JP2008522823A - 鋼ストリップの連続鋳造 - Google Patents

Abstract

ロール（２２）間に溶鋼を送給して鋳造溜めを形成することにより双ロール鋳造機で薄鋳造ストリップ（１２）を製造する。鋳造溜めは鋳造ロール（２７）端に隣接した１対の側部堰（３５）によりロール間で囲い込まれる。溶鋼は、タンディッシュ（２６）とコアノズル（２７）とを有する金属送給システム（２４）を介しロール間隙へと下方に送給される。タンディッシュ（２４）、コアノズル（２７）及び側部堰（３５）は、交換すべき耐火構成要素を離れた場所で一次予熱し、予熱位置から操業位置へと移送装置（４９，５１，５２，５３，５５，５６）により移送することで交換される。摩耗した耐火構成要素は操業位置にて早急に除去及び予熱された交換耐火構成要素との交換がなされて、交換されない耐火物への熱衝撃が防がれる。交換は５分以内又は２分以内に達成できる。

Description

本発明は、ストリップ鋳造機、特に双ロール鋳造機における鋼ストリップの連続鋳造に関する。

双ロール鋳造機においては、冷却され相互方向に回転する１対の水平鋳造ロール間に溶融金属が導入されることにより、移動するロール表面上に金属殻が凝固し、それらがロール間のロール間隙にて合わされて、鋳造ロール間のロール間隙から下方に送給される凝固ストリップ品を製造する。本明細書では「ロール間隙」という語は、鋳造ロールが互いに最接近する領域全般に言及するために用いられる。溶融金属は、取鍋からロール間隙上方に位置したタンディッシュとコアノズルとで構成される金属送給システムを介して注がれることにより、ロール間隙上方にあってロール間隙長さ方向沿って延びるロール鋳造表面に支持される溶融金属の鋳造溜めを形成することができる。この鋳造溜めを通常囲い込むのは、溢流しないよう鋳造溜めの２端を堰き止めるようロール端面と摺動係合で保持される耐火側板又は側部堰である。

双ロール鋳造機で鋼ストリップを鋳造する場合、ストリップはほぼ１４００℃程度の非常な高温でロール間隙を出るので、通常の雰囲気に晒されると、斯かる高温での酸化により非常に急速にスケーリングを生じる。従って、従来から提案されているのは、鋳造ロール下方にシール封入部を設けて高温ストリップを受け入れ、シール封入部を介してストリップをストリップ鋳造機から離反動させ、封入部にストリップの酸化を抑制する雰囲気を含ませることである。酸化抑制雰囲気は、例えばアルゴン又は窒素等の不活性ガスや還元ガスであってよい燃焼排ガス等の非酸化ガスを射出することにより創出できる。若しくは、ストリップ鋳造機操業時に酸素含有雰囲気が侵入しないよう封入部をシールしてもよく、鋳造の初期相でストリップを酸化させてシール封入部から酸素を抜き取ることにより封入部内の雰囲気の酸素含量を減少させることができるのは、特許文献１及び特許文献２に開示の通りである。

鋳造活動の長さは、従来、一般にコアノズル、タンディッシュ及び側部堰の摩耗サイクルにより決められていた。複数取鍋手順は、複数の取鍋を操業位置へと移送できるタレットを用いることにより高温金属源が溶鋼の取鍋に供給可能な場合に限り続けることができる。従って、鋳造活動での注目の焦点は、従来、コアノズル、タンディッシュ及び側部堰の寿命サイクルに向けられていた。ノズル、タンディッシュ又は側部堰が摩耗したら、その時点で交換が必要であり、鋳造活動を停止させて、摩耗した構成要素を交換せねばならなかった。一般に、これには未摩耗の構成要素も同様に除去する必要があった。なぜなら、そうしないと、次回の活動の長さが、摩耗していたが交換されなかった耐火構成要素の残存耐用寿命により制限されてしまうからであり、結果として、耐火物の耐用寿命が無駄になり、鋳造鋼の費用が増加する。更に、交換した構成要素も続けて使われる構成要素も、耐火構成要素の全ては、初回の鋳造活動開始時と同様に予熱しなければ次回の鋳造が続けられない。黒煙化アルミナ、窒化ホウ素及び窒化ホウ素−ジルコニア複合体はこの目的に適した耐火材料の例である。コアノズル、タンディッシュ及び側部堰の全ては、長時間溶鋼との接触に耐えるよう溶鋼温度に近い非常な高温に予熱しなければならないので、鋳造活動と鋳造活動との間にかなりの鋳造時間の無駄が生じていた。特許文献３及び特許文献４を参照のこと。

本発明は、摩耗した耐火物の交換での中断時間を抑え、耐火物の耐用寿命の無駄を減らし、鋳造でのエネルギ需要を減らし、鋳造機の鋳造能力を増加させるのに特に適用可能である。耐火物の耐用寿命を増加でき、摩耗していない耐火構成要素の予熱を避ける又は最小限とすることができる。コアノズルはタンディッシュより前に定位置に入れねばならないし、逆に、コアノズルを交換するには先にタンディッシュを取り除かねばならず、これらの耐火構成要素双方は互いに別々に摩耗する。同様に、側部堰がコアノズルやタンディッシュとは別個に摩耗するのは、側部堰は最初は力を加えて鋳造ロール端に押圧しなければならず、溶鋼が鋳造溜めから溢流しないよう充分なシールを確保するよう、摩耗により「ベット・イン」（"bedded-in"；もぐり込み）をせねばならないからである。側部堰に加える力は、初期ベッド・イン期後には減らすことができるが、鋳造作業の間中絶えず側部堰のかなりの摩耗が生ずる程度には常に存在する。このため、金属送給システムのコアノズルとタンディッシュは側部堰よりも長い寿命を持つことができ、鋳造活動で更に数回溶鋼が供給されるまで通常使い続けることができるが、鋳造活動の継続期間は側部堰の摩耗率によって決められることが多い。タンディッシュ及びコアノズルは、まだ耐用寿命があっても、鋳造性能を増加させるために側部堰交換時に交換されることが多いからである。どの耐火構成要素が最初に摩耗するにしても、鋳造連続稼働は摩耗した構成要素の交換のために終える必要がある。薄鋳造ストリップの製造コストは鋳造時間の長さに直接関わるので、未だ摩耗していない金属送給システムの構成要素をそれらの耐用寿命の尽きる前に予防的に交換することにより、次回の鋳造活動が更に寸断されて耐火構成要素の耐用寿命の無駄が生じるのが避けられる。
アメリカ特許第５，７６２，１２６号 アメリカ特許第５，９６０，８５５号 アメリカ特許第５，１８４，６６８号 アメリカ特許第５，２７，２４３号

