JP2008280640A - 耐炎化熱処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】熱処理室内の温度ムラの発生を抑えて、高品質な耐炎化繊維を得ることができる耐炎化熱処理装置を提供する。
【解決手段】熱処理室１０の外側であって熱処理室１０の幅方向の両側壁１６，１７に、各々熱風送風手段３６，５６を備えた熱風循環流路３１，５１を配設し、第１循環流路３１の一端を第１熱風供給ノズル３２に、第２熱風循環流路５１の一端を第２熱風供給ノズル５２に接続するとともに、第１熱風循環流路３１の他端を第１熱風吸込ノズル３４に、第２熱風循環流路５１の他端を第２熱風吸込ノズル５４に接続することを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、耐炎化熱処理装置に関するものである。

従来から、例えばポリアクリロニトリル系繊維からなる糸条から炭素繊維を製造する工程において、糸条を耐炎化処理する耐炎化炉が知られている。この耐炎化炉は、複数の糸条がガイドローラを介して折り返すことにより、耐炎化炉の熱処理室内を多段に移送され、その糸条を熱処理室内で連続的に２００℃〜３００℃の熱風によって加熱し、化学反応を起こすことで、所望の耐炎化密度を有した耐炎化繊維を製造するものである。

ところで、前記糸条から高品質な耐炎化繊維を得るためには、耐炎化炉の熱処理室内の熱風循環を効率的に行い、糸条の温度ムラを抑えることが重要である。
このような耐炎化炉としては、例えば、特許文献１に示すように、糸条の移送方向に対して直交する方向から熱風を当て加熱するものや、特許文献２に示すように、糸条の移送方向に対して幅方向に直交する方向から熱風を当て加熱するものがある。このように構成することで、糸条に効率的に熱風を当てることができるが、その一方で、熱風が糸条を通過する際、熱処理室内を移送される糸条が熱風を受けて振動してしまうため、隣接する糸条同士の接触により、毛羽、糸切れ等が発生し高品位な耐炎化繊維を得ることができなくなってしまう。

このような糸条の振動を抑えるために、例えば特許文献３に示すように、糸条の移送方向と平行に熱風を吹き出し、糸条に沿って熱風を当てて加熱するものが採用されている。
しかしながら、特許文献３に示す耐炎化炉にあっては、耐炎化炉の片側の側壁が外気に曝されているため、その側壁から耐炎化炉内の熱が外気に奪われ放熱してしまう。そのため、移送される糸条の幅方向に温度ムラが発生し、処理時間も長くなってしまう。これを改善するために、例えば特許文献４では、熱処理室内に内側壁を設け、熱処理室内を二重構造とすることで、熱処理室外への放熱を抑え、温度ムラの発生を防ぐような提案がされている。
特開２０００−１７８８３６号公報 特開２００２−１６１４４０号公報 特開昭５８−２０８４３３号公報 特開２００３−１５５６２９号公報

しかしながら、上述の特許文献４に示す耐炎化炉にあっては、熱処理室内を二重構造とすることで温度ムラをある程度低減することができるが、近年、糸条の幅方向における更なる温度ムラの発生を低減し、より高品質な炭素繊維の製造が要請されている。
また、上述の耐炎化炉にあっては、耐炎化炉の両側方の外気温環境が異なったり、周辺配置機器類の熱容量が異なる場合等において、熱処理室内を循環する熱風の温度及び流量の調整を円滑に行うことが難しいため、やはり糸条の幅方向での温度ムラが発生してしまうという問題がある。

そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、熱処理室内の温度ムラの発生を抑えて、高品質な耐炎化繊維を得ることができる耐炎化熱処理装置を提供するものである。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、熱処理室内で糸条に熱風を供給し耐炎化処理する耐炎化熱処理装置であって、以下の（１）〜（５）の構造を有する耐炎化熱処理装置。
（１）熱処理室と、熱風供給ノズルと、熱風吸込ノズルと、循環流路とを有する。
（２）熱風供給ノズルは、熱処理室の糸条の一端挿入口近傍において、糸条の上側と下側とに配置され、糸条を上下で挟んで糸条の幅方向に沿って熱処理室内へ熱風を供給する。
（３）熱風吸込ノズルは、熱処理室の糸条の他端挿入口近傍において、糸条の上側と下側とに配置され、糸条を上下で挟んで熱処理室内から熱風を吸い込む。
（４）循環流路は、熱処理室の外側で糸条の幅方向の両側にあり、各々に熱風送風手段を備える。
（５）循環流路の一方に、糸条の上側の熱風供給ノズルと糸条の上側の熱風吸込ノズルとを接続し、循環流路の他方に、糸条の下側の熱風供給ノズルと糸条の下側の熱風吸込ノズルとを接続する。
このように構成することで、循環流路を熱処理室の外側であって、糸条の幅方向の両側に配設しているため、熱処理室の糸条の移送方向に対する両側は、各循環流路により囲まれることとなる。これにより、熱処理室外への放熱を防ぐことができるため、熱処理室内の温度ムラの発生を防ぐことができる。
また、各熱風供給ノズルから供給される熱風は、熱処理室の両側に設けた各循環流路の熱風送風手段から送り出されるため、糸条の幅方向における熱風の温度分布及び流量分布が均一化されることとなる。これにより、熱処理室の幅方向の温度ムラの発生を防ぐことができる。

請求項２に記載した発明は、熱風送風手段は、各熱風供給ノズルから供給される熱風の少なくとも流量または温度を各々独立させて制御可能に構成されていることを特徴とする。
このように構成することで、作業環境の確保等により熱処理室の両側における外部環境が異なり、熱処理室内の温度が糸条の幅方向で変化してしまう場合においても、熱風送風手段の流量または温度を各熱風送風手段毎に調整することができるため、熱処理室内の糸条の幅方向における温度ムラの発生を防ぐことができる。

