JP2009025680A - 潤滑剤塗布装置、像担持体ユニット、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】感光体３Ｙとクリーニングブレード２０Ｙとの良好な潤滑性を長期間に渡って維持しつつ、感光体３Ｙの表面を放電によるストレスから良好に保護し、且つ、感光体３Ｙの露光不良による白スジ画像の発生を抑えることができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】塗布ブラシローラ１９Ｙによって固形潤滑剤２１Ｙから掻き取った潤滑剤粉末を塗布ブラシローラ１９Ｙによって感光体３Ｙの表面に塗布する構成において、固形潤滑剤２１Ｙとして、パラフィンを主成分とするものを用いるとともに、潤滑剤粉末を連続で１２０分間塗布し続けたときの感光体３Ｙ表面上における潤滑剤膜の最大厚みが０．２５［μｍ］以下になるように、塗布ブラシローラ１９Ｙによる潤滑剤塗布能力を調整した。
【選択図】図３

Description

本発明は、感光体等の像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布装置、並びにこれを用いる像担持体ユニット及び画像形成装置に関するものである。

電子写真方式の画像形成装置においては、次のようなプロセスで画像を形成するのが一般的である。即ち、まず、帯電装置によって一様帯電せしめた感光体等の像担持体に対して光走査を施して静電潜像を形成し、この静電潜像を現像装置によって現像する。次いで、現像によって得られたトナー像を、像担持体上から転写紙等の記録体に直接転写するか、あるいは中間転写体を介して記録紙等の記録体に転写する。転写処理後の像担持体の表面には、若干量の転写残トナーが付着している。この転写残トナーについては、クリーニングブレードなどのクリーニング部材によって像担持体の表面から除去する。

かかる構成では、クリーニング部材との摺擦に伴う機械的なストレスにより、像担持体の表面が経時的に摩耗していくことがある。このような摩耗は、像担持体の寿命を低下させてしまう。

また、像担持体の表面は、帯電装置によって像担持体を一様帯電せしめられる際に、帯電装置との間に生ずる放電によっても劣化する。近年においては、交流成分を含む帯電バイアスを印加している帯電ローラ等の帯電部材と、像担持体との間で１秒間に数百〜数千回程度の放電を発生させるいわゆるＡＣ帯電方式が多く用いられるようになってきた。かかるＡＣ帯電方式では、帯電チャージャー方式に比べてオゾンやＮＯｘ等の酸化性ガスの発生が少ないという利点がある反面、帯電チャージャー方式よりも放電に伴う像担持体の劣化が大きいというデメリットがある。

また、近年の高画質化に伴い、画像形成に用いられるトナーはより小粒径化且つ円形化される傾向にあるため、像担持体とクリーニングブレードとの間をすり抜け易くなってきている。このようなすり抜けが起こると、像担持体の帯電不良や光走査時の露光不良によって画質が低下してしまう。

一方、従来より、例えば特許文献１に記載のように、潤滑剤としてのステアリン酸亜鉛粉末を像担持体の表面に塗布する潤滑剤塗布装置を設けた画像形成装置が知られている。この種の画像形成装置においては、像担持体の表面に塗布したステアリン酸亜鉛粉末により、像担持体とクリーニング部材との摩擦力を低減することで、像担持体の摩耗を抑えることができる。また、ステアリン酸亜鉛粉末によって像担持体と転写残トナーとの付着力を低減することで、クリーニング部材と像担持体との当接部でのトナーのすり抜けの発生を抑えることもできる。更には、帯電時の放電エネルギーをステアリン酸亜鉛粉末による被膜で吸収することで、放電に伴う像担持体の劣化を抑えることもできる。

しかしながら、この種の画像形成装置においては、像担持体の表面上での脂肪酸の生成によって画質劣化を引き起こし易い。具体的には、ステアリン酸亜鉛は金属石鹸であり、分解に伴って亜鉛と脂肪酸を発生させる。像担持体の表面上において、帯電時の放電によってステアリン酸亜鉛が分解されて脂肪酸が発生すると、潤滑性を悪化させたり、トナーを像担持体の表面に膜状に固着し易くしたりする。そして、固着が発生すると、画像の解像度が低下したり、画像濃度ムラが生じたりする。そこで、従来の画像形成装置においては、ステアリン酸亜鉛の分解に伴って発生した脂肪酸から像担持体の表面を保護したり、良好な潤滑性を維持したりする目的で、多量のステアリン酸亜鉛を塗布し続けるようになっていた。このため、ステアリン酸亜鉛の塊が短期間のうちに枯渇してしまい、像担持体が寿命を迎える前に、ステアリン酸亜鉛の塊を何度も補充する必要に迫られていた。

特許文献２においては、ステアリン酸亜鉛に代わる潤滑剤として、２０〜７０の炭素の高級アルコールを主成分とする潤滑剤が提案されている。特許文献２によれば、かかる構成ではクリーニング部材の表面上で高級アルコールを不定型粒子として滞留させながら、像担持体の表面に適度な濡れ性を付与することで、潤滑性を長期に渡って持続させることができるとしている。

また、特許文献３においては、特定のアルキレンビスアルキル酸アミド化合物の粉体からなる潤滑剤が提案されている。特許文献３によれば、かかる潤滑剤では、潤滑剤粉体をクリーニング部材と像担持体の表面との当接界面に介在させることで、円滑な潤滑作用を長期間に渡って維持することができるとしている。

特公昭５１−２２３８０号公報 特開２００５−２７４７３７号公報 特開２００２−９７４８３号公報

しかしながら、特許文献２に記載の潤滑剤では、像担持体と、クリーニング部材やトナーとの潤滑性を高めることはできるが、像担持体の表面を放電によるストレスから十分に保護することができない。具体的には、像担持体の表面に吸着した高級アルコール分子は、１分子当りの占める吸着占有面積が比較的広くなることから（分子が表面上で広がり易い）、像担持体の単位面積あたりに十分量の高級アルコール分子を存在させることができない。このため、放電によるストレスが潤滑剤による保護層を介して像担持体の表面まで容易に伝わってしまい、像担持体の表面を放電によるストレスから十分に保護することができないのである。

また、特許文献３に記載の潤滑剤のように、分子中に窒素原子を含む化合物からなるものでは、放電によるストレスを受けて分解するのに伴って、窒素酸化物やアンモニウム含有化合物のようなイオン解離性の化合物を発生させる。かかるイオン解離性の化合物が像担持体上の潤滑剤の層に取り込まれると、高湿環境下で潤滑剤の層が低抵抗化する。そして、像担持体の静電潜像から電流をリークさせて、画像ボケを引き起こしてしまう。

そこで、本発明者らは、パラフィンを主成分とする新規な潤滑剤を開発中である。この潤滑剤の粉末は、帯電装置と像担持体との間の放電に伴って分解しても、脂肪酸を殆ど発生させないので、脂肪酸による潤滑性の悪化やトナー固着を殆ど引き起こすことがない。また、良好な潤滑性を長期間に渡って維持することができた。更には、粉末からなる被膜を像担持体の表面に形成することで、像担持体の表面を放電によるストレスから良好に保護することができた。

ところが、この潤滑剤を使用した場合、画像に微細なスジを発生させることがあった。本発明者らは、この微細なスジの原因について鋭意研究を行ったところ、像担持体の表面上に形成された潤滑剤の被膜のうち、比較的厚みの大きい箇所が像担持体に対する露光を妨げて、静電潜像の形成不良を発生させていることがわかった。

本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、次のような潤滑剤塗布装置や画像形成装置を提供することである。即ち、像担持体とクリーニング部材との良好な潤滑性を長期間に渡って維持しつつ、像担持体の表面を放電によるストレスから良好に保護し、且つ、像担持体の露光不良による微細なスジ画像の発生を抑えることができる潤滑剤塗布装置等である。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、潤滑剤粉末を像担持体の表面に塗布する塗布部材を有する潤滑剤塗布装置において、上記潤滑剤粉末として、パラフィンを主成分とするものを用いるとともに、該潤滑剤粉末を連続で１２０分間塗布し続けたときの上記像担持体の表面上における潤滑剤膜の最大厚みが０．２５［μｍ］以下になるように、上記塗布部材による潤滑剤塗布能力を調整したことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の潤滑剤塗布装置であって、上記像担持体が感光層にポリカーボネート樹脂を含有する感光体である場合に、該感光体表面のＸ線光電子分光（ＸＰＳ）法によるＣ１ｓスペクトルにおいて互いに異なる複数の炭素結合構造によって生ずる複数の波形のうち、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の結合エネルギーの範囲に強度のピークトップがある波形の総面積のＣ１ｓスペクトル全体の面積に対する割合について、潤滑剤塗布前の該感光体表面における該割合であるＡ０［％］と、潤滑剤を１２０分間塗布し続けた後の該感光体表面における該割合であるＡｔ［％］との関係が、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００≧７０［％］」という条件を満たすことを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の潤滑剤塗布装置において、上記固形潤滑剤として、融点が７０〜１３０［℃］であるパラフィンを４０［重量％］以上含有しているもの、を用いたことを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、トナー像を担持する像担持体と、該像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段とを有する像担持体ユニットにおいて、上記潤滑剤塗布手段として、請求項１乃至３の何れかの潤滑剤塗布装置を用いたことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、トナー像を担持する像担持体、及び該像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段を有する像担持体ユニットと、該像担持体の表面にトナー像を形成する像形成手段とを有する画像形成装置において、上記像担持体ユニットとして、請求項４の像担持体ユニットを用いたことを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、トナー像を担持する像担持体と、該像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、該像担持体の表面にトナー像を形成する像形成手段とを有する画像形成装置において、上記潤滑剤塗布手段として、請求項１乃至３の何れかの潤滑剤塗布装置を用いたことを特徴とするものである。

これらの発明においては、像担持体の表面上に塗布される潤滑剤粉末として、パラフィンを主成分とするものを用いる。かかる構成では、後述する実験で本発明者らが明らかにしたように、像担持体とクリーニング部材との良好な潤滑性を長期間に渡って維持しつつ、像担持体の表面を放電によるストレスから良好に保護することができる。
また、本発明者らが後述する実験で明らかにしたように、潤滑剤粉末を連続で１２０分間塗布し続けたときの像担持体の表面上における潤滑剤膜の最大厚みを０．２５［μｍ］以下にすることで、像担持体の露光不良による微細なスジ画像の発生を抑えることができる。

以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式によって画像を形成する複写機の実施形態について説明する。
まず、本実施形態に係る複写機の基本的な構成について説明する。図１は、本実施形態に係る複写機を示す概略構成図である。この複写機は、プリンタ部１と、白紙供給装置１００と、原稿搬送読取ユニット１５０とを備えている。原稿搬送読取ユニット１５０は、プリンタ部１の上に固定された原稿読取装置たるスキャナ１６０と、これに支持される原稿搬送装置たるＡＤＦ１７０とを有している。

白紙供給装置１００は、ペーパーバンク１０１内に多段に配設された４つの給紙ユニット１０７、給紙路１０８、複数の搬送ローラ対１０９等を備えている。また、４つの給紙ユニット１０７はそれぞれ、給紙カセット１０４、給紙ローラ１０５、分離ローラ対１０６等から構成されている。

給紙ユニット１０７は、記録紙Ｐを複数枚重ねた紙束の状態で給紙カセット１０４内に収容している。そして、プリンタ部１からの制御信号に基づいて、給紙ローラ１０５を回転駆動させて、紙束における一番上の記録紙Ｐを給紙路１０８に向けて送り出す。送り出された記録紙Ｐは、分離ローラ対１０６によって１枚に分離されてから、給紙路１０８内に至る。そして、給紙路１０８内に設けられた複数の搬送ローラ対１０９の搬送ニップを経由して、プリンタ部１の第１受入分岐路３０に送られる。

プリンタ部１は、イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ），ブラック（Ｋ）のトナー像を形成するための４つのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを備えている。また、第１受入分岐路３０、受入搬送ローラ対３１、手差しトレイ３２、第２受入分岐路３４、手差し分離ローラ対３５、転写前搬送路３６、レジストローラ対３７、搬送ベルトユニット３９、定着ユニット４３、スイッチバック装置４６、排紙ローラ対４７、排紙トレイ４８、光書込ユニット５０、転写ユニット６０等も備えている。なお、像担持体ユニットとしてのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、所定のピッチで並ぶ像担持体たるドラム状の感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを有している。

後述する２次転写ニップの直前で記録紙Ｐを搬送するための転写前搬送路３６は、紙搬送方向の上流側で第１受入分岐路３０と第２受入分岐路３４とに分岐している。白紙供給装置１００の給紙路１０８から送り出された記録紙Ｐは、プリンタ部１の第１受入分岐路３０に受け入れられた後、第１受入分岐路３０内に配設された受入搬送ローラ対３１の搬送ニップを経由して転写前搬送路３６に送られる。

プリンタ部１の筺体における側面には、手差しトレイ３２が筺体に対して開閉可能に配設されており、筺体に対して開いた状態でトレイ上面に紙束が手差しされる。手差しされた紙束における一番上の記録紙は、手差しトレイ３２の送出ローラ３２ａによって第２受入分岐路３４に向けて送り出される。そして、手差し分離ローラ対３５によって１枚に分離されてから転写前搬送路３６に送られる。

光書込ユニット５０は、図示しないレーザーダイオード、ポリゴンミラー、各種レンズなどを有しており、後述するスキャナ１６０によって読み取られた画像情報や、外部のパーソナルコンピュータから送られている画像情報に基づいて、レーザーダイオードを駆動する。そして、プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを光走査する。具体的には、プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、図示しない駆動手段によってそれぞれ図中反時計回り方向に回転駆動せしめられる。光書込ユニット５０は、駆動中の感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに対して、レーザー光Ｌをそれぞれ感光体の回転軸線方向に偏向せしめながら照射することで、光走査処理を行う。これにより、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋには、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ画像情報に基づいた静電潜像が形成される。

図２は、プリンタ部１の内部構成の一部を拡大して示す部分拡大構成図である。各色のプロセスユニット３Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃは、それぞれ、像担持体たる感光体と、その周囲に配設される各種装置とを１つのユニットとして共通の支持体に支持するものであり、プリンタ部本体に対して感光体や各種装置が一体的に着脱可能になっている。そして、互いに使用するトナーの色が異なる点の他が同様の構成になっている。Ｙ用のプロセスユニット２Ｙを例にすると、これは、感光体３Ｙの他、これの表面に形成された静電潜像をＹトナー像に現像するための現像装置４Ｙを有している。また、後述するＹ用の１次転写ニップを通過した後の感光体３Ｙ表面に付着している転写残トナーを除去するドラムクリーニング装置１８Ｙなども有している。本複写機では、４つのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを、後述する中間転写ベルト６１に対してその無端移動方向に沿って並べたいわゆるタンデム型の構成になっている。

