JP2009000712A - 金属部材の接合方法およびその接合構造 - Google Patents
金属部材の接合方法およびその接合構造 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009000712A JP2009000712A JP2007163394A JP2007163394A JP2009000712A JP 2009000712 A JP2009000712 A JP 2009000712A JP 2007163394 A JP2007163394 A JP 2007163394A JP 2007163394 A JP2007163394 A JP 2007163394A JP 2009000712 A JP2009000712 A JP 2009000712A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- joining
- metal
- iron
- based sintered
- workpiece
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
【解決手段】第1、第2の両被金属部材W1,W2の一方を鋼部材で構成し、他方を鉄系焼結部材で構成し、両被金属部材W1,W2を上部電極7と下部電極6で加圧した状態で通電することで、接合部位である開口部15と外形部を軟化嵌合して、空孔の存在しない固相接合部を形成して、両被金属部材W1,W2を接合することを特徴とする。
【選択図】図2
Description
すなわち、環状の開口部を備えた第1被金属部材(例えば、自動変速機のクラッチドラムのドラム部)に、該開口部よりも僅かに大きい外形部を備えた第2被金属部材(例えば、自動変速機のクラッチドラムのボス部)を、所定の重ね合わせ代で位置合わせをし、これら第1および第2の両被金属部材を上部電極と下部電極とで加圧した状態で通電し、接合部位である上記開口部と上記外形部とを軟化嵌合してリングマッシュ接合(ring mash Welding)する方法である。
このように、第1被金属部材、第2被金属部材の一方に、鋼部材を熱間鍛造したものを用いると、熱間鍛造後においてスプライン孔の加工等を施す必要があり、製造工程が多くなるので、コストアップを招く問題点があった。
上記構成によれば、次の如き効果がある。
すなわち、接合時において第1被金属部材の開口部周辺には引っ張り応力が作用し、第2被金属部材の外形部周辺には圧縮応力が作用するが鉄系焼結部材は引っ張り応力に対して弱い反面、圧縮応力に対しては強いので、第2被金属部材を鉄系焼結部材とすることにより、接合時に鉄系焼結部材にクラックが生じない。
上記両被金属部材の片側の重ね合わせ代が0.3〜0.45mmであることを特徴とする。
上記構成によれば、鉄系焼結部材の炭素量、密度を上記のように設定すると共に、両被金属部材の片側の重ね合わせ代により、安定した高い接合強度を得ることができる。
また、密度が6.7g/cm3未満の場合にも、母材(鉄系焼結部材)の剛性が低く、充分な接合強度が得られない。
以上の理由により、上記範囲内に設定するものである。
上記構成によれば、次の如き効果がある。
上記構成によれば、第1および第2の両被金属部材を上部電極と下部電極で加圧した状態で通電することにより、接合部は溶融することなく、固相状態で接合するため、鉄系焼結部材に内在する空孔がブローホールを形成することなく、塑性流動の過程で該焼結部材の空孔が押しつぶされるため、空孔のない健全な接合界面を形成することができる。
上記構成によれば、次の如き効果がある。
すなわち、接合時において第1被金属部材の開口部周辺には引っ張り応力が作用し、第2被金属部材の外形部周辺には圧縮応力が作用するが鉄系焼結部材は引っ張り応力に対して弱い反面、圧縮応力に対しては強いので、第2被金属部材を鉄系焼結部材とすることにより、接合時に鉄系焼結部材にクラックが生じない。
上記構成によれば、鉄系焼結部材の炭素量および密度を上記のように設定したので、安定した高い接合強度を得ることができる。
詳しくは、炭素量が0.4重量%未満の場合には、母材(鉄系焼結部材)の剛性が低く、充分な接合強度が確保できない。
以上の理由により、上記範囲内に設定するものである。
上記構成によれば、クラッチドラムのボス部を鉄系焼結部材にて構成するので、従来の熱間鍛造品と比較して、製造工程が少なくなり、そのコストダウンを図ることができる。なお、上記ボス部の内周にスプライン孔を形成する場合には、リングマッシュ接合前、接合後の何れであってもよい。
図面は金属部材の接合方法およびその接合構造を示すが、まず、図1を参照して、この接合方法に用いる接合装置の構成について説明する。
このように下部電極6上に両ワークW1,W2がセットされた状態で、下部電極6の上面が第2ワークW2の接合部位近傍に当接し、また、上部電極7が下降した時に、上部電極7の下面が第1ワークW1の接合部位近傍に当接するように構成されている。
このストッパ電極10は、リングマッシュ接合時にはその内周面および下面が下部電極6に接する状態となる接合位置とされ、この状態において、ストッパ電極10の上面は下部電極6の上面より僅かに上方に位置して、第1ワークW1のフランジ部14に対面するようになっている。
