JP2009021451A - 内燃機関用点火コイルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自己融着線を融着させてスプールレスの２次コイルを形成するとき、２次コイルの巻き崩れが生じる等、点火コイルの生産性が低下する。
【解決手段】自己融着線１６０が巻回された２次コイル１６の内周面に、シート１７を取り付け、自己融着線１６０の融着時に、２次コイル１６とシート１７とを一体に成形する。これにより、２次コイル１６の形状精度を担保されるとともに、生産性を高めることが可能となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関において点火プラグに印加する電圧を発生させる点火コイルおよびその製造方法に関する。

従来、１次コイルの外周側に配設した２次コイルを、１次コイルとの相互誘導によって昇圧することで、点火プラグに火花放電を発生させる点火コイルが知られている。こうした点火コイルの一種に、１次コイルおよび２次コイルを自己融着線の巻線体で構成することにより、スプールレスを実現した点火コイルが提案されている（例えば特許文献１参照）。このようなスプールレス化は、スプールを要さない分、生産コストを低減することができるとともに、生産性を高めることができるのである。
特開２００１−７６９４５号公報

さて、特許文献１の従来技術では、巻線治具としての棒材に巻回した自己融着線を融着させることにより、１次コイルおよび２次コイルとなる各巻線体を形成した後、それらスプールレスの巻線体を接着材により接合するようにしている。そのため、隣接する自己融着線の接着面積が小さい各巻線体を形成してから、それら巻線体を接着材によって接合するまでの間においては、巻線体の巻き崩れが生じ易くなっている。また、自己融着線の融着時には、自己融着線から棒材への熱引けにより、棒材に当接して巻線体の内周面を構成することになる自己融着線が十分に融着されず、巻線体の巻き崩れが助長されるおそれもあった。このように巻線体の巻き崩れが生じることで、巻線体の形状精度が担保されなくなるので、結果として生産性が低下するという問題があったのである。

さらに、一般に１次コイル用の巻線体と比べて自己融着線の線径が小さい２次コイル用の巻線体では、自己融着線の始端および終端の位置が不安定となり易く、それら始端および終端の取り扱いが困難である。そのため、特許文献１の従来技術では、スプールレスの巻線体からなる２次コイルの組付を自動化する上で障害となるおそれがあり、結果として生産性が低下するという問題もあった。

本発明は、こうした問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、生産コストを低減しつつ、高い生産性を実現する点火コイルおよびその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、巻回された自己融着線が融着されてなるスプールレスの巻線体と、巻線体の内周面を巻線体の軸方向に固定するシートとを備えることを特徴とする点火コイルである。

この発明によると、巻回された自己融着線が融着されてなるスプールレスの巻線体の内周面は、シートによって軸方向に固定されることになるので、当該巻線体の巻き崩れを抑制することができる。したがって、巻線体のスプールレス化により生産コストを低減しつつ、巻線体の形状精度を担保して生産性を高めることが可能となるのである。

請求項２に記載の発明によると、シートは、巻線体と略同心の筒状に形成される。これによれば、巻線体と略同心筒状のシートによって巻線体の内周面を、軸方向のみならず、径方向にも固定することができるので、巻線体の巻き崩れの抑制作用が向上する。

請求項３に記載の発明によると、シートは、巻線体の軸方向に長い帯状に形成される。これによれば、巻線体の内周面を軸方向に固定する上で最低限必要な面積をシートに確保するようにして、シートサイズを可及的に小さくすることができる。したがって、シートの使用に起因する生産コストの増大を最小限に食い止めることが可能である。

請求項４に記載の発明によると、シートは樹脂フィルムよりなる。これによれば、樹脂フィルムが熱絶縁機能を発揮することで、巻線体の内周面を構成する自己融着線に熱引けの影響が生じにくくなる。したがって、巻線体の内周面を構成する自己融着線を十分に融着させて、スプールレスの巻線体の巻き崩れを抑制することが可能となる。

請求項５に記載の発明によると、シートには、巻線体の軸方向の両端から突出する突出部が設けられ、巻線体を構成する自己融着線の始端および終端は、当該シート両端の突出部に各々固定される。これによれば、自己融着線の始端および終端がシート両端の突出部に各々固定されて、それら始端および終端の位置が安定することになる。その結果、自己融着線の始端および終端の取り扱いが容易となるので、生産性の向上に貢献することが可能である。

