JP2009006613A - 加飾シート、加飾シートの製造方法および加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】立ち上がり形状の大きい箇所でもクラックが発生することなく優れた金属光沢を呈し、同時に、バックライトで照光しても光漏れのない優れた金属光沢を呈するための加飾シートとその製造方法を提供する。
【解決手段】基体シート上に少なくとも第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが形成された加飾シートであって、第一金属光沢膜層６と第二金属光沢膜層８とが重ならないように形成されたことを特徴とする加飾シートとする。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数の金属光沢膜層が並列で形成された加飾シート、加飾シートの製造方法および加飾成形品の製造方法に関する。

従来から物品表面を装飾するのに加飾シートが用いられている。加飾シートにより被転写物面を装飾する方法として、転写法がある。転写法とは、基体シート上に、剥離層、絵柄層、接着層などからなる転写層を形成した転写シートを用い、加熱加圧して転写層を被転写物に密着させた後、基体シートを剥離して、被転写物面に転写層のみを転移して装飾を行う方法である。また、被転写物が樹脂成形品である場合に、転写法をより合理的に行う方法として、成形同時転写法がある。成形同時転写法とは、転写シートを成形金型内に挟み込み、金型内に樹脂を射出充満させ、冷却して樹脂成形品を得るのと同時に成形品表面に転写シートを接着させた後、基体シートを剥離して、被転写物面に転写層を転移して装飾を行う方法である。

そして、基体シート上に島状構造からなる金属蒸着膜層が形成された加飾シートの技術として、従来、特許文献１がある。この技術は、従来のアルミニウム蒸着膜層を絶縁性のある島状構造からなる光線透過率１０〜１５％のスズ等の金属蒸着膜層に変更することによって、テレビの外枠に触れても通電しないところに特徴がある。

特公平３−２５３５３号公報

しかし、光線透過率１０〜１５％程度のスズ蒸着膜層等は一般的に上記の長所のほか、引き伸ばされてもクラックが生じにくいという長所があるものの、透けやすく、かつ島状構造となっているため微小なピンホールが発生しやすいという短所がある。そのため、背後から照明で照らせばその欠陥不良が余計に目立って、例えば携帯電話の液晶用表示パネルのバックライトによって照らされるような照光用窓部のある製品に適用することができない問題があった。なお、光線透過率を下げていけばこの問題は解決していくが、それに応じて島状構造が失われ絶縁性や電波透過性などが低下していく問題がある。

一方、アルミニウム蒸着膜層は微小なピンホールが発生しにくく、低光線透過率下では隠蔽性も高いという長所があるものの、上記の短所のほか、クラックが生じやすいという短所や電波を遮断してしまうという短所があるため、立ち上がり形状の大きい立体形状部分や内臓アンテナがある例えば携帯電話のような通信機器の被覆筐体の表面には適用しにくいという問題がある。

本発明は、上記のような問題点を解消し、立ち上がり形状の大きい箇所でもクラックが発生することなく優れた金属光沢を呈し、同時に、バックライトで照光しても光漏れのない優れた金属光沢を呈するための加飾シートとその製造方法、および加飾成形品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は前記目的を達成するため、以下のような特徴を備える。

本発明の加飾シートは、基体シート上に少なくとも第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが形成された加飾シートであって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが重ならないように形成されたことことを特徴とする。本発明の加飾シートは、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが、電波透過性の金属光沢膜層と電波遮蔽性の金属光沢膜層とからなっていてもよく、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが、スズ、インジウム、亜鉛、クロムの群から選ばれる一種以上の金属とアルミニウムとからなっていてもよい。

本発明の加飾シートの製造方法は、基体シート上に、部分的に第一水溶性パターン層を形成し、第一金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第一水溶性パターン層および第一金属光沢膜層の一部を剥離することによって、部分的に第一金属光沢膜層を形成し、次いで第一金属光沢膜層の全面を覆いかつ部分的に第二水溶性パターン層を形成し、第二金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離することによって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とを重ならないように形成することを特徴とする。

本発明の加飾成形品の製造方法は、前記いずれかに記載の加飾シートを金型内に載置し、次いで成形樹脂を充填する成形同時加飾法を利用することを特徴とする。その際、アンテナ内蔵部に電波透過性の金属光沢膜層を形成し、アンテナ内蔵部以外の部分に電波遮蔽性の金属光沢膜層を形成してもよい。また、立ち上がり端部にスズ、インジウム、亜鉛、クロムの群から選ばれる一種以上の金属からなる金属光沢膜層を形成し、立ち上がり端部以外の部分にアルミニウムからなる金属光沢膜層に囲まれた照光透過部を形成してもよい。

