JP2008303966A - Oリングの組付構造、高圧タンク、及び高圧タンクの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】組み付け作業の容易化を図ることができるとともに、低コストにて信頼性の高いシール性を確保することが可能なOリングの組付構造を提供する。
【解決手段】樹脂によって一体成形される円筒状の被組付部19と、この被組付部19の内周側に組付けられる口金部材16の組付部23との間をシールするOリング30の組付構造であって、被組付部19の内周面にその周方向に沿って形成された溝部27を有し、この溝部27にOリング30が配設されてなる。
【選択図】図3
【解決手段】樹脂によって一体成形される円筒状の被組付部19と、この被組付部19の内周側に組付けられる口金部材16の組付部23との間をシールするOリング30の組付構造であって、被組付部19の内周面にその周方向に沿って形成された溝部27を有し、この溝部27にOリング30が配設されてなる。
【選択図】図3
Description
本発明は、被組付部と組付部との間におけるOリングの組付構造、該組付構造を有する高圧タンク、及び該高圧タンクの製造方法に関する。
水素をはじめとするガスを充填する高圧ガスタンクなどにおけるガス気密性は重要である。この種のガスタンクにて、タンク本体を構成するライナーとこのライナーの口部に取り付けられる口金部材とのシールを行う技術として、口金部材の外周に形成した溝部にOリング及びバックアップリングを装着し、ライナーの組付穴へ組付けることにより、Oリングによってライナーの組付穴と口金部材とをシールするものが知られている(例えば、特許文献1参照)。
特開2000−161590号公報
しかし、上記シール構造では、金属製の口金部材の外周面に、機械加工によってシール溝を切削して形成しなければならず、コストアップが避けられなかった。また、口金部材の溝部にOリングとともにバックアップリングを装着しなければならず、特に、切れ目を有するバイアスカットタイプのバックアップリングを用いる場合は、シール性を確保するために、二つのバックアップリングを、切れ目の位置を反対側に配置させた状態にて装着する必要があり、その装着に手間を要する。
さらに、高圧ガスタンクの内圧付加時に、バックアップリングの切れ目にOリングがはみ出す場合があり、かかる場合にOリングに生じ得る損傷等をより確実に回避することも望まれている。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、組み付け作業の容易化を図ることができるとともに、低コストにて信頼性の高いシール性を確保することが可能なOリングの組付構造を提供することを目的とする。
前記目的を達成するため、本発明に係るOリングの組付構造は、樹脂を射出成形してなる筒状の被組付部と、この被組付部の内周側に組み付けられる組付対象部材の組付部との間をシールするOリングの組付構造であって、前記被組付部の射出成形時にその内周面に周方向に沿って形成された溝部にOリングが配設されてなる。
かかる構成によれば、被組付部の射出成形時に当該被組付部の内周面に、Oリングが配設される溝部が同時に成形されるので、組付対象部材の組付部に、Oリング装着用の溝部を、機械加工等によって切削して形成する場合と比較して、製造コストの削減を図ることができる。また、溝部を画成する壁部が内圧付加時のOリングのはみ出しを抑制するバックアップリングとして機能するので、バックアップリングを不要とすることができ、組付作業の簡略化を図ることができる。
前記被組付部の内周面には、当該被組付部の軸線方向一端側から前記溝部へと連通するスリットが形成されていても良い。
かかる構成によれば、被組付部に組付部を組付けた後でも、溝部に連通するスリットを目視することにより、溝部におけるOリングの有無及び溝部に組み付けられたOリングの組付状態を確認することができる。
前記Oリングが前記溝部に配設された前記被組付部に、前記組付対象部材の組付部が組み付けられた後、少なくとも前記被組付部にアニール処理が施されてもよい。
かかる構成によれば、アニール処理によって被組付部が収縮することに伴い、組付部と被組付部との間に隙間がある場合であっても両者は密着する。すなわち、Oリングが配設される溝部を画成する壁部の凸端と組付部とがアニール処理によって当接する結果、当該壁部がバックアップ機能を有することになり、バックアップリングが不要となる。
本発明の高圧タンクは、貯留される高圧ガスの密封性を保つために、口金と前記口金の外周側に組付けられる樹脂ライナーの被組付部との間にOリングを有する高圧タンクであって、前記組付対象部材としての口金と、前記口金に組み付けられる前記樹脂ライナーの被組付部との間に前記Oリングを配設する構造として、上記構成のいずれかよりなるOリングの組付構造が採用されてなる。
本発明の高圧タンクの製造方法は、貯留される高圧ガスの密封性を保つために、口金と前記口金の外周側に組付けられる樹脂ライナーの被組付部との間にOリングを有する高圧タンクの製造方法であって、前記被組付部の内周面に溝部が画成されるように前記樹脂ライナーを射出成形する工程と、前記Oリングを前記溝部に配設する工程と、前記溝部に前記Oリングが配設された前記樹脂ライナーの前記被組付部に前記口金を組み付ける工程と、前記口金が組み付けられた前記樹脂ライナーの少なくとも前記被組付部にアニール処理を施す工程と、を備える。
本発明によれば、組み付け作業の容易化を図ることができるとともに、低コストにて信頼性の高いシール性を確保することができる。
以下、図面を参照して、本発明の一実施の形態に係るOリングの組付構造、該組付構造を有する高圧タンク、及び該高圧タンクの製造方法について説明する。