本発明により、摩耗したコアノズル、タンディッシュ及び側部堰の交換を未摩耗の耐火物を交換することなしに行い、耐火構成要素の全部を予熱する必要をなくし、ひいては、鋳造活動の長さを伸ばし、耐火物の無駄を減らし、劇的に操業コストを減らし、鋳造時間を増やすことが可能である。

連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造方法は、
ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールを組み立て、
ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システムと、ロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１鋳造堰とを組み立て、
ｃ）１対の鋳造ロール間に溶鋼を導入して、鋳造ロールの鋳造表面上に支持され前記第１側部堰で囲い込まれる鋳造溜めを形成し、
ｄ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、該凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造し、
ｅ）鋳造操業位置から離れた予熱位置で、第２コアノズル、第２タンディッシュ及び第２側部堰の少なくとも１つの側部堰から成る群のうちの少なくとも１つを、溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に、鋳造が続いている間に予熱し、
ｆ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にし、
ｇ）交換が望まれる第１コアノズル、第１タンディッシュ及び前記側部堰の少なくとも１つから成る群のうちの少なくとも１つを除去し、
ｈ）前記予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び前記第２側部堰の少なくとも１つから成る群のうちの少なくとも１つを予熱位置から鋳造操業位置へと急速に移送し、
ｉ）溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、薄鋳造ストリップの鋳造を再開する
という諸段階で構成される。

第２コアノズル、第２タンディッシュ、又は１つ又は複数の第２側部堰は鋳造溜めの溶鋼温度近くの温度に予熱できる。典型的には、予熱温度は１２００℃以上である。段階ｅ）の第２コアノズルの予熱は操業位置への移送の、少なくとも約２時間に行うことができ、段階ｅ）の第２タンディッシュの予熱は操業位置への移送の少なくとも約２時間前に行うことができ、段階ｅ）の第２側部堰の予熱は操業位置への移送の少なくとも約０．５時間前に行うことができる。

方法は、第１コアノズル、第１タンディッシュ及び第１側部堰から成る群のうちの少なくとも１つの摩耗を監視する段階から更に構成できる。この監視は光学センサ又は電気センサ等のセンサによって行うことができる。第１コアノズル、第１タンディッシュ又は第１側部堰は、当該耐火構成要素が特定の程度に摩耗したことがセンサにより明らかになった時に１回に１つずつ除去することができる。

方法は、所定レベルの摩耗が検出されたときに、上記した段階ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を行うことにより、摩耗した第１コアノズル、第１タンディッシュ及び／又は１つ又は複数の第１側部堰を自動的に交換することで自動化できる。

連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造方法は、操業位置から離れた予熱位置で、１つ又は複数の第２側部堰を、溶鋼と接触する際の熱衝撃が避けられる温度に予熱することにより行うことができる。この実施例では、第１コアノズルと第１タンディッシュは別々に交換でき、又、第１コアノズルの１つ又は複数の部品を別々に交換できる。別の実施例では、連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造方法は、鋳造操業位置から離れた予熱位置で第２コアノズル及び／又は第２タンディッシュのうちの少なくとも１つを、溶鋼と接触する際の熱衝撃が避けられる温度に予熱することで行われる。この実施例では、第１側部堰は別々に交換できる。いずれにしろ、摩耗した１つ又は複数の耐火構成要素の交換を最小の時間、例えば典型的には約５分以内又は約２分以内又はそれ以下で行うことにより、他の摩耗又は未摩耗の耐火構成要素を予熱する必要が生じるのを避け、他の耐火構成要素の耐用寿命の無駄をなくす。

連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造装置は、
ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールと、
ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システム及びロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１側部堰と、
ｃ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、該凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造できる鋳造ロール駆動装置と、
ｄ）鋳造操業位置から離れ、第２コアノズル、第２タンディッシュ及び少なくとも１つの第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つを、溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に、鋳造が続いている間に予熱できる少なくとも１つの予熱室と、
ｅ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にすることができ、溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、薄鋳造ストリップの鋳造を再開できるゲートと、
ｆ）交換が望まれる第１コアノズル、第１タンディッシュ及び少なくとも１つの前記第１側部堰から成る群のうちの少なくとも１つを除去できる第１移送装置と
ｇ）予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び少なくとも１つの第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つを予熱室から鋳造操業位置へと急速移送できる第２移送装置と
で構成できる。

第２コアノズル、第２タンディッシュ又は第２側部堰のうちの少なくとも１つを鋳造溜めの溶鋼温度近くの温度に予熱できる。ここでも、典型的には、交換すべき１つ又は複数の耐火構成要素は１２００℃に予熱される。第２コアノズルの予熱は操業位置への移送の少なくとも約２時間前に行うことができ、段階ｅ）の第２タンディッシュの予熱は操業位置への移送の少なくとも約２時間前に行うことができ、段階ｅ）の第２側部堰の予熱は操業位置への移送の少なくとも約０．５時間前に行うことができる。装置は、第１コアノズル、第１タンディッシュ及び第１溜め側部堰の摩耗を監視する光学センサ又は電気センサ等のセンサで更に構成できる。