本発明の加飾シートは、以上のとおりの構成を有するので、次のような優れた効果を有する。

本発明の加飾シートは、基体シート上に少なくとも第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが形成された加飾シートであって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが重ならないように形成されたものである。したがって、該加飾シートを用いれば、成形品表面の所望の箇所に第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層と部分的かつ並列に同時に加飾することができる効果がある。第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが部分的かつ並列であるというのは、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層の各々が基体シートの一部の面に形成されて互いに重ならずに並んだ状態で配置されているしている状態を指す。

本発明の加飾成形品の製造方法は、以上のとおりの構成を有するので、次のような優れた効果を有する。

本発明の加飾成形品の製造方法は、アンテナ内蔵部には電波透過性の金属光沢膜層を形成し、アンテナ内蔵部以外の部分には電波遮蔽性の金属光沢膜層を形成するので、電波遮蔽性を有しつつ、アンテナ送受信性能が良い金属光沢膜層が形成された加飾成形品を得ることができる効果がある。

また本発明の加飾成形品の製造方法は、成形品の立ち上がり端部にスズ、インジウム、亜鉛、クロムの群から選ばれる一種以上の金属からなる金属光沢膜層を形成し、立ち上がり端部以外の部分であるバックライト設置箇所付近がアルミニウムからなる金属光沢膜層に囲まれるよう形成するので、立ち上がり形状の大きい箇所でもクラックが発生することなく優れた金属光沢を呈し、同時に、バックライトで照光しても光漏れのない優れた金属光沢を呈する加飾成形品を得ることができる効果がある。

図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。

図１は、本発明の加飾シートを示す断面図である。図２は本発明の加飾シートの製造方法を示す工程図である。図３は本発明の加飾シートによって製造された加飾成形品に内蔵アンテナが設置された状態を示す断面図である。図４は本発明の加飾シートによって製造された加飾成形品にバックライトが設置された状態を示す断面図である。図中、１は基体シート、２は離型層、３は剥離層、４は絵柄層、６は第一金属光沢膜層、７は水溶性パターン層、８は第二金属光沢膜層、９は接着層、１０は成形樹脂、１１は内蔵アンテナ、１２はバックライト、２１はアンテナ内蔵部、３１は立ち上がり端部、３２は照光透過部、４１は加飾成形品である。

本発明の加飾シートは、基体シート上に少なくとも第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが形成された加飾シートであって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが重ならないように形成されたものである。別の言い方をすれば、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが部分的かつ並列に形成されたものである。先述のとおり、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが部分的かつ並列であるというのは、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層の各々が基体シートの一部の面に形成されて互いに重ならずに並んだ状態で配置されていることを指す。

本発明の加飾シートの製造方法は、基体シート上に、部分的に第一水溶性パターン層を形成し、第一金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第一水溶性パターン層および第一金属光沢膜層の一部を剥離することによって、部分的に第一金属光沢膜層を形成し、次いで第一金属光沢膜層の全面を覆いかつ部分的に第二水溶性パターン層を形成し、第二金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離することによって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とを重ならないように形成する工程からなる（図２（ａ）〜（ｄ）参照）。

基体シートの材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、あるいは以上の各シートの複合体など、通常の加飾シートの基体シートとして用いるものを使用することができる。

金属光沢膜層は金属光沢を付与するために設けられることが多い。金属光沢膜層は、測定角６０度光沢度計（例えば堀場製作所株式会社製グロスチェッカＩＧ３３１）による光沢度値で少なくとも７０以上を示し、金属のような外観意匠を示すものが好ましい。金属光沢膜層は必ずしも金属のみで構成されている必要はなく、例えば鏡面インキ塗膜のような若干のバインダー成分が含まれているものであってもよい。金属光沢膜層として金属膜を使用する場合には、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。

