって、対応するゲート信号線を共通とする画素列を選択し、この際に、該画素列を構成する各画素に対応するドレイン信号線を通して映像信号を供給するようになっている。

図３は前記画素の構成の一実施例を示した等価回路図である。図３は、図２の点線枠Ａに示した部分に対応した図で、２×３個の各画素を示している。

図３において、隣接する一対のゲート信号線ＧＬと隣接する一対のドレイン信号線ＤＬで囲まれる領域に、一方の前記ゲート信号線ＧＬからの走査信号の供給によってオンされる薄膜トランジスタＴＦＴと、このオンされた薄膜トランジスタＴＦＴを介して一方の前記ドレイン信号線ＤＬから映像信号が供給される画素電極ＰＸと、この画素電極ＰＸとの間で電界を発生させる対向電極ＣＴが備えられて画素ＰＩＸが構成されている。

対向電極ＣＴは、各画素列のそれぞれの画素において共通のコモン信号線ＣＬに接続され、これら各コモン信号線ＣＬはシール剤ＳＬを超えて基板ＳＵＢ１上のコモン端子ＣＬＴに接続されている。これにより、該対向電極ＣＴには前記コモン端子ＣＬＴを通して前記映像信号に対して基準となる信号（電圧）が印加されるようになっている。

なお、この実施例の画素の構成としては、基板ＳＵＢ１側の画素領域に画素電極ＰＸと対向電極ＣＴを備えるものを示したものである。しかし、この構成に限定されることはなく、前記基板ＳＵＢ１側の画素領域に画素電極ＰＸを形成し、該基板ＳＵＢ１と対向する基板ＳＵＢ２の液晶側の面にたとえば各画素領域に共通の対向電極を形成するようにした構成のものにも適用できる。

図３は画素の構成として等価回路で示したものであるが、基板ＳＵＢ１の液晶側の面における該回路は、フォトリソグラフィ技術による選択エッチングによって所望のパターンで形成された導電体層、半導体層、あるいは絶縁体層等を所望の順序で積層させた積層体で構成されるようになっている。

また、前記基板ＳＵＢ１と対向する基板ＳＵＢ２の液晶側の面には、各画素領域を他の隣接する画素領域と画するようにして形成されるブラックマトリックス、および該ブラックマトリックスの開口を被うようにして形成されるカラーフィルタ等を積層させた積層体で構成されている。

図４は、図２のIV−IV線における断面を示す図である。図４において、基板ＳＵＢ１の液晶ＬＣ側の面には、所望のパターンで形成された導電体層、半導体層、あるいは絶縁体層等を所望の順序で積層させた前記積層体ＰＬ１が形成され、基板ＳＵＢ２の液晶ＬＣ側の面には、ブラックマトリックス、カラーフィルタ等を積層させた積層体ＰＬ２が形成されている。

また、たとえば、基板ＳＵＢ２の前記積層体ＰＬ２のたとえば表面には複数の柱状スペーサＳＰが形成されている。これらスペーサＳＰは、液晶表示領域ＡＲ内に一画素あるいは複数画素毎に均一に散在されて形成されている。

これら柱状スペーサＳＰは、基板ＳＵＢ２の表面に形成したたとえば樹脂層をフォトリソグラフィ技術による選択エッチング法によってパターニングすることで形成されたもので、所定の個所にほぼ同じ高さで形成されたものとなっている。

そして、これら柱状スペーサＳＰは、たとえば画素領域内においてそれぞれ対応する個所に形成され、たとえば、ドレイン信号線ＤＬあるいはゲート信号線ＧＬの上方に形成されている。

該柱状スペーサＳＰを、実質的な画素領域（ブラックマトリックスの開口部）から外した位置に形成することにより、該柱状スペーサＳＰによって生じる光散乱を回避するとともに、その足場が安定され、その頂部（基板ＳＵＢ１に当接される側）を基板ＳＵＢ１の表面に対してほぼ均一な高さに位置づけることができる。

このような柱状スペーサＳＰは、液晶表示領域ＡＲの全域にわたって各画素の透過部（実質的な画素領域）における液晶ＬＣの厚みであるセルギャップを所定の値に保持させるようにしている。

前記セルギャップは液晶表示装置のサイズに応じて設定されるが、この実施例においては、上述したように、液晶表示領域ＡＲの対角長Ｌが１インチから５インチまでの範囲内で設定されている関係から、たとえば約４μｍに設定されている。

