JP2008531191A - 改良された金属合金ステントを形成する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】医療用部材の物理特性を改善する医療用部材を形成するための方法を提供する。
【解決手段】医療用部材の全て又は一部を新規金属合金で形成し、該金属合金は少なくとも９０重量％のモリブデン及びレニウムを含む金属合金である。
【選択図】なし

Description

本発明は、概して、医療用部材に関し、詳細には、新規の金属合金から少なくとも部分的になる医療用部材を形成する方法に関し、より詳細には、新規なモリブデン−レニウム金属合金から少なくとも部分的になるステントを形成する方法に関する。

様々な病気や疾病の治療として、一般的に、１つまたは複数の医療用部材の使用が挙げられる。様々なタイプの体の通路を治療するために一般的に使用される２つのタイプの医療用部材は、膨張性グラフトやステント、または外科的グラフトである。これらの部材は、哺乳類の生体構造の様々な領域に埋め込まれてきた。ステントの１つの目的は、閉塞された、または部分的に閉塞された体の通路を開くことである。ステントを血管で使用する場合、ステントは、閉塞血管を開き、器官の解剖学的機能を提供することが必要な、血流の向上を達成するために使用される。閉塞された、または部分的に閉塞された体の通路を開く治療としては、一般的に、１つまたは複数のステントを、イントロデューサシース、ガイドカテーテル、ガイドワイヤー、血管形成術用バルーンなどの他の医療装置と組み合わせて使用することが挙げられるが、それらに限定されない。

ステントの様々な物理特性は、装置の成功率に直接貢献することができる。これらの物理特性としては、放射線不透過性、フープ強度、半径方向力、金属の厚み、金属の寸法等が挙げられる。コバルト−クロム合金およびステンレス鋼が、ステントを形成するために一般的に使用される。そのような材料は、安全性、有効性および生体適合性の公知の履歴を有するので、一般的に使用される。しかし、これらの材料は、サイズ、強度、重量、曲げ性、生体安定性および放射線不透過性に関して、物理性能特性が限られていた。本発明は、医療用部材を製造および作製する方法を概して対象とし、より詳細には、新規の金属合金から少なくとも部分的になるステントを製造および作製する方法を対象とする。

本発明は、過去の医療用部材と比較して、特性が改良された新規の金属合金から少なくとも部分的になる医療用部材を概して対象とする。医療用部材を少なくとも部分的に形成するために使用される新規な金属合金は、そのような医療用部材の１つまたは複数の特性（例えば、強度、耐久性、硬度、生体安定性、曲げ性、摩擦係数、放射強度、柔軟性、引っ張り強さ、引張伸び、縦伸長、応力ひずみ特性、向上された反動特性、放射線不透過性、熱感度、生体適合性など）を向上する。新規の金属合金の１つまたは複数の向上された物理的特性は、医療用部材の容積、体積および／または重量を増加させる必要がなく、医療用部材において達成することができ、いくつかの実例で、従来のステンレス鋼またはコバルト−クロム合金材料から少なくとも部分的になる医療用部材と比較して、医療用部材の体積、容積および／または重量を減少する場合さえ、これらの向上された物理的特性を得ることができる。少なくとも部分的に医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金は、このように、１）医療用部材の放射線不透過性を増加させ、２）医療用部材の放射強度を増加させ、３）医療用部材の降伏強度および／または最大引っ張り強さを増加させ、４）医療用部材の応力ひずみ特性を向上させ、５）医療用部材のクリンピング特性および膨張特性を向上させ、６）医療用部材の曲げ性および／または柔軟性を向上させ、７）医療用部材の強度および／または耐久性を向上させ、８）医療用部材の硬度を増加させ、９）医療用部材の縦伸長特性を向上させ、１０）医療用部材の反動特性を向上させ、１１）医療用部材の摩擦係数を向上させ、１２）医療用部材の熱感度特性を向上させ、１３）医療用部材の生体安定性および／または生体適合性の特性を向上させ、および／または１４）より小さくさせる、より薄くおよび／またはより軽い重量の医療用部材を作製することを可能とする。医療用部材は、概して、医療用部材を作製するために必要な製造工程に耐えるように、医療用部材に所望の特性を付与する１つまたは複数の材料を含む。これらの製造工程としては、レーザー切断、エッチング、クリンピング、アニーリング、引き出し、ピルガー、電気めっき、電解研磨、化学研磨、洗浄、ピクリング、イオンビーム蒸着または注入、スタッパーコーティング、真空蒸着などが挙げられるが、それらに限定されない。

本発明の１つの限定しない態様において、新規の金属合金を含むことができる医療用部材は、体の通路で使用されるステントであるが、他のタイプの医療用部材が、新規の金属合金から少なくとも部分的になることができることも当然である。本明細書で使用するように、用語「体の通路（ｂｏｄｙ ｐａｓｓａｇｅｗａｙ）」は、生体構造（例えば、胆管、気管支、鼻腔、血管、心臓、食道、気管、胃、卵管、子宮、尿管、尿道、腸、リンパ管、鼻の通路、耳管、耳道など）中の任意の通路または穴であると定義される。処理領域に医療用部材を供給するために使用される技術としては、血管形成、血管吻合、介入手順およびそれらの任意の組み合わせが挙げられるが、限定されない。血管の用途については、用語「体の通路」は、主として、心臓の血管および房を称する。ステントは、バルーンおよび／または他の手段によって膨張可能な膨張性ステントとすることができる。ステントは、多くの形状および形態を有することができる。そのような形状としては、［特許文献１］及び［特許文献２］に開示されたステントや、これらの特許で引用されたすべての先行技術が挙げられるが、限定されない。そのような特許における、これらのステントの様々な設計および配置は、参照により本明細書に組み込まれる。

米国特許第６，２０６，９１６号明細書 米国特許第６，４３６，１３３号明細書

本発明の他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材は、新規の金属合金の少なくとも約２５重量％を含むように概して設計されている；しかし、これは必須ではない。本発明の１つの限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約４０重量％含む。本発明の他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約５０重量％含む。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約６０重量％を含む。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約７０重量％含む。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約８５重量％含む。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約９０重量％含む。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を少なくとも約９５重量％含む。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金を約１００重量％含む。