また金属光沢膜層は、加飾シートの使用目的に応じて電波透過性や電波遮蔽性を備えるようにするのが好ましい。電波透過性とは、周波数が１ＭＨｚ〜１００ＧＨｚの電波を少なくとも１０％以上透過できることを指し、一方、電波遮蔽性とは、周波数が１ＭＨｚ〜１００ＧＨｚの電波を９５％以上遮蔽できることを指すが、本願発明においては、１００ＭＨｚの電波を少なくとも１０％以上透過できれば電波透過性あり、１００ＭＨｚの電波を９５％以上遮蔽できれば電波遮蔽性なしとする。金属光沢膜層の電波透過性および電波遮蔽性の評価は、電波発生装置付近に金属光沢膜層が形成された樹脂成形品を設置する時と設置しない時との両方の電界強度を測定して行うとよい。電界強度の測定は、電波法施行規則第六条第一項第一号に規定する発射する電波が著しく微弱な無線局の電界強度の測定方法で定められたとおりに試験場、電波発生装置の設置、測定器、測定用空中線を設定して行うのがよい。具体的には、試験場は周囲に電波を発射する物体がなく測定の障害となる金属物体がない場所で、電波発生装置は木その他の絶縁材料で作られた高さ１．５ｍの回転台の上に設置し、測定器は尖頭値表示が可能なスペクトルアナライザを用い、測定用空中線は測定する周波数に応じて枠型空中線・半周波数共振型のダイポール空中線・ホーン空中線を使い分け、測定は回転台を回転させ測定用空中線の配置を変化させて測定される電界強度の最大値をもって電波の電界強度とする。

通常は、スズ、インジウム、亜鉛などの島状構造を形成しやすい金属膜は電波透過性があり、アルミニウムなどの島状構造を形成しない金属膜は電波遮蔽性がある。しかし、アルミニウムの金属膜であっても、その膜にミクロな孔を設け、その孔から電波が上記所定量以上透過できるようになった場合は、本発明の電波透過性の金属光沢膜層に含まれる。具体的には、アルミニウム蒸着膜の場合、光線透過率が３０％未満であれば、本発明の電波遮蔽性の金属光沢膜層に含まれる。しかし、光線透過率が３０％未満であっても、たとえばナノインプリント技術などによってナノオーダーの微細な孔を膜面全体の１０％程度以上設けた場合には、本発明の電波透過性の金属光沢膜層に含まれるようになる。その一方で、スズやインジウムの蒸着膜の金属膜であっても、その膜厚が厚くなり島状構造が破壊されて電波を上記所定量以上遮蔽してしまうようになった場合は、本発明の電波遮蔽性の金属光沢膜層に含まれる。具体的には、スズやインジウムの蒸着膜の場合、光線透過率が３〜２０％程度になる厚みであれば、本発明の電波透過性の金属光沢膜層に含まれ、光線透過率を１％未満になるまで厚みを厚く設けた場合には、本発明の電波遮蔽性の金属光沢膜層に含まれるようになる。すなわち、電波透過性および電波遮蔽性といった物理的特性は金属の材質よりも金属膜の構造に依存するところが大きい。

また金属光沢膜層は、加飾シートの使用目的に応じて伸張性や均一性を備えるようにするのが好ましい。具体的には、後述する成形同時加飾法において加飾シートが大きく伸ばされるような、起伏変化の大きい形状をした立体形状部や成形品端部の立ち上がり形状の大きい立ち上がり端部には伸張性に優れた性質をもつ金属光沢膜層を配置するのが好ましい。反対に例えば携帯電話の液晶表示部を視認するための照光透過部付近では加飾シートが伸ばされることは少ないが、照光透過部の外周部には液晶表示部のバックライト照射時の光漏れが無いよう隠蔽性が要求されるので、照光透過部の外周部には強靭で均一性に優れた性質をもつ金属光沢膜層を配置するのが好ましい。この場合、金属膜層の光線透過率は金属材料自体の性質が顕著に現れるよう５％未満程度に低く設定するのが好ましい。

伸張性に優れた性質をもつ金属材料としてはスズ、インジウム、亜鉛、クロムがあり、強靭で均一性に優れた性質をもつ金属材料としてはアルミニウムがある。すなわち、伸張性や均一性といった物理的特性は金属膜の構造よりも金属材料自体の性質に依存するところが大きい。

金属光沢膜層を金属膜で形成する方法としては、真空蒸着法・スパッタリング法のほかメッキ法などがある。膜厚としては材質によって大きく異なるが、０．０１〜０．１μｍ位が適切である。