請求項６に記載の発明によると、自己融着線の直径が１００μｍ以下である。これによれば、直径が１００μｍ以下という細い自己融着線の始端および終端であっても、シート両端の突出部に固定されることによって確実に位置が安定することになる。

請求項７に記載の発明によると、シート両端に設けられた突出部には、ダイオードまたは抵抗体を取り付けられる。これによれば、突出部にダイオードが取り付けられることによって、巻線体におけるＯＮ電圧の発生を抑制することができる。また、突出部に抵抗体が取り付けられることによって、電波雑音の発生を抑制することができる。つまり、突出部が設けられることにより、巻線体に付加価値をつけることが可能となるのである。

請求項８に記載の発明は、スプールレスの巻線体を備えた点火コイルを製造する方法であって、シートを巻線治具に取り付けるシート取付工程と、シートが取り付けられた巻線治具に自己融着線を巻回する巻回工程と、巻回された自己融着線を融着させて、シートにより内周面が軸方向に固定されてなる巻線体を形成する巻線体形成工程と、シートおよびシートにより固定された巻線体を巻線治具から脱離させる脱離工程とを含むことを特徴とする点火コイルの製造方法である。

この発明によると、シートが取り付けられた巻線治具に自己融着線を巻回する巻回工程後の融着工程において、当該自己融着線を融着させることにより、内周面がシートによって軸方向に固定されてなるスプールレスの巻線体が形成されることになる。故に、シートおよび巻線体を巻線治具から脱離させる脱離工程等の巻回工程後においては、スプールレスの巻線体の巻き崩れを抑制することができるのである。したがって、巻線体のスプールレス化により生産コストを低減しつつ、巻線体の形状精度を担保して生産性を高めることが可能となる。

請求項９に記載の発明によると、シート取付工程において、筒状のシートを巻線治具に略同心上に取り付ける。これによれば、巻線治具と略同心筒状のシートを介して巻線治具に巻回された自己融着線の融着により、内周面が軸方向のみならず、径方向にも固定された巻線体を形成することができるので、巻線体の巻き崩れの抑制作用が向上する。また、筒状のシートが自己融着線と巻線治具との間に介在することで、自己融着線が巻線治具に融着する事態が防止されるので、当該融着後の脱離工程においてシート及び巻線体を巻線治具から脱離させ易くなる。

請求項１０に記載の発明によると、シート取付工程において、帯状のシートを巻線治具の軸方向に長手となるように巻線治具に取り付ける。これによれば、巻線治具の軸方向に長手となるシートを介して巻線治具に巻回された自己融着線の融着により、必要最低限のシート面積にて巻線体の内周面を軸方向に固定することができる。したがって、シートサイズを可及的に小さくして、シートの使用に起因する生産コストの増大を最小限に食い止めることが可能となる。

請求項１１に記載の発明によると、シート取付工程において、樹脂フィルムよりなるシートを巻線治具に取り付ける。これによれば、シート取付工程後の融着工程において、樹脂フィルムにより熱絶縁機能を発揮して、自己融着線から巻線治具への熱引けを低減することができる。したがって、巻線体の内周面を構成する自己融着線を十分に融着させて、融着工程後における巻線体の巻き崩れを抑制することが可能となる。

請求項１２に記載の発明によると、巻回工程において、巻線治具に巻回された自己融着線の始端および終端を、巻線治具の軸方向においてシート両端から突出する突出部に各々固定する。これによれば、自己融着線の始端および終端をシート両端に設けられた突出部に各々固定して、それら始端および終端の位置を安定させることができる。その結果として、自己融着線の始端および終端の取り扱いが容易となるので、生産性の向上に貢献することが可能となる。

請求項１３に記載の発明によると、巻回工程において、直径が１００μｍ以下の自己融着線を巻線治具に巻回する。これによれば、直径が１００μｍ以下という細い自己融着線の始端および終端であっても、シート両端の突出部に固定することによって確実に位置を安定させることができるのである。