本発明の他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材のすべてまたは一部を形成するために使用される新規の金属合金は、１）他の金属上に被覆、金属溶射、めっきおよび／または形成されておらず（例えば、冷間加工、熱間加工など）、または、２）新規の金属合金上に、金属溶射、めっき、被覆および／または形成された他の金属または金属合金を有さない。いくつかの用途では、本発明の新規の金属合金は、他の金属上に被覆、金属溶射、めっきおよび／または形成されていてもよく、他の金属または金属合金は、医療用部材のすべてまたは一部を形成する場合、新規の金属合金上にめっき、金属溶射、被覆および／または形成されていてもよいのは当然である。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材のすべてまたは一部を形成するために使用される新規の金属合金としては、レニウムおよびモリブデンが挙げられる。新規の金属合金は、カルシウム、クロム、コバルト、銅、金、鉄、鉛、マグネシウム、ニッケル、ニオブ、プラチナ、希土類金属、銀、タンタル、チタン、タングステン、イットリウム、亜鉛、ジルコニウムおよび／またはそれらの合金などの１つまたは複数の他の金属を含むことができるが、限定されない。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材のすべてまたは一部を形成するために使用される新規の金属合金は、少なくとも約９０重量％のモリブデンおよびレニウムを含む新規の金属合金である。１つの限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９５重量％である。他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９７重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９８重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量、少なくとも約９９重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９９．５重量％である。さらに１つの限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９９．９重量％である。さらに１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９９．９５重量％である。さらに１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウムの含有量は、少なくとも約９９．９９重量％である。分かるように、新規の金属合金のレニウムおよびモリブデンの含有量の他の重量割合を使用することができる。１つの限定しない組成では、新規の金属合金の純度水準は、新規の金属合金の固溶体を製造するためのものである。固溶体または均一溶液は、２つ以上の第一次金属を含む金属合金として定義されており、第一次金属の総重量％は、少なくとも約９５重量％であり、典型的には少なくとも９９重量％、より典型的には少なくとも９９．５重量％、さらにより典型的には少なくとも９９．８重量％、さらにより典型的には少なくとも９９．９重量％である。第一次金属は、金属不純物でない金属合金の金属成分である。第一次金属としてレニウムおよびモリブデンを含む新規の金属合金の固溶体は、少なくとも約９５〜９９重量％のレニウムおよびモリブデンを含む合金である。９５重量％未満のモリブデンおよびレニウムの純度水準は、医療装置を形成および／または使用時に有用または望まれる金属合金の１つまたは複数の物理的特性に悪影響を及ぼすと考えられる。本発明の１つの実施の形態では、本発明による新規の金属合金のレニウム含有量は、少なくとも約４０重量％である。１つの限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、少なくとも約４５重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、約４５〜５０重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、約４７〜４８重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、約４７．６〜４９．５重量％である。分かるように、新規の金属合金のレニウム含有量の他の重量割合を使用することができる。本発明の他のおよび／または別の実施の形態では、本発明による新規の金属合金のモリブデン含有量は、少なくとも約４０重量％である。１つの限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、少なくとも約４５重量％である。他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、少なくとも約５０重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、約５０〜６０重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、約５０〜５６重量％である。分かるように、新規の金属合金のモリブデン含有量の他の重量割合を使用することができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材のすべてまたは一部を形成するために使用される新規の金属合金は、少なくとも約９０重量％のモリブデンおよびレニウム、およびチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムを含む少なくとも１つの添加金属を含む新規の金属合金である。制御された量のチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムをモリブデン−レニウム合金に添加すると、主にモリブデンおよびレニウムを含む金属合金に対して物理的特性が向上した金属合金を形成することが分かった。例えば、制御された量のチタン、イットリウム、および／またはジルコニウムをモリブデンレニウム合金に添加すると、１）主にモリブデンおよびレニウムを含む金属合金と比べて金属合金の降伏強度の増加、２）主にモリブデンおよびレニウムを含む金属合金と比べて金属合金の引張伸びの増加、３）主にモリブデンおよびレニウムを含む金属合金と比べて金属合金の延性の増加、４）主にモリブデンおよびレニウムを含む金属合金と比べて金属合金の粒度の減少、５）主に、モリブデンおよびレニウムを含む金属合金に比べて、金属合金中の遊離炭素、酸素および／または窒素の量の減少、および／または６）主にモリブデンおよびレニウムを含む金属合金からの医療装置の形成に比べて、金属合金を医療装置に成形中に、合金のミクロクラックを形成する傾向の減少をもたらす。１つの限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９０重量％である。他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９５重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９８重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９９重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９９．５重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９９．９重量％である。さらに１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９９．９５重量％である。さらに１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量は、少なくとも約９９．９９重量％である。分かるように、新規の金属合金中のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の含有量の他の重量割合を使用することができる。１つの限定しない組成では、新規の金属合金の純度水準は、レニウムおよびモリブデン、および少なくとも１つの添加金属の固溶体を製造するためのものである。レニウムおよびモリブデン、および第一次金属としてのチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムの少なくとも１つの添加金属を含む新規の金属合金の固溶体は、少なくとも約９５〜９９重量％のレニウムおよびモリブデン、および少なくとも１つの添加金属を含む金属合金である。９５重量％未満のモリブデンおよびレニウム、および少なくとも１つの添加金属の純度水準は、医療用部材を形成しおよび／または使用する場合に有用または望まれる金属合金の１つまたは複数の物理的特性に悪影響を及ぼすと考えられる。本発明の１つの実施の形態では、本発明による新規の金属合金のレニウム含有量は、少なくとも約４０重量％である。１つの限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、少なくとも約４５重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、約４５〜５０重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のレニウム含有量は、約４７〜４８重量％である。分かるように、新規の金属合金のレニウム含有量の他の重量割合を使用することができる。本発明のさらに他のおよび／または他の実施の形態では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、少なくとも約４０重量％である。１つの限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、少なくとも約４５重量％である。他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、少なくとも約５０重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、約５０〜６０重量％である。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金のモリブデン含有量は、約５０〜５６重量％である。分かるように、新規の金属合金のモリブデン含有量の他の重量割合を使用することができる。新規の金属合金中のチタン、イットリウムおよびジルコニウムの総含有量は、約５重量％未満、典型的には、約１重量％以下、より典型的には、約０．５重量％である。新規の金属合金中のチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムのより高い重量％の含有量は、新規の金属合金の脆性に悪影響を及ぼし始める可能性がある。チタンが、新規の金属合金に含まれている場合、チタン含有量は、典型的には、約１重量％未満、より典型的には、約０．６重量％未満、さらに典型的には、約０．０５〜０．５重量％、さらに典型的には、約０．１〜０．５重量％である。分かるように、新規の金属合金のチタン含有量の他の重量割合を使用することができる。ジルコニウムが、新規の金属合金に含まれている場合、ジルコニウム含有量は、典型的には、約０．５重量％未満、より典型的には、約０．３重量％未満、さらにより典型的には、約０．０１〜０．２５重量％、さらにより典型的には、約０．０５〜０．２５重量％である。分かるように、新規の金属合金のジルコニウム含有量の他の重量割合を使用することができる。チタンおよびジルコニウムが、新規の金属合金に含まれている場合、チタンとジルコニウムとの重量割合は、約１〜１０：１、典型的には、約１．５〜５：１、さらに典型的には、約１．７５〜２．５：１である。イットリウムが、新規の金属合金に含まれている場合、イットリウム含有量は、典型的には、約０．３重量％未満、より典型的には、約０．２重量％、さらにより典型的には、約０．０１〜０．１重量％である。分かるように、新規の金属合金のイットリウム含有量の他の重量割合を使用することができる。新規の金属合金中にチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムを含めることは、新規の金属合金の固溶体中に閉じ込められた酸素の減少をもたらすと考えられる。閉じ込められた酸素の減少は、新規の金属合金中のより小さな粒度の形成および／または新規の金属合金の延性の増加を可能にする。モリブデンおよびレニウムのみの合金と比較して、新規の金属合金の閉じ込められた酸素の減少は、さらに、新規の金属合金の降伏強度を増加することができる（つまり、２〜１０％の増加）。新規の金属合金中のチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムを含めることは、新規の金属合金中の閉じ込められた遊離炭素の減少を引き起こすと考えられる。新規の金属合金中にチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムを含めることは、新規の金属合金中の遊離炭素を有する炭化物を形成すると考えられる。この炭化物の形成も、新規の金属合金の延性を向上し、さらに、医療用部材（例えば、ステントなど）に金属合金を成形中にクラッキングの発生率を減少すると考えられる。そのため、モリブデンおよびレニウムのみの合金と比較して、新規の金属合金は、引張伸びの増加を示す（つまり、１〜８％の増加）。新規の金属合金中にチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムを含めることは、新規の金属合金中に閉じ込められたフリー窒素の低減を引き起こすと考えられる。新規の金属合金中にチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムを含めることは、新規の金属合金中に遊離炭素および遊離窒素を有する炭素窒化物を形成すると考えられる。この炭素窒化物の形成も、新規の金属合金の延性を向上し、また、医療用部材（例えば、ステントなど）に金属合金を成形中にクラッキングの発生率を減少すると考えられる。そのため、モリブデンおよびレニウムのみの金属合金と比較して、新規の金属合金は、引張伸びの増加を示す（つまり、１〜８％の増加）。新規の金属合金中の遊離炭素、酸素および／または窒素の量の減少も、新規の金属合金の密度を増加すると考えられる（つまり、１〜５％の増加）。新規の金属合金中の炭化物、炭素窒化物および／または酸化物の形成は、新規の金属合金中の分散した第２相の粒子の形成をもたらし、それによって、金属合金中の小さな粒度の形成を促進する。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約５重量％未満含む。高純度レベルの新規の金属合金は、より均質な金属合金の形成をもたらし、次いで、新規の金属合金の全体にわたってより均一な密度をもたらし、また、新規の金属合金の所望の降伏強度および最大引っ張り強さをもたらす。新規の金属合金の密度は、概して、少なくとも約１２ｇｍ／ｃｃ、典型的には、少なくとも約１３〜１３．５ｇｍ／ｃｃである。新規の金属合金のこの実質的に一定の高密度は、著しく、新規の金属合金のＸ線不透過性を向上する。１つの限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約１重量％未満含む。他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．５重量％未満含む。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．４重量％未満含む。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．２重量％未満含む。さらに他のおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．１重量％未満含む。さらなる１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．０５重量％未満含む。さらに１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．０２重量％未満含む。さらに１つのおよび／または別の限定しない組成では、新規の金属合金は、他の金属および／または不純物を約０．０１重量％未満含む。分かるように、新規の金属合金中の他の金属および／または不純物の量の他の重量割合が存在することができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金は、ある量の炭素および酸素を含む。これらの２つの元素は、新規の金属合金の形成特性および脆性に影響することが分かった。また、新規の金属合金中の炭素および酸素の制御された原子比率は、医療用部材に新規の金属合金を成形する間および／または体の通路での医療用部材の使用および／または膨張の間に、新規の金属合金がミクロクラックを形成する傾向を最小限にするために使用することができる。本発明の１つの限定しない実施の形態では、新規の金属合金は、約２００ｐｐｍ以下の炭素および約１５０ｐｐｍ以下の酸素を含む。新規の金属合金中のより高い炭素および酸素含有量は、医療用部材を形成するおよび／または使用する際に有用または望まれる金属合金の１つまたは複数の物理的特性に悪影響を及ぼすと考えられる。１つの限定しない処方では、新規の金属合金は、約１５０ｐｐｍ以下の炭素を含む。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約１００ｐｐｍ以下の炭素を含む。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約５０ｐｐｍ未満の炭素を含む。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約１００ｐｐｍ以下の酸素を含む。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約７５ｐｐｍ以下の酸素を含む。さらに１つのおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約５０ｐｐｍ以下の酸素を含む。さらに１つのおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約３０ｐｐｍ以下の酸素を含む。さらに１つのおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約２０ｐｐｍ未満の酸素を含む。さらに１つのおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約１０ｐｐｍ未満の酸素を含む。分かるように、新規の金属合金中の他の量の炭素および／または酸素が存在することができる。本発明の他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、新規の金属合金中の炭素および酸素との原子比率は、概して、少なくとも２：１（つまり、重量割合は、約１．５：１である）である。新規の金属合金中の炭素および酸素との原子比率の制御は、医療用部材中への新規の金属合金の成形中および／または体の通路の医療用部材の使用および／または膨張の間に、新規の金属合金中のミクロクラッキングの傾向を最小限にするように、金属合金中の酸素の再分配を可能にする。炭素および酸素との原子比率が、２〜２．５：１（つまり、重量割合が、約１．５〜１．８８：１）以下に低下する場合、新規の金属合金の伸長の程度は低減し、ミクロクラックの発生率が増加し、したがって、医療用部材を形成するおよび／または使用する際に有用または望まれる金属合金の１つまたは複数の物理的特性に悪影響を及ぼす。１つの限定しない処方では、新規の金属合金中の酸素と炭素との原子比率は、概して、少なくとも約２．５：１（つまり、重量割合は、約１．８８：１）である。他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の酸素と炭素との原子比率は、概して、少なくとも３：１（つまり、重量割合は、約２．２５：１）である。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の炭素と酸素との原子比率は、概して、少なくとも約４：１（つまり、重量割合は、約３：１）である。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の炭素と酸素との原子比率は、概して、少なくとも約５：１（つまり、重量割合は、約３．７５：１）である。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の炭素と酸素との原子比率は、概して、約２．５〜５０：１（つまり、重量割合は、約１．８８〜３７．５４：１）である。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の炭素と酸素との原子比率は、概して、約２．５〜２０：１（つまり、重量割合は、約１．８８〜１５：１）である。さらに１つのおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の炭素と酸素との原子比率は、約２．５〜１０：１（つまり、重量割合は、１．８８〜７．５：１）である。さらに１つのおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金中の炭素と酸素との原子比率は、約２．５〜５：１（つまり、重量割合は、約１．８８〜３．７５：１）である。分かるように、新規の金属合金中の炭素と酸素との他の原子比率を使用することができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金は、制御された量の窒素を含む。新規の金属合金中窒素が大量であると、新規の金属合金の延性に悪影響を及ぼす可能性がある。これは、同様に、新規の金属合金の伸長特性に悪影響を及ぼす可能性がある。新規の金属合金中の窒素含有量が２０ｐｐｍを越えると、新規の金属合金の延性を受け入れ難いほど低減させ始め、このように、医療装置を形成するおよび／または使用する際に有用または望まれる金属合金の１つまたは複数の物理的特性に悪影響を及ぼす可能性がある。本発明の１つの限定しない実施の形態では、新規の金属合金は、約３０ｐｐｍ未満の窒素を含む。１つの限定しない処方では、新規の金属合金は、約２５ｐｐｍ未満の窒素を含む。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約１０ｐｐｍ未満の窒素を含む。さらに他のおよび／または別の限定しない処方では、新規の金属合金は、約５ｐｐｍ未満の窒素を含む。分かるように、新規の金属合金中の他の量の窒素が存在することができる。