装置は、加えて、第１コアノズル、第１タンディッシュ及び／又は１つ又は複数の第１側部堰の所定レベルの摩耗を検出するセンサにより更に構成し、要素ｅ）、ｆ）、ｇ） 及びｈ）を用いることにより自動的に交換することにより自動化することもできる。

若しくは、装置は薄鋳造ストリップ鋳造作業位置から離れ、第２側部堰の一方又は両方を溶鋼との接触の際の熱衝撃が避けられる温度に予熱できる少なくとも１つの予熱室を持つことができる。この実施例では、コアノズル（又はその一部）又はタンディッシュ、又はその両方は側部堰とは別個に交換可能である。

溶鋼は、タンディッシュとノズルコアで構成されて１つ又は複数の部分からなり、ロール間隙上方に配される、金属送給システムを介し鋳造ロール間に導入することができ、鋳造溜めへの溶鋼流を中断するのはスライドゲートを閉じることにより金属送給システムへの流入を中断することで達成できる。交換用側部堰の予熱はストリップ鋳造が続いている間に開始される。側部堰の摩耗は１つ又は複数のセンサにより監視でき、側部堰の除去及び交換は堰が特定の限度に摩耗していることがセンサにより示される場合に達成できる。

鋳造再開時に金属送給システムの耐火構成要素が熱衝撃を被らないようにし且つ鋼が金属送給システムの流路内で凝固しないようにするため、本発明の方法又は装置での溶鋼流の中断から再開までの時間は約５分以内とするのが望ましい。より明細には、交換用の１つ又は複数の側部堰、タンディッシュ及び／又はコアノズルの交換は、この時間間隔が約２４０秒又はそれ以下、又は約１２０秒又はそれ以下で行うことができる。

交換される本発明のタンディッシュはコアノズル直上のものであり、遷移部(transition piece)とか送給容器(delivery vessel)とか呼ばれたりもするものであることに注目すべきである。金属送給システムの一部である交換可能なタンディッシュの上には以下で説明するように、本発明では交換しない別のタンディッシュを設けることができる。

本発明に応じて例示する双ロール設備の作動を添付図面を参照して以下記述する。

例示の双ロール鋳造機は、参照番号１１で全般に示した双ロール鋳造機で構成され、その製造する鋳造鋼ストリップ１２がシール封入部１０内を通ってガイドテーブル１３に至ってピンチロールスタンド１４へガイドされ、該スタンドを介してシール封入部から出る。封入部１０のシールは完全でなくともよく、以下に記述するように、封入部内の雰囲気を制御でき封入部内の鋳造ストリップへの酸素アクセスを制御できるのに適したものでよい。シール封入部１０から出たストリップは更なるシール封入部を通ってインライン熱間圧延と冷却処理を受けることができるが、それらは本発明の一部を構成するものではない。

双ロール鋳造機１１を構成する横方向に配置した１対の鋳造ロール２２に対し、取鍋２３から溶融金属が、ロール間隙１５の上方に位置したタンディッシュ２５、交換可能なタンディッシュ２６及びコアノズル２７で構成される金属送給システム２４を介して送給される。鋳造ロールに送給された溶融金属はロール間隙上方の鋳造ロールの鋳造表面上で鋳造溜め１６内に支持される。

鋳造ロール上に支持された溶鋼の鋳造溜めを鋳造ロール２２の端で囲い込む１対の第１側部堰３５は、ロールの段付き端にあてがわれるが、それは側部板ホルダ３７にスラストロッド３０を介し作用する１対の流体圧シリンダユニット３６の作動によるものである。鋳造ロール２２は、内部が冷却剤供給装置１７により水冷され、駆動装置１８により相互方向に回転駆動されるので、動いている鋳造ロール表面上に殻が凝固し、それらがロール間隙ｌ５にて合わされて凝固ストリップを生み出し、それがロール間のロール間隙から下方に送給される。

タンディッシュ２５には蓋２８が取り付けられている。溶鋼は取鍋２３から出口ノズル２９を介しタンディッシュ２５へと導入される。タンディッシュ２５にはストッパロッド３３及びスライドゲート弁３４が取り付けられていて出口３１を選択的に開閉し、タンディッシュ２５から送給容器へと金属流を有効に制御する。溶融金属はタンディッシュ２５から出口３１と出口ノズル３２とを介してタンディッシュ２６（分配容器又は遷移部とも呼ばれる）へと至り、そこからコアノズル２７に至る。鋳造作業開始時には、鋳造状態が安定化するにつれて短い長さの不完全ストリップが製造される。連続鋳造が確立されたら、鋳造ロールを少し離間させてから再び合わせることにより、このストリップ先端を破断させて、以降の鋳造ストリップのクリーンな端を形成して鋳造活動を始める。不完全な材料は、鋳造機１１の下に位置して以下に記述する如き封入部１０の一部を形成するスクラップ箱容器４０へと落下する。このとき、通常はピボット３９から下方へと鋳造機出口の一側に垂下している旋回エプロン３８が鋳造機出口を横切って旋回して鋳造ストリップのクリーンな端をガイドテーブル１３へとガイドし、ガイドテープル１３はピンチロールスタンド１４に送給する。次いで、エプロン３８は垂下位置へと戻され、ストリップは鋳造機下方でループ状に垂れ下がってからガイドテーブルへと至り、一連のガイドローラと係合することができる。

例示の双ロール鋳造機は、アメリカ特許第５，１８４，６６８号及び第５，２７７，２４３号に幾分詳細に説明されている種類のものでよく、本発明の一部を構成しない適宜の構造的詳細についてはこれらの特許を参照することができる。

封入部１０は複数の分離壁部で形成され、それらが種々のシール接続部で組み合わされて連続封入部壁を形成する。これらを構成するのが、双ロール鋳造機に形成されて鋳造ロール２２を囲む第１壁部４１と、第１壁部４１から下方に延びて開口を形成することができる壁封入部４２で、その開口はスクラップ容器上端とのシール係合で閉じられている。