請求項１４に記載の発明によると、巻回工程において、自己融着線を巻線治具に斜向巻きする。これによれば、隣接する自己融着線間の電位差に起因する絶縁破壊を発生しにくくしつつ、斜向巻きされた巻線体の巻き崩れをシートの作用によって抑制することができるのである。

請求項１５に記載の発明によると、シート取付工程において、表面に凹凸が形成されたシートを巻線治具に取り付ける。これによると、シート取付工程後の巻回工程において、例えばエンボス加工等により表面に凹凸が形成されたシートに自己融着線が巻回されることで、当該凹凸が自己融着線の巻き崩れを抑制しつつ、巻回工程の高速化を実現することが可能となる。また、シートおよび巻線体を巻線治具から脱離させる場合には、凹凸によって、シートと巻線治具の外周面との接触面積が、凹凸なしのシートの場合よりも小さくなるため、脱離操作が容易となる。

請求項１６に記載の発明は、脱離工程において、巻線治具を径方向内側に縮小することにより、シートおよび巻線体を巻線治具から脱離させる。これによれば、巻線治具により巻線体の内周面を径方向外側へ拡げることなく、シートおよび巻線体を巻線治具から脱離させて、当該脱離時における巻線体の巻き崩れを防止することができる。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する。

（第１実施形態）
まず、本発明の第１実施形態による点火コイルの基本的構成について説明する。なお、図１，２は、第１実施形態の点火コイル１００を示す断面図である。

（基本的構成）
ハウジング１０はＰＢＴ等の硬質樹脂からなり、エンジンヘッド１のプラグホール２の横断面積よりも大きな底面を有する矩形箱状を呈している。ハウジング１０は、プラグホール２の外部に設けられている。また、ハウジング１０の側壁には、ハウジング１０から外部へ突出する固定部１０ａが一体に形成されている。固定部１０ａには、筒状の金属ブッシュ１１が嵌合しており、この金属ブッシュ１１に螺合するボルト１２によって、固定部１０ａがエンジンヘッド１に固定されている。さらに、エンジンヘッド１に対向するハウジング１０の底壁には、ハウジング１０から外部へ突出する筒部１０ｂが一体に形成されている。

ハウジング１０の内部には、中心コア１３、１次コイル１４、１次スプール１５、２次コイル１６、シート１７および外周コア１８が収容されている。

中心コア１３は磁性材からなり、全体として円筒状を呈している。中心コア１３は、その軸方向がプラグホール２の軸方向に対して略垂直となるように、設けられている。

１次スプール１５は樹脂材料からなり、円筒状を呈しており、中心コア１３の外周側に同心上に設けられている。１次コイル１４は、１次スプール１５に銅線を巻回してなり、全体として円筒状を呈している。なお、１次コイル１４については、例えば直径が０．３〜０．８ｍｍの銅線を１００〜２３０ターン巻回しすることによって、形成することが好ましい。

スプールレスの２次コイル１６は、自己融着線を巻回して融着することにより形成され、１次コイル１４よりも大きな円筒状を呈している。２次コイル１６は、１次コイル１４の外周側に同心上に設けられている。なお、２次コイル１６については、例えば後に詳述するエナメル線の直径が１００μｍ以下、好ましくは４０〜５０μｍの自己融着線を１００００〜２００００ターン巻回することによって、形成することが好ましい。以上、本実施形態における２次コイル１６が請求項記載の巻線体に相当する。

シート１７は、１次コイル１４の外周側に距離を隔てて設けられ、２次コイル１６の内周面に固定されている。

外周コア１８は、磁性材からなり、Ｕ字形状を呈している。外周コア１８は、ハウジング１０の上壁及びそれを挟む側壁の外面に当接するようにして、設けられている。

ハウジング１０の内部には、樹脂材料２０が充填されている。樹脂材料２０は、２次コイル１６とハウジング１０との間に介在しており、両者を電気的に絶縁している。また、樹脂材料２０は、１次コイル１４とシート１７との間にも介在しており、両者を電気的に絶縁している。なお、樹脂材料２０はエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが好ましいが、電気的絶縁作用を発揮し得る他の樹脂材料を用いてもよい。