図３は、Ｙ用のプロセスユニット２Ｙを示す拡大構成図である。同図に示すように、プロセスユニット２Ｙは、感光体３Ｙの周りに、現像装置４Ｙ、ドラムクリーニング装置１８Ｙ、帯電ローラ１６Ｙ等を有している。また、図示しない除電ランプ等も有している。

感光体３Ｙの表面は、その回転に伴って上述した光書込ユニット（５０）による光走査位置に進入する前に、帯電ローラ１６Ｙによる一様帯電処理位置を通過する。帯電ローラ１６Ｙには、図示しない電源により、直流電圧に交流電圧が重畳された帯電バイアスが印加されている。かかる帯電ローラ１６Ｙは、感光体３Ｙの表面に当接又は近接するように配設されており、感光体３Ｙとの間に放電を発生させる。この放電により、感光体３Ｙの表面がＹトナーの正規帯電極性と同極性に一様帯電せしめられる。帯電部材として、帯電ローラ１６Ｙの代わりに、金属製の回転軸部材と、これの周面に立設せしめられた複数の導電性起毛からなるブラシローラ部とを具備する帯電ブラシローラを用いてもよい。

感光体３Ｙを一様帯電せしめる帯電装置として、帯電ローラ方式や帯電ブラシ方式のものに代えて、コロトロンやスコロトロンなどのコロナ放電方式のものを用いてもよい。但し、帯電ローラ方式や帯電ブラシ方式の帯電装置では、コロナ放電方式のものに比べて、オゾンの発生量を大幅に低減することができる。

帯電ローラ１６Ｙによって一様に帯電せしめられた感光体３Ｙの表面は、レーザー光Ｌによる光走査で露光部の電位を減衰させる。これにより、感光体３Ｙの表面には静電潜像が形成される。この静電潜像の電位も、一様帯電部（地肌部）と同様にＹトナーの正規帯電極性と同極性であるが、その絶対値が地肌部電位の絶対値よりも大幅に小さくなっている。

感光体３Ｙは、有機光導電層を有するいわゆる有機感光体（ＯＰＣ）である。かかる感光体３Ｙとしては、アルミニウム等からなる導電性支持体の表面に、感光性を有する有機感光材の塗布による感光層を形成したドラム状のものを用いている。感光体３Ｙの導電性支持体としては、体積抵抗１０^１０［Ω・ｃｍ］以下の導電性を示す材料からなるものを用いている。例えば、アルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、金、銀、白金などの金属、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物を、蒸着又はスパッタリングにより、所定形状（フィルム状、円筒状など）のプラスチックや紙に被覆したものである。アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ステンレスなどを、押し出し、引き抜きなどの工法でドラム状に素管化した後、切削、超仕上げ、研摩などの表面処理した管などを用いてもよい。

感光体３Ｙに用いるドラム状の支持体としては、直径が２０〜１５０［ｍｍ］、好ましくは、２４〜１００［ｍｍ］、さらに好ましくは２８〜７０［ｍｍ］のものを例示することができる。直径が２０［ｍｍ］以下の支持体では、ドラム周辺に帯電、露光、現像、転写、クリーニングの各工程を配置することが物理的に難しい。また、直径が１５０［ｍｍ］以上の支持体では画像形成装置が大きくなってしまい好ましくない。特に、タンデム方式の画像形成装置においては、複数の感光体を搭載する必要があるため、支持体の直径は７０［ｍｍ］以下、好ましくは６０［ｍｍ］以下であることが好ましい。また、特開昭５２−３６０１６号公報に開示されたエンドレスニッケルベルト、エンドレスステンレスベルトも導電性支持体として用いることができる。

感光体３Ｙの感光層としては、電荷発生材と電荷輸送材とを混在させた単層型、電荷発生層の上に電荷輸送層を設けた順層型、電荷輸送層の上に電荷発生層を設けた逆層型の何れを採用してもよい。感光体３Ｙの機械的強度、耐磨耗性、耐ガス性、クリーニング性等を向上させる目的で、感光層の上に保護層を設けてもよい。また、感光層と導電性支持体の間に、下引き層を設けてもよい。また、各層には、必要に応じて可塑剤、酸化防止剤、レベリング剤等を適量添加することもできる。

感光体３Ｙの下引層としては、樹脂、あるいは白色顔料と樹脂とを主成分としたもの、それら樹脂と導電性基体表面とを化学的あるいは電気化学的に酸化させた酸化金属膜等からなるものを例示することができる。中でも、白色顔料と樹脂を主成分とするものが好ましい。白色顔料としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛等の金属酸化物を例示することができる。中でも、導電性基体からの電荷の注入防止性に優れた酸化チタンを含有させることが好ましい。下引層に用いる樹脂としては、ポリアミド、ポリビニルアルコール、カゼイン、メチルセルロース等の熱可塑性樹脂、アクリル、フェノール、メラミン、アルキッド、不飽和ポリエステル、エポキシ等の熱硬化性樹脂、これらの中の１種あるいは多種の混合物、などを例示することができる。

感光体３Ｙの感光層の電荷発生物質としては、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、トリスアゾ系顔料、テトラキスアゾ顔料等のアゾ顔料、トリアリールメタン系染料、チアジン系染料、オキサジン系染料、キサンテン系染料、シアニン系色素、スチリル系色素、ピリリウム系染料、キナクリドン系顔料、インジゴ系顔料、ペリレン系顔料、多環キノン系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料、インダスロン系顔料、スクアリリウム系顔料、フタロシアニン系顔料等の有機系顔料及び染料や、セレン、セレン−ヒ素、セレン−テルル、硫化カドミウム、酸化亜鉛、酸化チタン、アモルファスシリコン等の無機材料を例示することができる。これらの材料を１種あるいは多種混合して使用してもよい。

感光体３Ｙの感光層の電荷輸送物質としては、アントラセン誘導体、ピレン誘導体、カルバゾール誘導体、テトラゾール誘導体、メタロセン誘導体、フェノチアジン誘導体、ピラゾリン化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、スチリルヒドラゾン化合物、エナミン化合物、ブタジエン化合物、ジスチリル化合物、オキサゾール化合物、オキサジアゾール化合物、チアゾール化合物、イミダゾール化合物、トリフェニルアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリフェニルメタン誘導体等を例示することができる。これらを１種あるいは多種を混合して使用することができる。

上述した電荷発生物質からなる電荷発生層や、上述した電荷輸送物質からなる電荷輸送層を形成するために使用する結着樹脂としては、電気絶縁性であり、それ自体公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂及び光導電性樹脂等を例示することができる。例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネ−ト、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、イソシアネート樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン等の光導電性樹脂などである。これらのうちの１種あるいは多種を混合して使用することもできる。特に、電荷輸送層の結着樹脂としては、機械的強度が高く、透明で、感光体の感度低下を引き起こさない、ポリカーボネートが好ましい。

感光体３Ｙの感光層などの層に含有させる酸化防止剤としては、モノフェノール系化合物、ビスフェノール系化合物、高分子フェノール系化合物、パラフェニレンジアミン類、ハイドロキノン類、有機硫黄化合物類等を例示することができる。

酸化防止剤として用いるモノフェノール系化合物としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチル化ヒドロキシアニソール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、ステアリル−β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシニソール等を例示することができる。

また、酸化防止剤として用いるビスフェノール系化合物としては、２，２’−メチレン−ビス−（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレン−ビス−（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス−（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス−（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）等を例示することができる。

また、酸化防止剤として用いる高分子フェノール系化合物としては、１，１，３−トリス−（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、テトラキス−［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ビス［３，３’−ビス（４’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチルフェニル）ブチリックアシッド］グリコールエステル、トコフェノール類等を例示することができる。

また、酸化防止剤として用いるパラフェニレンジアミン類としては、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン等を例示することができる。

また、酸化防止剤として用いるハイドロキノン類としては、２，５−ジ−ｔ−オクチルハイドロキノン、２，６−ジドデシルハイドロキノン、２−ドデシルハイドロキノン、２−ドデシル−５−クロロハイドロキノン、２−ｔ−オクチル−５−メチルハイドロキノン、２−（２−オクタデセニル）−５−メチルハイドロキノン等を例示することができる。

また、酸化防止剤として用いる有機硫黄化合物類としては、ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネート、ジステアリル−３，３’−チオジプロピオネート、ジテトラデシル−３，３’−チオジプロピオネート等を例示することができる。

また、酸化防止剤として用いる有機燐化合物類としては、トリフェニルホスフィン、トリ（ノニルフェニル）ホスフィン、トリ（ジノニルフェニル）ホスフィン、トリクレジルホスフィン、トリ（２，４−ジブチルフェノキシ）ホスフィン等を例示することができる。

感光体３Ｙの感光層などの層に含有させる可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートなどの一般的な樹脂の可塑剤として使用されているものを採用することが可能である。可塑剤の使用量は結着樹脂１００［重量部］に対して０〜３０［重量部］程度が適当である。

感光体３Ｙの電荷輸送層には、レベリング剤を添加してもよい。レベリング剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル等のシリコーンオイル類を例示することができる。また、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマーあるいはオリゴマーでもよい。レベリング剤の使用量は、バインダー樹脂１００［重量部］に対して、０〜１［重量部］が適当である。

機械的強度、耐磨耗性、耐ガス性、クリーニング性等の向上のために感光層の上に表面層を設ける場合、表面層としては、感光層よりも機械的強度の高い高分子、高分子に無機フィラーを分散させたものなどを例示することができる。表面層に用いる高分子としては、熱可塑性高分子、熱硬化性高分子、何れの高分子であっても良いが、熱硬化性高分子は機械的強度が高く、クリーニングブレードとの摩擦による磨耗を抑える能力が極めて高いため好ましい。表面層は、薄い膜厚であれば、電荷輸送能力を有していなくても支障はないが、電荷輸送能力を有しない表面層を厚く形成すると、感光体の感度低下、露光後電位上昇、残留電位上昇を引き起こし易い。このため、表面層中に上述の電荷輸送物質を含有させたり、保護層に用いる高分子を電荷輸送能力を有するものを用いることが好ましい。感光層と表面層との機械的強度は一般に大きく異なるため、後述するクリーニングブレードとの摩擦により保護層が磨耗し、消失すると、すぐに感光層は磨耗していってしまう。よって、表面層を設ける場合には、その膜厚を十分大きくすることが重要であり、０．０１〜１２［μｍ］、好ましくは１〜１０［μｍ］、さらに好ましくは２〜８［μｍ］とすることが好ましい。表面層の膜厚が０．１［μｍ］以下では、薄すぎてクリーニングブレードとの摩擦により部分的に消失しやすくなり、消失した部分から感光層の磨耗が進んでしまうため好ましくない。表面層の膜厚が１２［μｍ］以上では、感度低下、露光後電位上昇、残留電位上昇が生じ易い。特に、電荷輸送能力を有する高分子を用いる場合には、電荷輸送能力を有する高分子のコストが高くなってしまうため好ましくない。

感光体３Ｙの表面層に用いる高分子としては、ポリカーボネート樹脂の他、画像形成時の書き込み光に対して透明で、絶縁性、機械的強度、接着性に優れた物を混合して用いても良い。例えば、ＡＢＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂、オレフィン−ビニルモノマー共重合体、塩素化ポリエーテル、ジアリルフタレート樹脂（アリル樹脂）、フェノール樹脂、ポリアセタール、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアクリレート、ポリアリルスルホン、ポリブチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、アクリル樹脂、ポリメチルベンテン、ポリプロピレン、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エポキシ樹脂等の樹脂などを例示することができる。これらの高分子は熱可塑性高分子であっても良いが、高分子の機械的強度を高めるため、多官能のアクリロイル基、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基等を持つ架橋剤により架橋し、熱硬化性高分子とすることで、表面層の機械的強度を高めてクリーニングブレードとの摩擦による磨耗を大幅に減少させることができる。

既に述べたように、表面層には電荷輸送能力を有していることが好ましい。表面層に電荷輸送能力を付与する方法としては、表面層に用いる高分子と上述の電荷輸送物質とを混合して用いる方法、電荷輸送能力を有する高分子を表面層に用いる方法などが挙げられる。後者の方法が、高感度で露光後電位上昇、残留電位上昇が少ない感光体を得ることができるので好ましい。

電荷輸送層能力を有する高分子としては、電荷輸送能力を有する基を具備するものを例示することができ、かかる基としては次の化学式で示されるものが挙げられる。

（Ａｒ１は置換もしくは未置換のアリーレン基。Ａｒ２、Ａｒ３はそれぞれ置換もしくは未置換のアリール基を表し、Ａｒ２とＡｒ３とは互いに同じであっても異なっていてもよい。）

電荷輸送能力を有する基は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等の機械的強度の高い高分子の側鎖に付加することが好ましく、モノマーの製造が容易で、塗工性、硬化性にも優れるアクリル樹脂を用いることが好ましい。電荷輸送能力を有するアクリル樹脂は、化１で示した基を有する不飽和カルボン酸を重合させることにより、機械的強度が高く、透明性にも優れ、電荷輸送能力も高い表面層を形成することができる。また、化１で示した基と、単官能の基であって不飽和カルボン酸に多官能の不飽和カルボン酸、好ましくは３官能以上の不飽和カルボン酸を含有するものと混合し、アクリル樹脂として架橋構造を有するものを形成することで、アクリル樹脂を熱硬化性高分子として表面層の機械的強度を極めて高いものとすることも可能である。多官能の不飽和カルボン酸に、化１で示した基を付加しても良いが、モノマーの製造コストが高くなってしまうため、多官能の不飽和カルボン酸には、化１で示した基を付加せず、通常光硬化性多官能モノマーを用いることが好ましい。

