JP2009241136A - 高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法 - Google Patents

Abstract

【課題】普通鋼は勿論のこと、ＴＳが 440 MPa以上の高張力鋼板に適用した場合であっても、健全な溶接部を得ることができる、シリーズスポット溶接法またはインダイレクトスポット溶接法を提供する。
【解決手段】シリーズスポット溶接またはインダイレクトスポット溶接によって高張力鋼板を溶接するに際し、通電時間を４つの時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4に分割し、まず最初の時間帯ｔ_1-1において電流Ｃ_1-1を通電したのち、時間帯ｔ_1-2では電流Ｃ_1-1よりも高い電流Ｃ_1-2を通電し、ついで時間帯ｔ_1-3では通電電流をＣ_1-2から段階的または連続的に増大し、その後時間帯ｔ_1-4では時間帯ｔ_1-3で到達した最高電流Ｃ_1-3以上の電流Ｃ_1-4を通電する、という通電方式とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法に関するものである。

自動車部品の溶接に際しては、従来からスポット溶接、主にダイレクトスポット溶接が使用されてきたが、最近では、特に自動車のボディーやドアのヘミングプレス部等の溶接に際しては、シリーズスポット溶接法やインダイレクトスポット溶接法等が使用されるようになった。

上記した３種類のスポット溶接の特徴を、図１を用いて説明する。
いずれのスポット溶接も、重ね合わせた２枚の鋼板を溶接により接合する点では変わりはない。
図１（ａ）は、ダイレクトスポット溶接法を示したものであるが、この溶接は、同図に示すとおり、重ね合わせた２枚の鋼板１，２を挟んでその上下から一対の電極３，４を加圧しつつ電流を流し、鋼板の抵抗発熱を利用して、点状の溶接部５を得る方法である。なお、電極３，４はいずれも、加圧制御装置６，７および電流制御装置８をそなえており、これらによって加圧力と通電する電流値が制御できる仕組みになっている。
図１（ｂ）に示すシリーズスポット溶接法は、重ね合わせた２枚の鋼板11，12に対し、離隔した位置で、同一面側（同一方向）から一対の電極13，14を加圧しつつ電流を流し、点状の溶接部15-1，15-2を得る方法である。
図１（ｃ）に示すインダイレクトスポット溶接法も、重ね合わせた２枚の鋼板21，22に対し、離隔した位置で同一面側から電流を流す点ではシリーズスポット溶接法と同様であるが、一対の電極23，24のうち片方の電極23は鋼板の重ね合わせた重合部に配置するのに対し、もう片方の電極24は単板部（この例で鋼板22）に配置させ、これらの間で通電することにより、上記重合部に点状の溶接部25を形成する方法である。

上記した３種類の溶接法のうち、スペース的に余裕があり、鋼板を上下から挟む開口部が得られる場合には、ダイレクトスポット溶接法が用いられる。
しかしながら、実際の溶接に際しては、十分なスペースがない、閉断面構造で鋼板を上下から挟むことができない場合も多く、かような場合には、シリーズスポット溶接法やインダイレクトスポット溶接法が用いられる。特にシリーズスポット溶接法は、２点を同時に溶接することができることから、溶接の高速化が図れるという利点がある。

しかしながら、シリーズスポット溶接法やインダイレクトスポット溶接法は、電極を一方向から加圧する形式であるため、ダイレクトスポット溶接法のように十分な加圧力が得られず、また離隔した位置間での通電であるため、重ね合わせた鋼板の内部で電流の流れが不均一になり易く、十分な溶接強度が得られない場合があった。

上記の問題を解決するものとして、特許文献１には、「シリーズスポット溶接又はインダイレクトスポット溶接の通電時に、電流値を高く維持する時間帯と電流値を低く維持する時間帯を交互に繰り返す」ことからなる溶接法、さらには「電流値を高く維持する時間帯と電流値を低く維持する時間帯を交互に繰り返すにつれて、電流値を高く維持する時間帯の電流値を徐々に高くする」ことからなる溶接法が開示されている。
特開２００６−１９８６７６号公報