シール部材２４は、ゴム材料からなり、全体として略円筒状を呈している。シール部材２４は、筒部１０ｂの外周面およびエンジンヘッド１の底壁に固定され、プラグホール２の開口部をシールしている。筒部１０ｂの内周側には、高圧端子２２が設けられ、２次コイル１６を構成する自己融着線の終端は、金属端子２１を介して当該高圧端子２２に電気的に接続されている。

上記構成において、エンジンコントロールユニット（図示せず）からの信号により、１次コイル１４に流れる電流をイグナイタが遮断すると、１次および２次コイル１４，１６間の相互誘導作用により、例えば３０〜３５ｋＶの高電圧が２次コイル１６に発生する。こうして２次コイル１６に発生した高電圧は、高圧端子２２を介して、点火プラグ（図示せず）に導かれ、点火プラグの先端で火花放電を発生させることになる。

以上、第１実施形態による点火コイル１００の基本的構成について説明した。以下、第１実施形態による点火コイル１００の特徴的構成について説明する。

（第１の特徴的構成）
図１，２に示すように、本実施形態においてシート１７は、スプールレスの２次コイル１６と略同心の円筒状に形成されている。ここで、シート１７は、従来、２次コイルを巻回するために使用されている筒状のスプールとは全く異なるものである。

即ち、スプールは、一般に１ｍｍ以上の径方向厚さを有し、樹脂を型成形することによって製造する必要があるため、生産コストが高く、生産性の低下を招いていた。これに対し、シート１７は、そうした従来のスプールよりも十分に薄く（例えば従来のスプールの径方向厚さの１／１０以下）、型成形の必要もないため、生産コストを抑え、生産性を向上させることができるのである。

（第２の特徴的構成）
図３に示すように円筒状のシート１７の両端には、本実施形態では、軸方向に突出する矩形状の突出部１７ａ，１７ｂが設けられている。これら突出部１７ａ，１７ｂは、本実施形態では、シート１７を軸方向に挟む対称位置に配置されている。

各突出部１７ａ，１７ｂには、２次コイル１６を構成する自己融着線１６０の始端１６０ａおよび終端１６０ｂが各々絡げられて固定されている。また、各突出部１７ａ，１７ｂには、ダイオードや抵抗体等の電子部品１９が取り付けられている。ここで、突出部１７ａ，１７ｂにダイオードを電子部品１９として取り付けることによれば、イグナイタ２３のスイッチングにより１次コイル１４に通電する際に、２次コイル１６に発生するＯＮ電圧を抑制することができる。また、突出部１７ａ，１７ｂに抵抗体を電子部品１９として取り付けることによれば、電波雑音の発生を抑制することができる。

以上、第１実施形態による点火コイル１００の特徴的構成について説明した。以下、第１実施形態による点火コイル１００を構成する２次コイル１６の製造工程について説明する。なお、図４〜図７は、２次コイル１６の製造工程を示す工程図である。

（シート取付工程）
図４に示すシート取付工程では、シート１７を巻線治具３０に取り付ける。ここで巻線治具３０は、全体として円筒状を呈しており、駆動装置４０の回転軸４２によって同軸上に支持されている。これにより、巻線治具３０は、回転軸４２とともに回転可能となっている。また、特に巻線治具３０は、軸方向に平行な面で周方向に４等分されており、これら４等分された分割部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄの各々が、径方向に往復移動自在に回転軸４２によって支持されている。これにより、巻線治具３０は、駆動装置４０によって径方向外側に拡大変形可能および径方向内側に縮小変形可能となっている。

このような巻線治具３０にシート１７を取り付けるには、まず、分割部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ間に所定の隙間が形成される図４の状態まで、巻線治具３０を駆動装置４０によって拡大変形する。次に、シート１７を巻線治具３０の外周側に巻き付けて、当該巻付方向の両縁部同士を接合する。これにより、シート１７が円筒状に丸められて、巻線治具３０に略同心上に取り付けられることとなる。

なお、シート１７の両縁部同士の接合については、例えば粘着、接着、溶着等、シート１７の材質に応じた方法によって行うことができる。

（巻回工程）
図５に示す巻回工程では、シート１７が取り付けられた巻線治具３０に自己融着線１６０を巻回する。ここで自己融着線１６０は、エナメル線表面に接着層を設けてなるものであり、当該接着層を構成する接着剤として、例えば、熱可塑性ポリマであるポリアミド、ポリオレフィンを基礎としたホットメルト接着剤が用いられている。