本発明のさらに１つのおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金は、新規の金属合金から少なくとも部分的になる場合、医療用部材に良い影響を与えるいくつかの物理的特性を有する。本発明の１つの限定しない実施の形態では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金チューブの平均硬度は、概して、７７°Ｆで少なくとも約６０（ＨＲＣ）である。この実施の形態の１つの限定しない態様では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金チューブの平均硬度は、概して、７７°Ｆで少なくとも約７０（ＨＲＣ）であり、典型的には、７７°Ｆで約８０〜１００（ＨＲＣ）である。本発明の他のおよび／または別の限定しない実施の形態において、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均最大引っ張り強さは、概して、少なくとも約６０ＵＴＳ（ｋｓｉ）である。この実施の形態の限定しない態様では、新規の金属合金の平均最大引っ張り強さは、概して、少なくとも約７０ＵＴＳ（ｋｓｉ）であり、典型的には、約８０〜１５０ＵＴＳ（ｋｓｉ）であり、より典型的には、約１００〜１５０ＵＴＳ（ｋｓｉ）である。さらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均降伏強度は、少なくとも約７０ｋｓｉである。この実施の形態の１つの限定しない態様では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均降伏強度は、少なくとも８０ｋｓｉであり、典型的には、１００〜１４０（ｋｓｉ）である。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均粒度は、５ＡＳＴＭ（例えば、ＡＳＴＭ Ｅ １１２〜９６）より大きい。新規の金属合金の小さな粒度によって、医療用部材は、医療用部材を形成し、丸めおよび／または膨張することが可能な場合に役立つ所望の伸長特性および延性特性を有することができる。この実施の形態の１つの限定しない態様では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均粒度は、約５．２〜１０ＡＳＴＭであり、典型的には、約５．５〜９ＡＳＴＭであり、さらに典型的には、６〜９ＡＳＴＭであり、さらに典型的には６〜８ＡＳＴＭであり、さらに典型的には、６〜７ＡＳＴＭであり、さらに典型的には、６．５〜７ＡＳＴＭである。本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均引張伸びは、少なくとも約２５％である。少なくとも２５％の平均引張伸びは、新規の金属合金のために、体の通路の処理領域に位置された場合、医療用部材が適切に膨張することを可能にすることが重要である。少なくとも約２５％の平均引張伸びを有さない医療用部材は、ミクロクラックを形成するおよび／または医療用部材の成形、クリンピングおよび／または膨張中に破壊する可能性がある。この実施の形態の１つの限定しない態様では、医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金の平均引張伸びは、約２５〜３５％である。合金の所望の純度および組成を達成することと組み合わせた新規の金属合金中のレニウム含有量と、新規の金属合金の所望の粒度との独特の組み合わせは、以下をもたらす：１）室温で所望の高い延性を有する医療用部材；２）所望量の引張伸びを有する医療用部材；３）高い放射線不透過性を有する金属合金の均質溶体または固溶体；４）金属合金チューブのサイズを合わせるおよび／または切断して医療用部材を形成する場合、ミクロクラックの形成および／または金属合金チューブの破壊の減少または防止；５）医療用部材をバルーンおよび／または体の通路に挿入するためのほかのタイプの医療用部材に丸める場合、ミクロクラック形成および／または医療用部材の破壊の減少または防止；６）医療用部材を曲げるおよび／または体の通路内で膨張させる場合、ミクロクラック形成および／または医療用部材の破壊の減少または防止；７）所望の最大引っ張り強さおよび降伏強度を有する医療用部材；８）非常に薄い肉厚を有することができ、さらに医療用部材を膨張させる場合、開状態で体の通路を保持するために必要とされる所望の半径方向力を有することができる医療用部材；および／または９）医療用部材を運搬システムに丸めるおよび／または体の通路内で膨張させる場合、反動をあまり示さない医療用部材。

本発明による新規の金属合金のいくつかの限定しない実施例を、以下に記載する。

上記実施例１〜３において、新規の金属合金は、レニウムおよびモリブデンから主になり、他の金属および／または不純物の含有量は、新規の金属合金の約０．１重量％未満であり、炭素と酸素との原子比率は、２．５〜１０：１（つまり、重量割合は、約１．８８〜７．５：１）であり、新規の金属合金の平均粒度は、約６〜９ＡＳＴＭであり、金属合金の引張伸びは、約２５〜３５％であり、金属合金の平均密度は、少なくとも約１３．４ｇｍ／ｃｃであり、金属合金の平均降伏強度は、９８〜１２２（ｋｓｉ）であり、金属合金の平均最大引っ張り強さは、約１００〜１５０ＵＴＳ（ｋｓｉ）であり、金属合金の平均硬度は、７７°Ｆで約８０〜１００（ＨＲＣ）である。上記実施例４〜１３において、新規の金属合金は、レニウム、モリブデン、およびチタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムの少なくとも１つの金属からから主になり、他の金属および／または不純物の含有量は、新規の金属合金の約０．１重量％未満であり、炭素と酸素との比率は、約２．５〜１０：１であり、新規の金属合金の平均粒度は、約６〜９ＡＳＴＭであり、金属合金の引張伸びは、約２５〜３５％であり、金属合金の平均密度は、少なくとも約１３．６ｇｍ／ｃｃであり、金属合金の平均降伏強度は、少なくとも約１１０（ｋｓｉ）であり、金属合金の平均最大引っ張り強さは、１００〜１５０ＵＴＳ（ｋｓｉ）であり、金属合金の平均硬度は、７７°Ｆで約８０〜１００（ＨＲＣ）である。

本発明の他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材での新規の金属合金の使用は、ステンレス鋼またはクロム−コバルト合金と比較して、医療用部材の強度を高めることができ、従って、異なる金属からなる医療用部材と比較して、より少ない量の新規の金属合金を医療用部材で使用して、同様の強度を達成することができる。よって、医療用部材の強度および耐久性を犠牲にすることなく、新規の金属合金を使用することによって、結果として生じる医療用部材は、より小さく、それほどかさばらないようにすることができる。そのような医療用部材は、より小さな外形を有することができ、したがって、より小さな領域、開口および／または通路に挿入することができる。新規の金属合金は、また、医療用部材の放射強度を高めることができる。例えば、医療用部材および／または医療用部材を形成するために使用されるワイヤーの壁の厚みを、より薄くすることができ、ステンレス鋼またはコバルト−クロム金属合金からなるより厚みのある医療用部材と比較して、同様または向上した放射強度を達成することができる。新規の金属合金は、また、医療用部材の応力ひずみ特性、曲げ性および柔軟性を向上することができ、したがって、医療用部材の寿命を長くする。例えば、医療用部材は、医療装置を曲げる分野で使用することができる。新規の金属合金からの医療用部材の向上された物理的特性により、医療用部材は、そのような頻繁に曲がる環境での割裂に対する抵抗を向上する。さらに、または、新規の金属合金を使用することによる医療用部材の向上された曲げ性および柔軟性によって、医療用部材を体の通路に、より容易に挿入することができる。新規の金属合金は、また、医療用部材のクリンピングおよび／または膨張の間に反動の程度を減少することができる。例えば、医療用部材は、より良好にその曲げ形態を維持し、および／または新規の金属合金を使用することにより、膨張後により良好にその膨張形態を維持する。そのため、医療用部材を曲げる場合であり医療用部材を送出装置上に設ける場合、医療用部材は、体の通路内で、医療用部材の挿入の間に、より良好にそのより小さな外形を維持する。また、医療用部材は、処理領域における医療用部材の成功を促進するように、膨張後にその膨張した外形をより良好に維持する。新規の金属合金を使用するによる、医療用部材の向上された物理的特性に加えて、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金などの標準材料と比較して、新規の金属合金は、放射線不透過性の特性が向上しており、それにより、医療用部材において、マーカー材料を使用する必要性を減少または取り除く。例えば、新規の金属合金は、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金より少なくとも約１０〜２０％放射線不透過性である。特に、新規の金属合金は、コバルト−クロム合金より少なくとも約３３％放射線不透過性であり、ステンレス鋼より少なくとも約４１．５％放射線不透過性とすることができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金から少なくとも部分的に形成された医療用部材は、様々な製造技術によって形成することができる。本発明の１つの限定しない実施の形態では、医療用部材は、新規の金属合金のロッドまたはチューブから形成することができる。新規の金属合金の固体ロッドが形成される場合、ロッドに穴を開けて（例えば、穴が開けられた銃、ＥＤＭなど）、部分的にまたは完全にロッドを通る穴または通路を形成することができる。ロッドまたはチューブを洗浄、研磨、焼きなまし、引き出し等することによって、金属チューブの所望の直径および／または肉厚を得ることができる。金属チューブを所望の直径および肉厚に形成した後、限定されないが、レーザー切断、エッチングなどの工程によって、金属チューブを医療用部材に形成することができる。医療用部材を形成した後、医療用部材の最終処理のために、医療用部材を洗浄、研磨、殺菌等することができる。分かるように、他のまたは追加工程段階を使用して、少なくとも部分的に新規の金属合金から医療用部材を形成することができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、少なくとも部分的に医療用部材を形成するために使用される新規の金属合金は、新規の金属合金のロッドまたはチューブに最初に形成される。新規の金属合金ロッドまたはチューブは、以下の様々な技術によって形成することができるが、限定されない：１）新規の金属合金および／または新規の金属合金を形成する金属を溶解し（例えば、真空アーク溶解など）、次いで、新規の金属合金をロッドまたはチューブに押し出しおよび／または鋳造する；２）新規の金属合金および／または新規の金属合金を形成する金属を溶解し、金属片を形成し、次いで、金属片をチューブに圧延および溶接する；または３）新規の金属合金の金属粉および／または新規の金属合金を形成する金属の金属粉を強固にする。１つの限定しない工程では、新規の金属合金のロッドまたはチューブは、金属粉を強固にすることより形成される。この工程では、任意の添加物とともに、モリブデンおよびレニウムの微粒子を混合して、粒子の均質ブレンドを形成する。典型的には、金属粉の平均粒子サイズは、約２００メッシュ未満（例えば、７４μｍ未満）である。より大きな平均粒子サイズは、金属粉の適切な混合を妨害し、および／または金属粉から形成されたロッドまたはチューブの１つまたは複数の物理的特性に悪影響を及ぼす可能性がある。１つの限定しない実施の形態では、金属粉の平均粒子サイズは、約２３０メッシュ未満（例えば、６３μｍ未満）である。他のおよび／または別の限定しない実施の形態では、金属粉の平均粒子サイズは、約２３０〜６３５メッシュ（つまり、約２０〜６３μｍ）である。分かるように、より小さな平均粒子サイズを使用することができる。金属粉が、非常に低いレベルの炭素、酸素および窒素を含むように、金属粉の純度を選択するべきである。典型的には、モリブデン金属粉の炭素含有量は、約１００ｐｐｍ未満であり、モリブデン金属粉の酸素含有量は、約５０ｐｐｍ未満であり、モリブデン金属粉の窒素含有量は、約２０ｐｐｍ．未満である。典型的には、レニウム金属粉の炭素含有量は、約１００ｐｐｍ未満であり、レニウム金属粉の酸素含有量は、約５０ｐｐｍ未満であり、レニウム金属粉の窒素含有量は、約２０ｐｐｍ未満である。典型的には、少なくとも９９．９、より典型的には、少なくとも９９．９５の純度グレードの金属粉が、モリブデンおよびレニウムの粉末の所望の純度を得るために使用されるべきである。チタン、イットリウムおよび／またはジルコニウム粉末を、金属粉混合物に添加する場合、粉末中の炭素、酸素および窒素の量も最小限にするべきである。典型的には、少なくとも９９．８、より典型的には少なくとも９９．９の純度グレードを有する金属粉は、チタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムの粉末の所望の純度を得るために使用するべきである。次いで、金属粉の混合物をプレスして、ロッドまたはチューブを新規の金属合金の固溶体から形成する。典型的には、プレス工程は、静水圧工程（ｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓｕｒｅ）（つまり、金属粉にすべての側から加えられた均一圧力）による。金属粉を静水圧的に押し付ける場合、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を典型的に使用して金属粉を強固にする；しかし、これは必須ではない。プレス工程は、不活性雰囲気、酸素還元雰囲気（例えば、水素、アルゴンおよび水素混合物など）、または真空下で予め形成することができる；しかし、これは必須ではない。金属粉をプレスすることにより達成されるロッドまたはチューブの平均密度は、ロッドまたはチューブの最終平均密度の約８０〜９０％、または新規の金属合金の最小理論密度の約７０〜９５％である。金属粉をプレスした後、プレスされた金属粉を高温（例えば、２０００〜２５００℃）で焼結して、金属粉を結合させて、固体の金属ロッドまたはチューブを形成する。強固にされた金属粉の焼結は、酸素還元雰囲気（例えば、水素、アルゴンおよび水素混合物など）でおよび／または真空下で予め形成することができる；しかし、これは必須ではない。高い焼結温度で、高い水素雰囲気は、形成されたロッドまたはチューブ中の炭素量および酸素量の両方を減少する。焼結金属粉末は、概して、新規の金属合金の最小理論密度の約９０〜９９％の焼結平均密度を有する。焼結ロッドまたはチューブは、典型的には、少なくとも約１２ｇｍ／ｃｃ、典型的には、少なくとも１２．５ｇｍ／ｃｃ、より典型的には、少なくとも１３〜１４ｇｍ／ｃｃの最終平均密度を有する。典型的には、ロッドまたはチューブは、長さが約４８インチ以下であるように形成される；しかし、より長い長さを形成することができる。この工程によって典型的に形成されたロッドまたはチューブは、アーク溶解および成形工程、およびシートおよび溶接工程によって形成されたロッドまたはチューブ未満である平均同心偏差を有する。概して、圧縮焼結された金属粉末から形成されたロッドまたはチューブの平均同心偏差は、典型的に、約２０％未満であり、典型的には、約１〜１８％であり、より典型的には、約１〜５％である。ロッドまたはチューブの平均外径は、典型的には、約２インチ未満であり、より典型的には約１インチ未満であり、さらにより典型的には、約０．５インチ以下である；しかし、より大きなチューブサイズを形成することができる。１つの限定しないチューブ構成では、チューブは、約０．３１インチ±約０．００２インチの内径、および約０．５インチ±約０．００２インチの外径を有する。チューブの肉厚は、約０．０９５インチ±約０．００２インチである。分かるように、これは、形成することができる多くの異なるサイズのチューブの単に１つの実施例である。