化１で示した基を有する単官能不飽和カルボン酸をしては、次の化２や化３で示されるものを例示することができる。

（化２、化３の式中において、Ｒ１は水素原子、ハロゲン原子、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアラルキル基、置換基を有してもよいアリール基、シアノ基、ニトロ基、アルコキシ基、−ＣＯＯＲ７、ハロゲン化カルボニル基あるいはＣＯＮＲ８Ｒ９を表している。また、−ＣＯＯＲ７のＲ７は、水素原子、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアラルキル基又は置換基を有してもよいアリール基を表している。また、ＣＯＮＲ８Ｒ９のＲ８やＲ９は、水素原子、ハロゲン原子、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアラルキル基、又は置換基を有してもよいアリール基を表しており、Ｒ８とＲ９とは互いに同じであっても異なっていてもよい。また、Ａｒ１、Ａｒ２はそれぞれ、置換もしくは未置換のアリーレン基を表しており、それらは互いに同じであっても異なっていてもよい。また、Ａｒ３、Ａｒ４はそｓれぞれ、置換もしくは未置換のアリール基を表しており、互いに同一であっても異なっていてもよい。また、Ｘは、単結合、置換もしくは無置換のアルキレン基、置換もしくは無置換のシクロアルキレン基、置換もしくは無置換のアルキレンエーテル基、酸素原子、硫黄原子、ビニレン基を表している。また、Ｚは、置換もしくは無置換のアルキレン基、置換もしくは無置換のアルキレンエーテル２価基、アルキレンオキシカルボニル２価基を表している。また、ｍ、ｎはそれぞれ、０〜３の整数を表している。）

多官能の不飽和カルボン酸の割合は表面層全体の、５〜７５［重量％］、好ましくは１０〜７０［重量％］、さらに好ましくは、２０〜６０［重量％］である。多官能不飽和カルボン酸の割合が５［重量％］以下では、表面層の機械的強度が不十分である。また、７５［重量％］以上では、表面層に強い力が加わったときにクラックが発生しやすく、感度劣化も生じやすいため好ましくない。

感光体３Ｙの表面層にアクリル樹脂を用いる場合には、上述した不飽和カルボン酸を感光体３Ｙの表面に塗工した後、電子線照射あるいは、紫外線等の活性光線を照射してラジカル重合を生じさせて、表面層を形成することができる。活性光線によるラジカル重合を行う場合には、不飽和カルボン酸に光重合開始剤を溶解したものを用いる。光重合開始剤は通常、光硬化性塗料に用いられる材料を用いることができる。

感光体３Ｙの表面層中には、層の機械的強度を高めるために金属、又は金属酸化物の微粒子を分散させることができる。金属酸化物としては酸化チタン、酸化錫、チタン酸カリウム、ＴｉＯ、ＴｉＮ、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化アンチモン等が挙げられる。その他、耐摩耗性を向上する目的でポリテトラフルオロエチレンのような弗素樹脂、シリコーン樹脂、及びこれらの樹脂に等の無機材料を分散したもの等を添加することができる。

先に示した図３において、現像装置４Ｙは、図示しない磁性キャリアと非磁性のＹトナーとを含有する二成分現像剤（以下、単に現像剤という）を用いて潜像を現像するものである。内部に収容している現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌部５Ｙと、感光体３Ｙ上の静電潜像を現像する現像部９Ｙとを有している。なお、現像装置４Ｙとして、二成分現像剤の代わりに、磁性キャリアを含まない一成分現像剤によって現像を行うタイプのものを使用していもよい。

攪拌部５Ｙは、現像部９Ｙよりも低い位置に設けられており、互いに平行配設された第１搬送スクリュウ６Ｙ及び第２搬送スクリュウ７Ｙ、これらスクリュウの間に設けられた仕切り板、ケーシングの底面に設けられたトナー濃度センサ８Ｙなどを有している。

現像部９Ｙは、ケーシングの開口を通して感光体３Ｙに対向する現像ロール１０Ｙ、これに対して自らの先端を近接させるドクターブレード１３Ｙなどを有している。また、現像ロール１０Ｙは、非磁性材料からなる筒状の現像スリーブ１１Ｙと、これの内部に回転不能に設けられたマグネットローラ１２Ｙとを有している。このマグネットローラ１２Ｙは、周方向に並ぶ複数の磁極を有している。これら磁極は、それぞれスリーブ上の現像剤に対して回転方向の所定位置で磁力を作用させる。これにより、攪拌部５Ｙから送られてくる現像剤を現像スリーブ１１Ｙ表面に引き寄せて担持させるとともに、磁力線に沿った磁気ブラシをスリーブ表面上に形成する。

磁気ブラシは、現像スリーブ１１Ｙの回転に伴ってドクターブレード１３Ｙとの対向位置を通過する際に適正な層厚に規制されてから、感光体３Ｙに対向する現像領域に搬送される。そして、現像スリーブ１１Ｙに印加される現像バイアスと、感光体３Ｙの静電潜像との電位差によってＹトナーを静電潜像上に転移させて現像に寄与する。更に、現像スリーブ１１Ｙの回転に伴って再び現像部９Ｙ内に戻り、マグネットローラ１２Ｙの磁極間に形成される反発磁界の影響によってスリーブ表面から離脱した後、攪拌部５Ｙ内に戻される。攪拌部５Ｙ内には、トナー濃度センサ８Ｙによる検知結果に基づいて、現像剤に適量のトナーが補給される。

現像スリーブ１１Ｙに印加される現像バイアスは、Ｙトナーの正規帯電極性と同極性で、その絶対値が感光体３Ｙの地肌部電位の絶対値よりも小さく且つ静電潜像の電位の絶対値よりも大きい直流電圧からなる。これにより、いわゆるネガ−ポジ現像が行われる。

感光体３Ｙの表面に形成されたＹトナー像は、感光体３Ｙの表面移動に伴ってＹ用の１次転写ニップに進入する。具体的には、無端状の中間転写ベルト６１の裏面（ループ内周面）には、Ｙ用の１次転写ローラ６２Ｙが当接しており、中間転写ベルト６１を感光体３Ｙに向けて押し付けている。これにより、中間転写ベルト６１のおもて面と、感光体３Ｙとが当接するＹ用の１次転写ニップが形成されている。１次転写ローラ６２Ｙには、図示しない電源により、Ｙトナーの正規帯電極性とは逆極性の１次転写バイアスが印加されている。この印加により、Ｙ用の１次転写ニップには、感光体３Ｙの静電潜像と中間転写ベルト６１のおもて面との間に転写電界が形成されている。感光体３Ｙの回転駆動に伴ってＹ用の１次転写ニップに進入したＹトナー像は、ニップ圧や転写電界の作用によって感光体３Ｙから中間転写ベルト６１のおもて面に１次転写される。

Ｙ用の１次転写ニップを通過した後の感光体３Ｙの表面には、中間転写ベルト６１に１次転写されなかった若干量の転写残トナーが付着している。この転写残トナーは、ドラムクリーニング装置１８Ｙによって感光体３Ｙの表面から除去される。

ドラムクリーニング装置１８Ｙとしては、クリーニングブレード２０Ｙを感光体３Ｙに押し当てる方式のものを用いている。そして、このドラムクリーニング装置１８Ｙはクリーニングブレード２０Ｙ、潤滑剤塗布装置、均しブレード２３Ｙ等を有している。

回転駆動に伴ってＹ用の１次転写ニップを通過した感光体３Ｙの表面は、ドラムクリーニング装置１８Ｙとの対向位置に進入する。そして、クリーニングブレード２０Ｙによるクリーニング位置、潤滑剤塗布装置による潤滑剤塗布位置、均しブレード２３Ｙによる潤滑剤均し位置を順次通過する。

図４は、ドラムクリーニング装置１８Ｙの内部構成と、感光体３Ｙとを示す拡大構成図である。なお、同図は、感光体３Ｙ及びドラムクリーニング装置１８Ｙを、図３のドラム軸線方向の反対側から示している。ゴムや樹脂等からなるクリーニングブレード２０Ｙは、ブレードホルダー２４Ｙによって片持ち支持されている。また、このブレードホルダー２４Ｙは、ブレード固定端側とは反対側の端部を揺動軸として揺動可能に支持されており、コイルバネ２５Ｙによって感光体３Ｙの表面に向けて付勢されている。これにより、ブレードホルダー２４Ｙに片持ち支持されているクリーニングブレード２０Ｙの自由端側のエッジと、感光体３Ｙの表面とが当接している。クリーニングブレード２０Ｙは、その自由端側のエッジで、感光体３Ｙの表面に付着している転写残トナーを掻き取る。なお、クリーニングブレード２０Ｙは、この固定端側よりも自由端側を感光体３Ｙの表面移動方向の上流側に向けるいわゆるカウンター方向で感光体３Ｙに当接するようになっている。

ドラムクリーニング装置１８Ｙのこの潤滑剤塗布装置は、塗布ブラシローラ１９Ｙ、これに向けて付勢される固形潤滑剤２１Ｙ、固形潤滑剤２１Ｙを塗布ブラシローラ１９Ｙに向けて付勢する付勢手段たるコイルバネ２２Ｙ等を有している。塗布ブラシローラ１９Ｙを図中時計回り方向に回転駆動せしめる図示しない駆動手段等も有している。塗布ブラシローラ１９Ｙは、図示しない軸受けによって長手方向の両端部が回転自在に支持される回転軸部材と、これの表面に立設せしめられた複数の起毛からなるブラシローラ部とを具備している。そして、ブラシローラ部を固形潤滑剤２１Ｙと感光体３Ｙの表面との両方に当接させながら、感光体３Ｙと線速差をもって回転するのに伴って、固形潤滑剤２１Ｙから掻き取った潤滑剤粉末を感光体３Ｙの表面に塗布する。この塗布により、感光体３Ｙの表面に潤滑剤粉末からなる潤滑剤膜が形成されて、後述する転写残トナーと感光体３Ｙとの付着力を弱めてトナーのクリーニング性を向上させたり、感光体３Ｙを一様帯電処理時の放電エネルギーから保護したりする。

ドラムクリーニング装置１８Ｙの均しブレード２３Ｙも、クリーニングブレード２０Ｙと同様に、ゴムや樹脂等からなり、ブレードホルダー２６Ｙによって片持ち支持されている。このブレードホルダー２６Ｙは、ブレード固定端側とは反対側の端部を揺動軸として揺動可能に支持されており、コイルバネ２７Ｙによって感光体３Ｙの表面に向けて付勢されている。これにより、ブレードホルダー２６Ｙに片持ち支持されている均しブレード２３Ｙの自由端側のエッジと、感光体３Ｙの表面とが当接している。均しブレード２３Ｙは、その自由端側のエッジで、感光体３Ｙの表面に塗布された潤滑剤粉末を均等にならす。これにより、感光体３Ｙの表面上に潤滑剤膜が形成される。なお、均しブレード２３Ｙは、この固定端側よりも自由端側を感光体３Ｙの表面移動方向の下流側に向けるいわゆるトレーリング方向で感光体３Ｙに当接するようになっている。

回転駆動に伴ってドラムクリーニング装置１８Ｙによる潤滑剤均し位置を通過した感光体３Ｙの表面は、図示しない除電ランプによって除電される。そして、帯電ローラ１６Ｙによって再び一様に帯電せしめられた後、上述した光書込ユニットによる光走査が施される。

先に示した図２において、プロセスユニット２Ｍ，Ｃ，Ｋの感光体３Ｍ，Ｃ，Ｋの表面には、これまで説明してきたＹ用のプロセスユニット２Ｙと同様の工程により、Ｍ，Ｃ，Ｋトナー像が形成される。

４つのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの下方には、転写手段としての転写ユニット６０が配設されている。この転写ユニット６０は、複数のローラによって張架している中間転写ベルト６１を、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに当接させながら、何れか１つのローラの回転駆動によって図中時計回り方向に無端移動させる。これにより、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋと中間転写ベルト６１とが当接するＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の１次転写ニップが形成されている。

Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の１次転写ニップの近傍では、ベルトループ内側に配設された１次転写ローラ６２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋによって中間転写ベルト６１を感光体３ＹＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋに向けて押圧している。これら１次転写ローラ６２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋには、それぞれ図示しない電源によって１次転写バイアスが印加されている。これにより、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の１次転写ニップには、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト６１に向けて静電移動させる１次転写電界が形成されている。

図中時計回り方向の無端移動に伴ってＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の１次転写ニップを順次通過していく中間転写ベルト６１のおもて面には、各１次転写ニップでトナー像が順次重ね合わせて１次転写される。この重ね合わせの１次転写により、中間転写ベルト６１のおもて面には４色重ね合わせトナー像（以下、４色トナー像という）が形成される。

中間転写ベルト６１の図中下方には、当接部材としての２次転写対向ローラ７２が配設されており、これは中間転写ベルト６１における２次転写ローラ６８に対する掛け回し箇所にベルトおもて面から当接して２次転写ニップを形成している。これにより、中間転写ベルト６１のおもて面と、２次転写対向ローラ７２とが当接する２次転写ニップが形成されている。

中間転写ベルト６１のループ内において、転写バイアス部材としての２次転写ローラ６８には、図示しない２次転写電源回路により、トナーの正規帯電極性と同極性（本例では負極性）の２次転写バイアスが印加されている。一方、ベルトのおもて面に当接しながら２次転写ニップを形成している２次転写対向ローラ７２は、接地されている。これにより、２次転写ニップ内には、負極性のトナーをベルト側から２次転写対向ローラ７２側に向けて静電移動させる２次転写電界が形成されている。

２次転写ニップの図中右側方には、図示しない上述のレジストローラ対が配設されており、ローラ間に挟み込んだ記録紙を中間転写ベルト６１上の４色トナー像に同期させ得るタイミングで２次転写ニップに送り出す。２次転写ニップ内では、中間転写ベルト６１上の４色トナー像が２次転写電界やニップ圧の影響によって記録紙に一括２次転写され、記録紙の白色と相まってフルカラー画像となる。

２次転写ニップを通過した中間転写ベルト６１のおもて面には、２次転写ニップで記録紙に転写されなかった転写残トナーが付着している。この転写残トナーは、中間転写ベルト６１に当接するベルトクリーニング装置７５によってクリーニングされる。

中間転写ベルト６１としては、体積抵抗で１０^５〜１０^１１［Ω・ｃｍ］の導電性を示すものを用いることが望ましい。中間転写ベルト６１の表面抵抗が１０^５［Ω／□］を下回る場合には、感光体から中間転写ベルト６１へのトナー像の１次転写が行われる際に、両者間で放電が発生してトナー像を乱すいわゆる転写チリと呼ばれる現象を引き起こすことがある。また、表面抵抗が１０^１１［Ω／□］を上回る場合には、２次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト６１にトナー像の対抗電荷が残留し、次の画像上に残像として現れることがある。