上記特許文献１に開示の溶接法により、シリーズスポット溶接やインダイレクトスポット溶接において、金属板の重合部に良好なナゲットを形成することができ、金属板の溶接に十分な溶接強度を確保することができるようになった。

ところで、最近では、地球環境の保全という観点から、自動車の燃費改善が要求され、また車両衝突時に乗員を保護する観点から、自動車車体の安全性向上も要求されている。このため、自動車車体の軽量化および強化の双方を図るための検討が積極的に進められている。
自動車車体の軽量化と強化を同時に達成するには、部品素材を高強度化することが効果的であると言われており、最近では引張強さ（ＴＳ）が 440 MPa以上の高張力鋼板が自動車部品に使用されるようになった。すなわち、高張力鋼板を適用して、使用する鋼板の薄肉化を図り、これにより自動車車体の軽量化と強化を同時に達成しようとするものである。

しかしながら、上記したような高張力薄鋼板を、シリーズスポット溶接やインダイレクトスポット溶接で接合しようとする場合、高張力鋼板はＣやSiなどの電気抵抗率を上げる元素を比較的多量に含有しているため発熱しやすく、電流経路の不均一性と相乗して局部的な発熱を助長させることから、高温割れ、溶落ちが顕著になる。このため、上掲した特許文献１に開示の溶接法を用いたとしても、必ずしも健全な溶接部が得られるとは限らなかった。

上述したとおり、ＴＳが 440 MPa以上の高張力鋼板を、シリーズスポット溶接やインダイレクトスポット溶接によって接合しようとしても、従来の溶接法では、必ずしも健全な溶接部が得られるとは限らず、その解決が望まれていた。

本発明は、上記の現状に鑑み開発されもので、普通鋼は勿論のこと、ＴＳが 440 MPa以上の高張力鋼板に適用した場合であっても、健全な溶接部を得ることができる、シリーズスポット溶接法またはインダイレクトスポット溶接法を提案することを目的とする。

さて、発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、次に述べる知見を得た。
ａ）高張力鋼板は普通鋼よりも電気抵抗が高く発熱し易いため、普通鋼の場合と同じように電流を通電すると、鋼板が局部的な発熱と過度の変形を受け、甚だしい場合には高温割れの発生や溶け落ちが生じる。
ｂ）上記の弊害を解決するには、通電する電流値およびその通電時間を細かく制御する必要がある。
ｃ）特に通電時間を４段階に分け、各段階における電流値を個別に制御することにより、溶接時における割れや溶け落ちの発生を効果的に抑制して、健全な溶接部とすることができる。
本発明は、上記の知見に立脚するものである。

すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．重ね合わせた少なくとも２枚の金属板に対し、同一面側から離隔した位置に一対の電極を押し当てて溶接を行うシリーズスポット溶接またはインダイレクトスポット溶接により、高張力鋼板を溶接するに際し、通電時間を４つの時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4に分割し、まず最初の時間帯ｔ_1-1において電流Ｃ_1-1を通電したのち、時間帯ｔ_1-2では電流Ｃ_1-1よりも高い電流Ｃ_1-2を通電し、ついで時間帯ｔ_1-3では通電電流をＣ_1-2から段階的または連続的に増大し、その後時間帯ｔ_1-4では時間帯ｔ_1-3で到達した最高電流Ｃ_1-3以上の電流Ｃ_1-4を通電することを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

２．上記１において、前記時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4での通電後、さらに
通電時間を３つの時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4に分割し、時間帯ｔ_m-2では前段の時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4よりも低い電流Ｃ_m-2を通電し、ついで時間帯ｔ_m-3では通電電流をＣ_m-2から段階的または連続的に増大し、その後時間帯ｔ_m-4では時間帯ｔ_m-3で到達した最高電流Ｃ_m-3以上かつ前段の時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4以上の電流Ｃ_m-4で通電する処理を、
１回または２回以上繰り返し施すことを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