さらに、本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金の固体ロッドを形成する場合、ロッドは、次いで、ロッドの直径を減少する前にチューブに形成される。穿孔（例えば、ガン穿孔など）や切断（例えば、ＥＤＭなど）の様々な工程によって、チューブからロッドを形成することができるが、限定されない。典型的には、ロッドに形成された穴や通路は、ロッドを通って完全に形成される；しかし、これは必須ではない。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、ロッドまたはチューブを形成後、ロッドまたはチューブを洗浄および／または研磨することができる；しかし、これは必須ではない。典型的には、ロッドまたはチューブをさらに処理する前に洗浄および／または研磨する；しかし、これは必須ではない。新規の金属合金のロッドをチューブに形成する場合、形成されたチューブを、さらなる工程の前に、典型的には、洗浄および／または研磨する；しかし、これは必須ではない。以下に詳細に検討するように、ロッドまたはチューブのサイズを変更および／または焼きなます場合、サイズ変更および／または焼きなまされたロッドまたはチューブは、各々の後に、または一連のサイズ変更および／または焼きなまし工程の後に、典型的には、洗浄および／または研磨する；しかし、これは必須ではない。ロッドまたはチューブの洗浄および／または研磨を使用して、ロッドまたはチューブの表面から不純物および／または汚染物質を取り除く。不純物および汚染物質は、ロッドまたはチューブの処理中に、新規の金属合金に組み入れられる可能性がある。ロッドまたはチューブ中の不純物および汚染物質の不用意な混入は、新規の金属合金中の望まれない量の炭素、窒素および／または酸素、および／または他の不純物をもたらす可能性がある。新規の金属合金中の不純物および汚染物質の包含は、新規の金属合金および／または新規の金属合金の早過ぎるミクロクラッキング、および／または１つまたは複数の物理的特性への悪影響（例えば、引張伸びの低減、延性の増加など）をもたらす可能性がある。新規の金属合金の洗浄は、以下の様々な技術によって遂行することができるが、限定されない：１）溶媒（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）を使用し、キムワイプまたは他の適切なタオルで新規の金属合金を拭く；２）少なくとも部分的に新規の金属合金を溶媒中に少し浸けるまたは浸漬し、次いで、新規の金属合金を超音波洗浄する；および／または３）ピクリング溶液中に新規の金属合金を少なくとも部分的に少し浸けるまたは浸漬する。分かるように、新規の金属合金を、他のまたは追加の方法で洗浄することができる。新規の金属合金を研磨する場合、新規の金属合金は、典型的には、酸溶液を含む研磨溶液を使用することによって、概して研磨される；しかし、これは必須ではない。１つの限定しない実施例において、研磨溶液は、硫酸を含む；しかし、他のまたは追加の酸を使用することができる。１つの限定しない研磨溶液では、研磨溶液は、６０〜９５体積％の硫酸および５〜４０％の脱イオン水（ＤＩ水）を含むことができる。典型的には、酸を含む研磨溶液は、溶液の作製および／または研磨手順の間に、温度を上昇させる。そのため、研磨溶液は、典型的には、攪拌および／または溶液の作製の間および／または研磨手順の間に冷却する。研磨溶液の温度は、典型的には、約２０〜１００℃、典型的には、約２５℃より高い。使用することができる１つの限定しない研磨技術は、電解研磨技術である。電解研磨技術を使用すると、約２〜３０Ｖの電圧、典型的には５〜１２Ｖの電圧は、研磨工程の間に、ロッドまたはチューブに印加される；しかし、他の電圧を使用することができることは当然である。新規の金属合金を研磨するために使用される時間は、ロッドまたはチューブのサイズ、およびロッドまたはチューブから取り除かれる必要のある材料の量の両方に依存する。ロッドまたはチューブをツーステップの研磨工程を使用して処理することができ、ここで、所定の期間（例えば、０．１〜１５分間など）、研磨溶液に新規の金属合金の一部を少なくとも部分的に浸漬し、短期間（例えば、０．０２〜１分間など）すすぎ（例えば、ＤＩ水など）、次いで反転し、最初と同様または類似の期間、再度溶液中に少なくとも部分的に浸漬する；しかし、これは必須ではない。新規の金属合金は、溶剤（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）ですすぐ前に、ある期間（例えば、０．０１〜５分間など）すすぐ（例えばＤＩ水など）ことができる；しかし、これは必須ではない。新規の金属合金は、洗浄表面上で乾燥することができる（例えば、不活性ガス雰囲気中で維持された雰囲気にさらすなど）。ロッドまたはチューブの所望の研磨を達成するまで、研磨手順を繰り返すことができる。

本発明のさらに１つのおよび／または別の限定しない態様では、ロッドまたはチューブは、医療用部材の所望の寸法にサイズ変更される。１つの限定しない実施の形態では、ロッドまたはチューブの直径は、シングルステップまたは一連のステップで、最終ロッドまたはチューブの寸法に減少される。ロッドまたはチューブの減少の間、外部ロッドまたはチューブの直径、内部ロッドまたはチューブの直径、および／またはロッドまたはチューブの肉厚は、典型的には減少される；しかし、これは必須ではない。ロッドまたはチューブの外径サイズは、１つまたは複数の引き抜き加工（ｄｒａｗｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ）を使用することによって典型的に減少される。引き抜き加工中に、ロッドまたはチューブの外径を減少する間、ロッドまたはチューブにミクロクラックを形成しないように注意しなければならない。概して、ロッドまたはチューブが、減少（又は絞り）機構（ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ）（例えば、ダイなど）によって引き抜くごとに、ロッドまたはチューブは、約２５％外径を減少するべきではない。１つの限定しない工程段階では、ロッドまたはチューブは、減少機構によって引き抜くごとに、ロッドまたはチューブは、約０．１〜２０％外径を減少する。他のおよび／または別の限定しない工程段階では、ロッドまたはチューブは、減少機構によって引き抜くごとに、ロッドまたはチューブは、約１〜１５％外径を減少する。さらに他のおよび／または別の限定しない工程段階では、ロッドまたはチューブは、減少機構によって引き抜くごとに、ロッドまたはチューブは、約２〜１５％外径を減少する。さらに１つの別の限定しない工程段階では、ロッドまたはチューブは、減少機構によって引き抜くごとに、ロッドまたはチューブは、約５〜１０％外径を減少する。本発明の他のおよび／または別のしない実施の形態では、ロッドまたはチューブの外径を減少するために、新規の金属合金のロッドまたはチューブは、ダイによって引き抜かれる。引き抜き加工は、典型的には、ダイによる低温引き抜き工程またはプラグ引き抜き（ｐｌｕｇ ｄｒａｗｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ）工程である。低温引き抜きまたはマンドレル引き抜き加工を使用する場合、潤滑剤（例えば、グリースなど）を、ロッドまたはチューブの外側表面上に典型的には被覆し、ロッドまたはチューブを、次いでダイから引き抜く。典型的には、熱は、低温引き抜き工程の間、ほとんど使用しない、または使用しない。ロッドまたはチューブをダイによって引き抜いた後、新規の金属合金に組み入れられる不純物の量を制限するように、潤滑剤を取り除くために、ロッドまたはチューブの外側表面を溶媒で典型的には洗浄する。ロッドまたはチューブの所望の外径、内径および／または肉厚を達成するまで、この低温引き抜き工程を数回繰り返すことができる。プラグ引き抜き工程に加えて、あるいは代わりに、ロッドまたはチューブのサイズとするために使用することができる。プラグ引き抜き工程は、典型的には、引き抜き加工の間に潤滑剤を使用しない。プラグ引き抜き工程は、典型的には、ダイによってロッドまたはチューブの引き抜きの前および／または間に、ロッドまたはチューブを加熱する加熱ステップを含む。潤滑剤を使用しないと、引き抜き加工の間に、金属合金に導入される不純物の発生率を減少することができる。プラグ引き抜き工程中に、ロッドまたはチューブは、真空雰囲気、酸素還元雰囲気（例えば、水素、アルゴンおよび水素混合物など）または不活性雰囲気を使用することによって、酸素および窒素から保護することができる。１つの限定しない保護雰囲気は、アルゴン、水素またはアルゴンおよび水素を含む；しかし、他のまたは追加の不活性ガスを使用することができる。上述するように、ロッドまたはチューブの表面から、不純物および／または他の望まれない材料を取り除くために、ロッドまたはチューブを、各引き抜き加工後に、典型的には洗浄する；しかし、これは必須ではない。