中間転写ベルト６１としては、例えば、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物やカーボンブラック等の導電性粒子や導電性高分子を、単独または併用して熱可塑性樹脂と共に混練後、押し出し成型したベルト状もしくは円筒状のプラスチックなどを使用することができる。この他に、熱架橋反応性のモノマーやオリゴマーを含む樹脂液に、必要により上述の導電性粒子や導電性高分子を加え、加熱しつつ遠心成型を行い、無端ベルト状の中間転写ベルトを得ることもできる。

中間転写ベルト６１のおもて面に表面層を設ける際には、上述した感光体の表面層に使用した表面層材料のうち、電荷輸送材料を除く組成物に、適宜、導電性物質を併用して抵抗調整を行ったものを使用することができる。

先に示した図１において、２次転写ニップを通過した後の記録紙Ｐは、中間転写ベルト６１から離間して、搬送ベルトユニット３９に受け渡される。この搬送ベルトユニット３９は、無端状の搬送ベルトを駆動ローラと従動ローラとによって張架しながら、駆動ローラの回転駆動によって図中反時計回り方向に無端移動せしめる。そして、２次転写ニップから受け渡された記録紙Ｐをベルト上部張架面に保持しながら、ベルトの無端移動に伴って搬送して定着ユニット４３に受け渡す。

定着ユニット４３は、駆動ローラと、発熱源を内包する加熱ローラとによって張架した定着ベルトを駆動ローラの回転駆動に伴って図中時計回り方向に無端移動せしめている。そして、定着ベルトの下方に配設された加圧ローラを定着ベルトの下部張架面に当接させて定着ニップを形成している。定着ユニット４３に受け入れられた記録紙Ｐは、この定着ニップ内で加圧されたり加熱されたりすることで、表面上のフルカラー画像が定着せしめられる。そして、定着ユニット４３内から排紙ローラ対４７に向けて送り出される。

記録紙Ｐの第１面だけに画像を形成する片面プリントモードの場合には、排紙ローラ対４７のローラ間の排紙ニップに挟み込まれた記録紙Ｐがそのまま機外に排出されて排紙トレイ４８上にスタックされる。

定着ユニット４３や搬送ベルトユニット３９の下方には、スイッチバック装置４６が配設されている。記録紙Ｐの両面に画像を形成する両面プリントモードの場合には、排紙ニップに挟み込まれた記録紙Ｐが逆方向に戻されて、スイッチバック装置４６に進入する。そして、スイッチバック装置４６内で上下反転せしめられた後、再び２次転写転写ニップに送られて、もう片面にも画像の２次転写処理と定着処理とが施される。

プリンタ部１の上に固定されたスキャナ１６０は、図示しない原稿の画像を読み取るための読取手段として、固定読取部と、移動読取部とを有している。光源、反射ミラー、ＣＣＤ等の画像読取センサなどを有する固定読取部は、原稿に接触するようにスキャナ１６０のケーシング上壁に固定された図示しない第１コンタクトガラスの直下に配設されている。そして、ＡＤＦ１７０によって搬送される原稿が第１コンタクトガラス上を通過する際に、光源から発した光を原稿面で順次反射させながら、複数の反射ミラーを経由させて画像読取センサで受光する。これにより、光源や反射ミラー等からなる光学系を移動させることなく、原稿を走査する。

一方、スキャナ１６０の移動読取部は、原稿に接触するようにスキャナ１６０のケーシング上壁に固定された図示しない第２コンタクトガラスの直下に配設されており、光源や、反射ミラーなどからなる光学系を図中左右方向に移動させることができる。そして、光学系を図中左側から右側に移動させていく過程で、光源から発した光を第２コンタクトガラス上に載置された図示しない原稿で反射させた後、複数の反射ミラーを経由させて、スキャナ本体に固定された画像読取センサで受光する。これにより、光学系を移動させながら、原稿を走査する。

現像に用いるトナーとしては、平均円形度が０．９３〜１．００であるものを採用することが好ましい。円形度については、「円形度ＳＲ＝粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長」という公式で求めることができる。かかる円形度は、トナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００となり、表面形状が複雑になるほどその値が小さくなる。平均円形度が０．９３〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士や、トナー粒子と感光体との接触面積が小さいために、優れた転写性を得ることができる。また、トナー粒子に角がないことにより、現像装置内での現像剤の攪拌トルクが小さくなり、攪拌の駆動が安定化する。このため、撹拌の不安定化による異常画像が発生しない。また、ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子が存在しないため、１次転写ニップや２次転写ニップで押圧される際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかる。このため、転写中抜けが生じ難い。更には、トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さい。このため、感光体の表面を傷つけたり、磨耗させたりすることがない。

トナーの円形度については、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。具体的には、容器の中に予め不純固形物を除去した水を１００〜１５０［ｍｌ］入れる。そして、この水に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料（トナー）を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。次に、試料を分散した懸濁液に対し、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を施し、分散液濃度を３０００〜１００００［個／μｌ］として被検試料とする。この被検試料を上述したフロー式粒子像分析装置にセットして、個々のトナー粒子の形状、粒度、円形度を測定する。そして、トナー粒子１００個の円形度の平均を平均円形度とする。

また、トナーとしては、重量平均径Ｄ４が３〜１０［μｍ］であるものを用いることが望ましい。この範囲では、微小な潜像ドットに対して、十分に小さい粒径のトナー粒子を付着させることから、優れたドット再現性を実現することができるからである。重量平均径Ｄ４が３［μｍ］未満では、転写効率の低下、ブレードクリーニング性の低下といった現象を発生させ易くなる。また、重量平均径Ｄ４が１０［μｍ］を超えると、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しくなる。

また、トナーとしては、重量平均径Ｄ４と個数平均径Ｄ１の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０であるものを用いることが望ましい。（Ｄ４／Ｄ１）の値が１に近づくほど、そのトナーの粒度分布がシャープであることを意味する。（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲では、トナー粒径による選択現像が起きないため、優れた画質安定性を実現することができる。また、トナーの粒度分布がシャープであることから、摩擦帯電量分布もシャープとなり、カブリの発生が抑えられる。また、トナー粒径が揃っていることで、潜像ドットに対して、トナー粒子を緻密且つ整然と並ぶように付着させた現像を行うことができるので、優れたドット再現性を実現することができる。

トナーの粒度分布については、コールターカウンター法によって測定することができる。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を例示することができる。これら装置を用いた測定法は次の通りである。即ち、まず、電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５［ｍｌ］加える。電解水溶液としては、１級塩化ナトリウムが約１［％］のＮａＣｌ水溶液に調製されたものであり、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）などとして市販されている。電解水溶液に前述の界面活性剤を加えた後、更に測定試料を２〜２０［ｍｇ］加える。そして、試料を懸濁した電解液に対し、超音波分散器で約１〜３分間の分散処理を施し、上述した測定装置にセットして、各トナー粒子の粒径を測定する。このとき、１００［μｍ］径のアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均径Ｄ４、個数平均径Ｄ１を求めることができる。測定装置のチャンネルについては、２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満；８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満；３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００〜４０．３０［μｍ］未満の粒子を対象とする。

これまで説明してきたような略球形の形状のトナーとしては、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型促進剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋及び／又は伸長反応させたものを用いることが望ましい。この反応で製造されたトナーは、トナー表面を硬化させることで、ホットオフセットの少なくすることができ、定着装置の汚れとなって、それが画像上に表れるのを抑えることができるからである。

トナーの母体樹脂として用いる変性ポリエステル系樹脂からなるプレポリマーとしては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を例示することができる。また、かかるプレポリマーと伸長または架橋させる化合物としては、アミン類（Ｂ）を例示することができる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（ａ１）とポリカルボン酸（ａ２）との重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを、ポリイソシアネート（ａ３）と反応させたものを例示することができる。かかる活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

上記ポリオール（ａ１）としては、ジオール（ａ１−１）や３価以上のポリオール（ａ１−２）などが挙げられ、ジオール（ａ１−１）を単独で使用したり、ジオール（ａ１−１）と少量のポリオール（ａ１−２）とを混合して使用したりすることができる。ジオール（ａ１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などを例示することができる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（ａ１−２）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などを例示することができる。

ポリカルボン酸（ａ２）としては、ジカルボン酸（ａ２−１）や、３価以上のポリカルボン酸（ａ２−２）を例示することができる。ジカルボン酸（ａ２−１）を単独で使用してもよいし、ジカルボン酸（ａ２−１）と少量のポリカルボン酸（ａ２−２）とを混合して使用してもよい。ジカルボン酸（ａ２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などを例示することができる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（ａ２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などを例示することができる。なお、ポリカルボン酸（ａ２）については、これまで説明したものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（ａ１）と反応させてもよい。

ポリオール（ａ１）とポリカルボン酸（ａ２）の比率については、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］：［ＣＯＯＨ］を２：１〜１：１とする比率にすることが望ましい。より、好ましくは１．５：１〜１：１、さらに好ましくは１．３：１〜１．０２：１である。

ポリイソシアネート（ａ３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたものや、これらを２種以上の併用したものなどを例示することができる。

ポリイソシアネート（ａ３）の比率については、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］：［ＯＨ］を、５：１〜１：１にする比率とすることが望ましい。より好ましくは４：１〜１．２：１、さらに好ましくは２．５：１〜１．５：１である。［ＮＣＯ］：［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。また、［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（ａ３）構成成分の含有量については、０．５〜４０［重量％］とすることが望ましい。より好ましくは１〜３０［重量％］、さらに好ましくは２〜２０［重量％］である。０．５［重量％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０［重量％］を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基については、１個以上とすることが望ましい。より好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

上述のアミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などを例示することができる。また、ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などを例示することができる。また、３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどを例示することができる。また、アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどを例示することができる。また、アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどを例示することができる。また、アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などを例示することができる。また、Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などを例示することができる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

必要に応じて伸長停止剤を用いてウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン類（Ｂ）の比率については、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］：［ＮＨｘ］を、１：２〜２：１とする比率にすることが望ましい。好ましくは１．５：１〜１：１．５、さらに好ましくは１．２：１〜１：１．２である。［ＮＣＯ］：［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア結合で変性されたポリエステル中に、ウレア結合と共にウレタン結合を含有させてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比については、１００：０〜１０：９０とすることが望ましい。より好ましくは８０：２０〜２０：８０、さらに好ましくは、６０：４０〜３０：７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

このように、変性ポリエステル中でもウレア変性ポリエステルを作成することができる。かかるウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、プレポリマー法などにより製造される。ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、１万以上が好ましく、より好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステルの数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されず、前述した重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で用いる場合には、数平均分子量を、２００００以下とするのが好ましく、より好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

上述したウレア結合で変性されたポリエステルを単独で用いるのではなく、これと、変性されていないポリエステルとを結着樹脂成分として混合することも可能である。変性されていないポリエステルを併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性を向上させることが可能であるので、ウレア結合で変性されたポリエステルを単独で使用するよりもよい。変性されていないポリエステルとしては、ウレア結合で変性されたポリエステルの成分と同様のポリオール（ａ１）とポリカルボン酸（ａ２）との重縮合物などを例示することができる。好ましいものも、ウレア結合で変性されたポリエステルと同様である。また、変性されていないポリエステルは、無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよい。例えば、ウレタン結合で変性されていてもよい。ウレア結合で変性されたポリエステルと、ウレア結合で変性されていないポリエステルとは、少なくとも１部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、ウレア結合で変性されていないポリエステルとしては、ウレア結合で変性されたポリエステルの成分と類似の組成のものを用いることが好ましい。ウレア結合で変性されていないポリエステルを含有させる場合の、両ポリエステルの重量比は、５：９５〜８０：２０が好ましく、より好ましくは５：９５〜３０：７０、さらに好ましくは５：９５〜２５：７５、特に好ましくは７：９３〜２０：８０である。ウレア結合で変性されたポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

ウレア結合で変性されていないポリエステルのピーク分子量は、１０００〜３００００が好ましく、より好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。また、ウレア結合で変性されていないポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、ウレア結合で変性されていないポリエステルの酸価は、１〜３０が好ましく、より好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向がある。

トナーの結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、５０〜７０［℃］が好ましく、より好ましくは５５〜６５［℃］である。５０［℃］未満ではトナーの高温保管時のブロッキングが悪化し、７０［℃］を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステル樹脂の共存により、他の公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。結着樹脂の貯蔵弾性率としては、測定周波数２０［Ｈｚ］において１００００［ｄｙｎｅ／ｃｍ^２］となる温度（ＴＧ’）が、１００［℃］以上であることが好ましい。より好ましくは１１０〜２００［℃］である。１００［℃］未満では耐ホットオフセット性が悪化する。また、結着樹脂の粘性としては、測定周波数２０［Ｈｚ］において１０００ポイズとなる温度（Ｔη）が、通常１８０［℃］以下であることが好ましい。より好ましくは９０〜１６０［℃］である。１８０［℃］を超えると低温定着性が悪化する。このため、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、ＴＧ’はＴηより高いことが好ましい。言い換えるとＴＧ’とＴηの差（ＴＧ’−Ｔη）は０［℃］以上が好ましい。さらに好ましくは１０［℃］以上であり、特に好ましくは２０［℃］以上である。差の上限は特に限定されない。また、耐熱保存性と低温定着性の両立の観点から、ＴηとＴｇの差は０〜１００［℃］が好ましい。さらに好ましくは１０〜９０［℃］であり、特に好ましくは２０〜８０［℃］である。

結着樹脂については、次に説明する方法などによって製造することができる。即ち、ポリオール（ａ１）とポリカルボン酸（ａ２）とを、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下で、１５０〜２８０［℃］に加熱する。また、必要に応じて減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０［℃］にて、ポリイソシアネート（ａ３）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。そして、このポリエステルプレポリマー（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０［℃］にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステルを得る。ポリイソシアネート（ａ３）を反応させる際や、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）とを反応させる際には、必要に応じて溶剤を用いてもよい。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（３）に対して不活性なものが挙げられる。ウレア結合で変性されていないポリエステルを併用する場合には、水酸基を有するポリエステルと同様な方法でそのポリエステルを製造し、これをウレア結合で変性されたポリエステルの反応完了後の溶液に溶解、混合すればよい。なお、トナーの製造方法は、これまで説明した方法に限られるものではない。

トナーの製造に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用してもよい。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