金属光沢膜層が鏡面インキ塗膜の場合、その表面の光沢度が７０以上であり周波数が１００ＭＨｚの電波を１０％以上透過するような膜になっていれば、本発明の電波透過性の金属光沢膜層に含まれるとし、逆に周波数が１００ＭＨｚの電波を９５％以上遮蔽するような膜になっていれば、本発明の電波遮蔽性の金属光沢膜層に含まれるとする。要は、材質ではなく膜の電波特性に依る。

鏡面インキ膜の形成方法としては、汎用の印刷方法のほかコーターなどによる塗布方法があり、膜厚としては材質や上記電波特性の用途によって大きく異なるが、０．１〜３μｍくらいが適切である。

水溶性パターン層とは、水洗処理により剥離できるパターン層であって、目安として、その層を形成した加飾シートを水に浸して荷重約９．８N（１ｋｇ重）の圧力で指の腹で擦った場合に、擦った回数が１００回以内で剥がれるようなパターン層をいう。水溶性パターン層は、金属光沢膜層を必要としない部分に設けられ、金属光沢膜層の一部とともに剥離されるものである。第一水溶性パターン層と第二水溶性パターン層の材質・形成方法・膜厚・剥離方法は同じであっても良いし、異なっていてもよい。

材質としては、ポリビニルアルコール系、水溶性アクリル系、水溶性ポリウレタン系、ヒドロキシセルロース系などの樹脂があり、グラビア印刷、スクリーン印刷などの汎用の印刷方法で形成するとよい。なお印刷適正の向上や剥離性の向上のために体質顔料などの添加材を含有させたほうが好ましい。

膜厚は、０．２μ〜１０μｍの範囲で形成するとよい。

水溶性パターン層の形成方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷などの汎用の印刷方法のほか、インクジェット方式やトナー方式などのオンデマンド印刷による方法で形成してもよい。とくに、金属光沢膜層を設ける前に加飾層が形成され、その加飾層のパターンと位置合わせが必要な場合には、デジタル印刷による方法で形成したほうが好ましい。

汎用の印刷方法では、水溶性パターンを設ける前の工程において基体シートの材質によっては基体シートが伸縮してしまう。そのため、加飾層同士の間隔と、印刷版上の水溶性パターン層形成パターン同士の間隔が合致しなくなり、加飾層と水溶性パターン層との位置が合わなくなってしまう。これに対し、デジタル印刷による方法では、グラビア印刷やスクリーン印刷などの印刷方法に用いられるような版が存在しない。そして、基体シートが伸縮して加飾層が多少変形してもそれに対応して水溶性パターン層を形成する位置・水溶性パターン層の形状・水溶性パターン層同士の間隔を変化させることにより、加飾層と水溶性パターン層との位置を合わせることができる。具体的には、隣り合う加飾層の位置検出パターン間の距離を計測することによってどれだけ基体シートが伸縮したかを求め、その伸び率に適合するように水溶性パターン層を形成する位置・水溶性パターン層の形状・水溶性パターン層同士の間隔を変化させることができる。

水洗除去の方法としては、加飾シートを水に浸した後、スポンジブラシで擦って落とす方法、超音波の振動により落とす方法、流水の圧力で落とす方法などがある。

金属光沢膜層が鏡面インキ塗膜の場合であって、汎用の印刷方法の版を使用して直接部分的に形成する場合には、水溶性パターン層を省略することもできる。

各金属光沢膜層の形成後に水洗処理で水溶性パターンを除去する前には、その表面に保護層を設けてもよい。保護層とは、水洗処理の工程によって金属光沢膜層が傷つくのを防止する層である。保護層は、第一金属光沢膜層を保護するために第一金属光沢膜層と第二水溶性パターンの間、第二金属光沢膜層を保護するために第二金属光沢膜層上に、各々あるいはいずれか一方に設けてもよい。

保護層の材質としては、ポリエステル系、ビニル系、非水溶性アクリル系、非水溶性ポリウレタン系、アルキッド系、ニトロセルロース系などの樹脂がある。なお、保護層には体質顔料や着色顔料、染料などの添加材を含有させてもよい。

保護層の形成方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷などの汎用の印刷方法でも構わないが、先述の水溶性パターン層と同様の理由で、インクジェット方式やトナー方式などのデジタル印刷による方法で形成する方が好ましい。