本発明のさらに１つの別の限定しない態様では、ロッドまたはチューブを、１つまたは複数の引き抜き（ドローイング）加工後に焼きなます。金属合金ロッドまたはチューブを、各引き抜き加工または複数の引き抜き工程後に焼きなますことができる。金属合金ロッドまたはチューブは、金属合金ロッドまたはチューブの６０％の外径サイズの減少の前に、典型的には焼きなます。言いかえれば、ロッドまたはチューブを焼きなます前に、６０％以上外径を減少するべきではない。ロッドまたはチューブが焼き戻されるに、引き抜き加工の間に、金属合金ロッドまたはチューブの外径の減少が大きすぎると、ロッドまたはチューブのミクロクラッキングをもたらされる可能性がある。１つの限定しない処理ステップでは、金属合金ロッドまたはチューブを、金属合金ロッドまたはチューブの約５０％の外径サイズの減少の前に焼きなます。他のおよび／または別の限定しない処理ステップでは、金属合金ロッドまたはチューブを、金属合金ロッドまたはチューブの４５％の外径サイズの現象の前に焼きなます。さらに他のおよび／または別の限定しない処理ステップでは、金属合金ロッドまたはチューブを、金属合金ロッドまたはチューブの約４５％の外径サイズの減少の前に焼きなます。さらに他のおよび／または別の限定しない処理ステップでは、金属合金ロッドまたはチューブを、金属合金ロッドまたはチューブの５〜３０％の外径サイズの減少の前に焼きなます。さらに他のおよび／または別の限定しない処理ステップでは、金属合金ロッドまたはチューブを、金属合金ロッドまたはチューブの５〜１５％の外径サイズの減少の前に焼きなます。ロッドまたはチューブを焼き戻す場合、ロッドまたはチューブを、約２〜２００分間、約１３００〜１７００℃の温度で典型的に加熱する；しかし、他の温度および／または回数を使用することができる。１つの限定しない処理ステップでは、金属合金ロッドまたはチューブを、約２〜３０分間、約１４００〜１６００℃の温度で焼きなます。焼きなまし工程は、典型的に、焼きなまし工程の間に新規の金属合金に自身を組み込むことができる不純物の量を制限するように、不活性雰囲気または酸素還元雰囲気で行う。焼きなまし工程の間に使用することができる限定しない１つの酸素還元雰囲気は、水素雰囲気である；しかし、真空雰囲気を使用することができる、または、１つまたは複数の他のまたは追加のガスを、酸素還元雰囲気を生成するために使用することができることは当然である。焼きなまし温度では、水素含有雰囲気は、さらに、ロッドまたはチューブ中の酸素の量を減少することができる。ロッドまたはチューブを焼きなますチャンバーは、焼きなまし工程の間にロッドまたはチューブに自身を組み込むことができる不純物の量を制限するように、不純物（例えば、炭素、酸素および／または窒素）が実質的にない状態でなければならない。焼きなましチャンバーは、典型的には、ロッドまたはチューブを焼き戻すとき、ロッドまたはチューブに不純物を付与しない材料からなる。焼きなましチャンバーを形成するために使用することができる限定しない材料としては、モリブデン、レニウム、タングステン、モリブデンＹＺＭ金属合金、セラミックなどが挙げられるが、限定されない。ロッドまたはチューブが焼きなましチャンバーで拘束される場合、新規の金属合金ロッドまたはチューブと接触して使用される拘束装置は、典型的には、ロッドまたはチューブの処理中に、新規の金属合金に不純物を導入しない材料からなる。少なくとも部分的に拘束装置を形成するために使用することができる材料の限定しない例としては、モリブデン、チタン、イットリウム、ジルコニウム、レニウムおよび／またはタングステンが挙げられるが、限定されない。

本発明の他のおよび／または別の限定しない態様では、ロッドまたはチューブを、焼きなまし前および／または後に洗浄することができる。洗浄工程は、ロッドまたはチューブの表面から、不純物および／または他の材料を取り除くように設計されている。ロッドまたはチューブの１つまたは複数の表面上にある不純物は、焼きなまし工程の間に、ロッドまたはチューブに永久に組み込まれるようになることができる。ロッドまたはチューブは、医療用部材に形成される場合、これら組み込まれた不純物は、新規の金属合金の物理的特性に悪影響を及ぼす可能性がある、および／または医療用部材の動作および／または寿命に悪影響を及ぼす可能性がある。本発明の１つの限定しない実施の形態では、洗浄工程は、ピクリング工程が典型的に続く脱滑工程または脱脂工程を含む；しかし、これは必須ではない。潤滑剤を、引き抜き加工の間にロッドまたはチューブ上で使用した場合、ピクリング工程が後続する脱滑工程または脱脂工程を、典型的に使用する。潤滑剤は、一般的に、炭素化合物および他のタイプの化合物および／またはそのような化合物中の元素が、焼きなまし工程の間に、新規の金属合金に関係するおよび／または組み込まれるようになるなら、新規の金属合金に悪影響を及ぼす可能性がある炭素化合物および他のタイプの化合物を含む。脱滑工程または脱脂工程は、以下の様々な技術によって遂行することができるが、限定されない：１）溶媒（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）を使用し、キムワイプまたは他の適切なタオルで、新規の金属合金を拭く；および／または２）溶媒に少なくとも部分的に新規の金属合金を少々浸けるまたは浸漬し、次いで、超音波で新規の金属合金を洗浄する。分かるように、新規の金属合金は、他のまたは追加の方法で脱滑または脱脂することができる。新規の金属合金ロッドまたはチューブを脱滑または脱脂した後、ロッドまたはチューブを、さらにピクリング工程の使用によって洗浄することができる。ピクリング工程を使用する場合、ロッドまたはチューブの表面から不純物を取り除くために、１つまたは複数の酸の使用を含む。ピクリング溶液としては、硝酸、酢酸、硫酸、塩酸および／または沸化水素酸が挙げられるが、限定されないので、限定されない酸の例を使用することができる。これらの酸は、典型的には、分析用試薬（ＡＣＳ）グレード酸である。酸溶液および酸濃度は、ロッドまたはチューブの表面を破損せず、またオーバーエッチングすることなく、ロッドまたはチューブの表面上の酸化物および他の不純物を取り除くために選択されている。大量の酸化物を含むロッドまたはチューブの表面は、典型的には、より強いピクリング溶液および／または長いピクリング工程の時間を必要とする。ピクリング溶液の限定しない例としては、１）ＤＩ水２５〜６０％、硝酸３０〜６０％、および硫酸２〜２０％；２）酢酸４０〜７５％、硝酸１０〜３５％、および沸化水素酸１〜１２％；３）塩酸５０〜１００％が挙げられる。分かるように、１つまたは複数の異なるピクリング溶液は、ピクリング工程の間に使用することができる。ピクリング工程中に、ロッドまたはチューブは、ロッドまたはチューブの表面から不純物を取り除くための十分な時間の間、ピクリング溶液に完全にまたは部分的に浸漬浸する。典型的には、ピクリングのための時間は，約２〜１２０秒である；しかし、他の時間を使用することができる。ロッドまたはチューブを酸洗いした後、ロッドまたはチューブを、水（例えば、ＤＩ水など）および／または溶媒（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）で典型的にはすすいで、ロッドまたはチューブからのいかなるピクリング溶液を取り除き、次いで、ロッドまたはチューブを乾燥させる。ロッドまたはチューブを焼きなます前に、ロッドまたはチューブの表面上で酸化物が改質することを抑制するまたは防止するために、すすぎ工程および／または乾燥工程の間に、ロッドまたはチューブを保護雰囲気で保持してもよい；しかし、これは必須ではない。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、焼きなまし工程および／または引き抜き加工の間に、新規の金属合金ロッドまたはチューブと接触するために使用される拘束装置は、典型的には、ロッドまたはチューブの処理中に、新規の金属合金に不純物を導入しない材料からなる。１つの限定しない実施の形態では、金属合金ロッドまたはチューブを、約１５０℃を越える温度にさらす場合、ロッドまたはチューブの処理中に、新規の金属合金ロッドまたはチューブと接触する材料は、典型的には、モリブデン、レニウムおよび／またはタングステンからなる。新規の金属合金ロッドまたはチューブを、低温（つまり、１５０℃未満）で処理する場合、テフロン部分からなる材料もあるいは使用することができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金ロッドまたはチューブを、所望の外径、内径および／または肉厚に形成した後、少なくとも部分的に医療用部材（例えば、ステントなど）の所望の構成を形成するために切断するおよび／またはエッチングすることができる。本発明の１つの限定しない実施の形態では、新規の金属合金ロッドまたはチューブを、レーザーによって少なくとも部分的に切断する。レーザーは、典型的には、少なくとも約２２００〜２３００℃の温度に新規の金属合金ロッドまたはチューブを加熱することができるビーム強度を有することが望まれる。この実施の形態の１つの限定しない態様では、パルスＹＡＧＩ−ＮＤまたはＣＯ_２レーザーを、少なくとも部分的に、新規の金属合金ロッドまたはチューブから医療装置のパターンを切り抜くために使用する。この実施の形態の他のおよび／または別の限定しない態様では、レーザーによる、新規の金属合金ロッドまたはチューブの切断を、真空雰囲気、酸素還元雰囲気または不活性雰囲気で行うことができる；しかし、これは必須ではない。保護されない雰囲気でのロッドまたはチューブのレーザー切断は、不純物が切断ロッドまたはチューブに導入されることをもたらし、導入された不純物は、ロッドまたはチューブの切断の間に、ロッドまたはチューブのミクロクラッキングを引き起こす場合があることが分かった。１つの限定しない酸素還元雰囲気は、アルゴンと水素との組み合わせを含む；しかし、真空雰囲気、不活性雰囲気、または他のまたは追加のガスは、酸素還元雰囲気を形成するために使用することができる。この実施の形態のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金ロッドまたはチューブを、切断工程中に、ロッドまたはチューブの振動を制限または防止するようにして固定する。ロッドまたはチューブを固定するために使用される装置は、切断工程中にロッドまたはチューブに汚染物質を導入しないように、モリブデン、レニウム、タングステン、モリブデンＴＺＭ金属合金、セラミックなどからなることができる。しかし、これは必須ではない。ロッドまたはチューブを切断する場合、ロッドまたはチューブの切断の間のロッドまたはチューブの振動は、ロッドまたはチューブ中のミクロクラックの形成をもたらす場合がある。ロッドまたはチューブの切断の間の振動の平均振幅は、ロッドまたはチューブの肉厚の約１５０％以下であるべきである。この実施の形態の１つの限定しない態様では、振動の平均振幅は、ロッドまたはチューブの肉厚の約１００％以下であるべきである。この実施の形態の別の限定しない態様では、振動の平均振幅は、ロッドまたはチューブの肉厚の約７５％以下であるべきである。さらにこの実施の形態の別の限定しない態様では、振動の平均振幅は、ロッドまたはチューブの肉厚の約５０％以下であるべきである。この実施の形態のさらに他の限定しない態様では、振動の平均振幅は、ロッドまたはチューブの肉厚の約２５％以下であるべきである。この実施の形態のさらに他の限定しない態様では、振動の平均振幅は、ロッドまたはチューブの肉厚の約１５％以下であるべきである。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、新規の金属合金ロッドまたはチューブを、所望の医療用部材に形成した後、医療用部材の最終処理のために洗浄、研磨、殺菌などを行うことができる。本発明の１つの限定しない実施の形態では、医療用部材お電解研磨する。この実施の形態の１つの限定しない態様では、医療用部材を研磨溶液にさらす前に洗浄する；しかし、これは必須ではない。洗浄する工程は、使用時、以下の様々な技術によって遂行することができるが、限定されない：１）溶媒（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）を使用し、キムワイプまたは他の適切なタオルで医療用部材を拭く；および／または２）溶媒に、少なくとも部分的に医療用部材を少々浸けるまたは浸漬し、次いで、超音波で医療用部材を洗浄する。分かるように、医療用部材を、他のまたは追加方法で洗浄することができる。この実施の形態の他のおよび／または別の限定しない態様では、研磨溶液は、１つまたは複数の酸を含むことができる。研磨溶液の限定しない１つの処方は、硫酸約１０〜８０体積パーセントを含む。分かるように、他の研磨溶液の組成を使用することができる。この実施の形態のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、約５〜１２ボルトが、電解研磨工程の間に、医療用部材に向けられる；しかし、他の電圧レベルを使用することができる。この実施の形態のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材を、水および／または溶剤ですすぎ、医療用部材上の研磨溶液を取り除くために乾燥させる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、１つまたは複数の生物学的作用物質を、医療用部材および／または治療部位の成功を促進するために、医療用部材と共に使用することができる。用語「生物学的作用物質（ｂｉｏｌｏｇｉｃａｌ ａｇｅｎｔ）」としては、１つまたは複数の生物学的問題を防止、禁止および／または処理するおよび／または治療部位の治療を促進するように処方および／または設計された物質、薬、または他のものが上げられるが、限定されない。生物学的作用物質の１つまたは複数の層は、様々な技術（例えば、ディッピング、ローリング、ブラッシング、スプレー、粒子アトマイズなど）によって医療用部材に適用することができる。１つの限定しないコーティング技術は、生物学的作用物質の小滴を粉砕し、非常に微細な小滴の霧を形成するために、超音波を使用する超音波ミストコーティング工程による。これらの微細な小滴は、約０．１〜３μｍの平均小滴直径を有する。微細な小滴霧は、一定のコーティング厚みの形成を促進し、医療用部材上の被覆領域を増加させることができる。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない態様では、医療用部材は、医療用部材が体の通路内に適切に位置することを可能にすることを促進するマーカー材料を含むことができる。