このような自己融着線１６０を巻線治具３０に巻回するには、まず、シート１７の突出部１７ａ，１７ｂのうち回転軸４２側となる突出部１７ａを径方向外側へ折り曲げた状態で、当該突出部１７ａに自己融着線１６０の始端１６０ａを絡げて固定する。

続いて、自己融着線１６０を供給するノズル３１を巻線治具３０の軸方向に沿って移動させつつ、駆動装置４０の回転軸４２を巻線治具３０とともに回転させることにより、自己融着線１６０が円筒状のシート１７を介して巻線治具３０に巻回する。このとき、巻回方法としては、本実施形態では、最初に巻線治具３０の軸方向に対して傾斜した斜面を自己融着線１６０の積み重ねにより形成した後、ノズル３１を巻線治具３０の軸方向に徐々に移動させて、当該斜面に沿うように自己融着線１６０を巻回する、いわゆる斜向巻きを実施する。かかる斜向巻きによれば、完成後の２次コイル１６において、隣接する自己融着線１６０間の電位差に起因する絶縁破壊を防止することができる。

そして最後に、シート１７の突出部１７ａ，１７ｂのうち回転軸４２とは反対側となる突出部１７ｂを径方向外側へ折り曲げた状態で、当該突出部１７ｂに自己融着線１６０の終端１６０ｂを絡げて固定する。

以上の巻回工程においては、エナメル線の直径が１００μｍ以下の細い自己融着線１６０が使用されることになるが、自己融着線１６０の始端１６０ａおよび終端１６０ｂは、シート１７の突出部１７ａ，１７ｂに固定されて、安定した位置に止められる。これにより、始端１６０ａおよび終端１６０ｂの取り扱いが容易となるので、後工程を円滑化して生産性の向上に貢献することができるのである。

（融着工程）
図６に示す融着工程では、巻線治具３０に巻回された自己融着線１６０を融着させる。具体的には、自己融着線１６０に電流を流して自己融着線１６０自体を発熱させる、又は自己融着線１６０をヒータ等により外部から加熱することで、自己融着線１６０の最表層の接着層を溶融させる。その結果、隣接する自己融着線１６０同士が接着されて、当該自己融着線１６０の巻線体からなる２次コイル１６が形成される。またこのとき、２次コイル１６の内周面を構成することになる自己融着線１６０と、シート１７とが接着されて、一体化されることになる。さらにこのとき、自己融着線１６０と巻線治具３０との間には円筒状のシート１７が介在しているので、接着層の溶融物、即ち溶融接着剤が自己融着線１６０と巻線治具３０との間に浸入して、両者が接着することを防止することができる。

以上により本実施形態では、内周面が軸方向のみならず、径方向においても円筒状のシート１７によって略同心上に固定された２次コイル１６が完成する。このように完成した２次コイル１６は、スプールレスにも拘らず、巻き崩れし難いものとなる。

なお、図示はしないが、本実施形態の融着工程では、２次コイル１６の完成後、当該２次コイル１６を固定するシート１７の突出部１７ａ，１７ｂに、それぞれ所定の電子部品１９を半田付け等によって取り付けることになる。

（脱離工程）
図７に示す脱離工程では、シート１７およびそれに固定された２次コイル１６を巻線治具３０から脱離させる。具体的には、まず、分割部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ間の隙間が消失する図７の状態まで、巻線治具３０を駆動装置４０によって縮小変形する。このとき、シート１７と巻線治具３０との間には、自己融着線１６０の接着層に起因する接着剤は介在していないため、シート１７に接する巻線治具を容易に縮径することができる。

続いて、２次コイル１６およびシート１７の一体物を巻線治具３０に対して回転軸４２と反対側にスライドさせ、巻線治具３０から脱離させる。このとき、縮径した巻線治具３０に対して２次コイル１６は、径方向外側へ拡大することなく、脱離され得る。またこのとき並びにこれ以降において、シート１７によって軸方向及び径方向に固定された２次コイル１６には、巻き崩れが発生し難い。これらのことから、２次コイル１６の形状精度を担保することができるのである。