スクラップ容器と封入部壁４２との間のシール４３は封入部壁の開口のまわりのナイフ・砂シール(knife and sand seal)で形成することができ、そのシールは封入部壁に対するスクラップ容器の上下動により確立したり壊したりできる。即ち、スクラップ容器上端に砂で満たした上向きの溝を形成して、封入部壁の開口のまわりに下向きに下がっているナイフフランジを受けるようにすればよい。スクラップ箱を持ち上げることによりナイフフランジが溝の砂に進入することでシールが確立するようシールを形成する。このシールはスクラップ容器を反鋳造機側への移動の準備となる作動位置からスクラップ排出位置（図示せず）へと下降させることにより壊すことができる。

スクラップ箱４０は、車輪４６を備えレール４７上を走行する台車４５に取り付けられ、それによりスクラップ容器はスクラップ排出位置へと移動可能である。台車４５に備えられた１組の電動スクリュージャッキ４８は、スクラップ容器を封入部壁４２から離間した降下位置からナイフフランジが砂に進入して両者間にシールを形成する上昇位置へと持ち上げ操作可能である。

シール封入部１０は更に、ガイドテーブルのまわりに配してピンチロールスタンド１４の枠に接続された第３壁部６１を持つことができる。ピンチロールスタンド１４は１対のピンチロール６２を含み、それに対して封入部１０は摺動シール６３によりシールされる。

封入部壁部４１，６１及び壁封入部４２のほとんどは耐火レンガでライニングでき、スクラップ箱４０は耐火レンガ又は不定形耐火ライニングでライニングできる。

第１封入部壁部４１は鋳造ロール２２を囲むと共に、切欠き６５を備えた側部板６４を形成し、その切欠きは１対の側部堰３５がシリンダユニット３６によりロール端に押圧される場合に側部堰板ホルダ３７をぴたりと受け入れる形状をしている。側部板ホルダ３７と封入部側壁部４１との間の界面は摺動シール６６によりシールされて封入部１０のシールを保持する。シール６６はセラミックファイバーロープその他の適宜シール材で形成してよい。

シリンダユニット３６は封入部壁部４１を介して外方に延び、そしてこれらの位置で、封入部はシリンダユニットが作動して溜め閉止板を鋳造ロール端に押圧する際に封入部壁部４１と係合するようシリンダユニットに取付けられた摺動板６７によりシールされる。シリンダユニット３６は耐火スライド６８も動かし、それらはシリンダユニットの作動で動かされて封入部頂部の長孔６９を閉じる。長孔６９は、側部堰３５を最初に封入部１０へと、そしてホルダ３７へと挿入してロールにあてがうためのものである。シール封入部１０の頂部はシリンダユニットが作動して側部堰３５を鋳造ロール２２に押圧するとタンディッシュ２５、側部板ホルダ３７及びスライド６８により閉じられる。このようにして、封入部１０全体が鋳造作業前にシールされ、それによりストリップ１２が鋳造ロールからピンチロールスタンド１４へと至る際にストリップ１２への酸素供給を制限する。最初は、ストリップが封入部１０空間からの酸素を全部取込んでストリップ上に強度のスケールを形成できる。しかしながら、封入部１０の空間をシールすることにより酸素含有雰囲気の進入がストリップで取り込み得る酸素量以下に制御される。従って、初期立ち上げ期の後は、封入部１０の酸素含量が消耗したままなので、ストリップ１２の酸化のための酸素利用可能性が制限される。このようにして、スケール形成は還元ガス又は非酸化ガスを封入部に連続的に供給する必要なしに制御される。

勿論、還元ガス又は非酸化ガスを封入部フォール(falls)に供給してもよい。しかしながら、開始時に強度のスケーリングが生じるのを避けるためには、封入部を鋳造開始直前にパージすれば、それにより封入部の初期酸素レベルを減らし且つ通過するストリップの酸化によるシール封入部からの酸素の相互作用の結果として酸素レベル安定化に要する時間を減らすことができる。従って、説明したように、封入部１０は例えば窒素ガスで都合良くパージすることができる。初期酸素含量を５％〜１０％のレベルに減らせば、例え初期開始相であっても封入部１０出口でのストリップのスケーリングが約１０ミクロン〜１７ミクロンに制限されることが判明している。

摩耗その他の理由により側部堰３５、コアノズル２７又はタンディッシュ２６の交換をしなければならないことが決まれば、交換の必要ありとされたのと同種の第２耐火構成要素の予熱が始められる。この第２タンディッシュ２６’又は第２コアノズル２７’の予熱段階は操業位置への移送の少なくとも２時間前に開始され、第２側部堰３５’の予熱は操業位置への移送の少なくとも０．５時間前に開始される。この交換用耐火構成要素の予熱の間、鋳造は中断なく続けることができる。耐火構成要素、即ち、タンディッシュ２６、コアノズル２７又は側部堰３５を交換すべき場合、スライドゲート３４を閉じて、タンディッシュ２６、コアノズル２７及び鋳造溜め１６を空にする。第１タンディッシュ２６を交換すべきなら、移送車４４を入れて、タンディッシュ２６を操業位置から除去し、次いで第２タンディッシュ２６’を予熱室５０から操業位置へと移送車５１により運び入れる。移送車４９，５１の詳細を説明しないのは、それらが本質的に、レール上を予熱位置から操業位置へと動くフォークリフトだからであり、タンディッシュを予熱位置又は操業位置へと上げ下げする流体圧リフトを備えている。図１に示すように除去した第１タンディッシュ２６を迅速に降ろす車移送の場所があるなら移送車４９，５１は同一の移送車でもよいが、第１タンディッシュ２６を除去して第２タンディッシュ２６’を操業位置に位置決めする際の時間節約のため、２台の移送車４９，５１を用いてもよい。第２タンディッシュ２６を操業位置に位置決めした後、ゲート３４を開いてタンディッシュ２６’及びコアノズル２７を満たし、止めることなく鋳造活動を続ける。