トナー粒子は、水系媒体中でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、アミン類（Ｂ）と反応させて形成しても良いし、あらかじめ製造したウレア変性ポリエステルを用いても良い。水系媒体中でウレア変性ポリエステルやポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にウレア変性ポリエステルやポリエステルプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。ポリエステルプレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下トナー原料と呼ぶ）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型促進剤、荷電制御剤、未変性ポリエステル樹脂などとを、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させた方がより好ましい。また、着色剤、離型促進剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。

分散の方法は特に限定されるものではない。低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の方法を用いることができる。分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするためには、高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は１０００〜３００００［ｒｐｍ］が好ましく、より好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。分散時間に制限はないが、バッチ方式の場合には、０．１〜５［分］程度である。分散時の温度としては、０〜１５０［℃］（加圧下）が好ましく、より好ましくは４０〜９８［℃］である。高温の方が、ウレア変性ポリエステルやポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度をより低くして、分散を容易に行うことができる点で好ましい。

ウレア変性ポリエステルやポリエステルプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００［重量部］に対する水系媒体の使用量は、５０〜２０００［重量部］が好ましく、より好ましくは１００〜１０００［重量部］である。５０［重量部］未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。また、２００００［重量部］を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いてもよい。分散剤を用いる方が、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

ポリエステルプレポリマー（Ａ）からウレア変性ポリエステルを合成する工程では、水系媒体中でトナー組成物を分散する前にアミン類（Ｂ）を加えて反応させても良いし、水系媒体中に分散した後にアミン類（Ｂ）を加えて粒子界面から反応を起こしても良い。この場合、製造されるトナー表面に優先的にウレア変性ポリエステルを生成し、粒子内部で濃度勾配を設けることもできる。

トナー組成物が分散された油性相を水が含まれる液体に乳化、分散するための分散剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性荊、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型を例示することができる。また、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤でもよい。

なお、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどを例示することができる。商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（タイキン工莱社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などである。

カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などを例示することができる。

水に難溶の無機化合物分散剤として、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなどを用いてもよい。また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ピニル、プロピオン酸ピニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ピニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などを使用することができる。

分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いる場合には、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

分散剤を使用する場合には、その分散剤をトナー粒子表面に残存させたままにすることもできるが、伸長および／または架橋反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

トナー組成物の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステルやポリエステルプレポリマー（Ａ）を溶解可能な溶剤を使用することもできる。溶剤を用いた方がトナー粒子の粒度分布をシャープにすることができる点で好ましい。かかる溶剤は揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。このような溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを例示することができる。これらを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましく、中でもトルエン、キシレン等の芳香族系溶媒がより好ましい。ポリエステルプレポリマー（Ａ）１００［重量部］に対する溶剤の使用量は、０〜３００［重量部］が好ましく、より好ましくは０〜１００［重量部］、さらに好ましくは２５〜７０［重量部］である。溶剤を使用した場合には、伸長および／または架橋反応後、常圧または減圧下にて加温し除去する。

伸長反応、架橋反応、又は伸張架橋反応の時間については、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との組み合わせによる反応性に応じて適宜設定する。通常は１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０［℃］、好ましくは４０〜９８［℃］である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいは乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、合せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。

乳化分散時の粒度分布を広くし、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理を行った場合には、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。

分級操作においては、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等によって微粒子部分を取り除くことができる。もちろん、乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。

使用済みの分散剤については、得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましい。また、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。

得られた乾燥後のトナーの粉体を、離型促進剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えたりすることで、それらをトナー粒子の表面で固定化、融合化させて、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的には、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などが挙げられる。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

トナーに使用される着色剤としては、従来からトナー用着色剤として使用されてきた顔料及び染料を使用することができる。カーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、群青、ニグロシン染料、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｃレーキ、カルコオイルブルー、クロムイエロー、キナクリドンレッド、ベンジジンイエロー、ローズベンガル等であり、これらを単独あるいは混合して用いることができる。

必要に応じてトナー粒子自身に磁気特性を持たせるには、フェライト、マグネタイト、マグヘマイト等の酸化鉄類、鉄、コバルト、ニッケル等の金属あるいは、これらと他の金属との合金等の磁性成分を単独または混合して、トナー粒子へ含有させればよい。また、これらの成分は、着色剤成分として使用／併用することもできる。

トナー中の着色剤の個数平均径は０．５［μｍ］以下であることが好ましく、より好ましくは０．４［μｍ］以下、更に好ましくは０．３μｍ［以下］が望ましい。トナー中の着色剤の個数平均径が０．５［μｍ］より大きいと、顔料の分散性が充分なレベルには到らず、好ましい透明性が得られないことがある。また、０．１［μｍ］より小さい微小粒径の着色剤は、可視光の半波長より十分小さいため、光の反射、吸収特性に悪影響を及ぼさないと考えられる。よって、０．１［μｍ］未満の着色剤の粒子は良好な色再現性と、定着画像を有するＯＨＰシートの透明性に貢献する。一方、０．５［μｍ］より大きな粒径の着色剤が多く存在していると、入射光の透過が阻害されたり、散乱されたりして、ＯＨＰシートの投影画像の明るさ及び彩かさが低下する傾向がある。更に、０．５［μｍ］より大きな粒径の着色剤が多く存在していると、トナー粒子表面から着色剤が脱離し、カブリ、ドラム汚染、クリーニング不良といった種々の問題を引き起こしやすいため、好ましくない。特に、０．７［μｍ］より大きな粒径の着色剤は、全着色剤の１０個数％以下である事が好ましく、５個数％以下である事が、より好ましい。

着色剤を結着樹脂の一部もしくは全部と共に、予め湿潤液を加えた上で混練しておくことにより、初期的に結着樹脂と着色剤とを十分に付着させた状態にするとよい。このようにすることで、その後のトナー製造工程でのトナー粒子中における着色剤分散がより効果的に行なわれ、着色剤の分散粒径が小さくなり、一層良好な透明性を得ることができるからである。

予めの混錬に用いる結着樹脂としては、トナー用結着樹脂として例示した樹脂類をそのまま使用することができるが、これらに限定されるものではない。

結着樹脂と着色剤の混合物を予め湿潤液と共に混練する方法としては、結着樹脂、着色剤及び湿潤液を、ヘンシェルミキサー等のブレンダーにて混合した後、得られた混合物を二本ロール、三本ロール等の混練機により、結着樹脂の溶融温度よりも低い温度で混練して、サンプルを得る方法を例示することができる。

湿潤液としては、結着樹脂の溶解性や、着色剤との塗れ性を考慮しながら、一般的なものを使用できる。特に、アセトン、トルエン、ブタノン等の有機溶剤や水が、着色剤の分散性の面から好ましい。中でも、水の使用は、環境への配慮及び、後のトナー製造工程における着色剤の分散安定性維持の点から、一層好ましい。この製法によると、得られるトナーに含有される着色剤粒子の粒径が小さくなるばかりでなく、該粒子の分散状態の均一性が高くなるため、ＯＨＰによる投影像の色の再現性がより一層良くなる。この他、トナー中に結着樹脂や着色剤とともにワックスに代表される離型促進剤を含有させることもできる。

離型促進剤としては公知のものを使用することができる。例えば、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などである。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。これら離型促進剤の融点は、４０〜１６０［℃］であり、好ましくは５０〜１２０［℃］、さらに好ましくは６０〜９０［℃］である。融点が４０［℃］未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０［℃］を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こし易い。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０［℃］高い温度での測定値として、５〜１０００［ｃｐｓ］が好ましく、さらに好ましくは１０〜１００［ｃｐｓ］である。１０００［ｃｐｓ］を超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は通常０〜４０［重量％］であり、好ましくは３〜３０［重量％］である。

トナー帯電量及びその立ち上がりを早くするために、トナー中に、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。ここで、電荷制御剤として有色材料を用いると色の変化が起こるため、無色、白色に近い材料が好ましい。帯電制御剤としては公知のものを使用することが可能である。トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的には第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物などである。

荷電制御剤の使用量については、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法に鑑みて決定する。一義的に限定されるものではないが、バインダー樹脂１００［重量部］に対して、０．１〜１０［重量部］程度の範囲で用いられる。より好ましくは、０．２〜５［重量部］の範囲である。１０［重量部］を超える場合には、トナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させても、有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えても、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。また、トナー製造過程で水系媒体中にトナー組成物を分散させるに際して、主に分散安定化のための樹脂微粒子を添加してもよい。

樹脂微粒子としては、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用可能である。熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等を例示することができる。これらを２種以上併用しても差し支えない。このうち、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。

ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーを例示することができる。例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等であるが、これらに限定されるものではない。

トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を用いることが好ましい。かかる無機微粒子の１次粒子径は、５［ｎｍ］〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５［ｎｍ］〜５００［ｎｍ］であることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積が、２０〜５００［ｍ^２／ｇ］であることが好ましい。また、無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５［重量％］であることが好ましく、特に０．０１〜２．０［重量％］であることが好ましい．無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。この他、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子などが挙げられる。

このような無機微粒子は、トナー粒子の疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

感光体や中間転写ベルト６１に残存する転写残トナーを除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１［μｍ］のものが好ましい。

以上のようなトナーを用いることにより、安定した現像を実現して高画質なトナー像を形成することができる。但し、感光体や中間転写ベルト６１の表面に残った転写残トナーは、その微細さや転動性の良さのために、クリーニング装置による除去が困難で通過してしまうことがある。トナーを感光体や中間転写ベルト６１から良好に除去するには、クリーニングブレードのようなトナー除去部材をそれらに強力に押し付ける必要がある。この押し付けによる負荷は、感光体やクリーニング装置の寿命を短くするだけでなく、余計なエネルギーを使用してしまうことになる。

クリーニングブレードの感光体等に対する押圧力を軽減すると、感光体の長寿命化を図ることができる反面、感光体のクリーニング不良を招き、結果として転写残トナーやキャリアによって感光体の表面を傷付けたり、プリンタ部１の作像性能を低下させたりしてしまう。

本複写機においては、感光体の表面状態の変動、特に低抵抗部位の存在に対しての許容範囲に優れ、感光体への帯電性能変動等を、高度に抑制した構成になっている。かかる構成において、これまで説明してきたトナーを採用することで、極めて高画質な画像を、長期にわたって安定して得ることができる。

なお、トナーとして、粉砕法による不定形のトナーを用いてもよい。粉砕法によるトナーの材料としては、通常、電子写真用トナーとして使用されるものを使用することができる。

粉砕法によるトナーに使用される一般的な結着剤樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン／ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン／プロピレン共重合体、スチレン／ビニルトルエン共重合体、スチレン／ビニルナフタレン共重合体、スチレン／アクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリル酸エチル共重合体、スチレン／アクリル酸ブチル共重合体、スチレン／アクリル酸オクチル共重合体、スチレン／メタクリル酸メチル共重合体、スチレン／メタクリル酸エチル共重合体、スチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン／α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリロニトリル共重合体、スチレン／ビニルメチルケトン共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／イソプレン共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体等のスチレン系共重合体；ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル系単重合体やその共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等のポリビニル誘導体；ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体、ポリアミド系重合体、ポリイミド系重合体、ポリオール系重合体、エポキシ系重合体、テルペン系重合体、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などを例示することができる。これらを単独あるいは混合して使用することが可能である。中でも、スチレン−アクリル系共重合樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂より選ばれる少なくとも１種以上であることが、電気特性、コスト面等から、より好ましい。更には、良好な定着特性を有するものとして、ポリエステル系樹脂および／またはポリオール系樹脂の使用が、一層好ましい。

帯電ローラの被覆層に含まれるトナーの結着樹脂を構成する樹脂成分と同じものは、線状ポリエステル樹脂組成物、線状ポリオール樹脂組成物、線状スチレンアクリル樹脂組成物、またはこれらの架橋物の内、少なくとも一種を好ましく用いることができる。粉砕法によるトナーでは、これらの樹脂成分と共に、上述のような着色剤成分、ワックス成分、電荷制御成分等を、必要により前混合後、樹脂成分の溶融温度近傍以下で混練して、これを冷却後、粉砕分級工程を経て、トナーを作成すれば良い。また、必要に応じて、外添剤を添加混合してもよい。

次に、本複写機の特徴的な構成について説明する。
先に示した図４において、固形潤滑剤２１Ｙとしては、パラフィンを主成分とするものが用いられている。固形潤滑剤２１Ｙの主成分となるパラフィンとしては、融点が５０〜１３０［℃］であるものが好ましく、より好ましくは６０〜１２５［℃］、更に好ましくは７０〜１２０［℃］である。パラフィンの融点が６０［℃］以下では、高温での保存による変形が生じ易い。また、１５０［℃］以上では、感光体３Ｙへの塗布性能が著しく低下するので、好ましくない。パラフィンの融点については、示差走査熱量計（例えば、島津製作所製ＤＳＣ−６０）で、パラフィンを昇温（例えば、昇温スピード１０［℃／ｍｉｎ］）せしめながら、溶解に伴う吸熱ピークの温度を見ることで、測定することが可能である。

固形潤滑剤２１Ｙの主成分となるパラフィンとしては、ノルマルパラフィンやイソパラフィンを例示することができる。複数種類のパラフィンを混合してもよい。固形潤滑剤２１Ｙにおけるパラフィンの、その他材料に対する割合は２０〜９５［重量％］が好ましい。より好ましくは４０〜９３［重量％］、更に好ましくは５０〜９０［重量％］である。パラフィンの割合が２０［重量％］以下では、感光体３Ｙを放電エネルギーから保護する機能が低くなったり、潤滑性の乏しさによって感光体３Ｙを摩耗させ易くなったりするので、好ましくない。また、パラフィンの割合が９５［重量％］以上であると、潤滑剤粉末によって感光体３Ｙの表面の全域を均等に覆うことが難しくなるので、好ましくない。また、固形潤滑剤２１Ｙをパラフィンだけからなるものにすると、塗布ブラシローラ１９Ｙや均しブレード２３Ｙだけで潤滑剤粉末の膜を感光体３Ｙの表面上に薄く形成することが困難になる。

