JP2009023687A - ガラスペースト包装袋およびガラスペースト包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラスペースト包装袋の内部に充填されたガラスペーストを取り出す際に、ガラスペーストと共に気泡が取り出されるという事態を可及的に低減する。
【解決手段】天部２ｂで上方が覆われた樹脂製の袋本体２と、天部２ｂの中央部２ｂ２に固着された筒状口部３と、筒状口部３の上端開口を開閉する蓋部４とを備え、ガラスペーストＧが筒状口部３を介して袋本体２の内部に充填され、また、その充填されたガラスペーストＧが筒状口部３を介して袋本体２から取り出されるガラスペースト包装袋１であって、少なくともガラスペーストＧの取り出し時に、筒状口部３の下端開口が、天部２ｂの最上端部となる外径部２ｂ１よりも下方に位置するように構成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラスペースト包装袋およびガラスペースト包装体に関し、特に、プラズマディスプレイパネルの製作に使用されるガラスペーストの包装に適したガラスペースト包装袋およびガラスペースト包装体に関する。

近年、実用化された代表的な平面ディスプレイの一つにプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）がある。ＰＤＰは、粉末ガラスを焼成した多くの部材から構成されており、その製作には数種類のガラスペーストが使用されている。一般に、ＰＤＰの製造ラインに供給されるガラスペーストは、融点や膨張係数等が所定の特性を有するガラス粉末を、バインダー等の樹脂を含む溶媒に分散させたものが使用される。

そして、かかるガラスペーストは、包装体の状態でガラスペースト製造メーカからＰＤＰ製造メーカに輸送される。この包装体としては、例えば、図７に示すように、ドラム缶２０の内部に配置された上方が開口したポリエチレン製のガラスペースト包装袋２１内にガラスペーストＧを充填し、下面がポリエチレンフィルム２２で覆われた上蓋２３によってドラム缶２０の開口部を閉鎖して包装したものが挙げられる（例えば、下記の特許文献１〜３）。

しかしながら、かかる包装形態では、包装袋２１の上方が開口していることから、充填時にガラスペーストＧが飛散したり、ガラスペーストＧ中に気泡が混入しやすいなど、その取り扱いに面倒且つ煩雑な作業が強いられるという問題があった。

そこで、近年では、図８に示すように、包装袋２４として、天部２５ａによって上方が覆われたポリエチレン製の袋本体２５と、この袋本体２５の天部２５ａに下端部が固着された筒状口部２６と、この筒状口部２６の上端開口を開閉する蓋部２７とを備えた密閉タイプのものが使用される場合が多い。

そして、かかる密閉タイプの包装袋２４を利用した包装体は、ＰＤＰ製造メーカ等に輸送された後、その内部に充填されたガラスペーストＧが取り出され、ＰＤＰの製造ラインに供給される。このガラスペーストＧの取出工程は、図９に示すように、プレート２８中央の吸引口２９と筒状口部２６とをジョイント等を介して接続し、この状態でプレート２８によって天部２５ａを下方に押圧して袋本体２５を押し潰しながら、図外のポンプで筒状口部２６及び吸引口２９を介してガラスペーストＧを吸引することにより行われる。
特開２００３−８１３４２号公報 特開２００４−１９６３６５号公報 特開２００５−１８６９８４号公報

ところで、筒状口部２６を介して袋本体２５内にガラスペーストＧを充填する際、ガラスペーストＧ中に気泡Ｂが混入するという事態を完全に防止することはできない。これは、ガラスペーストＧの粘性が高いため、充填時には気泡Ｂの一部がガラスペーストＧ内に残存してしまうためである。

一方、ガラスペーストＧの充填時に内部に残存した気泡Ｂは、ガラスペーストＧの取り出し時には、時間の経過により浮力によって浮上して天部２５ａの下方に滞留する。しかしながら、従来の包装袋２４の天部２５ａは、平坦で且つ筒状口部２６の下端開口とほぼ同一平面上に位置するのが通例であることから、上述のように上方からプレート２８を押圧してガラスペーストＧを取り出す際に、天部２５ａの下方に滞留していた気泡Ｂが筒状口部２６の下端開口部側へと回り込みやすい。

この場合、ガラスペーストＧと共に気泡Ｂが取り出され、気泡Ｂを含んだガラスペーストＧがＰＤＰ用ガラス基板上に塗布されてしまう。このため、製造されたＰＤＰに気泡Ｂに起因した欠陥が生じるという問題がある。

また、ガラスペーストＧと共に気泡Ｂが取り出されると、ポンプに泡噛みが生じやすく、ポンプの吸引力等が著しく不安定となる。その結果、ＰＤＰの製造ラインにガラスペーストＧを安定して供給することができず、場合によってはＰＤＰの製造ラインを停止せざるを得なくなる。