第１コアノズル２７を交換すべきなら、移送車４９を入れて第１タンディッシュ２６を操業位置から除去し、次いで、１対の移送ロボット５２が第１コアノズル２７を操業位置から除去し、１対の移送ロボット５３が第２コアノズル２７’を通常は２つの部分にして予熱室５４から操業位置へと移送する。コアノズルはワンピース構成でも複数ピースでの構成でもよく、一体としては又は特定限度に摩耗したピースを交換するのでもよいのは、金属送給システムの特定の所望実施例次第である。移送ロボット５２，５３も、図１に示すようにロボットが除去した第１コアノズル２７を迅速に降ろす場所があるなら同一のロボットでもよいが、第１コアノズル２７を除去して第２コアノズル２７’を操業位置に位置決めする際の時間節約のため、２対の移送ロボット５２，５３を用いてもよい。第２コアノズル２７’を操業位置に位置決めしたら、次いで、移送車４９がタンディッシュ２６を操業位置に再び位置決めし、スライドゲート３４を開いてタンディッシュ２６及びコアノズル２７’を満たし、タンディッシュ２６、コアノズル２７及び鋳造溜め１６を満たすことにより鋳造活動を続ける。

摩耗その他の理由により側部堰３５を交換すべきことが決まったのなら、交換用すべきものと同種の１つ又は複数の第２側部堰３５’の予熱を始める。この第２側部堰３５’の予熱段階は操業位置への移送の少なくとも０．５時間前に始められる。この交換用耐火構成要素の予熱の間、鋳造は中断することなく続けることができる。予熱が完了して側部堰を交換すべきとなったら、スライドゲート３４を閉じてタンディッシュ２６、コアノズル２７及び鋳造溜め１６を空にして鋳造を中断する。１対の移送ロボット５５が第１側部堰３５を操業位置から除去し、次いで移送ロボット５６が第２側部堰３５’を予熱室５７から操業位置へと移送する。移送ロボット５５，５６は図１に示すようにロボットが除去した第１側部堰３５を迅速に取りのけておく場所があるならば同一のロボットでもよいが、側部堰３５を除去し第２側部堰３５’を操業位置に位置決めする際の時間節約のためには、２対の移送ロボット５５，５６を用いてもよい。第２側部堰３５’を操業位置に位置決めしたら、スライドゲート３４を開いてタンディッシュ２６、コアノズル２７及び鋳造溜め１６を満たし、鋳造活動を続ける。

いずれの場合にも、鋳造作業の中断を最小限にするためにはタンディッシュ、コアノズル又は側部堰の移送を完了する速度に付加価値がある。耐火物への熱衝撃を避けるため、典型的には、移送は５分以内又は２分以内で完了する。

各移送ロボット５２，５３，５５，５６はコアノズル２７又は２７’又は側部堰３５又は３５’を把持する把持アーム７１を備えた、当業者に公知のロボット装置である。ロボット装置は上げ下げでき、高架軌道に沿って水平移動もできて、コアノズル２７’又は側部堰３５を離れた場所にある予熱室５４又は５７から鋳造機へと動かし、板を長孔６９を介してホルダ３７へと下方に挿入する。把持アーム７１は摩耗したコアノズル２７又は側部堰３５を除去するようにも作動可能である。摩耗した側部板を除去する段階は、シリンダユニット３６の操作により行い、スラストロッド５０を充分に引っ込めることにより長孔６９を開け、側部堰３５をこれら長孔の直下に位置させ、それから移送ロボット５５の把持アーム７１を長孔を介し降下させて側部堰３５を把持させ引き上げることにより摩耗した側部堰を除去できる。更に以下で説明するように側部堰３５は特定の限度にまで摩耗した場合に除去すればよく、１回に特定の限度に摩耗したもの１つを除去してよい。連続鋳造稼働中に且つ側部堰３５が使えないレベルにまで摩耗する前の時間間隔で、側部堰３５の摩耗率を監視でき、交換用側部堰３５’の予熱は鋳造機から離れた予熱室５７の予熱炉で開始される。この時間間隔は従来の予熱炉では通常予熱の少なくとも約０．５ 時間で良いが、使用できる設備によってはより長い予熱時間が必要であり、適用できる。

いずれの場合も、交換用タンディッシュ２６’、コアノズル２７’又は側部堰３５’が溶融金属の温度に近い使用温度に予熱されたら、耐火構成要素の交換手順を開始する。熱衝撃を避けるためには、予熱は少なくとも１２００℃にすべきである。鋳造機オペレータはスライドゲート３４を作動させてタンディッシュ２６（送給容器又は遷移部品とも呼ばれる）への溶鋼流を中断することにより、鋳造を送給システムのタンディッシュ２６及びコアノズル２７から、そして鋳造溜め１６からの溶鋼排出へと進めて鋳造を中断する。