固形潤滑剤２１Ｙの材料として、パラフィンとともに混合する物質としては、両親媒性の有機化合物、脂肪族不飽和炭化水素、脂環式飽和炭化水素、脂環式不飽和炭化水素、芳香族炭化水素に分類される炭化水素類を例示することができる。また、この他に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリパーフルオロアルキルエーテル（ＰＦＡ）、パーフルオロエチレン−パーフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリビニリデンフルオリド（ＰＶｄＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素系樹脂やフッ素系ワックス類、ポリメチルシリコーン、ポリメチルフェニルシリコーン等のシリコーン樹脂やシリコーン系ワックス類、雲母等の潤滑性を有する無機化合物等を例示することもできる。以上の化合物を、１種類あるいは、複数種類混合して用いることが可能である。中でも、両親媒性の有機化合物、脂環式飽和炭化水素は、潤滑剤粉末の塗布性を向上させるので好適である。特に、環状ポリオレフィン等の脂環式飽和炭化水素を用いると、感光体３Ｙの表面に潤滑剤粉末を膜状に被覆することができるのでよい。

上述した脂環式飽和炭化水素としては、シクロパラフィン、環状ポリオレフィン等を例示することができる。また、両親媒性の有機化合物としては、陰イオン系界面活性剤、陽イオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、これらの複合物等を例示することができる。なお、潤滑剤は、感光体３Ｙの表面上に膜を形成することで、感光体３Ｙの表面を帯電処理時の放電エネルギーから保護する役割も担っていることから、電気的な特性に対して悪影響を及ぼさない材料を用いることが望ましい。この点、両親媒性の有機化合物として非イオン系界面活性剤を用いることにより、界面活性剤自身をイオン解離することがなくなるため、使用環境、特に湿度が、大幅に変動した場合にも、気中放電などによる電荷のリークを抑制することができ、画像品質を高度に維持することができる。

固形潤滑剤２１Ｙに用いる非イオン系界面活性剤としては、次に化４に示すような、アルキルカルボン酸と多価アルコール類とのエステル化合物を用いることが好ましい。

（但し、式中のｎは１５〜３５の整数を示す。）

アルキルカルボン酸として直鎖アルキルカルボン酸を用いることにより、両親媒性の有機化合物が吸着した感光体３Ｙ表面上で、両親媒性の有機化合物の疎水性部分を配列させ易くなり、感光体表面への吸着密度を向上させることができる。

化４に示したエステル化合物では、１分子中のアルキルカルボン酸エステルが疎水性を発揮する。そして、その数が多いほど、気中放電によって発生した解離性物質が感光体３Ｙ表面に吸着してしまうのを抑制し、且つ帯電領域での感光体表面への電気的ストレスを小さくすることができる。但し、アルキルカルボン酸エステルの占める割合が多くなりすぎると、親水性を示す多価アルコール類の部分が覆い隠されてしまい、感光体３Ｙの表面状態によっては十分な吸着性能を発現させることができなくなる。このような理由から、両親媒性の有機化合物の１分子当りの平均エステル結合数は、１から３個であることが好ましい。かかる平均エステル結合数については、異なるエステル結合数を持つ複数の両親媒性の有機化合物から１種以上を選択し、混合して調整することもできる。

両親媒性の有機化合物としては、上述した陰イオン系界面活性剤、陽イオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤等を例示することができる。

陰イオン系界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、硫酸アルキル塩、硫酸アルキルポリオキシエチレン塩、リン酸アルキル塩、長鎖脂肪酸塩、α−スルホ脂肪酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩等の、疎水性部位の末端に陰イオン（アニオン）を有し、これと、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属イオン、マグネシウム、カルシウムなどのアルカリ土類金属イオン、アルミニウム、亜鉛等の金属イオン、アンモニウムイオン等が結合した化合物が挙げられる。

陽イオン系界面活性剤の例としては、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩等の、疎水性部位の末端に陽イオン（カチオン）を有し、これと、塩素、フッ素、臭素等や、リン酸イオン、硝酸イオン、硫酸イオン、チオ硫酸イオン、炭酸イオン、水酸イオン等が結合した化合物が挙げられる。

両イオン系界面活性剤の例としては、ジメチルアルキルアミンオキシド、Ｎ−アルキルベタイン、イミダゾリン誘導体、アルキルアミノ酸等が挙げられる。

非イオン系界面活性剤の例としては、長鎖アルキルアルコール、アルキルポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、脂肪酸ジエタノールアミド、アルキルポリグルコキシド、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等の、アルコール化合物、エーテル化合物、アミド化合物等が挙げられる。また、ラウリン酸、パルチミン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸、メリシン酸等の長鎖アルキルカルボン酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、エリスリトール、ヘキシトール等の多価アルコールやこれらの部分無水物とのエステル化合物などでもよい。

エステル化合物のより具体的な例としては、モノステアリン酸グリセリル、ジステアリン酸グリセリル、モノパルチミン酸グリセリル、ジラウリン酸グリセリル、トリラウリン酸グリセリル、ジパルチミン酸グリセリル、トリパルチミン酸グリセリル、ジミリスチン酸グリセリル、トリミスチン酸グリセリル、パルチミン酸ステアリン酸グリセリル、モノアラキジン酸グリセリル、ジアラキジン酸グリセリル、モノベヘン酸グリセリル、ステアリン酸ベヘン酸グリセリル、セロチン酸ステアリン酸グリセリル、モノモンタン酸グリセリル、モノメリシン酸グリセリル等のアルキルカルボン酸グリセリルやこの置換物、モノステアリン酸ソルビタン、トリステアリン酸ソルビタン、モノパルチミン酸ソルビタン、ジパルチミン酸ソルビタン、トリパルチミン酸ソルビタン、ジミリスチン酸ソルビタン、トリミスチン酸ソルビタン、パルチミン酸ステアリン酸ソルビタン、モノアラキジン酸ソルビタン、ジアラキジン酸ソルビタン、モノベヘン酸ソルビタン、ステアリン酸ベヘン酸ソルビタン、セロチン酸ステアリン酸ソルビタン、モノモンタン酸ソルビタン、モノメリシン酸ソルビタン等のアルキルカルボン酸ソルビタンやこの置換物等であるが、これらに限られるものではない。

以上の両親媒性有機化合物はについては、単一の種類として用いてもよいし、複数種類を併用しても良い。更に、必要に応じて、金属酸化物、珪酸化合物、雲母等を含有させても良い。

本発明者らは、以上のような固形潤滑剤２１Ｙを用いることで、感光体３Ｙと、クリーニングブレード２０Ｙや均しブレード２３Ｙとの良好な潤滑性を長期間に渡って維持して、転写残トナーのクリーニング不良を長期間に渡って良好に抑えることができることを実験によって見出した。また、均しブレード２３Ｙによって潤滑剤の膜を長期間に渡って感光体３Ｙ表面上に良好に形成したり、その膜によって感光体３Ｙの摩耗を長期間に渡って良好に抑えたりすることが可能になることも見出した。更には、感光体３Ｙの表面を帯電ローラ１６Ｙからの放電によるストレスから良好に保護することができることも実験によって確かめた。

上述したように、本複写機においては、感光体３Ｙを一様帯電せしめる帯電装置として、帯電ローラ方式を採用している。かかる方式や帯電ブラシ方式では、コロナ放電方式に比べてオゾンの発生量を大幅に低減することができる反面、放電エネルギーによる感光体３Ｙの劣化を引き起こし易くなってしまう。このような帯電ローラ方式（あるいは帯電ブラシ方式）でも、パラフィンを主成分とする潤滑剤粉末の膜で感光体３Ｙの表面を覆うことで、感光体３Ｙの表面を放電エネルギーから長期間に渡って良好に保護して、感光体３Ｙの劣化を十分に抑えることができた。

クリーニングブレード２０Ｙや均しブレード２３Ｙの材料は、特に制限されるものではない。クリーニングブレード用材料として公知のウレタンゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性体を、単独または混合して使用することができる。また、ブレードにおける感光体３Ｙ表面との当接部を、低摩擦係数材料で被覆したり含浸処理したりしても良い。また、前述したゴム材料の硬度を調整するために、他の有機フィラーや無機フィラーに代表される充填材をゴム材料に分散しても良い。

クリーニングブレード２０Ｙ、均しブレード２３Ｙは、エッジを感光体３Ｙに強く押し付け得るように、接着や融着等によってブレードホルダーに２４Ｙ、２６Ｙに固定されている。それらブレードの厚みは、バネによる押圧力との兼ね合いによって適正値が異なってくるが、概ね０．５〜５［ｍｍ］程度であればよい。１〜３［ｍｍ］程度であれば更に好ましい。

また、ブレードのブレードホルダーからの突出量（自由長）については、バネによる押圧力との兼ね合いによって適正値が異なってくるが、概ね１〜１５［ｍｍ］程度であればよい。２〜１０［ｍｍ］程度であれば更に好ましい。

均しブレード２３Ｙの変形例としては、バネ板等の弾性金属ブレード表面に、必要に応じてカップリング剤やプライマー成分等を介して、樹脂、ゴム、エラストマー等の表面層をコーティング、ディッピング等の方法で形成したものを例示することができる。必要に応じて熱硬化等を行ったり、更に必要に応じて表面研摩等を施したりしても良い。

上記変形例における弾性金属ブレードの厚みは、０．０５〜３［ｍｍ］程度であればよい。０．１〜１［ｍｍ］程度であればより好ましい。ブレードのねじれを抑える目的で、弾性金属ブレードをブレードホルダーに取り付けた後に、支軸と略平行となる方向に曲げ加工等の処理を施しても良い。

上記変形例における表面層を形成する材料としては、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＶｄＦ等のフッ素樹脂、フッ素系ゴム、メチルフェニルシリコーンエラストマー等のシリコーン系エラストマー等を例示することができる。必要に応じてこれら材料に充填剤を混合してもよい。

均しブレード２３Ｙの感光体３Ｙに対する押圧力は、潤滑剤粉末を延展し得る力であれば十分であり、例えば、線圧で５［ｇｆ／ｃｍ］以上、８０［ｇｆ／ｃｍ］以下である。１０［ｇｆ／ｃｍ］以上、６０［ｇｆ／ｃｍ］以下であればより好ましい。

塗布ブラシローラ１９Ｙのブラシローラ部に用いる起毛（繊維）としては、適度な可撓性を発揮するものを用いることが好ましい。可撓性の繊維としては、一般的に公知の材料から１種あるいは２種以上を選択して使用することができる。公知の材料としては、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリエチレン、ポリプロピレン）；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂（例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン）；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；スチレン−ブタジエン樹脂；フッ素樹脂（例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン）；ポリエステル；ナイロン；アクリル；レーヨン；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；アミノ樹脂（例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂）；などの１種類又は２種類以上からなる繊維を例示することができる。

起毛（繊維）の撓み易さを調整するために、ジエン系ゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ヒドリンゴム、ノルボルネンゴム等を前述の樹脂に混合してもよい。

塗布ブラシローラ１９Ｙとしては、複数の起毛（繊維）がパイル地にした植毛されたテープを金属製の回転軸部材にスパイラル状に巻き付けたものを例示することができる。起毛を静電植毛によって回転軸部材上に立設せしめてもよい。起毛（繊維）としては、繊維径が１０〜５００［μｍ］で、且つ長さが１〜１５［ｍｍ］であるものを用いることが好ましい。また、起毛（繊維）の植毛密度については、１平方インチ当たり１万〜３０万本（１平方メートル当たり１．５×１０^７〜４．５×１０^８本）とするのが好ましい。

起毛としては、数本〜数百本の微細な繊維を束ねて１本の起毛としたものを採用してもよい。例えば、３３３デシテックス＝６．７デシテックス×５０フィラメント（３００デニール＝６デニール×５０フィラメント）のように６．７デシテックス（６デニール）の微細な繊維を５０本束ねて１本の起毛としたものなどである。但し、かかる構成では、起毛の先端が微妙にばらけてしまうと、感光体上の潤滑剤膜の比較的厚い箇所から潤滑剤を掻き取る作用が低減するため、潤滑剤膜の厚みを均一にすることが困難になる場合がある。このため、潤滑剤膜の厚みをより均一にするという観点から、起毛としては、比較的太い１本の繊維からなるものを用いることが望ましい。かかる構成では、感光体上の潤滑剤膜の比較的厚い箇所から潤滑剤を良好に掻き取ることが可能であるため、潤滑剤膜の厚みをより均一にすることができる。

また、塗布ブラシローラ１９Ｙのブラシローラ部の周面には、ブラシ周面の形状安定化を図る目的で、被覆層を設けても良い。被覆層を構成する材料は、起毛（繊維）の撓みに応じて変形することが可能なものであればよい。かかる材料として、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル（例えばポリメチルメタクリレート）、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトン等のポリビニル及びポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂またはその変成品（例えばアルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等による変成品）；パーフルオロアルキルエーテル，ポリフルオロビニル、ポリフルオロビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等の弗素樹脂；ポリアミド；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；尿素−ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂や、これらの複合樹脂等を例示することができる。

なお、Ｙ用のプロセスユニット２Ｙについて説明してきたが、他色用のプロセスユニット（２Ｍ，Ｃ，Ｋ）は、Ｙ用のプロセスユニット２Ｙと同様の構成になっているので、説明を省略する。

次に、本発明者らが行った実験について説明する。
［実験１］
本発明者らは、試料番号（１）〜（２２）までの２２種類の固定潤滑剤試料を次のようにして製造した。即ち、表１に示す成分を蓋付きのガラス製容器内に入れた。そして、それをホットスターラーにて所定の溶解温度条件下（表２に示す溶解温度）で撹拌しつつ溶融して、溶融体を得た。次いで、内寸法１２ｍｍ×８ｍｍ×３５０ｍｍのアルミニウム製の金型を表２に示す型予熱温度まで加熱した。た。そして、加熱済みの金型に前述の溶融体を流し込み、表２に示す１次冷却温度まで放冷した。次に、金型を恒温槽に入れて表２に示す再加熱温度まで再加熱し、その温度下に所定時間（表２に示す再加熱時間）おいた後、表２に示す最終冷却室温まで放冷した。放冷によって得られた潤滑剤の固形物を金型から取り外した後、７ｍｍ×８ｍｍ×３１０ｍｍに切削成型して、表１における（１）〜（２２）の組成の固形潤滑剤試料を得た。

図１に示した実施形態に係る複写機と同様の構成の試験機として、リコー社製 カラーＭＦＰ ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００ を用意した。この試験機に搭載するＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体として、表面に熱硬化性樹脂（熱ラジカル反応型多官能アクリル樹脂）を含む厚み５［μｍ］の表面層を有する感光体を製造し、それを試験機のＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体として搭載した。