このことから、製品として完成された液晶表示装置の状態での前記柱状スペーサＳＰの高さは前記セルギャップの値と近似した値となるが、該柱状スペーサＳＰの高さとセルギャップの値とは厳密には一致しないのが通常である。たとえば積層体ＰＬ２の液晶側の面には凹凸を有し、基板ＳＵＢ２の表面に対し、柱状スペーサＳＰが固定される前記積層体ＰＬ１の表面の高さと、画素の透過部における前記積層体ＰＬ１の表面の高さが違う場合があるからである。

そして、本実施例による液晶表示装置は、製品として完成された状態での前記柱状スペーサＳＰの高さ（図１のｈで示す）は、該液晶表示装置の製造の過程において、基板ＳＵＢ２によっていまだ押圧されていない状態の高さ（図１のＨで示す）に対して一定の関係を有するように構成されている。

この関係については後に図１を用いて詳述するが、それに先立ち、前記液晶表示装置が、液晶滴下法を用いることによって、液晶が基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２の間にシール剤ＳＬによって封入される工程と、この際において、前記スペーサＳＰが基板ＳＵＢ２によって押圧される理由を明らかにする。

図５は、前記液晶表示装置において、液晶が基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２の間にシール剤ＳＬによって封入される過程を示した工程図である。

まず、図５（ａ）に示すように、基板ＳＵＢ２を用意する。この基板ＳＵＢ２は液晶側の面において図４に示した積層体ＰＬ２および柱状スペーサＳＰが既に形成されたものとなっている。

そして、該基板ＳＵＢ２の液晶側の面に液晶表示領域ＡＲを囲むようにしてシール剤ＳＬを形成する。このシール剤ＳＬはたとえばデスペンサを用いてその幅が０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内になるように形成する。

また、このようにシール剤ＳＬによって囲まれる液晶表示領域ＡＲの対角長は１インチから５インチまでの範囲内となっている。

次に、図５（ｂ）に示すように、前記シール剤ＳＬによって囲まれた液晶表示領域ＡＲに液晶ＬＣを滴下し、該液晶ＬＣを液晶表示領域ＡＲ内に充填させる。

この場合の液晶ＬＣの滴下は、液晶表示領域ＡＲの面積が比較的小さいことから、いわゆる一点あるいは二点滴下というように滴下できる打点数が制限される。このため、滴下させる液晶の量の正確な制御を行い難いという性質を有する。しかし、この場合にあっても、液晶表示領域ＡＲ内に充填される該液晶ＬＣの滴下量を、前記スペーサＳＰの頂部が液晶ＬＣの表面から若干突出する程度に設定することができる。

次に、図５（ｃ）に示すように、基板ＳＵＢ１を用意する。この基板ＳＵＢ１は液晶側の面において図４に示した積層体ＰＬ１が既に形成されたものとなっている。

そして、図５（ｄ）に示すように、前記基板ＳＵＢ１を基板ＳＵＢ２に対して対向配置させて位置合わせした後、該基板ＳＵＢ１を、基板ＳＵＢ２側に押圧させる。この場合、基板ＳＵＢ２側に形成されているスペーサＳＰは、前記基板ＳＵＢ２から力を受け、その高さが小さくなるように若干の変形を引き起こすようになる。

基板ＳＵＢ２に対して基板ＳＵＢ１が所定のセルギャップを有するように変位した際に、たとえば紫外線の照射によって、前記シール剤ＳＬを固化させる。これにより、液晶ＬＣを基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２の間においてシール剤ＳＬによって封入させたパネルを得ることができる。

なお、図５の説明においては、その理解を容易にするため、一つの液晶表示装置に対して用いられる基板ＳＵＢ１、基板ＳＵＢ２との関係で、作業過程を示したものである。しかし、実際には、製造の能率化を図るためいわゆる複数枚取りの手法が採用され、たとえば図５（ａ）の工程に対応するものとし、図６に示すように、比較的大きな面積からなる基板ＬＳＵＢ２の面の複数に分割された各領域（図ではたとえば４個の領域）のそれぞれに、前記基板ＳＵＢ２の面に形成する積層体ＰＬ２および柱状スペーサＳＰが形成されているものを用意し、それぞれの各領域にシール剤ＳＬを形成する作業がなされるようになっている。図６において、点線で示す部分は、その後の工程において個々の基板ＳＵＢ２に分割するための前記基板ＬＳＵＢ２の切断個所を示している。

このような液晶滴下法を用いた液晶表示装置の製造過程において、前記柱状スペーサＳＰの変形とこれにともなう液晶の状態を図１を用いて説明をする。

図１（ａ）は、基板ＳＵＢ１のシール剤ＳＬに囲まれる領域に液晶ＬＣを充填させた後に、基板ＳＵＢ２を基板ＳＵＢ１に対し対向させ位置合わせした状態でいまだ柱状スペーサＳＰに押圧をかけていない場合を示す図である。