本発明による医療用部材を製造する１つの限定しない工程では、工程は、以下の工程段階を含む：１）新規の金属合金ロッドまたはチューブを形成する；２）ロッドまたはチューブのサイズを変更する；３）ロッドまたはチューブを焼きなます前に、ロッドまたはチューブの表面を洗浄するおよび／または酸洗いする；４）ロッドまたはチューブを焼きなます；５）ロッドまたはチューブを所望のサイズにするまで、段階２〜４を繰り返す。本発明による医療用部材を製造する、他のおよび／または別の限定しない工程では、工程は、以下の工程段階を含む：１）新規の金属合金ロッドまたはチューブの形成する；２）マンドレルおよび／またはプラグ引き抜き工程の使用による、ロッドまたはチューブのサイズを変更する；３）ロッドまたはチューブを焼きなます前に、ロッドまたはチューブの表面を洗浄するおよび／または酸洗いする；４）ロッドまたはチューブの６０％の外径サイズの減少の前にロッドまたはチューブを焼きなます；５）ロッドまたはチューブを所望のサイズにするまで、段階２〜４を繰り返す；６）少なくとも部分的に医療用部材を形成するために、ロッドまたはチューブを切断および／またはエッチングする；７）医療用部材を洗浄するおよび／または電解研磨する。本発明による医療用部材を製造するさらに他のおよび／または別の限定しない工程では、工程は、以下の工程段階を含む：１）新規の金属合金の金属粉および／またはチューブに新規の金属合金を形成する金属の金属粉を強固にする；２）プラグ引き抜き工程を使用して、チューブを１回または複数回サイズを変更する；３）各プラグ引き抜き工程後に、チューブの表面を洗浄するおよび／または酸洗いする；４）チューブの４５％の外径サイズの減少前にチューブを焼きなます；５）チューブを所望のサイズにするまで、段階２〜４を繰り返す；６）チューブをレーザー切断して、少なくとも部分的に医療用部材を形成する；７）医療用部材を洗浄するおよび／または電解研磨する。分かるように、他のまたは追加の工程段階を、新規の金属合金から医療用部材を形成するために使用することができる。上述された限定しない各工程では、医療用部材を、さらに、以下を含めて処理することができる：１）マーカー材料、２）１つまたは複数の生物学的作用物質、および／または３）１つまたは複数のポリマーコーティング。

ステントのすべてまたは一部を形成するための新規の金属合金を使用すると、他の材料から形成されたステントに対していくつかの利点をもたらす。これらの利点としては、以下のものが挙げられるが、限定されない。

ステンレス鋼またはクロム−コバルト合金と比較して、新規の金属合金は、強度が向上し、新規の金属合金のより少ない量は、ステントと比較して、同様の強度を達成するために、異なる金属からなるステントで使用することができる。そのため、ステントの強度および耐久性を犠牲にすることなく、新規の金属合金を使用することによって、結果として生じるステントを、より小さく、それほどかさばらないようにすることができる。ステントは、また、より小さな外形を有することができ、したがって、より小さな領域、開口および／または通路に挿入することができる。新規の金属合金の強度の増加は、また、ステントの放射強度の増加をもたらす。例えば、ステントおよび／またはステントを形成するために使用されるワイヤーの壁の厚みを薄くすることができ、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金からなるより厚いステントと比較して、同様または向上された放射強度を達成することができる。

新規の金属合金は、ステンレス鋼またはクロム−コバルト金属合金と比較して、ステントの向上した応力ひずみ特性、曲げ特性、伸長特性および／またはステントの柔軟特性を有し、このようにして、ステントの寿命の向上をもたらす。例えば、ステントを、ステントを繰り返された曲げにさらす領域で使用することができる。新規の金属合金からのステントの向上された物理的特性により、ステントは、そのような頻繁に曲がる雰囲気において、割裂に対する抵抗を向上した。向上された物理的特性は、少なくとも部分的に、新規の金属合金の組成；新規の金属合金の粒度；新規の金属合金の炭素、酸素および窒素含有量；および／または新規の金属合金の炭素／酸素比率に起因する。

新規の金属合金は、ステンレス鋼またはクロム−コバルト金属合金と比較して、ステントのクリンピングおよび／または膨張の間の反動の程度を減少する。新規の金属合金からなるステントは、より良好に、その曲げ形態を維持するおよび／または新規の金属合金を使用することにより、膨張後に、より良好にその膨張形態を維持する。そのため、ステントを曲げる場合、ステントを送出装置上に設ける場合、ステントは、体の通路内で、ステントの挿入の間に、より良好にそのより小さな外形を維持する。また、ステントは、処理領域におけるステントの成功を促進するように、膨張後にその膨張した外形をより良好に維持する。

新規の金属合金は、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金などの標準材料と比較して、放射線不透過性特性が向上しており、それにより、ステント上でマーカー材料を使用する必要性を減少するまたは取り除く。例えば、新規の金属合金は、放射線不透過性が、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金より少なくとも約１０〜２０％大きい。

新規の金属合金は、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金より身体に対して刺激性が少なく、したがって、炎症が低減し、治癒がより速く、ステントの成功率が向上する。ステントが体の通路内で膨張する場合、通路内部へのある小さなダメージが発生する場合がある。身体がそのような小さなダメージを治癒し始める場合、身体は、ステンレス鋼またはコバルト−クロム合金などの他の金属と比較して、新規の金属合金の存在に対して副作用はより少ない。

本発明の１つの限定しない目的は、新規の金属合金を医療装置に形成する方法および工程の提供である。

本発明の他のおよび／または別の限定しない目的は、医療用部材への金属合金の処理中に、ミクロクラックの形成を抑制するまたは防止する新規の金属合金を形成する方法および工程の提供である。

本発明のさらに他のおよび／または別の限定しない目的は、医療用部材への合金の処理中に、合金への不純物の導入において抑制または防止する新規の金属合金を形成する方法および工程の提供である。

これらおよび他の利点は、添付の図面と一緒に、以下の本明細書を解釈して、当業者に明らかとなる。
以下に図面を参照し、本発明が、物理的形態およびある部品においてとる、および部品の配置をとる様々な実施の形態を説明する。

以下に図面を参照し、ここで、その提示は、本発明のみの好ましい実施の形態を説明するためであり、本発明を限定する目的ではなく、図１は、体の通路で使用されるステントの形態の医療用部材を示す。ステントは、心臓血管の分野に特に役立つ；しかし、ステントは、以下の他の医学の分野で使用することができるが、限定されない：整形外科の分野；心臓病分野；呼吸器分野；泌尿器分野；腎臓病分野；胃腸分野；婦人科分野；耳咽頭分野または他の外科分野。さらに、あるいはまたは、医療装置は、ステントに限定されず、したがって、他の多くの医療用部材（例えば、止め金、整形外科用インプラント、バルブ、血管インプラント、ペースメーカー、脊椎インプラント、ガイドワイヤーなど）の形態とすることができる。

ステントを、血管用途に使用する場合、ステントは、再狭窄、アテローム性動脈硬化症、アテローム発生、狭心症、虚血性疾病、急性心筋梗塞に関連した鬱血心不全または肺水腫、アテローム性動脈硬化症、血栓症、高血圧症中の血圧の制御、血小板粘着、血小板凝集、平滑筋細胞増殖、血管合併症、傷、心筋梗塞、肺血栓性塞栓症、大脳血栓性塞栓症、血栓静脈炎、血小板減少症または出血性疾患などの様々な医学の問題に取り組むために使用することができるが、限定されない。

図１で説明されるように、ステント２０は、第１の端部３２、第２の端部３４、および第１の端部と第２の端部との間に配置された部材構造３６を有する少なくとも１つの管状の形成体３０を含む膨張性ステントの形態である。分かるように、ステントは、互いに接続された複数の本体部材から形成することができる。本体部材３０は、体の通路中への本体部材の供給を可能とする第１の直径を有する。本体部材の第１の直径は、本体部材の縦の長さに沿って、実質的に一定として説明されている。分かるように、本体部材は、本体部材の縦の長さの少なくとも一部に沿って、変化する第１の直径を有することができる。本体部材は、また、（図示せぬ）第２の膨張した直径を有する。第２の直径は、典型的には、サイズが変化する；しかし、第２の直径は、サイズが変化しない。ステントを、バルーンなどの様々な方法によって膨張することができる。バルーン膨張性ステントは、典型的には、血管形成術用バルーンカテーテル上に予め設けられるまたは丸められている。次いで、バルーンカテーテルを、ガイドワイヤーによって患者に位置する。一旦、ステントが適切に位置すれば、バルーンカテーテルを、ステントの膨張のための適切な圧力に膨張する。ステントを膨張した後、バルーンカテーテルを、ステントを処理領域で展開させておいて、空気を抜いて引き抜く。

ステントの１つまたは複数の表面は、概して、滑らかな表面を有するように処理することができる；しかし、これは必須ではない。概して、ステントの１つまたは複数の端部を、研磨、粉砕、被覆等によって処理して、荒いおよび／またははっきりした表面の数を取り除くまたは減少する；しかし、これは必須ではない。ステントを体の通路内に位置するおよび／または膨張する場合、端部の滑らかな表面は、周囲組織に対しての潜在的ダメージを減少する。

ステントは、少なくとも部分的に、図示せぬ１つまたは複数の生物学的作用物質で被覆することができる。図示せぬ１つまたは複数のポリマーを、１つまたは複数の生物学的作用物質と共に使用して、１）ステントに対する１つまたは複数の生物学的作用物質の結合を促進する、および／または、２）少なくとも部分的に、ステントからの１つまたは複数の生物学的作用物質の放出を制御することができる。