また上記下部電極6の内周面には、第2ワークW2の位置決めを行う位置決め部20が設けられている。
しかも、鉄系焼結部材から成る第2ワークW2の炭素含有量は0.4%以上とし、その密度(詳しくは焼結密度)は6.7g/cm3以上に設定し、第1ワークW1と第2ワークW2との片側の重ね合わせ代OL(図3参照)は0.3〜0.45mmに設定している。
ここで、上記テンパリング通電時のテンパリング電流は140〜180KAの範囲内とする。つまり、電流値が140KA未満の場合には発熱量不足により焼戻しが不充分となり、逆に電流値が180KAを超過すると、発熱量が過大となって再焼入れされ、何れも脆い界面が生成されるので、適正に焼戻しを行なうために、140〜180KAとするものである。
なお、図7、図11においてΔHは第1ワークW1のフランジ部14下面と、第2ワークW2のフランジ部16下面との間の接合寸法としてのアッシー段差である。
ところで、前述のストッパ電極10の形状は、図5、図6、図8〜図10で示した形状に代えて、図20で示す形状を採用してもよい。
この構成によれば、次の如き効果がある。
すなわち、接合時において第1ワークW1の開口部15周辺には引っ張り応力が作用し、第2ワークW2の外形部17周辺には圧縮応力が作用するが鉄系焼結部材は引っ張り応力に対して弱い反面、圧縮応力に対しては強いので、第2ワークW2を鉄系焼結部材とすることにより、接合時に鉄系焼結部材にクラックが生じない。
また、密度が6.7g/cm3未満の場合にも、母材(鉄系焼結部材)の剛性が低く、充分な接合強度が得られない(図14、図15、図16参照)。この密度は高いほど鉄系焼結部材の剛性は高まるものの、鉄系焼結部材の圧粉金型の耐久性および寿命の関係から上限を7g/cm3程度にするのが好ましい。
さらに、上記両ワークW1,W2を接合した後に、上記上下の両電極7,6を用いて上記固相接合部Uにテンパリング電流を流して、該固相接合部Uを焼戻しするものである。
すなわち、接合時において第1および第2の両ワークW1,W2は急加熱され、接合後において上下の両電極7,6を冷却する、例えば、電極内部に形成された冷却通路を流れる水により急冷されるので、特に上記固相接合部Uが焼入れされて(炭素量0.35重量%以上で焼入れされる)、その靭性が低下するが、テンパリング電流を流して、該固相接合部Uを焼戻しすることにより、接合部の靭性を大幅に改善することができる(図18参照)。
さらに、上記第1ワークW1を鋼部材とし、上記第2ワークW2を鉄系焼結部材としたものである。
すなわち、接合時において第1ワークW1の開口部15周辺には引っ張り応力が作用し、第2ワークW2の外形部17周辺には圧縮応力が作用するが鉄系焼結部材は引っ張り応力に対して弱い反面、圧縮応力に対しては強いので、第2ワークW2を鉄系焼結部材とすることにより、接合時に鉄系焼結部材にクラックが生じない。
しかも、上記鉄系焼結部材は炭素を0.4重量%以上含有し、密度を6.7g/cm3以上の範囲としたものである。
詳しくは、炭素量が0.4重量%未満の場合には、母材(鉄系焼結部材)の剛性が低く、充分な接合強度が確保できない(図13参照)。
加えて、上記鉄系焼結部材が自動変速機のクラッチドラムのボス部(第2ワークW2参照)であり、上記鋼部材が該クラッチドラムのドラム部(第1ワークW1参照)であることを特徴とする。
この発明の第1被金属部材は、実施例の鋼部材(自動変速機のクラッチドラムのドラム部)である第1ワークW1も対応し、
以下同様に、
第2被金属部材(自動変速機のクラッチドラムのボス部)である第2ワークW2に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
7…上部電極
15…開口部
17…外形部
W1…第1ワーク(第1被金属部材)
W2…第2ワーク(第2被金属部材)
U…接合部
OL…重ね合わせ代
Claims (8)
- 開口部を備えた第1被金属部材に、該開口部より僅かに大きい外形部を備えた第2被金属部材を、所定の重ね合わせ代で位置合わせをし、両被金属部材を上部電極と下部電極で加圧した状態で通電することで、接合部位である上記開口部と上記外形部を軟化嵌合して接合する金属部材の接合方法において、
上記両被金属部材の一方を鋼部材で構成し、他方を鉄系焼結部材で構成し、
上記両被金属部材を上部電極と下部電極で加圧した状態で通電することで、接合部位である上記開口部と上記外形部を軟化嵌合して、空孔の存在しない固相接合部を形成して、両被金属部材を接合する
金属部材の接合方法。 - 上記第1被金属部材が鋼部材であり、上記第2被金属部材が鉄系焼結部材である
請求項1記載の金属部材の接合方法。 - 上記鉄系焼結部材は炭素を0.4重量%以上含有し、密度が6.7g/cm3以上であり、
上記両被金属部材の片側の重ね合わせ代が0.3〜0.45mmである
請求項1または2記載の金属部材の接合方法。 - 上記両被金属部材を接合した後に、上記上下の両電極を用いて上記固相接合部にテンパリング電流を流して、該固相接合部を焼戻しする