なお、この図１（ａ）は、図５に示した液晶滴下の作業に対応させるため、図中下側に基板ＳＵＢ２が上側に基板ＳＵＢ１が配置されるように描いている。

この段階では、各スペーサＳＰには基板ＳＵＢ１の重力がかかっているだけで、その高さＨ（たとえば３．９５μｍ〜４．１μｍ）が変化するまでにはなっておらず、該高さＨは該各スペーサＳＰを基板ＳＵＢ１の面に形成した際の高さとなっている。
そして、前記液晶ＬＣの滴下は、前記スペーサＳＰの頂部が液晶ＬＣの表面から若干突出する程度になされている。たとえば、液晶ＬＣの表面からの前記スペーサＳＰの頂部までの高さは約０．３μｍ以上となっており、換言すれば、基板ＳＵＢ１の表面から前記スペーサＳＰの頂部と液晶ＬＣの表面との高さの差分値ｄは約０．３μｍ以上となっている。

このことは、柱状スペーサＳＰの高さＨを所望のセルギャップ値よりも若干大きく（たとえば約０．３μｍに大きく）設定することにより、上述した関係に設定することが可能となる。

そして、図１（ｂ）は、前記基板ＳＵＢ２を基板ＳＵＢ１側に押圧することによって基板ＳＵＢ１に対して変位させ、所望のセルギャップ値（たとえば４μｍ）に設定する場合を示す図である。

図１（ｂ）においては、前記スペーサＳＰの高さがｈ（たとえば３．６５μｍ）となった時点で所定のセルギャップ値（たとえば４μｍ）になっていることを示している。そして、この場合、初期の柱状スペーサＳＰの高さＨと前記セルギャップ値が得られた際の柱状スペーサＳＰの高さｈの関係は、Ｈ／ｈの比率が、１０８％から１１３％の範囲内となるように設定することによって、次の効果が得られることが実験的に確かめられた。

すなわち、差分値ｄの変形に相当する弾性変形の反発力ｆが生じ、大気圧と釣り合う。先に柱状スペーサがつぶれて大気圧と釣り合うので液晶に余分な圧力がかからなくなるようにできる。

また、Ｈ／ｈを１０８％〜１１３％の範囲にすれば適度な弾性定数になるので、前記差分値ｄを超えてさらに変位させようとしても、それに応じて反発力ｆも強くなるのであまり変位しない。よって、追加変位量に応じた内圧が液晶ＬＣに発生するが、この内圧は比較的小さいことから、該液晶ＬＣがシール剤ＳＬに損傷を与えるという不都合を解消させることができる。

なお、前記柱状スペーサＳＰにおける上述した変形は、該柱状スペーサＳＰの弾性変形範囲内の変形となっている。このため、液晶表示装置を分解して、基板ＳＵＢ１に対して基板ＳＵＢ２を外した場合、柱状スペーサＳＰの高さｈは高さＨまで復旧し得るようになっている。

ちなみに、図７は、図１と対応した図であり、従来の液晶表示装置において、液晶ＬＣの滴下量が適量よりも多かった場合の不都合を示している。

図７（ａ）にあって、柱状スペーサＳＰの高さＳｈは本発明の上記実施例の場合よりも低く構成されており、このため、過剰に滴下された液晶ＬＣの表面は前記柱状スペーサＳＰを被い、その高さＬｈは柱状スペーサＳＰの高さＳｈよりも大きくなっている。

このため、基板ＳＵＢ２に対して対向配置された基板ＳＵＢ１を該基板ＳＵＢ２側に押圧させた場合に、それにともなって液晶ＬＣの内圧が大幅に増大するようになる。

この際、図７（ｂ）に示すように、柱状スペーサＳＰの頂部が基板ＳＵＢ１の液晶側の面に当接しても、前記基板ＳＵＢ１の基板ＳＵＢ２への変位は前記液晶ＬＣの内圧で妨げられることから、前記柱状スペーサＳＰと基板ＳＵＢ１との間の力ｆは極めて小さい状態で生じるにすぎない。このことは、柱状スペーサＳＰの押圧がなされていない状態の高さを前記押圧がなされた状態の高さで割った百分率が極めて１００％に近いことを意味する（１０８％より小さい）。すなわち、図７（ｂ）に示す柱状スペーサＳＰの高さＳｈ’が図７（ａ）に示す柱状スペーサＳＰの高さＳｈよりも小さくなっているが、その差は極めて小さいものとなっている。