側部堰３５を交換するため、溶鋼を金属送給システム及び鋳造溜めから排出したら、シリンダユニット３６を操作して側部板ホルダ３７を引っ込め、側部堰３５をスライド６８の引っ込み移動により開いている長孔６９の直下に位置させる。次いで、移送ロボットを降下させてそれらの把持アーム７１が側部アーム３５を把持できるようにしてから、上昇させて前記摩耗した側部堰を除去する。摩耗した側部堰はスクラップ又は新たな供給用に放出できる。次いで、移送ロボット５６は予熱炉へと移動して交換用側部堰３５’を拾い上げ、長孔６９と及び引っ込んだ側部板ホルダ３７の直上の位置に移動させる。次いで、側部アーム３５’は移送ロボット５６により板ホルダへと下降されて、移送ロボット５６は持ち上げられ、シリンダユニット３６を操作して、予熱された交換用側部堰３５’を鋳造ロール２２の端に押圧してスライド６８を動かし封入部長孔６９を閉じる。次いで、オペレータはスライドゲート３４を発動させて、溶鋼を金属送給システム、特にタンディッシュ２６及びコアノズル２７に送ることにより鋳造の再開を始め、最小時間で通常の鋳造作業を開始する。ここに記述したように、タンディッシュ２６、コアノズル２７又は側部堰３５は所望の時に交換できる。コアノズル２７及び側部堰３５は一時に１つずつ、対で又は複数の部品を交換できる。図示した装置及び上記で説明した方法は、タンディッシュ、コアノズル及び／又は側部堰の交換を約５分以内に、約２４０秒又はそれ以下又は約１２０秒又はそれ以下で行うことを可能にした。交換されていない、予熱された耐火構成要素は、交換又は予熱なしに鋳造機で使い続けることができる。鋳造システムに残っている耐火物は充分な熱を保持しているので、鋳造再開時に熱衝撃が避けられ、鋼が金属送給システムの流路内で凝固しないことが確保されることがわかっている。

側部堰３５が使えなくなった又は使えなくなるとき等の特定の限度に摩耗した時に堰を交換するのが望ましい。例えば、側部堰の摩耗はシリンダ３６に取り付けられた荷重／変位変換器により監視できる。シリンダは一般に初期ベッド・イン時に比較的強い力を側部堰３５に課すよう操作されるので摩耗率が高く、その後に、力は通常の操作力に減少させることができる。次いで、シリンダ３６上での変位変換器の出力はコンピュータで分析し、漸進的な摩耗速度を確立して、側部板が使えなくなるレベルに摩耗が達する時期を推定できる。次いで、コンピュータは、溜め閉止板の交換のために鋳造を中断するどれ位前に交換用側部堰の予熱を開始しなければならないかの表示を提供する。

タンディッシュ２６とコアノズル２７の摩耗も、一番最初に摩耗しそうなこれらの耐火構成要素の領域を検出するよう位置決めされたセンサにより監視できる。このようにして、装置全体が自動化できるので、側部堰、コアノズル及びタンディッシュの交換が、側部堰、コアノズル及びタンディッシュ上のセンサを監視するコンピュータシステム（図示せず）により自動的に行われ、交換の要ありと認められた耐火物の予熱及びその後の交換を自動的に開始する。

以上、本発明をいくつかの実施例に関し図面及び記述により詳細に説明してきたが、記述は例示的なものであって限定的性格のものではなく、本発明は開示した実施例に限定されるものではないことを理解すべきである。むしろ、本発明は、本発明の範囲内にある全ての変更例、修飾例、改変例及び同等構造物を包含する。本発明の追加特徴は、現在認識されている本発明を実施するための最良の形態を例示している詳細な記述を考慮すれば当業者には明らかであろう。上記したように多くの改変例を、本発明の範囲を逸脱することなく本発明に対してなすことができる。

本発明の操作を示す概略図である。 本発明によって作動可能な例示した双ロールストリップ鋳造機設備の垂直断面図である。 鋳造機の金属送給システムを示す図である。 鋳造ストリップを受けるシール封入部を備えた例示した鋳造機を示す拡大図である。 双ロール鋳造機の端部の拡大垂直断面図である。 図５のほぼ６−６線に沿った断面図である。 図５のほぼ７−７線に沿った断面図である。

Claims (61)

1. ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールを組み立て、
   ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システムと、ロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１鋳造堰とを組み立て、
   ｃ）１対の鋳造ロール間に溶鋼を導入して、鋳造ロールの鋳造表面上に支持され前記第１側部堰で囲い込まれる鋳造溜めを形成し、
   ｄ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、該凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造し、
   ｅ）鋳造操業位置から離れた予熱位置で、第２コアノズル、第２タンディッシュ及び第２側部堰の少なくとも１つの側部堰から成る群のうちの少なくとも１つを溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に、鋳造が続いている間に予熱し、
   ｆ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にし、
   ｇ）交換が望まれる第１コアノズル、第１タンディッシュ及び前記側部堰の少なくとも１つから成る群から少なくとも１つを除去し、
   ｈ）前記予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び前記第２側部堰の少なくとも１つから成る群のうちの少なくとも１つを予熱位置から鋳造操業位置へと急速に移送し、
   ｉ）溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、薄鋳造ストリップの鋳造を再開する
   という諸段階で構成される、連続鋳造による薄鋳造ストリップの製造方法。
2. 第２コアノズル、第２タンディッシュ及び１つ又は複数の第２側部堰のうち少なくとも１つを鋳造溜めの溶鋼温度付近の温度に予熱する、請求項１に記載の方法。
3. 前記予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び１つ又は複数の第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約５分以内で行う、請求項１に記載の方法。
4. 前記予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び１つ又は複数の第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約２分以内で行う、請求項１に記載の方法。
5. 第１コアノズル、第１タンディッシュ及び第１側部堰のうちの少なくとも１つの摩耗を監視する段階を更に含む、請求項１に記載の方法。
6. 監視がセンサによって行われる、請求項５に記載の方法。
7. センサが光学センサである、請求項６に記載の方法。
8. センサが電気センサである、請求項６に記載の方法。
9. 少なくとも１つの第１側部堰が特定の限度に摩耗したことがセンサにより明らかになった場合に、当該側部堰を除去する、請求項６に記載の方法。
10. 所定レベルの摩耗が検出されたら、段階ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を行うことにより前記摩耗した第１コアノズル、第１タンディッシュ及び１つ又は複数の第１側部堰のうちの少なくとも１つが自動的に交換される、請求項５に記載の方法。
11. 段階ｅ）の第２コアノズルの予熱が操業位置へ移送の少なくとも約２時間前に行われ、段階ｅ）の第２タンディッシュの予熱が操業位置への移送の少なくとも約２時間に行われ、段階ｅ）の第２側部堰の予熱が操業位置への移送の少なくとも約０．５時間前に行われる、請求項１に記載の方法。
12. ａ）間にロール間隙を有する一対の鋳造ロールを組み立て、
    ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システムと、ロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１側部堰ロールとを組み立て、
    ｃ）一対の鋳造ロール間に溶鋼を導入して、鋳造ロールの鋳造表面上に支持され前記第１側部堰で画成される鋳造溜めを形成し、
    ｄ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、前記凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造し、
    ｄ）鋳造操業位置から離れた予熱位置で、第２交換用側部堰のうちの少なくとも１つの側部堰を溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に、鋳造が続いている間に予熱し、
    ｅ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にし、
    ｆ）交換が望まれる前記第１側部堰の少なくとも１つを除去し、
    ｇ）予熱された第２側部堰のうちの少なくとも１つを予熱位置から鋳造操業位置へと移送し、
    ｉ）溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、ストリップ鋳造を再開する
    という諸段階で構成される、連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造方法。
13. 第２側部堰のうちの少なくとも１つを鋳造溜めの溶鋼温度付近の温度に予熱する、請求項１２の方法。
14. 前記第２側部堰の少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約５分以内に行う、請求項１２の方法。
15. 前記第２側部堰の少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約２分以内に行う、請求項１２の方法。
16. 第１側部堰のうちの少なくとも１つの摩耗を監視する段階で更に構成される、請求項１２の方法。
17. 監視がセンサによって行われる、請求項１６の方法。
18. センサが光学センサである、請求項１７の方法。
19. センサが電気センサである、請求項１７の方法。
20. 側部堰のうちの少なくとも１つが特定の限度に摩耗したことがセンサにより明らかになった場合に、当該側部堰を除去する、請求項１２に記載の方法。
21. 所定レベルの摩耗が検出されたら、段階ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を行うことにより 摩耗した少なくとも１つの第１側部堰が自動的に交換される、請求項１２に記載の方法。
22. 段階ｅ）の第２側部堰の予熱が操業位置への移送の少なくとも約０．５時間前に行われる、請求項１２に記載の方法。
23. ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールを組み立て、
    ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システムと、ロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１側部堰ロールとを組み立て、
    ｃ）１対の鋳造ロール間に溶鋼を導入して、鋳造ロールの鋳造表面上に支持され前記第１側部堰で囲い込まれる鋳造溜めを形成し、
    ｄ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、前記凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造し、
    ｅ）鋳造操業位置から離れた予熱位置で 第２コアノズル及び第２タンディッシュから成る群のうちの少なくとも１つを溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に、鋳造が続いている間に予熱し、
    ｆ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にし、
    ｇ）交換が望まれる前記第１タンディッシュ及び前記第１コアノズルのうちの少なくとも１つを除去し、
    ｈ）予熱された第２タンディッシュ及び予熱された第２コアノズルから成る群のうちの少なくとも１つを予熱位置から鋳造用金属送給システムの操業位置へと急速に移送し、
    ｉ）溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、薄鋳造ストリップの鋳造を再開する
    という諸段階で構成される、連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造方法。
24. 第２コアノズル及び第２タンディッシュのうちの少なくとも１つを鋳造溜めの溶鋼温度付近の温度に予熱する、請求項２３に記載の方法。
25. 前記予熱された第２コアノズル及び第２タンディッシュの少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約５分内に行う、請求項２３に記載の方法。
26. 前記予熱された第２コアノズル及び第２タンディッシュの少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約２分内に行う、請求項２３に記載の方法。
27. 第１コアノズル及び第１タンディッシュの摩耗を監視する段階から更になる、請求項２３に記載の方法。
28. 監視をセンサにより行う、請求項２７に記載の方法。
29. センサが光学センサである、請求項２８に記載の方法。
30. センサが電気センサである、請求項２８に記載の方法。