３．上記１または２において、最後の高電流通電後、引き続く時間帯ｔ_Zで電流を段階的または連続的に減少して通電を終了することを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

４．上記１〜３のいずれかにおいて、時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4がそれぞれ、ｔ_1-1：0.03〜0.20ｓ、ｔ_1-2：0.08〜0.60ｓ、ｔ_1-3：0.03〜0.20ｓ、ｔ_1-4：0.03〜0.24ｓであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

５．上記１〜４のいずれかにおいて、電流Ｃ_1-1，Ｃ_1-2，Ｃ_1-3，Ｃ_1-4がそれぞれ、Ｃ_1-1：2.0〜10.0 kA、Ｃ_1-2：2.5〜12.0 kA、Ｃ_1-3：3.0〜16.0 kA、Ｃ_1-4：3.0〜16.0 kAであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

６．上記２〜５のいずれかにおいて、時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4がそれぞれ、ｔ_m-2：0.08〜0.60ｓ、ｔ_m-3：0.03〜0.20ｓ、ｔ_m-4：0.03〜0.24ｓであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

７．上記２〜６のいずれかにおいて、電流Ｃ_m-2，Ｃ_m-3，Ｃ_m-4がそれぞれ、Ｃ_m-2：2.5〜12.0 kA、Ｃ_m-3：3.0〜16.0 kA、Ｃ_m-4：3.0〜16.0 kAであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

本発明によれば、シリーズスポット溶接やインダイレクトスポット溶接により、ＴＳが 440 MPa以上の高張力鋼板を健全に接合することができる。

以下、本発明を図面に従い具体的に説明する。
図２（ａ）に、本発明の基本的な通電時間と通電電流との関係を示す。
本発明では、通電時間を４つの時間帯に分割し、それぞれの時間帯において通電する電流を制御する。ここで、分割した各時間帯をｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4で示す。また、各時間帯に通電する電流値をＣ_1-1，Ｃ_1-2，Ｃ_1-3，Ｃ_1-4で示す。

本発明において、時間帯ｔ_1-1では、電流Ｃ_1-1を通電する。
この時間帯ｔ_1-1は、電極と接触する金属板を軟化させて、電極と金属板の接触面積を広げるための時間帯である。すなわち、溶接開始時は、金属板が軟化されていないことから、電極と金属板との接触面積が小さいため、この接触面積を広くする必要がある。しかしながら、この時間帯ｔ_1-1における通電電流が高すぎるとスパッタが発生する不具合が生じる。従って、この時間帯ｔ_1-1で通電する電流値はかような不具合が生じない電流値Ｃ_1-1とする必要がある。この時間帯ｔ_1-1において、適切な電流Ｃ_1-1を通電した場合、図３（ａ）に示すように、金属板11の表面が発熱により軟化し、金属板11の表面に電極13の先端が徐々に沈み込み、金属板11と電極13との接触面積が広くなる。

次に、時間帯ｔ_1-2では、電流Ｃ_1-1よりも高い電流Ｃ_1-2を通電する。
この時間帯ｔ_1-2は、金属板をさらに軟化して、電極先端の沈み込み量を増大させ、２枚の金属板を密着させるための時間帯である。従って、この時間帯ｔ_1-2では、電流Ｃ_1-1よりも高い電流Ｃ_1-2を通電する必要がある。この時間帯ｔ_1-2において、適切な電流Ｃ_1-2を通電した場合、図３（ｂ）に示すように、金属板11はさらに軟化し、この軟化に伴い電極13の先端はさらに沈み込み、その結果、金属板11と金属板12との接触面積が確保される。溶接前に、金属板11と金属板12との間に隙間がある場合でも、この時間帯ｔ_1-2で解消される。