かかる試験機の各プロセスユニットにそれぞれ搭載する固形潤滑剤を、上述した（１）〜（２２）の２２種類のものに順次交換しながら、それぞれの種類において、カラーテスト画像を１０万枚連続出力した。このカラーテスト画像は、Ａ４サイズの用紙に６［％］の画像面積率で形成される。

連続出力開始初期における画像の状態と、１０万枚目の画像の状態とをそれぞれ確認して、画質を評価した。画質については、感光体のクリーニング不良に起因する微細スジ、同じくクリーニング不良に起因する地汚れ（非画像部へのトナー付着）、放電処理時の放電エネルギーによる感光体の劣化に起因する画像ボケの３項目を評価した。また、それぞれの項目については、◎：極めて優れている、○：実用上問題ないレベル、△：実用上許容できるレベル、×：使用不可、の４段階で評価した。

また、１０万枚出力後の試験機の各プロセスユニットから、感光体、クリーニングブレード、帯電ローラをそれぞれ取り出して、それらの劣化度合いを、○：初期と同等レベル、△：やや劣化している（実使用可能レベル）、×：かなり劣化している、の３段階で評価した。

以上の実験の結果を次の表３〜表５に示す。

これらの表からわかるように、パラフィンを主成分とする固形潤滑剤試料（１）〜（１７）では、１０万枚の出力後においても、転写残トナーのクリーニング不良や感光体３Ｙの摩耗を長期間に渡って良好に抑えつつ、感光体３Ｙの表面を帯電ローラ１６Ｙからの放電によるストレスから良好に保護することができている。これに対し、パラフィンを含有しない潤滑剤試料（１８）〜（２２）では、転写残トナーのクリーニング不良や感光体３Ｙの劣化に起因する異常画像が１０万枚出力後に顕著に発生し、各部材の劣化も大きいことがわかる。

このように、パラフィンを主成分とする潤滑剤は非常に優れているが、本発明者らが更に実験を行ったところ、場合によっては、画像に微細なスジを発生させることがあった。この微細なスジは、上述した微細スジよりも大きく形成される。

本発明者らは、この微細なスジを発生させる原因を調べたところ、感光体３Ｙにおいて、微細なスジに対応する静電潜像箇所の電位が十分に減衰していないためであることがわかった。これは、その箇所における潤滑剤膜の厚みが過剰であることにより、その箇所の露光不良が発生しているためであると思われた。

そこで、発明者らは、以下に説明するような実験を行って、感光体の表面上における潤滑剤膜の厚みと、露光不良との関係を調べた。
［実験２］
まず、固形潤滑剤を次のようにして製造した。即ち、溶融温度が１０４［℃］であるノルマルパラフィン（７９重量部）と、溶融温度が１１２［℃］であるノルマルパラフィン（１０重量部）と、軟化温度が６０［℃］である環状ポリオレフィン（チコナ社製：ＴＯＰＡＳ−ＴＭ）１１重量部とを、蓋付きのガラス製容器に入れた。そして、それをホットスターラーにて１２５［℃］の温度条件下で撹拌しつつ溶融して、溶融体を得た。次いで、内寸法１２ｍｍ×８ｍｍ×３５０ｍｍのアルミニウム製の金型を８８［℃］まで加熱した。そして、加熱済みの金型に前述の溶融体を流し込み、室温で５０［℃］まで放冷した。次に、金型を恒温槽に入れて６０［℃］まで再加熱し、その温度下に２０分間おいた後、室温まで放冷した。放冷によって得られた潤滑剤の固形物を金型から取り外した後、７ｍｍ×８ｍｍ×３１０ｍｍに切削成型して、固形潤滑剤試料を得た。

図１に示した実施形態に係る複写機と同様の構成の試験機として、リコー社製 カラーＭＦＰ ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００ から、中間転写ベルトと、各色の現像装置とを取り外したものを用意した。この試験機に搭載するＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体を、それぞれ次のようにして製造した。即ち、直径４０［ｍｍ］のアルミニウムドラム（導電性支持体）上に、厚み３．６［μｍ］の下引き層、厚み０．１５［μｍ］の電荷発生層、厚み２５［μｍ］の電荷輸送層、厚み約３．７［μｍ］の表面保護層を順次形成した。表面保護層については材料をスプレー塗工した後、乾燥させることによって形成した。また、それ以外の層については、材料を浸漬塗工法によって塗布した後、乾燥させることによって形成した。また、表面保護層の材料としては、１０重量部のＺ型ポリカーボネートと、７重量部のトリフェニルアミン化合物（下記化５参照）と、５．５重量部の酸化アルミニウム微粒子（粒径０．１６μｍ）と、４００重量部のテトラヒドロフランと、１５０重量部のシクロヘキサノンとを混合したものを用いた。

かかる感光体を４つ用意し、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体として上述の試験機にセットした。また、この試験機におけるＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用のプロセスユニットに、それぞれ上述した固形潤滑剤試料をセットした。

各色の感光体を２８２［ｍｍ／ｓｅｃ］の線速で駆動し、且つ各プロセスユニットの塗布ブラシローラを回転駆動しながら、１０分毎に駆動を停止して、各感光体上における潤滑剤膜の形成状態を高感度カメラで撮影した。このとき、各感光体に対しては、帯電処理や光走査処理を行わず、空回しの状態とした。各色のプロセスユニットにおけるクリーニングブレードや均しブレードについては、通常通り感光体に当接させたままとした。また、各色の塗布ブラシローラとしては、直径８［ｍｍ］のものをであって、起毛の平均長さが４．０［ｍｍ］のものを用いた。かかる塗布ブラシローラのブラシ先端を感光体に対して１［ｍｍ］の食い込み量で当接させた。以上の条件において、実験開始から１６０分後までの各感光体上における潤滑剤膜の形成状態を観察した。

その結果、実験開始から９０分後までは、時間が経過するにつれて感光体上における潤滑剤膜の厚みが徐々に大きくなっていくが、１００分以降は、潤滑剤膜の厚みの成長が起こらず、厚み増加が飽和になることがわかった。

次に、各プロセスユニットにおける塗布ブラシローラによる潤滑剤粉末の塗布性能を変化させる目的で、塗布ブラシローラに対して固形潤滑剤試料を付勢するバネをバネ定数の異なるものに変えて、同様の実験を行った。かかる実験を、様々なバネ定数のバネでそれぞれ行った。すると、何れのバネにおいても、実験開始から１２０分までには、潤滑剤膜の厚み増加が飽和に達することがわかった。但し、それぞれのバネにおける潤滑剤膜の飽和厚みは互いに異なっていた。つまり、単位時間あたりにおける潤滑剤粉末の塗布量の差により（バネによる付勢力の違いによって塗布量が異なる）、潤滑剤膜の飽和厚みは異なってくるが、何れの塗布量でも、塗布開始から１２０分後には飽和厚みに達するのである。

塗布量にかかわらず、塗布開始から１２０分後までに潤滑剤膜の厚みが飽和に達するのは、次に説明する理由からだと考えられる。即ち、感光体の表面上に塗布された潤滑剤粉末は、その上に更に潤滑剤粉末が塗布されることで膜厚を徐々に成長させていくが、その一方で、一部はクリーニングブレードや塗布ブラシローラによって掻き取られる。この掻き取り量は、潤滑剤膜の厚みが大きくなるほど多くなる。そして、塗布開始から１２０分後までには、潤滑剤粉末の塗布に伴う潤滑剤膜の生長量と、ブレードやブラシによる潤滑剤の掻き取り量とがつり合って、膜厚の増加が飽和に達すると考えられる。

［実験３］
各色の感光体を適宜新品に交換しながら６回の実験（実験記号Ａ〜Ｆ）が行えるように、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体として、それぞれ新品を６つ（合計２４台）用意した。また、各色の塗布ブラシローラとして、それぞれ６回の実験用のものを６つ（合計２４個）用意した。それぞれの帯電ブラシローラの構成は次に列記する通りである。
（１）実験記号Ａ，Ｂ，Ｃ用の帯電ブラシローラ
・ブラシローラ部の直径：８［ｍｍ］
・感光体に対するブラシ先端の食い込み量：１［ｍｍ］
・起毛（繊維）の平均直径：３１［μｍ］
・起毛の平均長さ：４．０［ｍｍ］
・起毛の材質：導電性ポリエステル
・起毛の植毛密度：３５００［本／ｉｎｃｈ^２］
・起毛の植毛方法：静電植毛
・ブラシに対する固形潤滑剤試料の押圧力
実験番号Ａ：３．６［Ｎ］
実験番号Ｂ：４．４［Ｎ］
実験番号Ｃ：５．０［Ｎ］
（２）実験記号Ｄの帯電ブラシローラ
・ブラシローラ部の直径：８［ｍｍ］
・感光体に対するブラシ先端の食い込み量：１［ｍｍ］
・起毛の構造：直径約２［μｍ］の繊維を８５０本束ねて縒ったもの
・起毛の平均直径：約６０［μｍ］
・起毛の平均長さ：４．０［ｍｍ］
・起毛の材質：ポリエステル
・起毛の植毛密度：３０００［本／ｉｎｃｈ^２］
・起毛の植毛方法：Ｕ織り直毛
・ブラシに対する固形潤滑剤試料の押圧力：４．６［Ｎ］
（３）実験記号Ｅの帯電ブラシローラ
・ブラシローラ部の直径：８［ｍｍ］
・感光体に対するブラシ先端の食い込み量：１［ｍｍ］
・起毛の構造：直径約１．８［μｍ］の繊維を１０００本束ねて縒ったもの
・起毛の平均直径：約６１［μｍ］
・起毛の平均長さ：４．０［ｍｍ］
・起毛の材質：ポリエステル
・起毛の植毛密度：２９００［本／ｉｎｃｈ^２］
・起毛の植毛方法：Ｕ織り直毛
・ブラシに対する固形潤滑剤試料の押圧力：４．８［Ｎ］
（４）実験記号Ｆの帯電ブラシローラ
・ブラシローラ部の直径：８［ｍｍ］
・感光体に対するブラシ先端の食い込み量：１［ｍｍ］
・起毛の構造：直径約１．８［μｍ］の繊維を１０００本束ねて縒ったもの
・起毛の平均直径：約６１［μｍ］
・起毛の平均長さ：４．０［ｍｍ］
・起毛の材質：ポリエステル
・起毛の植毛密度：２９００［本／ｉｎｃｈ^２］
・起毛の植毛方法：Ｕ織り直毛
・ブラシに対する固形潤滑剤試料の押圧力：５．２［Ｎ］

新品の感光体と、新品の実験記号Ａ用の塗布ブラシローラと、新品の固形潤滑剤試料（実験２と同じもの）とを、それぞれＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用のプロセスユニットにセットした後、温度２３［℃］、湿度５５［％ＲＨ］の条件下で実験２と同様にして各感光体に潤滑剤を１２０分間塗布し続けた。その後、各プロセスユニットから感光体を取り外し、それぞれの感光体から、潤滑剤膜の厚み測定のために表面試料を切り出した。

表面試料の切り出しについては、次に用にして行った。即ち、各感光体において、感光体軸線方向の中央箇所、両端箇所（それぞれ端から５０ｍｍだけ中央に寄った箇所）からそれぞれ表面試料を切り出した（合計３箇所）。切り出しについては、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ−Ｊｕｎｇ ＵＬＴＲＡＣＵＴ Ｊ）によって表面保護層を約８０［ｎｍ］の厚みまでスライスして、切片とした。このようにして得た中央箇所や両端箇所の切片をそれぞれ透過型電子顕微鏡（日本電子社製：ＪＥＭ−２０１０）にセットして、切片表面上における潤滑剤膜の最大厚みを測定した。

感光体表面上における潤滑剤膜の厚みには、微視的なバラツキがある。そこで、各切片について、感光体軸線方向の５［μｍ］の範囲で膜厚を測定していき、膜厚の最大値を調べた。そして、３つの切片における膜厚の最大値のうち、最も大きな値を、その感光体における膜厚の最大値とした。このような膜厚の測定をＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体についてそれぞれ行った。すると、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体における膜厚の最大値は、ほぼ同じ値になることがわかった。

潤滑剤膜が万遍なく形成されているか否かを調べるために、各感光体において、中央箇所、両端箇所（それぞれ端から５０ｍｍだけ中央に寄った箇所）におけるそれぞれ長軸径７００μｍ、単軸径３００μｍの大きさの楕円状領域を被検試料として切り出した。そして、それら被検試料についてそれぞれＸＰＳＸ線光電子分光法によるＣ１ｓスペクトル分析（ＡＸＩＳ／ＵＬＴＲＡ、島津／ＫＲＡＴＯＳ、Ｘ線源：Ｍｏｎｏ Ａｌ、分析領域：７００×３００μｍ）を行った。具体的には、まず、潤滑剤の塗布を行う前の感光体の無垢の表面における前述の楕円状領域を被検対象として、ＸＰＳ法によるＣ１ｓスペクトル分析を行った。そして、Ｃ１ｓスペクトルにおいて互いに異なる複数の炭素結合構造によって生ずる複数の波形のうち、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の結合エネルギーの範囲に強度のピークトップ（炭素の相異なる結合状態から生ずる波形を結合エネルギーに応じて波形分離することにより得られるピーク）がある波形、の総面積のＣ１ｓスペクトル全体の面積に対する割合をＡ０［％］として求めた。なお、実験で使用した感光体には、ポリカーボネートが含有されている。そして、ＸＰＳ分析で得られるＣ１ｓスペクトル中の２９０．３〜２９４［ｅＶ］の範囲にピークトップを持つ波形は、ポリカーボネート樹脂中のカーボネイト結合および感光体中のＣＴＭ（電荷輸送材料）あるいはポリカーボネート樹脂中のベンゼン環のπ−π^＊遷移に起因して出現するものである。

このようにして感光体の無垢の表面におけるＣ１ｓスペクトル分析を行ったら、次に、潤滑剤粉末を１２０分間塗布し続けて表面に飽和厚みの潤滑剤膜が形成された感光体について、同様にしてＣ１ｓスペクトル分析を行い、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の結合エネルギーの範囲に強度のピークトップがある波形、の総面積のＣ１ｓスペクトル全体の面積に対する割合をＡｔ［％］として求めた。