請求項3記載の金属部材の接合方法。 - 開口部を備えた第1被金属部材に、該開口部より僅かに大きい外形部を備えた第2被金属部材を、所定の重ね合わせ代で位置合わせをし、両被金属部材を上部電極と下部電極で加圧した状態で通電することで、接合部位である上記開口部と上記外形部を軟化嵌合して接合した金属部材の接合構造において、
上記両被金属部材の一方を鋼部材で構成し、他方を鉄系焼結部材で構成し、
上記両被金属部材を上部電極と下部電極で加圧した状態で通電することで、接合部位である上記開口部と上記外形部を軟化嵌合して、空孔の存在しない固相接合部を形成した
金属部材の接合構造。 - 上記第1被金属部材が鋼部材であり、上記第2被金属部材が鉄系焼結部材である
請求項5記載の金属部材の接合構造。 - 上記鉄系焼結部材は炭素を0.4重量%以上含有し、密度が6.7g/cm3以上である
請求項5または6記載の金属部材の接合構造。 - 上記鉄系焼結部材が自動変速機のクラッチドラムのボス部であり、上記鋼部材が該クラッチドラムのドラム部である
請求項7記載の金属部材の接合構造。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007163394A JP2009000712A (ja) | 2007-06-21 | 2007-06-21 | 金属部材の接合方法およびその接合構造 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007163394A JP2009000712A (ja) | 2007-06-21 | 2007-06-21 | 金属部材の接合方法およびその接合構造 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009000712A true JP2009000712A (ja) | 2009-01-08 |
Family
ID=40317670
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007163394A Pending JP2009000712A (ja) | 2007-06-21 | 2007-06-21 | 金属部材の接合方法およびその接合構造 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009000712A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012006068A (ja) * | 2010-06-28 | 2012-01-12 | Eco−A株式会社 | 通電拡散接合装置及び方法 |
WO2013065175A1 (ja) * | 2011-11-04 | 2013-05-10 | Eco-A株式会社 | 通電拡散接合装置及び方法 |
JP2013144315A (ja) * | 2013-03-06 | 2013-07-25 | Asahi:Kk | 接合体の製造方法、接合体及び金属製品 |
WO2016093232A1 (ja) * | 2014-12-09 | 2016-06-16 | オリジン電気株式会社 | 接合物品の製造方法及び接合物品 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07286631A (ja) * | 1994-04-15 | 1995-10-31 | Mitsubishi Electric Corp | 電磁連結装置 |
JP2004195520A (ja) * | 2002-12-19 | 2004-07-15 | Ohashi Technica Inc | 圧入接合構造及び圧入接合方法 |
JP2006000898A (ja) * | 2004-06-18 | 2006-01-05 | Mazda Motor Corp | 接合方法およびその装置 |
-
2007
- 2007-06-21 JP JP2007163394A patent/JP2009000712A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07286631A (ja) * | 1994-04-15 | 1995-10-31 | Mitsubishi Electric Corp | 電磁連結装置 |
JP2004195520A (ja) * | 2002-12-19 | 2004-07-15 | Ohashi Technica Inc | 圧入接合構造及び圧入接合方法 |
JP2006000898A (ja) * | 2004-06-18 | 2006-01-05 | Mazda Motor Corp | 接合方法およびその装置 |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012006068A (ja) * | 2010-06-28 | 2012-01-12 | Eco−A株式会社 | 通電拡散接合装置及び方法 |
WO2013065175A1 (ja) * | 2011-11-04 | 2013-05-10 | Eco-A株式会社 | 通電拡散接合装置及び方法 |
US9669488B2 (en) | 2011-11-04 | 2017-06-06 | Eco-A Co., Ltd. | Current diffusion bonding apparatus and current diffusion bonding method |