ついで、時間帯ｔ_1-3では、通電電流をＣ_1-2から段階的または連続的に増大し、電流Ｃ_1-3を通電する。
この時間帯ｔ_1-3は、金属板同士の接触面積をさらに拡大させると共に、密着した箇所を発熱させて、両者を接合するための時間帯である。この時間帯では、通電電流を急激に上昇させると、過度の発熱と変形により、溶着部で割れや溶け落ちが発生するおそれがある。そこで、この時間帯ｔ_1-3では、通電電流をＣ_1-2からＣ_1-3まで段階的または連続的に増大させることか肝要である。この時間帯ｔ_1-3において、適切な条件で通電した場合には、図３（ｃ）に示すように、高温での密着により金属板11と金属板12とが冶金的に接合される。なお、接合にさいしては、金属板11，12間の溶融は必ずしも必要ではない。

引き続き、時間帯ｔ_1-4では、時間帯ｔ_1-3で到達した最高電流Ｃ_1-3以上の電流Ｃ_1-4を通電する。このように、高電流での通電を所定時間維持することにより、図３（ｄ）に示すように、安定した接合面積が確保され、欠陥のない健全な接合部を得ることができる。

なお、上記の時間帯ｔ_1-3において、通電電流を急激に上昇させ、過度の発熱と変形が加えられた場合には、図３（ｅ）に矢印で示す位置で、割れや溶け落ちが発生する。

ここに、時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4における通電時間はそれぞれ、ｔ_1-1：0.03〜0.20ｓ、ｔ_1-2：0.08〜0.60ｓ、ｔ_1-3：0.03〜0.20ｓ、ｔ_1-4：0.03〜0.24ｓとすることが好ましい。
また、各時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4における通電電流はそれぞれ、Ｃ_1-1：2.0〜10.0 kA、Ｃ_1-2：2.5〜12.0 kA、Ｃ_1-3：3.0〜16.0 kA、Ｃ_1-4：3.0〜16.0 kAとすることが好ましい。

上記した４つの時間帯を１サイクルとして溶接を終了するが、金属板の成分や厚み、金属板間の隙間、さらには溶接条件によっては、１サイクルの処理では十分に満足のいく溶接部が得られない場合がある。
このような場合には、再度、同様な溶接処理を行うことができる。
図２（ｂ）に、２サイクルで溶接を行う場合の通電時間と通電電流との関係を示す。
１サイクル目は、図１（ａ）に示した場合と同じ条件でよい。

２サイクル目の処理に際しては、前段の１サイクル目で金属板は十分に加熱され、軟化していることから、１サイクル目のｔ_1-1に相当する時間帯は省略することができる。
従って、２サイクル目以降の時間帯については、１サイクル目のｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4に相当する時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4の３つに分割して行えばよい。
これら３つの時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4および各時間帯に通電する電流値Ｃ_m-2，Ｃ_m-3，Ｃ_m-4に対して期待するところを、以下に説明する。
時間帯ｔ_m-2は、１サイクル目のｔ_1-4に相当する時間帯で高温状態に達した溶接部を冷却する時間帯である。従って時間帯ｔ_m-2では前段の時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4よりも低い電流Ｃ_m-2を通電する。
ついで、時間帯ｔ_m-3では、通電電流をＣ_m-2から段階的または連続的に増大し、電流Ｃ_m-3を通電する。
この時間帯ｔ_m-3は、接合面積をさらに拡大させるための時間帯である。この時間帯で、通電電流を急激に上昇させると、過度の発熱と変形により、溶着部で割れや溶け落ちが発生するおそれがあることは、１サイクル目の時間帯ｔ_1-3と同様である。
引き続き、時間帯ｔ_m-4では、時間帯ｔ_m-3で到達した最高電流Ｃ_m-3以上の電流Ｃ_m-4を通電する。１サイクル目の時間帯ｔ_1-4と同様に、高電流での通電を所定時間維持することにより、安定した接合面積を確保することを目的とする。