保護層の膜厚は、１．０μｍ〜１０μｍの厚みに設定するのが好ましい。膜厚が１．０μｍ未満であると保護層にピンホールが発生しやすくなり、そのピンホールから水洗時に水分が保護層を通して金属光沢膜層に浸透し、それが残留水分となって金属光沢膜層を腐食することがあるからである。膜厚を１０μｍ以上にすると保護層が形成されていない部分との段差が大きすぎて、その後に接着層等を全面に均一に塗布しにくくなる問題がある。

最後に、必要に応じて接着層などを設けることにより、加飾シートが完成する（図１参照）。

接着層は、被転写物面に上記の各層を接着するものである。接着層は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、絵柄層上に接着層を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、絵柄層上に接着層を部分的に形成する。接着層としては、被転写物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、被転写物の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、被転写物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、被転写物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

本発明の加飾シートは、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、第一水溶性パターン層、第二水溶性パターン層、保護層、接着層以外に、適宜、基体シートと水溶性パターン層との間に、離型層、剥離層、加飾層、アンカー層を設けてもよく、また、水溶性パターン層、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、保護層の間にアンカー層を設けてもよく、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、保護層上にアンカー層・接着層を設けてもよい。

本願発明の加飾シートには、被転写物から基体シートが剥離される転写シートと、被転写物と基体シートが一体化する絵付シートとがある。転写シートにおいては、必要に応じて離型層、剥離層が形成され、絵付シートにおいては、離型層、剥離層は形成されない。

転写シートの形成において、基体シートからの転写層の剥離性がよい場合には、基体シート上に転写層を直接設ければよい。基体シートからの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい。離型層は、転写後または成形同時転写後に基体シートを剥離した際に、基体シートとともに転写層から離型する。場合によっては層内離型を起こし、一部が転写層の最外面に残存することもある。離型層の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

剥離層は、基体シートまたは離型層上に全面的または部分的に形成する。剥離層は、転写後または成形同時転写後に基体シートを剥離した際に、基体シートまたは離型層から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

絵柄層は、剥離層の上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。

なお、第一金属光沢膜層や第二金属光沢膜層を設ける際に、他の転写層と第一金属光沢膜層や第二金属光沢膜層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

本発明の加飾シートを利用して被加飾物に加飾をする方法の一つに射出成形による成形同時加飾法がある。成形同時加飾法とは、加飾シートを金型内に載置し、成形樹脂を充填して成形樹脂の熱と圧力を利用して成形と同時に被加飾物である成形品表面に加飾する方法である。

本発明の加飾シートの利用方法を、転写シートを例に、成形同時加飾法を利用して被転写物である樹脂成形品の面に加飾を行う方法について説明する。

まず、可動型と固定型とからなる成形金型内に転写シートを送り込む。その際、枚葉の転写シートを１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺の転写シートの必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の転写シートを使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写シートの絵柄層と成形金型との見当が一致するようにするとよい。また、転写シートを間欠的に送り込む際に、転写シートの位置をセンサーで検出した後に転写シートを可動型と固定型とで固定するようにすれば、常に同じ位置で転写シートを固定することができ、絵柄層の位置ずれが生じないので便利である。成形金型を閉じた後、ゲートから溶融した成形樹脂を金型内に射出充満させ、被転写物を形成するのと同時にその面に転写シートを接着させる。被転写物である樹脂成形品を冷却した後、成形金型を開いて樹脂成形品を取り出す。最後に、基体シートを剥がすことにより、転写が完了する。

成形樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹脂などの汎用樹脂を挙げることができる。また、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂やポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用することもできる。

基体シート上に離型層、剥離層、絵柄層を順次積層形成し、次いで部分的に第一水溶性パターン層を形成し、その上に第一金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第一水溶性パターン層および第一金属光沢膜層の一部を剥離した後、部分的に形成された第一金属光沢膜層全面を覆いかつ部分的に第二水溶性パターン層を形成し、その上に第二金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離した後、最後に接着層を形成した成形同時絵付転写箔である加飾シートを作成した。この加飾シートは第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが重ならないように形成されたものであって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが部分的かつ並列に形成されている。