JP2013144315A (ja) * | 2013-03-06 | 2013-07-25 | Asahi:Kk | 接合体の製造方法、接合体及び金属製品 |
WO2016093232A1 (ja) * | 2014-12-09 | 2016-06-16 | オリジン電気株式会社 | 接合物品の製造方法及び接合物品 |
JP5998308B1 (ja) * | 2014-12-09 | 2016-09-28 | オリジン電気株式会社 | 接合物品の製造方法及び接合物品 |
CN107000111A (zh) * | 2014-12-09 | 2017-08-01 | 欧利生电气株式会社 | 接合构件的制造方法及接合构件 |
US9849539B2 (en) | 2014-12-09 | 2017-12-26 | Origin Electric Company, Limited | Bonded article and method for manufacturing bonded article |
CN107000111B (zh) * | 2014-12-09 | 2018-09-21 | 欧利生电气株式会社 | 接合构件的制造方法及接合构件 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Lambiase et al. | Friction-assisted clinching of Aluminum and CFRP sheets | |
KR101737712B1 (ko) | 겹침 용접 부재, 자동차용 부품, 겹침부의 용접 방법 및 겹침 용접 부재의 제조 방법 | |
KR20150023936A (ko) | 조인트 강도가 우수한 고강도 강판의 스폿 용접 방법 | |
WO2005000516A1 (ja) | 圧入接合構造 | |
JP2009538738A (ja) | 予熱を伴って自己穿孔型リベットを使用して金属を接合するための方法および装置 | |
JP2016132006A (ja) | 異材接合用鍛造リベット及び異材接合方法 | |
JP5261984B2 (ja) | 抵抗スポット溶接方法 | |
JP2016161078A (ja) | 異材接合用リベット及び異材接合方法 | |
JP2009000712A (ja) | 金属部材の接合方法およびその接合構造 | |
JP2009241136A (ja) | 高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法 | |
Ruszkiewicz et al. | Parameter sensitivity and process time reduction for friction element welding of 6061-T6 aluminum to 1500 MPa press-hardened steel | |
KR20180118821A (ko) | 저항 스폿 용접 방법 및 용접 구조물 | |
JP5609966B2 (ja) | 抵抗スポット溶接方法 | |
JP2009226446A (ja) | 異種板材のスポット溶接方法 | |
JP6971724B2 (ja) | 片側スポット溶接装置及び片側スポット溶接方法 | |
WO2012026205A1 (ja) | 疲労強度の高い接合部品の接合方法 | |
JP5217108B2 (ja) | 抵抗スポット溶接のスパッタ発生予測方法、溶接方法、及び溶接部材 | |
WO2021182444A1 (ja) | 固相点接合方法及び固相点接合装置 | |
JP5906618B2 (ja) | 抵抗スポット溶接方法 | |
KR102584822B1 (ko) | 알루미늄재의 스폿 용접 방법 및 알루미늄재 | |
US9676057B2 (en) | Device for solid state joining of light metals | |
US20220055696A1 (en) | Joint structure, joining method, and vehicle member | |
JP4479368B2 (ja) | 接合方法およびその装置 | |
JP2006102755A (ja) | 摩擦点接合方法 | |
JP5186813B2 (ja) | 接合品質判定方法およびその装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20100315 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20111215 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120117 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120314 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20121002 |