２サイクル以上の処理を施す場合には、１サイクルで処理を終了する場合に比べて、通電電流を幾分低めに設定することが好ましい。かくすることにより、接合面積をさらに拡大して接合強度の一層の向上を図ることができる。
また、好適には、少なくとも電流値Ｃ_m-3，Ｃ_m-4の値については、その前段のサイクルの電流値Ｃ_1-3，Ｃ_1-4よりも幾分高めに設定することが有利である。

ここに、時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4における通電時間はそれぞれ、ｔ_m-2：0.08〜0.60ｓ、ｔ_m-3：0.03〜0.20ｓ、ｔ_m-4：0.03〜0.24ｓとすることが好ましい。
また、各時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4における通電電流はそれぞれ、Ｃ_m-2：2.5〜12.0 kA、Ｃ_m-3：3.0〜16.0 kA、Ｃ_m-4：3.0〜16.0 kAとすることが好ましい。

上記のような溶接処理を終了した後、溶接部は、通常、水冷された銅電極により急冷却されるが、本発明で対象とする被溶接材は高張力鋼であることもあって、上記のような速い速度で冷却した場合には、ベイナイト、マルテンサイトといった硬質相の生成により継手引張試験における破断特性の劣化という問題が生じるおそれがある。
そこで、このようなおそれがある場合には、図４（ａ），（ｂ）に示すように、時間帯ｔ_1-4またはｔ_m-4での通電終了後、引き続く時間帯ｔ_Zで電流を段階的または連続的に減少しながら通電を終了することが好ましい。
かような徐冷処理により、接合部の硬化を効果的に抑制することができ、ひいては継手引張強度を向上させることができる。

図１（ｂ）に示すシリーズスポット溶接において、鋼板１１に板厚が1.2mmで表１に示すような化学成分になる引張強さ：４６０MPaのSPC４４０鋼板を、鋼板１２に板厚0.6mmで同じく表１に示すような化学成分SPC４４０鋼板を用いて、表２に示すパターンの通電時間と電流値により溶接を行った。ここでは、60Hzの交流電源を用いて溶接を行っており、cycleは通電時間を設定する単位であり、１cycleは1/60秒である。また、電極に付与する加圧力を２９４Ｎ（３０ｋｇｆ）とし、前掲特許文献１の請求項１に示される形状の電極を用い、さらに溶接割れ、溶け落ちの傾向を意図的に助長させることを目的として、鋼板１１と鋼板１２の間に図５に示すように厚さ：0.5mmのスペーサを配置し、板隙のある状態で溶接を行った。溶接継手は外観観察により割れ、溶け落ちを確認し、またJIS Z 3137(1990)「スポット溶接継手の引張試験方法」に準拠する方法でU字引張試験に供した。
表３に、表２に示す通電パターンで溶接したときの各継手の割れ、溶け落ちの観察結果およびU字引張強度の測定結果を示す。なお、表２において、発明例１，２および３の通電パターンはそれぞれ、図２（ａ）、図２（ｂ）および図４（ａ）に示したものに相当する。また、比較例１，２はそれぞれ、前掲特許文献１の技術に従う通電パターンである。
表3に示したとおり、比較例１，２においては、割れ、溶け落ちが確認されたのに対して、発明例１〜３においては、割れ、溶け落ちがなく、かつ良好な継手引張強度が得られた。