膜厚３８μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製Ｆ−５５）を基体シートとし、その上に、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚０．５μｍの離型層、アクリルインキ（三菱レイヨン株式会社製ＬＲ１０１）で膜厚０．５μｍの剥離層、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの絵柄層を順次グラビア印刷によって形成した。次いで、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製 粉末シリカ サイリシア）２％含有するポリビニルアルコールインキ（十条ケミカル株式会社製エマソフト）で膜厚１．５μｍの第一水溶性パターン層をスクリーン印刷により形成した後に、膜厚約４００Åのスズ金属光沢膜を真空蒸着法で形成し、次いで水洗処理により第一水溶性パターン層をおよび第一金属光沢膜層の一部を剥離することにより光線透過率が７％光沢度９０の第一金属光沢膜層を形成した。引き続き、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製 粉末シリカ サイリシア）２％含有するポリビニルアルコールインキ（十条ケミカル株式会社製エマソフト）で膜厚１．５μｍの第二水溶性パターン層をスクリーン印刷で形成した後に、厚み約６００Åのアルミニウム金属光沢膜を真空蒸着法で形成し、次いで水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離することにより光線透過率が０．３％光沢度９５の第二金属光沢膜層を形成した。最後に、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの接着層をグラビア印刷で形成した。

上記加飾シートを長尺のままで金型内に載置し、成形樹脂を充填し、成形と同時に成形品表面に加飾をした後、基体シートおよび離型層を剥離してカード状の形状の成形同時加飾成形品を製造した（図３参照、但し、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、成形樹脂以外は省略）。その際、成形品のアンテナ内蔵部には第一金属光沢膜層が形成されるよう設定した。試しに、小型内臓アンテナを加飾成形品下の様々な箇所に設置し、周波数が１００MHzの電波透過性を加飾成形品の各箇所において測定したところ、加飾成形品の第一金属光沢膜層形成箇所では９０％透過しており、第二金属光沢膜層形成箇所では透過が確認できず電波が遮蔽されていた。成形品のアンテナ内蔵部に小型内臓アンテナを設置すると、全体としては一定の電波遮蔽性を有しつつ、かつアンテナ送受信性能が良い加飾成形品を得ることができた。

また、上記加飾シートを真空圧空成形で予め立体加工し、所定の寸法にカットしてから金型内に載置した後、成形樹脂を充填し、成形と同時に成形品表面に加飾をし、基体シートおよび離型層を剥離して立体形状の成形同時加飾成形品を製造した（図４参照、但し、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、成形樹脂以外は省略）。その際、成形品の立ち上がり端部には第一金属光沢膜層が形成され、バックライト設置箇所付近に第二金属光沢膜層に囲まれた照光透過部が形成されるよう設定した。その結果、立ち上がり形状の大きい箇所でもクラックが発生することなく優れた金属光沢を呈し、同時に、バックライトで照光しても光漏れのない優れた金属光沢を呈する加飾成形品を得ることができた。

基体シート上に絵柄層を積層形成し、次いで部分的に第一水溶性パターン層を形成し、その上に第一金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第一水溶性パターン層および第一金属光沢膜層の一部を剥離した後、部分的に形成された第一金属光沢膜層全面を覆いかつ部分的に第二水溶性パターン層を形成し、その上に第二金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離した後、最後に接着層を形成したインサート用絵付シートである加飾シートを作成した。この加飾シートは第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが重ならないように形成されたものであって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが部分的かつ並列に形成されている。

膜厚２００μｍのアクリルフィルム（三菱レイヨン株式会社製ＨＢＳ−００１）を基体シートとし、その上に、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの絵柄層をグラビア印刷で形成した。次いで、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製 粉末シリカ サイリシア）２％含有するポリビニルアルコールインキ（十条ケミカル株式会社製エマソフト）で膜厚１．５μｍの第一水溶性パターン層、および、鏡面インキ （株式会社セイコーアドバンス製シルバーＮｏ．２ＢＳＶ）で膜厚１．５μｍ光沢度７０の第一金属光沢膜層をスクリーン印刷により形成した。引き続き、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製 粉末シリカ サイリシア）１％含有する水性アクリル樹脂（東洋インキ株式会社製Ｔ−ＣＯＡＴ）で膜厚０．５μｍの第二水溶性パターン層をグラビア印刷で形成した後に、膜厚約６００Åのアルミニウム金属光沢膜からなる第二金属光沢膜層を真空蒸着法で形成し、次いで水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離することにより光線透過率が０．３％光沢度９５の第二金属光沢膜層を形成した。最後に、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの接着層をグラビア印刷で形成した。