以上の実情に鑑み、本発明は、ガラスペースト包装袋の内部に充填されたガラスペーストを取り出す際に、ガラスペーストと共に気泡が取り出されるという事態を可及的に低減することを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスペースト包装袋は、天部で上方が覆われた樹脂製の袋本体と、前記天部の中央部に固着された筒状口部と、前記筒状口部の上端開口を開閉する蓋部とを備え、ガラスペーストが前記筒状口部を介して前記袋本体の内部に充填され、また、その充填されたガラスペーストが前記筒状口部を介して前記袋本体から取り出されるガラスペースト包装袋であって、少なくともガラスペーストの取り出し時に、前記筒状口部の下端開口が、前記天部の最上端部よりも下方に位置するように構成したことに特徴づけられる。

このような構成によれば、少なくともガラスペーストの取り出し時に、筒状口部の下端開口が天部の最上端部よりも下方に位置するので、浮力により天部の最上端部の下方に気泡が滞留している場合でも、その気泡が筒状口部の下端開口に回り込み難くなる。換言すれば、気泡には浮力が作用しているので、その気泡が天部の最上端部から浮力に反して下方に移行するという事態は生じ難く、したがって気泡が天部の最上端部よりも下方に位置する筒状口部の下端開口に回り込むという事態を効果的に低減することができる。よって、気泡がガラスペーストと共に取り出されるという事態を確実に低減することが可能となる。

上記の構成において、ガラスペーストの取り出し時に、前記天部は、最上端部となる外径部と、該外径部から下方に傾斜して前記中央部へと至る傾斜部とを有する形態となるように構成されていることが好ましい。

このようにすれば、ガラスペーストの取り出し時に、天部の最上端部となる外径部の下方に滞留している気泡に対して傾斜部が障壁として作用するので、かかる気泡が筒状口部の下端開口に回り込む割合をより一層低減することが可能となる。

上記の構成において、前記傾斜部は、前記外径部から上方に傾斜して前記中央部に至るように変形可能であって、ガラスペーストの充填時に、前記傾斜部を変形させることにより、前記筒状口部の下端開口が前記外径部よりも上方に位置するように構成することが好ましい。

このようにすれば、傾斜部を外径部から上方に傾斜して中央部に至るように変形させて、筒状口部の下端開口を天部の外径部よりも上方に位置させることができる。そして、ガラスペーストの充填時に傾斜部をこのように変形させれば、浮力によって外径部の下方に滞留している気泡は、傾斜部に遮断されることなく、筒状口部の下端開口へと移行し、ガラスペースト内に混入した気泡が筒状口部から外部に抜け易くなる。したがって、ガラスペーストの充填時にガラスペースト内に混入する気泡の量を低減することが可能となる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスペースト包装体は、以上の構成を適宜備えたガラスペースト包装袋の内部にガラスペーストを充填し、そのガラスペースト包装袋を、金属製容器の内部に収納したことに特徴づけられる。

このような構成によれば、既に述べた作用効果を同様に享受できると共に、ガラスペースト包装袋の周囲が金属製容器によって保護されることから、衝撃等によってガラスペースト包装袋が破損するという事態を防止することができる。さらに、金属製容器と、ガラスペーストとは直接接触することがなく、金属製容器が汚れ難いため、一つの金属製容器を繰り返し使用することができる。

上記の構成において、プラズマディスプレイパネルの製作に使用されるガラスペーストが充填されていることが好ましい。

すなわち、プラズマディスプレイパネルの製作に使用されるガラスペーストにあっては、塗布時に気泡が混入していると、その気泡が欠陥の原因となるため、かかる気泡の混入を可及的に低減できる上記の梱包体を好適に使用することができる。

以上のように本発明によれば、ガラスペーストの取り出し時に、筒状口部の下端開口が天部の最上端部よりも下方に位置するので、浮力により天部の最上端部の下方に気泡が滞留している場合でも、その気泡が筒状口部の下端開口に回り込み難くなる。したがって、気泡がガラスペーストと共に取り出されるという事態を確実に低減することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係るガラスペースト包装袋を模式的に示す縦断面図である。同図に示すように、この包装袋１は、袋本体２と、袋本体２に固着された筒状口部３と、筒状口部３の上端開口を開閉する蓋部４とを備えている。