31. 所定レベルの摩耗が検出されたら、段階ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を行うことにより 摩耗した第１コアノズル及び第１タンディッシュから成る群のうちの少なくとも１つが自動的に交換される、請求項２３に記載の方法。
32. 段階ｅ）の第２コアノズルの予熱及び第２タンディッシュの予熱を操業位置への移送の少なくとも２時間前に開始する、請求項２３に記載の方法。
33. ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールと、
    ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システム及びロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１側部堰と、
    ｃ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、該凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造できる鋳造ロール駆動装置と、
    ｄ）鋳造操業位置から離れ、第２コアノズル、第２タンディッシュ及び少なくとも１つの第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つを溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に、鋳造が続いている間に予熱できる少なくとも１つの予熱室と、
    ｅ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にすることができ、溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、薄鋳造ストリップの鋳造を再開できるゲートと、
    ｆ）交換が望まれる第１コアノズル、第１タンディッシュ及び前記少なくとも１つの第１側部堰からなる群のうちの少なくとも１つを除去できる第１移送装置と
    ｇ）予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び少なくとも１つの第２側部堰の群からの少なくとも１つを予熱室から鋳造操業位置へと急速移送できる第２移送装置と
    で構成される、連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造装置。
34. 第２コアノズル、第２タンディッシュ及び第２側部板又は側部堰から成る群のうち少なくとも１つを鋳造溜めの溶鋼温度付近の温度に予熱する、請求項３３に記載の装置。
35. 第２移送装置が、前記予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び少なくとも１つの第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約５分以内で行うことができる、請求項３３に記載の装置。
36. 第２移送装置が、前記予熱された第２コアノズル、第２タンディッシュ及び少なくとも１つの第２側部堰から成る群のうちの少なくとも１つの、予熱位置から鋳造操業位置への急速移送を約２分以内で行うことができる、請求項３３に記載の装置。
37. 第１コアノズル、第１タンディッシュ及び第１側部堰の摩耗を監視するセンサで更に構成される、請求項３３に記載の装置。
38. センサが光学センサである、請求項３７に記載の装置。
39. センサが電気センサである、請求項３７に記載の装置。
40. タンディッシュ、コアノズル及び側部堰から成る群のうちの少なくとも１つが特定の限度まで摩耗したことがセンサによって明らかになった場合にそれを除去する移送装置で更に構成される、請求項３３に記載の装置。
41. 第１コアノズル、第１タンディッシュ及び第１側部堰の少なくとも１つの群からの少なくとも１つについて所定レベルの摩耗を検出するセンサで更に構成され、要素ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を用いることによりその少なくとも１つが自動的に交換される、請求項３７に記載の装置。
42. 段階ｅ）の第２コアノズルの予熱が操業位置への移送の少なくとも約２時間前に開始され 、段階ｅ）の第２タンディッシュの予熱が操業位置への移送の少なくとも約２時間前に開始され、段階ｅ）の第２側部堰の予熱が操業位置への移送の少なくとも約０．５時間前に開始される、請求項３７に記載の装置。
43. ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールと、
    ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システム及びロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１側部堰と、
    ｃ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、該凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造できる鋳造ロール駆動装置と、
    ｄ）薄鋳造ストリップの鋳造操業位置から離れ、第２側部堰の少なくとも１つを、溶鋼と接触する場合の熱衝撃が避けられる温度に予熱できる少なくとも１つの予熱室と、
    ｅ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にでき、溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、ストリップ鋳造を再開できるゲートと、
    ｆ）交換が望まれる少なくとも１つの前記第１側部堰を除去できる第１移送装置と、
    ｇ）少なくとも１つの予熱された側部堰を予熱室から鋳造用組み立て位置へと急速移送できる第２移送装置と
    で構成される、連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造装置。
44. 前記少なくとも１つの第２側部堰を鋳造溜めの溶鋼温度近くの温度に予熱する、請求項４３に記載の装置。
45. 第２移送装置が、少なくとも１つの前記予熱された第２側部堰を予熱位置から鋳造操業位置へと急速に移送するのを約５分以内で行うことができる、請求項４３に記載の装置。
46. 第２移送装置が、少なくとも１つの前記予熱された第２側部堰を予熱位置から鋳造操業位置へと急速に移送するのを約２分以内で行うことができる、請求項４３に記載の装置。
47. 第１側部堰の摩耗を監視するセンサから更になる、請求項４３に記載の装置。
48. センサが光学センサである、請求項４７に記載の装置。
49. センサが電気センサである、請求項４７に記載の装置。
50. 溜め閉止板が特定の限度に摩耗したことを検出できるセンサと、特定の限度に到達したことがセンサにより明らかになった場合に摩耗した側部堰を除去できる移送装置とで更に構成される、請求項４３に記載の装置。
51. 所定レベルの摩耗が検出されたら、要素ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を行うことにより摩耗第１側部堰が自動的に交換される、請求項４３に記載の装置。
52. 第２側部堰の予熱が鋳造操業位置への移送の少なくとも約０．５時間前に開始される、請求項４３に記載の装置。
53. ａ）間にロール間隙を有する１対の鋳造ロールと、
    ｂ）第１コアノズル及び第１タンディッシュで構成されて溶融金属をロール間隙上方の鋳造ロール間の鋳造溜めへと送給する金属送給システム及びロール間隙の端に隣接して前記鋳造溜めを囲い込む第１側部堰と、
    ｃ）鋳造ロールを相互方向に回転させて鋳造ロール表面上に凝固金属殻を形成し、該凝固殻から鋳造ロール間のロール間隙を介して薄鋼ストリップを鋳造できる鋳造ロール駆動装置と、
    ｄ）鋳造操業位置から離れ、第２コアノズル及び第２タンディッシュから成る群のうちの少なくとも１つを予熱できる少なくとも１つの予熱室と、
    ｆ）鋳造溜めへの溶融金属流を中断して鋳造溜めを空にすることができ、溶鋼流を再開して鋳造溜めを再形成し、薄鋳造ストリップの鋳造を再開できるゲートと、
    ｇ）第１タンディッシュ及び第１コアノズルから成る群のうちの少なくとも１つを鋳造操業位置から除去できる第１移送装置と、
    ｈ）予熱された第２タンディッシュ又は予熱された第２コアノズルから成る群のうちの少なくとも１つを、１つ又は複数の予熱室から鋳造操業位置へと急速に移送できる第２移送装置と
    で構成される、連続鋳造による薄鋳造ストリップ製造装置。
54. 第２コアノズル及び第２タンディッシュから成る群のうちの少なくとも１つが、鋳造溜めの溶鋼温度付近の温度に予熱される、請求項５３に記載の装置。
55. 第２移送装置が、前記予熱された第２コアノズル及び第２タンディッシュのうちの少なくとも１つを予熱位置から鋳造操業位置へと急速に約５分以内で移送できる、請求項５３に記載の装置。
56. 第２移送装置が、前記予熱された第２コアノズル及び第２タンディッシュのうちの少なくとも１つを予熱位置から鋳造操業位置へと急速に約２分以内で移送できる、請求項５３に記載の装置第２移送装置。
57. 第１コアノズル及び第１タンディッシュの摩耗を監視することができるセンサで更に構成される、請求項５３に記載の装置。
58. センサが光学センサである、請求項５７に記載の装置。
59. センサが電気センサである、請求項５７に記載の装置。
60. 所定レベルの摩耗が検出されたら、要素ｅ）、ｆ）、ｇ）及びｈ）を行うことにより第１コアノズル及び第１タンディッシュのうちの少なくとも１つが自動的に交換される、請求項５３に記載の装置。
61. 第２コアノズル及び第２タンディッシュから成る群のうちの少なくとも１つの予熱が、ストリップ鋳造操業位置への移送の少なくとも約２時間に開始される、請求項５３に記載の装置。