図５は、潤滑剤塗布前の無垢の感光体表面におけるＣ１ｓスペクトルの波形の一例を示すグラフである。同図において、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の結合エネルギーの範囲にピークトップを有する波形は、カーボネート結合由来の波形（図中斜線部）と、π−π^＊遷移に起因する波形（図中斜線部左側に隣接した部分）とに分離される。また、π−π^＊遷移に起因する波形は、互いに異なる炭素結合構造による複数の波形が重なり合った合成波となっており、本来であれば、それぞれの炭素結合構造ごとに波形を分離して面積を求める必要がある。但し、π−π^＊遷移に起因する個々の波形のピークトップが何れも２９０．３〜２９４［ｅＶ］の範囲にある場合には、個々の波形の総面積と、合成波の面積とが同じになるので、分離する必要はない。また、π−π^＊遷移に起因する個々の波形のうち、ピークトップが２９０．３〜２９４［ｅＶ］の範囲にない波形がある場合には、その波形の面積を合成波の面積から減算する必要がある。なお、波形の裾の部分が２９０．３〜２９４［ｅＶ］の範囲になくても、その波形のピークトップが２９０．３〜２９４［ｅＶ］の範囲にあれば、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の範囲外にある裾の部分も含めてその波形の面積を求める。

同図は、潤滑剤塗布前の無垢の感光体表面を被検対象としたものであるが、潤滑剤塗布後の感光体表面の場合には、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の結合エネルギーの範囲にピークトップを有する波形の面積が同図のものよりも小さくなる。ＸＰＳ法は被検対象の表面における５〜８［ｎｍ］の深さのみを検出する方法であるため、それ以上の厚みの潤滑剤膜が存在する場合には、カーボネート結合由来の波形や、π−π^＊遷移に起因する波形が検出され難くなるからである。すると、潤滑剤膜による感光体表面の被覆率が高くなるほど、上述のＡ０［％］からＡｔ［％］を減算した値が大きくなる。よって、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００［％］」がある一定以上の数値を示す場合には、感光体表面に潤滑剤膜が万遍なく形成されていることになる。この「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００［％］」の解を、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体についてそれぞれ求めたところ、それらの値はほぼ同じになった。

以上のような潤滑剤膜の最大厚みの測定、及び、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００［％］」の測定を、実験番号Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆについても同様にして行った。この結果を次の表６に示す。

［実験４］
次に、本発明者らは、実験３と同様の新品の感光体を２４台用意した。また、実験３における実験記号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ用の塗布ブラシローラと同じもの（２４個）を用意した。そして、実験３における実験記号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆと同様の条件でそれぞれ感光体表面に潤滑剤膜を形成した後、それぞれの潤滑剤膜の条件下でＡ４サイズ（横搬送）に画像面積率４．５［％］のカラーテスト画像を出力する実験を行った。

Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋトナーとしては、それぞれ、重量平均粒径（Ｄ４）が５．１［μｍ］であり、個数平均粒径（Ｄ１）が４．４［μｍ］であり、且つ平均円形度が０．９８である重合法によるトナーを用いた。テストプリントについては、温度２３［℃］、湿度５５［％ＲＨ］の条件下で、５枚連続出力を１単位として、２００単位行った（合計１０００枚）。そして、１０００枚目のカラーテスト画像について、感光体の露光不良による微細なスジの有無を確認した。次いで、カラーテスト画像を更に５０００枚出力した後、５０００枚目（累積で６０００枚目）のカラーテスト画像について、微細なスジの有無を確認した。その後、環境を温度２７［℃］、湿度７５［％ＲＨ］に変化させてから、カラーテスト画像を更に１０００枚出力した後、１０００枚目（累積で７０００枚目）のカラーテスト画像について、微細なスジの有無を確認した。微細なスジの有無の評価については、◎：拡大鏡で観察してもスジが全く認められない、○：拡大鏡で観察すると僅かに認められる、△：凝視すると僅かに認められる、×＝凝視しなくても認められる、の４段階で評価した。なお、微細なスジの許容レベルとは△以上（◎、○、△）とする。この結果を次の表７に示す。

表７に示すように、実験記号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅでは、５０００枚の出力において、微細なスジが何れも全く発生しなかった。これに対し、実験記号Ｆでは、許容レベルを超える微細なスジが発生している。実験記号Ｅにおける微細なスジの度合いや潤滑剤膜の最大厚み（０．２３μｍ）と、実験記号Ｆにおける微細なスジの度合いや潤滑剤膜の最大厚み（０．２６μｍ）とを相対的に比較すると、潤滑剤膜の最大厚みを０．２５［μｍ］以下にすれば、微細なスジの発生を回避することができると考えられる。

実験記号Ｅにおいて、２２５０枚の出力あたりからスジ状の画像濃度差が認められ始めたのは次に説明する理由による。即ち、潤滑剤膜が形成されていない感光体箇所では、出力枚数が増加するほど、その表面にトナー成分が付着して、静電潜像の電位が低下する。これにより、静電潜像が部分的に低濃度になることによるスジ状の濃度差が発生する。潤滑剤膜の最大厚み箇所と、最小厚み箇所（あるいは潤滑剤が塗布されなかった箇所）との厚み差が比較的小さい場合には、この濃度差は視認され難いが、厚み差が比較的大きいと、その濃度差が目立ち易くなる。つまり、実験記号Ｅでは、厚み差が比較的大きかったために、出力２２５０枚あたりから潤滑剤膜の厚みの小さい箇所（又は膜が形成されていない箇所）に対するトナー成分の付着による静電潜像の電位低下が現れ始めて、スジ状の濃度差として視認されるようになったのである。トナー成分の付着は、高温多湿になるほど発生し易くなる。実験記号Ｄにおいて、環境条件をより高温多湿に変化させた６０００〜７０００枚の出力において画像の鮮明さが劣り始めたのも、同様の理由からである。

なお、近年の画像形成装置においては、画質よりも速度を優先する速度優先モード、標準モード、速度よりも画質を優先する画質優先モードなど、複数の速度モードを具備しているのが一般的である。かかる構成では、全ての速度モードにおいて、潤滑剤膜の最大厚みを０．２５［μｍ］以下にするように、塗布ブラシローラによる潤滑剤の塗布条件を設定する必要がある。

上述した微細なスジは、潤滑剤膜の厚みが過剰に大きくなってしまった感光体局所領域で、光書込ユニットによる露光が不十分になることに起因して発生するものであることは、既に述べた通りである。この逆に、潤滑剤膜の厚みが不足してしまった感光体局所領域では、トナーの固着（フィルミング）や、一様帯電処理時の放電エネルギーによる感光層の劣化が起こる。そして、トナー固着や感光層の劣化による異常画像が発生する。そこで、実験記号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅにおいて２２５０枚目のカラーテスト画像を確認したが、トナー固着や感光層の劣化による異常画像は認められなかった。また、２２５０枚出力後の各色の感光体を観察したが、トナー固着やクリーニング不良は認められなかった。先に示した表６において、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００［％］」の解が大きくなるほど、感光体表面に対する潤滑剤膜の被覆率が高くなっていることになる。実験記号Ａ〜Ｅにおいて、その解の最小値は実験記号Ｅの７０［％］である。よって、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００［％］」の解を７０［％］以上にするように潤滑剤粉末の塗布条件を設定することで、感光体に対するトナー固着や感光体の劣化に起因する異常画像の発生を抑えることができる。

［実験５］
固形潤滑剤を次のようにして製造した。即ち、溶融温度が１１６［℃］であるノルマルパラフィン（７５重量部）と、溶融温度が１０８［℃］であるノルマルパラフィン（１２重量部）と、軟化温度が６０［℃］である環状ポリオレフィン（チコナ社製：ＴＯＰＡＳ−ＴＭ）１３重量部とを、蓋付きのガラス製容器に入れた。そして、実験２と同様にして固形潤滑剤試料を製造した。この固形潤滑剤試料を用いて、実験３の実験記号Ｂと同様にして潤滑剤膜の最大厚みや、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００」の解を測定した。すると、最大厚みは０．０７３［μｍ］であった。また、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００」の解は１００［％］であった。その後、感光体、塗布ブラシローラ、固形潤滑剤試料をそれぞれ新品に取り替えた後、実験４と同様の条件でカラーテスト画像を７０００枚出力した（温度２３℃、湿度５５％ＲＨ）。更に、温度２０［℃］、湿度５０［％ＲＨ］の条件や、温度３０［℃］、湿度８５［％ＲＨ］の条件でも、同様の出力を行った。すると、何れの条件においても、７０００枚の出力において、微細なスジの発生は認められなかった（評価結果＝◎）。

以上の実験結果に鑑みて、実施形態に係る複写機においては、固形潤滑剤として、パラフィンを主成分とするものを用いるとともに、固形潤滑剤から掻き取った潤滑剤粉末を塗布ブラシローラによって連続で１２０分間塗布し続けたときの感光体の表面上における潤滑剤膜の最大厚みが０．２５［μｍ］以下になるように、塗布部材としての塗布ブラシローラによる潤滑剤塗布能力を調整している。かかる構成では、上述した理由により、感光体の露光不良による微細なスジ画像の発生を許容レベル未満に抑えることができる。なお、塗布ブラシローラによる潤滑剤塗布能力については、塗布ブラシローラに対する固形潤滑剤の押圧力や、塗布ブラシローラと感光体との線速差などによって調整することが可能である。また、塗布ブラシローラによって固定潤滑剤を掻き取って潤滑剤粉末を得ながら、それを感光体に塗布する例について説明したが、潤滑剤を潤滑剤粉末の形でプロセスユニットにセットしてそれを塗布するようにしてもよい。

感光体の表面上における潤滑剤膜の最大厚みについては、表６及び表７から明らかなように、０．２３［μｍ］以下にすることが好ましい。また、０．１５［μｍ］以下にするとより好適である。また、０．０３〜０．１０［μｍ］にすると更に好適である。なお、潤滑剤膜が少しでも存在していれば、その機能が発揮されるため、潤滑剤膜の最大厚みの下限値は、潤滑剤粉末の分子の大きさとなる。

また、実施形態に係る複写機においては、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００≧７０［％］」という条件を満たすように、塗布ブラシローラによる潤滑剤塗布条件を設定している。かかる構成では、上述した実験から明らかなように、感光体に対するトナー固着や感光体の劣化に起因する異常画像の発生を抑えることができる。なお、潤滑剤塗布条件として、塗布ブラシローラに対する固形潤滑剤の押圧力、塗布ブラシローラの植毛密度、起毛の長さ、起毛の太さ、感光体と塗布ブラシローラとの線速差などを適宜設定すれば、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００≧７０［％］」という条件を具備させることができる。

また、実施形態に係る複写機においては、固形潤滑剤として、融点が７０〜１３０［℃］であるパラフィンを４０［重量％］以上含有しているもの、を用いている。かかる構成では、感光体とクリーニングブレードとの良好な潤滑性を長期間に渡って維持しつつ、感光体の表面を放電によるストレスから良好に保護することができる。

なお、これまで、感光体や潤滑剤塗布装置（ドラムクリーニング装置の一部）をプロセスユニットの形で搭載するようにした複写機について説明したが、両者を個別に搭載するようにした画像形成装置にも、本発明の適用が可能である。

また、各色の感光体のトナー像を中間転写ベルトに重ね合わせて転写する方式の複写機について説明してきたが、各色の感光体のトナー像を紙搬送ベルトの表面に保持されながら搬送される記録体（例えば記録紙）に重ね合わせて転写する方式の画像形成装置にも、本発明の適用が可能である。

また、複数の感光体を具備するいわゆるタンデム方式の複写機について説明してきたが、１の感光体の周りに各色用の現像装置を配設したカラー画像形成装置や、モノクロの画像形成装置にも、本発明の適用が可能である。

実施形態に係る複写機を示す概略構成図。 同複写機におけるプリンタ部の内部構成の一部を拡大して示す部分拡大構成図。 同プリンタ部のＹ用のプロセスユニットを示す拡大構成図。 同プロセスユニットのドラムクリーニング装置の内部構成と、感光体とを示す拡大構成図。 潤滑剤塗布前の無垢の感光体表面におけるＣ１ｓスペクトルの波形の一例を示すグラフ。

符号の説明

２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ：プロセスユニット（像担持体ユニット）
３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ：感光体（像担持体）
１９Ｙ：塗布ブラシローラ（塗布部材）
２１Ｙ：固形潤滑剤（潤滑剤粉末の前駆体）

Claims (6)

1. 潤滑剤粉末を像担持体の表面に塗布する塗布部材を有する潤滑剤塗布装置において、
   上記潤滑剤粉末として、パラフィンを主成分とするものを用いるとともに、
   該潤滑剤粉末を連続で１２０分間塗布し続けたときの上記像担持体の表面上における潤滑剤膜の最大厚みが０．２５［μｍ］以下になるように、上記塗布部材による潤滑剤塗布能力を調整したことを特徴とする潤滑剤塗布装置。
2. 請求項１の潤滑剤塗布装置であって、
   上記像担持体が感光層にポリカーボネート樹脂を含有する感光体である場合に、該感光体表面のＸ線光電子分光（ＸＰＳ）法によるＣ１ｓスペクトルにおいて互いに異なる複数の炭素結合構造によって生ずる複数の波形のうち、２９０．３〜２９４［ｅＶ］の結合エネルギーの範囲に強度のピークトップがある波形の総面積のＣ１ｓスペクトル全体の面積に対する割合について、潤滑剤塗布前の該感光体表面における該割合であるＡ０［％］と、潤滑剤を１２０分間塗布し続けた後の該感光体表面における該割合であるＡｔ［％］との関係が、「（Ａ０−Ａｔ）／Ａ０×１００≧７０［％］」という条件を満たすことを特徴とする潤滑剤塗布装置。
3. 請求項１又は２の潤滑剤塗布装置において、
   上記固形潤滑剤として、融点が７０〜１３０［℃］であるパラフィンを４０［重量％］以上含有しているもの、を用いたことを特徴とする潤滑剤塗布装置。
4. トナー像を担持する像担持体と、該像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段とを有する像担持体ユニットにおいて、
   上記潤滑剤塗布手段として、請求項１乃至３の何れかの潤滑剤塗布装置を用いたことを特徴とする像担持体ユニット。
5. トナー像を担持する像担持体、及び該像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段を有する像担持体ユニットと、該像担持体の表面にトナー像を形成する像形成手段とを有する画像形成装置において、
   上記像担持体ユニットとして、請求項４の像担持体ユニットを用いたことを特徴とする画像形成装置。
6. トナー像を担持する像担持体と、該像担持体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、該像担持体の表面にトナー像を形成する像形成手段とを有する画像形成装置において、
   上記潤滑剤塗布手段として、請求項１乃至３の何れかの潤滑剤塗布装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。

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