上記加飾シートを長尺のままで金型内に載置し、成形樹脂を充填し、成形と同時に成形品表面に加飾をした後、加飾シートの不要箇所をカット除去してカード状の形状の成形同時加飾成形品を製造した（図３参照、但し、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、成形樹脂以外は省略）。その際、成形品のアンテナ内蔵部には第一金属光沢膜層のみから形成された電波透過部が形成されるよう設定した。試しに小型内臓アンテナを加飾成形品下の様々な箇所に設置し、周波数が１００MHzの電波透過性を加飾成形品の各箇所において測定したところ、加飾成形品の第一金属光沢膜層形成箇所では５０％透過しており、第二金属光沢膜層形成箇所では透過が確認できず電波が遮蔽されていた。成形品のアンテナ内蔵部に小型内臓アンテナを設置すると、全体としては一定の電波遮蔽性を有しつつ、かつアンテナ送受信性能が良い加飾成形品を得ることができた。

また、上記加飾シートを真空圧空成形で予め立体加工し、所定の寸法にカットしてから金型内に載置した後、成形樹脂を充填し、成形と同時に成形品表面に加飾をして立体形状の成形同時加飾成形品を製造した（図４参照、但し、第一金属光沢膜層、第二金属光沢膜層、成形樹脂以外は省略）。その際、成形品の立ち上がり端部には第一金属光沢膜層が形成され、バックライト設置箇所付近に第二金属光沢膜層に囲まれた照光透過部が形成されるよう設定した。その結果、立ち上がり形状の大きい箇所でもクラックが発生することなく優れた金属光沢を呈し、同時に、バックライトで照光しても光漏れのない優れた金属光沢を呈する加飾成形品を得ることができた。

本発明の加飾シートを示す断面図である。 本発明の加飾シートの製造方法を示す工程図である。 本発明の加飾シートによって製造された加飾成形品に内蔵アンテナが設置された状態を示す断面図である。 本発明の加飾シートによって製造された加飾成形品にバックライトが設置された状態を示す断面図である。

符号の説明

１ 基体シート
２ 離型層
３ 剥離層
４ 絵柄層
５ 第一水溶性パターン層
６ 第一金属光沢膜層
７ 第二水溶性パターン層
８ 第二金属光沢膜層
９ 接着層
１０ 成形樹脂
１１ 内蔵アンテナ
１２ バックライト
２１ アンテナ内蔵部
３１ 立ち上がり端部
３２ 照光透過部
４１ 加飾成形品

Claims (7)

1. 基体シート上に少なくとも第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが形成された加飾シートであって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが重ならないように形成されたことを特徴とする加飾シート。
2. 第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが、電波透過性の金属光沢膜層と電波遮蔽性の金属光沢膜層とからなる請求項１記載の加飾シート。
3. 第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とが、スズ、インジウム、亜鉛、クロムの群から選ばれる一種以上の金属とアルミニウムとからなる請求項１記載の加飾シート。
4. 基体シート上に、部分的に第一水溶性パターン層を形成し、第一金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第一水溶性パターン層および第一金属光沢膜層の一部を剥離することによって、部分的に第一金属光沢膜層を形成し、次いで第一金属光沢膜層の全面を覆いかつ部分的に第二水溶性パターン層を形成し、第二金属光沢膜層を形成し、水洗処理により第二水溶性パターン層および第二金属光沢膜層の一部を剥離することによって、第一金属光沢膜層と第二金属光沢膜層とを重ならないように形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれかに記載の加飾シートを金型内に載置し、次いで成形樹脂を充填する成形同時加飾法を利用することを特徴とする加飾成形品の製造方法。
6. 請求項２に記載の加飾シートを金型内に載置し、次いで成形樹脂を充填する成形同時加飾法を利用し、アンテナ内蔵部に電波透過性の金属光沢膜層を形成し、アンテナ内蔵部以外の部分に電波遮蔽性の金属光沢膜層を形成することを特徴とする加飾成形品の製造方法。
7. 請求項３に記載の加飾シートを金型内に載置し、次いで成形樹脂を充填する成形同時加飾法を利用し、立ち上がり端部にスズ、インジウム、亜鉛、クロムの群から選ばれる一種以上の金属からなる金属光沢膜層を形成し、立ち上がり端部以外の部分にアルミニウムからなる金属光沢膜層に囲まれた照光透過部を形成することを特徴とする加飾成形品の製造方法。
   

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