袋本体２は、円筒状の胴部２ａの上下開口を、天部２ｂおよび底部２ｃによって閉鎖した略円柱状を呈している。天部２ｂは、天部２ｂの最上端部となる外径部２ｂ１と、外径部２ｂ１よりも下方に窪んだ位置にある中央部２ｂ２とを有し、外径部２ｂ１と中央部２ｂ２との間が外径部２ｂ１から下方に傾斜して中央部２ｂ２に至る傾斜部２ｂ３によって連結されている。そして、中央部２ｂ２には、筒状口部３の下端部が固着されている。これにより、筒状口部３の下端開口が、天部２ｂの外径部２ｂ１よりも下方に位置するようになっている。

さらに、傾斜部２ｂ３は、図２に示すように、外径部２ｂ１から上方に傾斜して中央部２ｂ２に至るように変形可能であって、後述するガラスペーストの充填時に、傾斜部２ｂ３を変形させることにより、筒状口部３の下端開口が、外径部２ｂ１よりも上方位置まで変位可能になっている。

また、筒状口部３の外周面には螺旋溝３ａが形成されており、蓋部４が螺着可能になっている。

なお、袋本体２の材料としては、ガラスペーストと反応し難い樹脂材料であることが好ましく、例えばポリエチレンやナイロン等が用いられる。また、天部２ｂおよび底部２ｃは、胴部２ａよりも厚肉に形成されており、具体的には、例えば天部２ｂと底部２ｃのそれぞれの肉厚が５００μｍに設定され、胴部２ａの肉厚が２５０μｍに設定される。

一方、筒状口部３及び蓋部４の材料としては、袋本体２よりも硬質な材料が用いられる。具体的には、例えば硬質ポリエチレンや、硬質ナイロン等が用いられる。

次に、以上のように構成された包装袋１を使用してガラスペースト包装体を製造する手順を説明する。

図３に示すように、まず、上方が開口した金属製（例えばステンレス製）のドラム缶５内に、蓋部４を取り外した状態の包装袋１を配置する。その後、天部２ｂの傾斜部２ｂ３を変形させて、筒状口部３の下端開口を天部２ｂの外径部２ｂ１よりも上方に位置させた状態で、筒状口部３から袋本体２内にノズル６を挿入する。そして、ノズル６の先端から袋本体２内にガラスペーストＧを充填する。このようにガラスペーストＧの充填工程を実行することによって、筒状口部３の下端開口を天部２ｂの外径部２ｂ１よりも下方に位置させた状態で充填した場合（図１に示す状態）よりも、天部２ｂの外径部２ｂ１にガラスペーストＧに混入した気泡が筒状口部３側に逃げ易くなるため、充填時にガラスペーストＧ内に混入する気泡Ｂの量を低減することが可能となる。

そして、ガラスペーストＧの充填が完了した後、蓋部４で筒状口部３の開口を閉鎖し、この状態で、傾斜部２ｂ３を元の形状（図１に示す形状）に戻し、筒状口部３の下端開口を天部２ｂの外径部２ｂ１よりも下方に位置させる。その後、図４に示すように、ドラム缶５に金属製（例えばステンレス製）の上蓋７をして包装袋１を内部に収容することでガラスペースト包装体８が製造される。このように製造された包装体８では、包装袋１の周囲がドラム缶５と上蓋７によって保護されることから、外部から加わる衝撃等によって包装袋１が破損するという事態を防止することができる。さらに、ドラム缶５と上蓋７からなる金属製容器と、ガラスペーストＧとは直接接触することがないので、金属製容器を繰り返し使用することができる。

かかる包装体８は、ガラスペースト製造メーカからＰＤＰの製造メーカに輸送される。そして、包装体８に収容された包装袋１に充填されたガラスペーストＧが取り出されて、ＰＤＰの製造ラインに供給される。このガラスペーストＧの取出工程は次のような手順で行われる。

図５に示すように、まず、上蓋７および蓋部４を取り外した状態で、圧送機９のプレート１０の中央に設けられた吸引口１１と、筒状口部３の上端開口とを、図示しないジョイントを介して接続する。この状態で、プレート１０を天部２ｂの最上端部となる外径部２ｂ１に押し当て、天部２ｂの外径部２ｂ１を下方に押圧する。これと共に、ポンプ１２を駆動させて、筒状口部３および吸引口１１を介して袋本体２内に充填されたガラスペーストＧを吸引し、ガラスペーストＧを取り出す。なお、この際、プレート１０によって、筒状口部３と、天部２ｂの外径部２ｂ１が一体的に下方に押圧されていくので、天部２ｂの外径部２ｂ１と、筒状口部３の下端開口との相対的な位置関係は維持された状態のまま、袋本体２が徐々に押し潰されていく。