ダイレクトスポット溶接法（ａ）、シリーズスポット溶接法（ｂ）およびインダイレクトスポット溶接法（ｃ）の溶接要領の説明図である。 （ａ）は１サイクルで溶接を行う場合における通電時間と通電電流との関係を、（ｂ）は２サイクルで溶接を行う場合における通電時間と通電電流との関係を示した図である。 （ａ）は時間帯ｔ_1-1経過後の金属板と電極との接触状態を示した図、（ｂ）は時間帯ｔ_1-2経過後に金属板同士が接触した状態を示した図、（ｃ）は時間帯ｔ_1-3経過後に金属板同士が冶金的に接合された状態を示した図、（ｄ）は時間帯ｔ_1-4経過後に安定した接合面積が確保され、欠陥のない健全な接合部が得られた状態を示した図、（ｅ）は時間帯ｔ_1-3において、通電電流を急激に上昇させた場合に、過度の発熱や変形により、割れや溶け落ちが発生した状態を示した図である。 時間帯ｔ_1-4またはｔ_m-4での通電終了後に、引き続く時間帯ｔ_Zにおいて電流を段階的または連続的に減少させる状態を示した図である。 実施例１における鋼板間のスペーサの配置条件を示した図である。

Claims (7)

1. 重ね合わせた少なくとも２枚の金属板に対し、同一面側から離隔した位置に一対の電極を押し当てて溶接を行うシリーズスポット溶接またはインダイレクトスポット溶接により、高張力鋼板を溶接するに際し、通電時間を４つの時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4に分割し、まず最初の時間帯ｔ_1-1において電流Ｃ_1-1を通電したのち、時間帯ｔ_1-2では電流Ｃ_1-1よりも高い電流Ｃ_1-2を通電し、ついで時間帯ｔ_1-3では通電電流をＣ_1-2から段階的または連続的に増大し、その後時間帯ｔ_1-4では時間帯ｔ_1-3で到達した最高電流Ｃ_1-3以上の電流Ｃ_1-4を通電することを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。
2. 請求項１において、前記時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4での通電後、さらに
   通電時間を３つの時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4に分割し、時間帯ｔ_m-2では前段の時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4よりも低い電流Ｃ_m-2を通電し、ついで時間帯ｔ_m-3では通電電流をＣ_m-2から段階的または連続的に増大し、その後時間帯ｔ_m-4では時間帯ｔ_m-3で到達した最高電流Ｃ_m-3以上かつ前段の時間帯ｔ_1-4における電流Ｃ_1-4以上の電流Ｃ_m-4で通電する処理を、
   １回または２回以上繰り返し施すことを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。
3. 請求項１または２において、最後の高電流通電後、引き続く時間帯ｔ_Zで電流を段階的または連続的に減少して通電を終了することを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。
4. 請求項１〜３のいずれかにおいて、時間帯ｔ_1-1，ｔ_1-2，ｔ_1-3，ｔ_1-4がそれぞれ、ｔ_1-1：0.03〜0.20ｓ、ｔ_1-2：0.08〜0.60ｓ、ｔ_1-3：0.03〜0.20ｓ、ｔ_1-4：0.03〜0.24ｓであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。
5. 請求項１〜４のいずれかにおいて、電流Ｃ_1-1，Ｃ_1-2，Ｃ_1-3，Ｃ_1-4がそれぞれ、Ｃ_1-1：2.0〜10.0 kA、Ｃ_1-2：2.5〜12.0 kA、Ｃ_1-3：3.0〜16.0 kA、Ｃ_1-4：3.0〜16.0 kAであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。
6. 請求項２〜５のいずれかにおいて、時間帯ｔ_m-2，ｔ_m-3，ｔ_m-4がそれぞれ、ｔ_m-2：0.08〜0.60ｓ、ｔ_m-3：0.03〜0.20ｓ、ｔ_m-4：0.03〜0.24ｓであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。
7. 請求項２〜６のいずれかにおいて、電流Ｃ_m-2，Ｃ_m-3，Ｃ_m-4がそれぞれ、Ｃ_m-2：2.5〜12.0 kA、Ｃ_m-3：3.0〜16.0 kA、Ｃ_m-4：3.0〜16.0 kAであることを特徴とする、高張力鋼板のシリーズスポットまたはインダイレクトスポット溶接法。

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