以下、図２を参照して、図１で説明するようなステントを形成する１つの限定しない工程を説明する。ステントを形成する第１の段階は、モリブデンおよびレニウム金属合金の固溶体のチューブを形成することである。チューブは、様々な方法で形成することができる。工程段階１００は、チューブを形成するために、モリブデンおよびレニウムの金属粉を選択することを説明する。モリブデンおよびレニウムの粉末は、金属チューブを形成するために使用される材料の大部分の重量％を構成する。チタン、イットリウムおよび／またはジルコニウムなどの少量の追加の金属も使用することができる；しかし、これは必須ではない。金属粉の純度を、金属粉中の炭素、酸素および窒素含有量を最小限にするために選択する。典型的には、金属粉の炭素含有量は、約１５０ｐｐｍ未満であり、金属粉の酸素含有量は、約１００ｐｐｍ未満であり、金属粉の窒素含有量は、約４０ｐｐｍ未満である。

金属粉を選択した後、工程段階１１０で説明するように、金属粉を実質的に均質に混合する。金属粉を混合した後、金属粉を静水圧的に強固にして、チューブを形成する。１つの限定しない静水圧強固工程は、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）工程である。静水圧強固工程は、典型的には、真空雰囲気、酸素還元雰囲気、または不活性雰囲気で行う。静水圧強固工程によって得られた金属チューブの平均密度は、チューブの最終平均密度の約８０〜９０％である。１つのチューブの限定しない組成は、レニウム約４４〜４８重量％、モリブデン約５２〜５６重量％、Ｔｉ、Ｙおよび／またはＺｒ約０．５重量％以下、および不純物約０．１重量％以下の固溶体である。金属粉をプレスした後、金属粉を焼結して金属粉を結合し、新規の金属合金のチューブを形成する。金属粉の焼結体は、約５〜１２０分間、約２０００〜２５００℃の温度で生じる；しかし、他の温度および／または焼結時間を使用することができる。金属粉の焼結は、典型的には、不純物が、新規の金属合金に組み込まれるようになることを抑制するまたは防止する、および／または形成されたチューブ中の炭素および／または酸素の量をさらに減少するために、酸素還元雰囲気中で行う。焼結工程後、チューブを、新規の金属合金の固溶体から形成し、新規の金属合金の最小理論密度の約９０〜９９％の焼結平均密度を有する。典型的には、焼結チューブは、約１３〜１４ｇｍ／ｃｃの最終平均密度を有する。形成されたチューブの長さは、典型的には、約４８インチ以下である；しかし、より長い長さを形成することができる。チューブの平均同心偏差は、典型的には、約１〜１８％である。１つの限定しないチューブの構成では、チューブは、約０．３１インチ±約０．００２インチの内径、および約０．５インチ±約０．００２インチの外径を有する。チューブの肉厚は、約０．０９５インチ±約０．００２インチである。分かるように、これは、形成することができる多くの異なる大きさのチューブの単に１つの例である。

チューブを焼結した後、チューブを洗浄することができる。；しかし、これは必須ではない。チューブの洗浄を、チューブの表面から不純物および／または汚染物質を取り除くために使用する。不純物および汚染物質（例えば、炭素、酸素など）は、チューブの処理中に、新規の金属合金に組み入れられるようになることができる。新規の金属合金中の不純物および汚染物質の包含は、新規の金属合金の早過ぎるミクロクラッキングおよび／または新規の金属合金の１つまたは複数の物理的特性への悪影響をもたらす場合がある。チューブの洗浄は、１）溶媒（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）を使用し、キムワイプまたは他の適切なタオルで新規の金属合金を拭く、および／または２）溶媒中に少なくとも部分的に新規の金属合金を少々浸けるまたは浸漬し、次いで、超音波で新規の金属合金を洗浄する様々な技術によって遂行することができるが、限定されない。分かるように、チューブは、他のまたは追加の方法で洗浄することができる。

チューブを焼結し、任意に洗浄した後、次いで、チューブの内径、外径および肉厚を、所望のサイズに減少するために、チューブを、ダイよって１回または複数回引き出す。工程段階１３０で説明するように、チューブを、プラグ引き抜き工程を使用することによってサイズを減少する。プラグ引き抜き工程中、チューブを、真空雰囲気、酸素還元雰囲気または不活性雰囲気で加熱し保護する（つまり、約３００℃まで）。１つの限定しない酸素還元雰囲気は、アルゴン、および水素約１〜１０体積％を含む。チューブをプラグ引き抜くごとに、チューブの低減された外径は、典型的には、約１０％以下である。引き抜き加工の間に、低減の度合いを制御して、ミクロクラックの形成を防ぐことを促進する。各引き抜き加工後、チューブを洗浄することができる；しかし、これは必須ではない。

焼結工程後、チューブの元の外径が約３５〜４５％以上低減する前に、工程段階１５０で説明するように、チューブを焼きなます。チューブを最初に焼きなました後に、さらに引き抜く場合、後の焼きなまし工程は、前の焼きなまし工程以来、チューブの外径を約３５〜４５％以上低減する前に、前の焼きなまし工程を完了するべきである。そのため、もともと焼結し、予め焼きなますので、チューブも、チューブの外径を約３５〜４５％以上低減する前に、少なくとも一度焼きなますべきである。この制御された焼きなましは、引き抜き加工の間に、ミクロクラックの形成の防止を促進する。チューブの焼きなまし工程は、典型的には、約５〜３０分間、約１４００〜１５００℃の温度で、真空雰囲気、不活性雰囲気または酸素還元雰囲気（例えば、アルゴン、アルゴンおよび水素１〜１０％など）で行う；しかし、他の温度および／または回数を使用することができる。焼きなまし工程の間に、酸素還元雰囲気を、チューブ中の酸素の量を減少するために使用することができる。チューブを焼きなますチャンバーは、炭素、酸素および／または窒素などの不純物が実質的に存在すべきではない。焼きなましチャンバーは、チューブを焼きなますので、典型的には、チューブに不純物を付与しない材料からなる。焼きなましチャンバーを形成するために使用することができる限定しない１つの材料は、モリブデンＴＺＭ金属合金である。

各焼きなまし工程前に、チューブを、工程段階１４０で説明するように、チューブの表面から酸化物および／または他の不純物を取り除くために洗浄するおよび／または酸洗いする。典型的には、チューブを、最初に溶媒（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）を使用し、キムワイプまたは他の適切なタオルで新規の金属合金を拭く、および／または溶媒に少なくとも部分的にチューブを少々浸けるまたは浸漬し、次いで、超音波で新規の金属合金を洗浄することにより洗浄する。分かるように、チューブを他のおよび／または追加の方法で洗浄することができる。チューブを溶剤を使用することによって洗浄した後、チューブを、典型的には、さらに、ピクリング工程を使用することによって洗浄する。ピクリング工程は、チューブの表面から不純物を取り除くために、１つまたは複数の酸の使用を含む。ピクリング溶液として使用することができる限定されない酸の例としては、硝酸、酢酸、硫酸、塩酸および／または沸化水素酸が挙げられるが、限定されない。酸溶液および酸濃度、およびピクリング時間を選択して、チューブの表面を破損せず、オーバーエッチングすることなく、チューブ表面上の酸化物および他の不純物を取り除く。ピクリング工程中に、チューブを、チューブの表面から不純物を取り除く十分な時間の間、ピクリング溶液に完全にまたは部分的に浸漬する。チューブを酸洗いした後、チューブを、典型的には、溶剤（例えば、アセトン、メチルアルコールなど）ですすいで、チューブからいかなるピクリング溶液を取り除き、次いで、チューブを乾燥させる。チューブを焼きなます前のチューブの洗浄は、焼きなまし工程の間に、チューブに永久に組み込まれるようになることができるチューブの表面から、不純物および／または他の材料を取り除く。チューブを医療用部材に形成する場合、これらの組み込まれた不純物は、新規の金属合金の物理的特性に悪影響を及ぼす可能性があるおよび／または医療用部材の操作および／または寿命に悪影響を及ぼす可能性がある。分かるように、チューブを再度洗浄することができるおよび／または焼きなました後およびプラグ引き抜き工程で引き抜く前に酸洗いすることができる；しかし、これは必須ではない。

チューブを所望のサイズに引き抜くまでに、工程段階１３０〜１５０を必要に応じて繰り返すことができる。１つの限定しない工程では、焼結後にもとに形成されたチューブは、約０．３１インチ±約０．００２インチの内径、約０．５インチ±約０．００２インチの外径、および約０．０９５インチ±約０．００２インチの肉厚を有する。チューブを完全に引き抜いた後、チューブは、約０．０７０インチの外径、約０．００２１〜０．００３６２インチの肉厚、および約１０％未満の平均同心偏差を有する。他のタイプの金属合金によって形成する場合、脈管系で成功裡に使用することができるステント用のそのような小さなサイズは、以前、可能ではなかった。典型的には、ステントの肉厚は、少なくとも約０．００２７〜０．００３インチでなければならなかった。または、ステントは、膨張した後に、膨張状態でステントを維持するために十分な半径方向力を有さないであろう。本発明の新規の金属合金は、約０．００１５インチの小さな肉厚を有することができ、さらに、膨張した後に膨張状態でステントを維持するために十分な半径方向力を有することができると考えられる。そのため、チューブをステントに形成する場合、チューブの肉厚は、ステントを形成するために、約０．００２７インチ未満まで引き抜くことができる。分かるように、これは、本発明の工程によって形成することができる多くの異なるサイズのチューブの単に１つの例である。

一旦、チューブをその最終サイズに引き抜いたなら、チューブを典型的には洗浄し（工程段階１４０）、焼きなまし（工程段階１５０）、次いで、再び洗浄する（工程段階１６０）。工程段階１６０の洗浄ステップは、単に、溶剤洗浄工程を含むことができる、またはさらに、ピクリング工程を含むことができる。
チューブを工程段階１６０で洗浄した後、次いで、チューブを、図１で説明するようなステントの形態に切断する。分かるように、他のステントの設計を、工程段階１７０で述べるような切断工程中に形成することができる。チューブの切断を、典型的にはレーザーによって行なう。チューブを加熱するために使用されたビーム強度が、少なくとも２３５０℃の切削温度を得ることができるように、チューブを切断するために使用されるレーザーを選択する。使用することができるレーザーの限定しない例は、パルスＹＡＧ−ＮＤまたはＣＯ_２レーザーを含む。レーザーによるチューブの切断は、アルゴンおよび１〜１０体積パーセントの水素雰囲気などの酸素還元雰囲気で行う；しかし、真空雰囲気、不活性雰囲気または他のタイプの酸素還元雰囲気を使用することができる。チューブの切断中に、チューブを、切断工程中にチューブの振動を抑制するまたは防止するように、典型的には安定させ、チューブを切断する場合、振動は、チューブ中のミクロクラックの形成をもたらす可能性がある。切断工程中のチューブに汚染物を導入しないように、チューブを、典型的には、モリブデン、レニウム、タングステン、モリブデンＴＺＭ合金、セラミックなどからなる装置によって固定する；しかし、これは必須ではない。チューブの切断の間に、振動の平均振幅は、典型的には、チューブの肉厚の約５０％以下である。そのため、肉厚が、約０．００２４インチであるチューブについては、切断工程中のチューブの振動の平均振幅は、約０．００１２インチ以下である。