以上、第１実施形態による２次コイル１６の製造工程について説明した。以下、第１実施形態による２次コイル１６の製造に関する特徴について説明する。

（第１の特徴）
本実施形態においてシート１７としては、フレキシブル且つ熱伝導率の小さな樹脂フィルムを使用する。例えばシート１７としては、２５〜１００μｍの厚さを有するポリエステル系の樹脂フィルムを使用することが好ましい。

こうした樹脂フィルムよりなるシート１７の使用によると、巻線体形成工程においては、高温となる自己融着線１６０から、相対的に低温となる巻線治具３０への熱引けが当該樹脂フィルムの熱絶縁作用によって低減され、自己融着線１６０全体が所望の温度となる。これによれば、自己融着線１６０の接着層が略均一に溶融して、隣接する自己融着線１６０同士並びに自己融着線１６０とシート１７とが確実に接着されることになるので、２次コイル１６の巻き崩れを十分に抑制して、形状精度の非常に高い２次コイル１６を提供することができる。

（第２の特徴）
本実施形態においてシート１７としては、例えばエンボス加工によって表面に凹凸が形成されたものを使用する。

こうした凹凸表面のシート１７の使用により、巻回工程において、自己融着線１６０がシート１７の軸方向に巻き崩れすることを当該凹凸により抑制しつつ、巻回工程の高速化を実現することができる。

また、凹凸表面のシート１７の使用によれば、シート１７の内周面と巻線治具３０の外周面との接触面積は、凹凸のない滑らかなシートの場合と比べて小さくなる。故に、融着工程において自己融着線１６０の接着層を溶融させるときには、発熱した自己融着線１６０から巻線治具３０への熱引けが十分に低減され、さらに脱離工程においては、円筒状のシート１７に対する巻線治具３０の縮径操作が容易となる。これらによれば、２次コイル１６の巻き崩れを十分に抑制して、形状精度の非常に高い２次コイル１６を提供することができる。

以上説明した第１実施形態によれば、２次コイル１６のスプールレス化により生産コストを低減しつつ、当該２次コイル１６の形状精度を担保して、生産性を高めることができるのである。

（第２実施形態）
図８に示すように本発明の第２実施形態は、第１実施形態の変形例である。

具体的に、第２実施形態では、円筒状のシート１７の代わりに、帯状のシート１１７を使用する。なお、シート１１７は、第１実施形態と同様、樹脂フィルムからなり、表面に凹凸を有しているとともに、当該シート１１７を長手方向に挟んで対称となる両端に突出部１７ａ，１７ｂを有している。

このようなシート１１７を使用して２次コイル１６を製造するには、まず、図８に示すシート取付工程において、帯状のシート１１７を巻線治具３０の軸方向に長手となるように巻線治具３０に取り付ける。このとき、シート１１７については、例えば、２つの分割部材３０ａ，３０ｄに跨るようにして、粘着剤等により巻線治具３０に固定することになる。そして、第一実施形態と同様な巻回工程にて、突出部１１７ａ、１１７ｂに、始端１６０ａおよび終端１６０ｂをそれぞれ絡げて固定された後、融着工程を経て、帯状のシート１１７によって内周面が軸方向に固定された２次コイル１６が完成する。このように完成した２次コイル１６についても、スプールレスにも拘らず、巻き崩れし難いものとなるので、第一実施形態と同様な脱離工程以降において、２次コイル１６の形状精度を担保することができるのである。

（他の実施形態）
以上、本発明の複数の実施形態について説明してきたが、本発明は、それらの実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。

具体的に、上記第１および第２実施形態では、シート１７として樹脂フィルムを使用したが、例えば、紙をシート１７として使用してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、シート１７の両端には、矩形の突出部１７ａ、１７ｂを、シート１７，１１７に対して対称な位置に設けたが、始端１６０ａおよび終端１６０ｂを絡げ、固定することができれば、突出部１７ａ、１７ｂの形状および位置関係に制限はない。

さらに、上記第１実施形態では、図９に示すように、シート取付工程において、帯状のシート１２７を巻線治具３０に隙間なく螺旋状に巻き付けることにより、全体として円筒状のシート１７を巻線治具３０の外周面上に形成するようにしてもよい。なお、この場合、帯状のシート１２７の長手方向の両端によって、突出部１２７ａ，１２７ｂを形成することとなる。