このようにすれば、ガラスペーストＧの取り出し時に、筒状口部３の下端開口が天部２ｂの最上端部となる外径部２ｂ１よりも常に下方に位置するので、浮力により外径部２ｂ１の下方に滞留している気泡Ｂが筒状口部３の下端開口に回り込み難くなる。さらに、外径部２ｂ１から下方に傾斜した傾斜部２ｂ３が設けられていることから、気泡Ｂが筒状口部３の下端開口側に回り込もうとする動きに対して、傾斜部２ｂ３が障壁として作用する。このため、気泡Ｂの回り込みをより確実に低減することができる。したがって、ガラスペーストＧと共に気泡Ｂが取り出されるという事態を効果的に低減することができ、その結果、ポンプ１２に泡噛みが発生したり、ＰＤＰの製造ラインに気泡Ｂが混入したガラスペーストＧが供給されるという事態を確実に抑制することが可能となる。

ここで、この実施形態では、図１に示すように、傾斜部２ｂ３の水平面に対する傾斜角θは、３０°〜６０°（好ましくは４５°）に設定される。これは、傾斜角θが３０°未満であると、傾斜部２ｂ３の障壁としての作用し難くなり、６０°を超えると、上述のように充填時に傾斜部２ｂ３を変形させることが困難となるためである。

また、底部２ｃから天部２ｂの外径部２ｂ１までの上下方向寸法をＨ、天部２ｂの中央部２ｂ２から外径部２ｂ１までの上下方向寸法をｈとした場合、ｈ／Ｈが０．１以下に設定される。これは、ｈ／Ｈが０．１を超えると、気泡が滞留する外径部２ｂ１の下方に形成される気泡滞留空間が、袋本体２全体に対して大きくなり過ぎて、ガラスペーストＧの充填効率が悪化するためである。なお、この実施形態では、Ｈが６００ｍｍに設定され、ｈが２０ｍｍに設定されている。

なお、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施することができる。例えば、上記の実施形態では、天部２ｂの一部を下方に窪ませることにより、筒状口部３の下端開口を天部２ｂの外径部２ｂ１よりも下方に位置させる場合を説明したが、図６に示すように、天部２ｂを平坦面とし、その中央部から下方に筒状口部３の下端部を突出させることにより、筒状口部３の下端開口を天部２ｂの最上端部よりも下方に位置させるようにしてもよい。

本発明の一実施形態に係るガラスペースト包装袋の全体構成を示す縦断面図である。 図１に示すガラスペースト包装袋の傾斜部が変形した状態を示す縦断面図である。 図１に示すガラスペースト包装袋を使用した場合のガラスペースト充填工程を示す縦断面図である。 図１に示すガラスペースト包装袋を使用したガラスペースト包装体を示す縦断面図である。 図４に示すガラスペースト包装体を使用した場合のガラスペースト取出工程を示す縦断面図である。 本実施形態に係るガラスペースト包装袋の変形例を示す縦断面図である。 従来のガラスペースト包装体を示す縦断面図である。 従来のガラスペースト包装体を示す縦断面図である。 図８に示すガラスペースト包装体を使用した場合のガラスペースト取出工程を示す縦断面図である。

符号の説明

１ ガラスペースト包装袋
２ 袋本体
２ａ 胴部
２ｂ 天部
２ｂ１ 外径部
２ｂ２ 中央部
２ｂ３ 傾斜部
２ｃ 底部
３ 筒状口部
４ 蓋部
５ ドラム缶
７ 上蓋
８ ガラスペースト包装体
Ｇ ガラスペースト

Claims (5)

1. 天部で上方が覆われた樹脂製の袋本体と、前記天部の中央部に固着された筒状口部と、前記筒状口部の上端開口を開閉する蓋部とを備え、ガラスペーストが前記筒状口部を介して前記袋本体の内部に充填され、また、その充填されたガラスペーストが前記筒状口部を介して前記袋本体から取り出されるガラスペースト包装袋であって、
   少なくともガラスペーストの取り出し時に、前記筒状口部の下端開口が、前記天部の最上端部よりも下方に位置するように構成したことを特徴とするガラスペースト包装袋。
2. ガラスペーストの取り出し時に、前記天部は、最上端部となる外径部と、該外径部から下方に傾斜して前記中央部へと至る傾斜部とを有する形態となるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラスペースト包装袋。
3. 前記傾斜部は、前記外径部から上方に傾斜して前記中央部に至るように変形可能であって、ガラスペーストの充填時に、前記傾斜部を変形させることにより、前記筒状口部の下端開口が前記外径部よりも上方に位置するように構成したことを特徴とする請求項２に記載のガラスペースト包装袋。
4. ガラスペーストが内部に充填された請求項１〜３のいずれかに記載のガラスペースト包装袋を、金属製容器の内部に収納したことを特徴とするガラスペースト包装体。
5. プラズマディスプレイパネルの製作に使用されるガラスペーストが充填されていることを特徴とする請求項４に記載のガラスペースト包装体。

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