形成されたステントは、典型的には、７７°Ｆで、約２５〜３５％の引張伸び、約１３．４〜１４ｇｍ／ｃｃの平均密度、少なくとも約１００（ｋｓｉ）の平均降伏強度、約１００〜１５０のＵＴＳ（ｋｓｉ）の平均最大引っ張り強さ、および約８０〜１００（ＨＲＣ）の平均硬度を有する。ステントを形成するために使用される金属合金の固体または均一溶液は、以下を可能にする純度、延性、粒度、引張伸び、降伏強度および最大引っ張り強さの独特の特性を有する：１）金属合金をステント特性に不利益なミクロクラックを生成することなく、チューブからステントに製造すること；および２）異なる材料から形成されたステントに対して物理的特性が向上したステントを製造すること。

ステントを切断した後、ステントをさらに処理することができる；しかし、これは必須ではない。１つまたは複数の工程としては以下を挙げることができるが、限定されない：１）ステントを電解研磨する；２）ステントの１つまたは複数の表面を、生成された概して滑らかな表面に処理する（例えば、削る、研磨する、粉砕する、被覆する）；３）１つまたは複数の生物学的作用物質で少なくとも部分的にステントを被覆する；４）、少なくとも部分的に、１つまたは複数のポリマーでステントを被覆する；５）１つまたは複数の表層構造および／またはステントの１つまたは複数の部分のミクロ構造を形成する；および／または６）ステントの１つまたは複数の部分上に１つまたは複数のマーカーを挿入する。

このように、前の記載から明らかとなったものの中で、上述した目的に効率的に到達することが分かり、ある変更は、本発明の趣旨および範囲から逸脱することなく、述べられた構成でなされてもよいので、上記の記載に含まれており、添付の図面で示される内容が、すべて、限定の意味ではなく、実例となるものとして、解釈されことが意図される。本発明を好ましく別の実施の形態に関して記載した。変形例と変更は、本明細書で提供される本発明の詳細な検討を読み、理解して当業者に明らかとなるであろう。本発明は、そのような修正および変更が、本発明の範囲内である限り、それらをすべて含むように意図される。また、以下の請求項は、本明細書に記載された本発明の総括的で特定の特徴のすべて、および本発明の範囲のすべての記載をカバーするように意図され、言語の問題として、それらの間に収まると言ってもよいことが理解される。

図１は体の通路へのステントの供給を可能とする膨張していないステントの形態の医療用部材の部品の斜視図である。 図２はモリブデン−レニウム合金からステントを製造するための本発明による１つの限定しない工程である。

符号の説明

２０ ステント
３０ 管状の形成体
３２ 第１の端部
３４ 第２の端部
３６ 第１の端部と第２の端部との間に配置された部材構造

Claims (38)

1. ａ）表面および外径を有するロッドまたはチューブであって、少なくとも９９．９重量％の固溶体からつくられている金属合金であって、炭素及び酸素を少なくとも２：１の原子比率で含む金属合金を含む前記ロッドまたはチューブを形成する工程と、
   ｂ）１回の減少機構によって前記ロッドまたはチューブの外径を２５％未満減少する減少機構によって前記ロッドまたはチューブの外径を低減（ｄｒａｗ ｄｏｗｎ）する工程と、
   ｃ）前記ロッドまたはチューブの表面を洗浄する工程と、
   ｄ）前記ロッドまたはチューブの外径を５０％以上低減させる前に、前記ロッドまたはチューブを焼きなます工程とを有することを特徴とする医療用部材の製造方法。
2. 前記ロッドまたはチューブを形成する工程が金属粉を静水圧プレスし、次いで、前記金属粉を焼結して、前記ロッドまたはチューブを形成する工程を含む請求項１記載の方法。
3. 金属粉を静水圧プレスする工程が前記金属合金の最小理論密度の０．７〜０．９５の平均密度を有するロッドまたはチューブを生成する請求項２記載の方法。
4. 前記静水圧プレスされた金属粉を焼結する工程が前記金属合金の最小理論密度の０．９〜０．９９の平均密度を有するロッドまたはチューブを生成する請求項２または３記載の方法。
5. 前記静水圧プレスされた金属粉を焼結する工程が平均密度が１２〜１４ｇｍ／ｃｃのロッドまたはチューブを生成する請求項２〜４のいずれか１項記載の方法。
6. 前記静水圧プレスされた金属粉を焼結させる工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で行う請求項２〜５のいずれか１項記載の方法。
7. 前記金属合金がレニウム４６〜４９重量％、モリブデン５１〜５４重量％および添加金属０．５重量％以下を含み、
   前記添加金属がチタン、イットリウム、ジルコニウムまたはそれらの混合物からなる群から選択される請求項１〜６のいずれか１項記載の方法。
8. 前記ロッドまたはチューブの外径を減少機構によって低減させる工程が、１回の減少機構によって前記ロッドまたはチューブの外径を１０％未満減少させる請求項１〜７のいずれか１項記載の方法。
9. 前記減少機構がプラグ引き抜き工程を含む請求項１〜８のいずれか１項記載の方法。
10. 前記ロッドまたはチューブの前記外径を低減する前記工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空で少なくとも部分的に行う請求項１〜９のいずれか１項記載の方法。
11. ロッドまたはチューブの外径を４５％以上低減する前に、前記ロッドまたはチューブを焼きなます工程を行う請求項１〜１０のいずれか１項記載の方法。
12. 少なくとも２分間、少なくとも１３００℃の温度で、前記ロッドまたはチューブを焼きなます工程を行う請求項１〜１１のいずれか１項記載の方法。
13. 前記ロッドまたはチューブを焼きなます工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で少なくとも部分的に行う請求項１〜１２のいずれか１項記載の方法。
14. 前記表面を洗浄する工程を焼きなます前記各工程の前に行う請求項１〜１３のいずれか１項記載の方法。
15. 前記ロッドまたはチューブの前記外径を低減する工程の後に、前記表面洗浄工程を行う請求項１〜１４のいずれか１項記載の方法。
16. 前記焼きなまされたロッドまたはチューブを少なくとも部分的に前記医療用部材に切断する工程を含む請求項１〜１５のいずれか１項記載の方法。
17. 前記切断工程がレーザーによって少なくとも部分的である請求項１６に記載の方法。
18. 切断工程が前記ロッドまたはチューブを少なくとも部分的に切断するとき、前記ロッドまたはチューブを拘束して、前記ロッドまたはチューブの振動を抑制する工程を含む請求項１６または１７記載の方法。
19. 少なくとも部分的に切断する工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で行う請求項１６〜１８のいずれか１項記載の方法。
20. 前記切断ステップ後に、前記医療用部材を電解研磨する工程を含む請求項１６〜１９のいずれか１項記載の方法。
21. 前記医療用部材がステント、グラフト、バルブ、ビス、爪、ロッド、ＰＦＯ装置、人工器官、シース、ガイドワイヤー、バルーンカテーテル、皮下注射筒、カテーテル、電気生理学的カテーテル、止め金または切断部材である請求項１〜２０のいずれか１項記載の方法。
22. 前記医療用部材の少なくとも１つの領域上に、少なくとも１つの生物学的作用物質を適用する工程を含む請求項１〜２１のいずれか１項記載の方法。
23. 前記医療用部材の少なくとも１つの領域に少なくとも１つのポリマーを適用して、前記少なくとも１つの生物学的作用物質を少なくとも部分的に被覆し、カプセル化し、または被覆してカプセル化する工程を含む請求項２２に記載の方法。
24. 前記医療用部材がステントであり、肉厚が０．００２７インチ未満である請求項１〜２３のいずれか１項記載の方法。
25. ａ）２００メッシュ未満の平均粒子サイズを有する、少なくとも２つの異なる金属粉を選択する工程と、
    ｂ）前記金属粉を実質的に均一に混合する工程と、
    ｃ）前記金属粉をプレスし、焼結することによって前記金属粉からチューブを形成する工程であって、表面および外径を有し、少なくとも９９．９重量％の固溶体からつくられている金属合金であって、炭素および酸素を少なくとも２．５：１の原子比率で含む金属合金を含む前記チューブを形成する工程と、
    ｄ）１回のプラグ引き抜き工程によって前記チューブの外径を１５％未満低減させる工程と、
    ｅ）前記プラグ引き抜き工程後に前記チューブの表面を洗浄する工程と、
    ｆ）前記チューブを最後に焼結または焼きなました後、前記チューブの外径を４５％以上低減する前に、前記チューブを焼きなます工程と、
    ｇ）前記焼きなまされたチューブをレーザー切断して、少なくとも部分的に医療用部材を形成する工程であって、レーザー切断中の前記チューブの振動の平均振幅が前記チューブの肉厚の５０％以下であるように、前記チューブをレーザー切断中に少なくとも部分的に安定化する工程とを有することを特徴とする医療用部材を形成する方法。
26. 前記金属粉をプレスする工程が、金属粉を静水圧プレスして、前記金属合金の最小理論密度の０．７〜０．９５の平均密度を有するチューブを生成する工程を含む請求項２５記載の方法。
27. 前記焼結ステップが１３〜１４ｇｍ／ｃｃの平均密度のチューブを生成する請求項２５または２６記載の方法。
28. 前記焼結ステップを不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で行う請求項２５〜２７のいずれか１項記載の方法。
29. 前記金属粉の実質的均一な混合物がレニウム４６〜４９重量％、モリブデン５１〜５４重量％、および添加金属０．５重量％以下を含み、
    前記添加金属がチタン、イットリウム、ジルコニウムまたはそれらの混合物からなる群から選択される請求項２５〜２８のいずれか１項記載の方法。
30. 前記チューブの外径を低減する工程が１回の前記プラグ引き抜き工程によって前記外径を１０％未満減少させ、前記チューブの外径を少なくとも部分的に低減させる工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で行う請求項２５〜２９に記載の方法。
31. 前記チューブを焼きなます工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で、少なくとも２分間、少なくとも１３００℃の温度で行う請求項２５〜３０のいずれか１項記載の方法。
32. 前記チューブを少なくとも１回の焼きなまし工程の前に複数回低減する請求項２５〜３１のいずれか１項記載の方法。
33. 前記表面を洗浄する工程を前記各焼きなまし工程の前に行う請求項２５〜３２のいずれか１項記載の方法。
34. 前記焼きなまされたチューブを切断する工程を不活性雰囲気、酸素還元雰囲気または真空中で行う請求項２５〜３３のいずれか１項記載の方法。
35. 前記レーザー切断ステップ後に、前記医療用部材を電解研磨する工程を含む請求項２５〜３４のいずれか１項記載の方法。
36. 前記医療用部材がステントである請求項２５〜３５のいずれか１項記載の方法。
37. 前記医療用部材の少なくとも１つの領域上に、少なくとも１つの生物学的作用物質を適用する工程を含む請求項２５〜３６のいずれか１項記載の方法。
38. 前記医療用部材の少なくとも１つの領域に、少なくとも１つのポリマーを適用して、前記少なくとも１つの生物学的作用物質を少なくとも部分的に被覆し、カプセル化し、または被覆しカプセル化する工程を含む請求項３７記載の方法。