図1は、内部に高圧ガス(例えば35〜70MPaの水素ガス)を充填保管するためのガスタンク11を示すもので、このガスタンク11は、合成樹脂製のライナー(被組付部材)12の外周側を、ガラス繊維や炭素繊維などからなる繊維強化樹脂層13によって覆った構成のタンク本体14を有している。タンク本体14を構成するライナー12は、一対のライナー分割体12a,12bをそれらの開口端同士を互いに突き合わせてレーザ溶着などで接合して一体化したものである。
タンク本体14の両端には、ライナー12に形成された口部15に、口金部材(組付対象部材)16が取り付けられており、バルブが取り付け可能な口金部材16を有する側がバルブ側とされ、その反対側がエンド側とされている。
次に、口金部材16のライナー12への取り付け箇所の構造について、バルブ側を例にとって説明する。
図2に示すように、ライナー12の口部15は、肩部17の内端縁から中心軸線側に小径側ほどライナー12の内側に位置するように傾斜しつつ延出する内側延出部18と、内側延出部18の肩部17とは反対側からライナー12の軸線方向に沿ってライナー12内に突出する円筒状の被組付部19とを有しており、この被組付部19の内側が口部15となっている。また、この被組付部19の外周には、後述のOリング30を径方向内方に締め付けるインサートリング20が一体に設けられている。
口金部材16は、中央に一定径の貫通穴21が形成されるとともに、外周における中間部には、フランジ部22が形成され、このフランジ部22よりもライナー12の内側への突出部分が円筒状の組付部23とされている。ここで、口金部材16は、フランジ部22が内側延出部18に当接するまで被組付部19に圧入して組付けることによってライナー12に取り付けられる。
そして、本実施形態において、図3に示すように、ライナー12の被組付部19には、その内周面に、周方向にわたる溝部27が形成されている。また、この被組付部19の内周面には、図4に示すように、円筒状をなす組付部23の軸線方向一端側(本実施形態では、軸線方向のタンク中央側を向く一端側)であるライナー12の内方側の端部に、溝部27と連通する複数のスリット28が周方向に間隔をあけて形成されている。
ここで、前述したように、ライナー12は、ポリカーボネートなどの合成樹脂を射出成形することにより成形されたもので、その射出成形によって、被組付部19の外周側にインサートリング20を一体的に設け、さらに、被組付部19の内周面に溝部27及び複数のスリット28を同時に成形する。このとき、図3における溝部27の上下、つまり、被組付部19の軸線方向一端側と他端側には、それぞれ凸壁部41,42が同時に成形される。
上記のようなライナー12には、その溝部27内に、断面円形状であってEPDM等のゴム製のOリング30が組付けられており、このOリング30によってライナー12の被組付部19と口金部材16の組付部23との間がシールされている。そして、この状態にて、溝部27に配設されたOリング30の一部が軸線方向に沿って延在するスリット28にて視認可能とされている。
次に、Oリング30を組み付ける場合について説明する。まず、ライナー12の被組付部19の溝部27に、Oリング30を装着させる。この状態にて、ライナー12の被組付部19に、口金部材16の組付部23を、内側延出部18に当接するまで圧入することでライナー12に口金部材16を取り付ける。
この組付部23の被組付部19への組付時に、ライナー12の被組付部19にサブアッセンブリ化されたOリング30は、組付部23に対し接触して組付部23から摩擦力を受けることになる。このため、場合によっては、捻れを生じたりする可能性がある。
しかしながら、前述のように、ライナー12の被組付部19には、組付部23の軸線方向一端側の端部に、溝部27と連通する複数のスリット28が周方向に間隔をあけて形成されているので、溝部27に配設されたOリング30の一部がスリット28にて視認可能とされている。よって、組付部23を被組付部19に組付けた後でも、Oリング30をスリット28にて目視し得て、溝部27におけるOリング30の組み付け状態を確認することができる。
また、Oリング30の外径位置と内径位置との間の略中央に環状ラインを付しておけば、全てのスリット28にてOリング30の環状ラインが確認できる場合には、Oリング30が捻れなく組み付けられていると判定し、それ以外の場合、例えば、少なくとも1箇所のスリット28にて環状ラインが確認できない場合には、Oリング34に捻れが生じていると判定することも可能である。
上記のように、組付部23を被組付部19に組付けたら、その後、約100℃前後にて、アニール処理を行う。組付部23と被組付部19とは、組み付け可能な最小限の隙間を有するように、それぞれの外径及び内径を機械加工及び射出成形によって仕上げられているので、当該アニール処理によってライナー12が収縮することに伴い、組付部23と被組付部19との隙間が減少して両者は密着する。
すなわち、Oリング30が配設される溝部27を画成する凸壁部41,42の凸端と口金部材16とがアニール処理によって当接する結果、凸壁部41,42がバックアップ機能を有することになり、従来必要とされていたバックアップリングが不要となる。
バルブ側及びエンド側のライナー分割体12a,12bにおいて、組み付け不良なくOリング30を装着させて口部15に口金部材16を取り付けたら、ライナー分割体12a,12b同士を互いに突き合わせてレーザ溶着などで接合して一体化する。