またさらに、上記第１及び第２実施形態は、プラグホール２の外側に設けられたハウジング１０内に２次コイル１６を収容するタイプの点火コイル１００であるが、プラグホール２内に２次コイル１６が収容される、いわゆるスティック型の点火コイルに本発明を適用してもよい。

本発明に係る点火コイル１００の断面図である。 図１におけるＩＩ−ＩＩ断面図である。 電子部品１９のシート１７への取り付け位置を示す図である。 シート取付工程を示す図である。 巻回工程を示す図である。 融着工程を示す図である。 脱離工程を示す図である。 シート１１７の形状（変形例）を示す図である。 シート１２７の形状（変形例）を示す図である。

符号の説明

１…エンジンヘッド
２…プラグホール
１０…ハウジング
１０ａ…固定部
１０ｂ…筒部
１１…金属ブッシュ
１２…ボルト
１３…中心コア
１４…１次コイル
１５…１次スプール
１６…２次コイル（巻線体）
１６０…自己融着線
１６０ａ…始端
１６０ｂ…終端
１７、１１７、１２７…シート
１７ａ、１１７ａ、１２７ａ、１７ｂ、１１７ｂ、１２７ｂ…突出部
１８…外周コア
１９…電子部品
２０…樹脂材料
２１…金属端子
２２…高圧端子
２３…イグナイタ
３０…巻線治具
３１…ノズル
１００…点火コイル

Claims (16)

1. 巻回された自己融着線が融着されてなるスプールレスの巻線体と、
   前記巻線体の内周面を前記巻線体の軸方向に固定するシートと
   を備えることを特徴とする点火コイル。
2. 前記シートは、前記巻線体と略同心の筒状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の点火コイル。
3. 前記シートは、前記巻線体の軸方向に長い帯状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の点火コイル。
4. 前記シートは、樹脂フィルムよりなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の点火コイル。
5. 前記シートには、前記巻線体の軸方向の両端から突出する突出部が設けられ、前記巻線体を構成する前記自己融着線の始端および終端は、前記シートの両端の突出部に各々固定されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の点火コイル。
6. 前記自己融着線の直径が１００μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の点火コイル。
7. 前記突出部には、ダイオードまたは抵抗体が取り付けられることを特徴とする請求項５又は６に記載の点火コイル。
8. スプールレスの巻線体を備えた点火コイルの製造方法であって、
   シートを巻線治具に取り付けるシート取付工程と、
   前記シートが取り付けられた前記巻線治具に自己融着線を巻回する巻回工程と、
   巻回された前記自己融着線を融着させて、前記シートにより内周面が軸方向に固定されてなる前記巻線体を形成する融着工程と、
   前記シートおよび前記シートにより固定された前記巻線体を前記巻線治具から脱離させる脱離工程と
   を含むことを特徴とする点火コイルの製造方法。
9. 前記シート取付工程において、筒状の前記シートを前記巻線治具に略同心上に取り付けることを特徴とする請求項８に記載の点火コイルの製造方法。
10. 前記シート取付工程において、前記帯状の前記シートを前記巻線治具の軸方向に長手となるように前記巻線治具に取り付けることを特徴とする請求項８に記載の点火コイルの製造方法。
11. 前記シート取付工程において、樹脂フィルムよりなる前記シートを前記巻線治具に取り付けることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。
12. 前記巻回工程において、前記巻線治具に巻回された前記自己融着線の始端および終端を、前記巻線治具の軸方向において前記シートの両端から突出する突出部に各々固定することを特徴とする請求項８乃至１１のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。
13. 前記巻回工程において、直径が１００μｍ以下の前記自己融着線を前記巻線治具に巻回することを特徴とする請求項１２に記載の点火コイルの製造方法。
14. 前記巻回工程において、前記自己融着線を前記巻線治具に斜向巻きすることを特徴とする請求項８乃至１３のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。
15. 前記シート取付工程において、表面に凹凸が形成された前記シートを前記巻線治具に取り付けることを特徴とする請求項８乃至１４のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。
16. 前記脱離工程において、前記巻線治具を径方向内側に縮小することにより、前記シートおよび前記巻線体を前記巻線治具から脱離させることを特徴とする請求項８乃至１５のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。

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