そして、この段階で、液晶ＬＣはその増大された内圧によってシール剤ＬＣに差し込みを生じさせることになる。これにより、シール破壊が生じる。

また、図８は、図１と対応した図であり、従来の液晶表示装置において、液晶ＬＣの滴下量が適量よりも少なかった場合の不都合を示している。

図８（ａ）にあって、充分な量で滴下されていない液晶ＬＣの表面の高さＬｈは、スペーサＳＰの高さＳｈ（本発明の上記実施例の場合よりも低く構成されている）と比べると大幅に低い位置にあり、基板ＳＵＢ２に対して対向配置された基板ＳＵＢ１と液晶ＬＣとの間に過剰な量の空気が存在してしまうことになる。

この状態で、基板ＳＵＢ１を該基板ＳＵＢ２側に押圧させた場合、前記スペーサＳＰはその高さＳｈがＳｈ”まで小さくなるように変形するが、適正な弾性変形量を超えるためそれ以上に変形できない。

このため、過剰な量の前記空気は、パネル外に放出されることなく、該パネルの周辺領域の液晶中に真空気泡ＡＢとして滞留してしまうことになる。この場合、Ｓｈ／ＳＨ”は１１３％より大きくなっている。

上述した実施例では、スペーサＳＰを基板ＳＵＢ２側に形成した構成としたものである。しかし、該スペーサＳＰを基板ＳＵＢ１側に形成するようにした場合でも、本発明の適用によって全く同様の効果が得られるものである。したがって、このように構成してもよい。

本発明による液晶表示装置の製造の際における柱状スペーサの変形とこれにともなう液晶の状態を示した図である。 本発明による液晶表示装置の一実施例を示す概略構成図である。 本発明のよる液晶表示装置の画素の一実施例を示す等価回路図である。 本発明による液晶表示装置の要部を示す図で、図２のIV−IV線における断面図である。 本発明による液晶表示装置の製造において液晶滴下法を用いた部分を示した工程図である。 本発明による液晶表示装置の製造においていわゆる複数枚取りを示した説明図である。 従来の液晶表示装置における不都合を示した説明図である。 従来の液晶表示装置における不都合を示した説明図である。

符号の説明

ＳＵＢ１、ＳＵＢ２……基板、ＳＬ……シール剤、ＰＬ１、ＰＬ２……積層体、ＳＰ……柱状スペーサ、ＬＣ……液晶、ＡＲ……液晶表示領域、Ｌ……対角長、ＧＬ……ゲート信号線、ＤＬ……ドレイン信号線、ＣＬ……コモン信号線、Ｖ……走査信号駆動回路、Ｈｅ……映像信号駆動回路、ＴＦＴ……薄膜トランジスタ、ＰＸ……画素電極、ＣＴ……対向電極。

Claims (6)

1. 対角長が１インチから５インチまでの範囲内の液晶表示領域を備えて対向配置される一対の基板であって、少なくとも一方の基板の前記液晶表示領域内に複数の柱状スペーサが形成されたものを用意し、
   前記柱状スペーサが形成された前記基板にその液晶表示領域を囲んで０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内の幅を有するシール剤を形成する工程と、
   前記シール剤に囲まれた前記基板の領域内に前記柱状スペーサの高さよりも低い高さで表面を有するように液晶を滴下する工程と、
   前記一方の基板に対し他方の基板を対向配置させた後に各基板をそれらが近接する方向に押圧させる工程と、
   前記柱状スペーサが、前記押圧がなされていない状態の高さを前記押圧がなされた状態の高さで割った百分率が１０８％から１１３％までの範囲内にある高さを有した状態で、前記シール剤を硬化させる工程と、を備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 前記液晶表示領域の対角長は１インチから４インチまでの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 前記シール剤の幅は０．５５ｍｍから０．８５ｍｍまでの範囲内に設定することを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 液晶を介して対向配置される一対の基板と、
   前記一対の基板の間に前記液晶が封入された液晶表示領域を囲んで形成され、その全長域にわたって液晶封入口の形成の痕跡のないシール剤と、
   前記一対の基板のうちの一方の基板の前記液晶表示領域内に固定された複数の柱状スペーサを備え、
   前記液晶表示領域の対角長は１インチから５インチまでの範囲内にあり、前記シール剤はその幅が０．４ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲内に設定され、
   前記柱状スペーサは、前記一方の基板のみの状態の高さを他方の基板を張り合わせた状態の高さで割った百分率が１０８％から１１３％までの範囲内にある関係を有するように、その高さが設定されていることを特徴とする液晶表示装置。
5. 前記液晶表示領域の対角長は１インチから４インチまでの範囲内であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。
6. 前記シール剤の幅は０．５５ｍｍから０．８５ｍｍまでの範囲内であることを特徴とする請求項４または５に記載の液晶表示装置。

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