以上に述べた本実施形態によれば、樹脂によって一体成形されるライナー12の被組付部19の内周面に、Oリング30が配設される溝部27を成形した、言い換えれば、当該内周面に、溝部27を画成する凸壁部41,42を一体に成形したので、口金部材16の組付部23に、Oリング30の装着用の溝部を、機械加工等によって切削して形成する場合と比較して、製造コストの削減を図ることができる。
一方、従来のように、組付部23に溝部を形成した場合には、溝部内におけるOリング30の配設幅寸法の調整、あるいは溝部からのOリング30のはみ出しの抑制を目的として、バックアップリングを装着する必要があり、特に、切れ目を有するバイアスカットタイプのバックアップリングを用いる場合には、シール性を確保するために、二つのバックアップリングを、切れ目の位置を反対側に配置させた状態にて装着する必要があった。
これに対して、本実施形態では、予め適切な幅寸法にて溝部27を成形し、溝部27の縁部に相当する凸壁部41,42にバックアップ機能を持たせることにより、従来必要とされていたバックアップリングを不要とすることができ、部品点数の削減によるコストダウン及び組付作業の簡略化を図ることができる。また、切れ目を有するバックアップリングを用いることによる切れ目へのOリング30の食い込みによる損傷も抑制することができる。
また、組付部23と被組付部19との隙間を、組み付け可能な最小限に抑えたので、アニール処理によるライナー12の収縮によって組付部23と被組付部19との隙間をなくすことができる。これにより、ガスタンク11の内圧によって組付部23と被組付部19との隙間にOリング30がはみ出すような不具合を抑制することができ、組付部23と被組付部19との良好なシール状態を維持することができる。
また、口金部材16の組付部23に溝部を形成すると、ライナー12の被組付部19へ組付部23を組付ける際に、溝部によってライナー12の被組付部19の内周面からなるシール面を損傷させるおそれがあるが、本実施形態では、口金部材16の組付部23に溝部を形成しないので、ライナー12の被組付部19の内周面からなるシール面を損傷させるような不具合を抑制することができる。
また、被組付部19の内周面における組付部23の軸線方向一端側に、溝部27と連通するスリット28を形成したので、被組付部19に組付部23を組付けても、溝部27に連通するスリット28を目視することにより、溝部27におけるOリング30の有無及び溝部27に組み付けられたOリング30の組付状態を確認することができる。これにより、Oリング30の組付不良を抑制でき、Oリング30のシール性能を確保できる。
16…口金部材(組付対象部材)、19…被組付部、23…組付部、27…溝部、28…スリット、30…Oリング。
Claims (5)
- 樹脂を射出成形してなる筒状の被組付部と、この被組付部の内周側に組み付けられる組付対象部材の組付部との間をシールするOリングの組付構造であって、
前記被組付部の射出成形時にその内周面に周方向に沿って形成された溝部にOリングが配設されてなるOリングの組付構造。 - 前記被組付部の内周面には、当該被組付部の軸線方向一端側から前記溝部へと連通するスリットが形成されている請求項1に記載のOリングの組付構造。
- 前記Oリングが前記溝部に配設された前記被組付部に、前記組付対象部材の組付部が組み付けられた後、
少なくとも前記被組付部にアニール処理が施されてなる請求項1又は2に記載のOリングの組付構造。 - 貯留される高圧ガスの密封性を保つために、口金と前記口金の外周側に組付けられる樹脂ライナーの被組付部との間にOリングを有する高圧タンクであって、
前記組付対象部材としての口金と、前記口金に組み付けられる前記樹脂ライナーの被組付部との間に前記Oリングを配設する構造として、請求項1から3のいずれかに記載のOリングの組付構造が採用されてなる高圧タンク。 - 貯留される高圧ガスの密封性を保つために、口金と前記口金の外周側に組付けられる樹脂ライナーの被組付部との間にOリングを有する高圧タンクの製造方法であって、
前記被組付部の内周面に溝部が画成されるように前記樹脂ライナーを射出成形する工程と、
前記Oリングを前記溝部に配設する工程と、
前記溝部に前記Oリングが配設された前記樹脂ライナーの前記被組付部に前記口金を組み付ける工程と、
前記口金が組み付けられた前記樹脂ライナーの少なくとも前記被組付部にアニール処理を施す工程と、を備える高圧タンクの製造方法。
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JP2007151301A JP2008303966A (ja) | 2007-06-07 | 2007-06-07 | Oリングの組付構造、高圧タンク、及び高圧タンクの製造方法 |
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Cited By (2)
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KR101172964B1 (ko) * | 2009-05-14 | 2012-08-09 | 가부시키가이샤 니프코 | 에어댐퍼 |
US8839979B2 (en) | 2009-10-19 | 2014-09-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Tank and tank manufacturing method |
-
2007
- 2007-06-07 JP JP2007151301A patent/JP2008303966A/ja active Pending
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