請求項３に記載した発明は、糸条は、熱処理室外部に設置されたローラー群で折り返されて多段に移送されることを特徴とする。
このように構成することで、熱処理室の上下方向（高さ方向）の寸法が増加するだけで、熱処理室の設置面積は変化させずに、設置スペースを増加させることなく糸条の移送距離を増加させることができる。

請求項４に記載した発明は、循環流路は、複数の熱風供給ノズルと熱風吸込ノズルとを集合させることを特徴とする。
このように構成することで、各熱風供給ノズル及び熱風吸込ノズル毎に循環流路を設ける必要がなく、構造の簡易化を図ることができる。

請求項１に記載した発明によれば、熱処理室外への放熱を防ぎ、熱処理室内で温度ムラが発生することを防ぐことができるため、高品質な耐炎化繊維を得ることができる。
また、糸条の幅方向における熱風の温度分布及び流量分布が均一化されることとなり、熱処理室の幅方向の温度ムラの発生を防ぐことができるため、高品質な耐炎化繊維を得ることができる。
請求項２に記載した発明によれば、熱風送風手段の流量または温度を各熱風送風手段毎に調整することで、熱処理室内の糸条の幅方向における温度ムラの発生を防ぐことができるため、高品質な耐炎化繊維を得ることができる。
請求項３に記載した発明によれば、熱処理室の上下方向（高さ方向）の寸法が増加するだけで、熱処理室の設置面積は変化させずに、設置スペースを増加させることなく糸条の移送距離を増加させることができるため、設備が過大になることを防止した上で、炭素繊維の生産性を向上させることができる。
請求項４に記載した発明によれば、各熱風供給ノズル及び熱風吸込ノズル毎に循環流路を設ける必要がなく、構造の簡易化を図ることができるため、設備コストを低減することができる。

次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１〜５に示すように、本実施形態の耐炎化炉（耐炎化熱処理装置）１は、箱型の熱処理室１０を備えている。この熱処理室１０は、図示しない供給源（ロール等）から移送される炭素繊維の原材料、例えばポリアクリロニトリル、レーヨン等の前駆体繊維を束ねた糸条Ｗに耐炎化処理を施すものである。また、熱処理室１０は、鉄やステンレス等の構造材料によって形成されている。

熱処理室１０の供給側である前壁１１には、前壁１１の下部から上部に亘って５段の挿入口（一端挿入口）１２ａ,１２ｂ,１２ｃ,１２ｄ,１２ｅが形成されている。各挿入口１２ａ〜１２ｅは、矩形のスリット状に形成されており、そのうち最下段の挿入口１２ａは、糸条Ｗの供給源から移送される供給端として構成されている。また、各挿入口１２ａ〜１２ｅの外側にはシールカーテン等の図示しないシール装置が配置されている。

一方、熱処理室１０の排出側である後壁１３には、前壁１１と同様に下部から上部に亘って例えば５段の挿入口（他端挿入口）１４ａ,１４ｂ,１４ｃ,１４ｄ,１４ｅが形成されている（図５参照）。これら後壁１３に形成された各挿入口１４ａ〜１４ｅのうち最上段の挿入口１４ｅは糸条Ｗの排出端として構成されている。また、各挿入口１４ａ〜１４ｅの外側にはシールカーテン等の図示しないシール装置が配置されている。前壁１１側の各挿入口１２ａ〜１２ｅと後壁１３側の各挿入口１４ａ〜１４ｅは、熱処理室１０の高さ方向に各々対向した位置に設けられている。

そして、各挿入口１２ａ〜１２ｅ，１４ａ〜１４ｅの外方には、複数のガイドローラ１５（ローラー群）が回転可能に設けられている。このガイドローラ１５は、糸条Ｗを掛け回して折り返すことにより、糸条Ｗの移送方向を逆方向に転換させ、隣接する１段上に形成された挿入口に案内するものである。つまり、本実施形態において、糸条Ｗは熱処理室１０内を５回移送される。

ここで、熱処理室１０の一方の側壁１６には、第１熱風循環室３０が設けられている（図２参照）。この第１熱風循環室３０は、前述した熱処理室１０より幅方向に小さい箱型形状であり、長さ及び高さは熱処理室１０と同形状に構成されたものである。第１熱風循環室３０の内部には、第１熱風循環室３０の長手方向に沿って第１熱風循環流路（循環流路）３１が設けられている。また、第１熱風循環室３０内の第１熱風循環流路３１の周囲は、図示しない断熱材により覆われている。

図２〜４に示すように、第１熱風循環流路３１内には、ファンＦ１が設けられている。このファンＦ１には、例えば軸流ファン等が用いられている。ファンＦ１の流れ方向の上流側には、ヒータＨ１が設けられている。このヒータＨ１には、例えば電気ヒータ等が用いられている。これらヒータＨ１とファンＦ１とで第１熱風送風手段（熱風送風手段）３６が構成され、第１熱風循環流路３１を流れる熱風の温度及び流量を調整しながら、第１熱風循環流路３１の長手方向に熱風を送り出している。

ここで、第１熱風循環流路３１の一端には、複数（例えば、３本）の熱風供給ノズル３２が接続されている。各熱風供給ノズル３２は、先端が閉塞された角筒形状のもので、その先端に向かうにつれて先細りテーパ形状に形成されている。各熱風供給ノズル３２は、熱処理室１０の前壁１１側の挿入口１２ａ〜１２ｅ近傍であって、熱処理室１０の幅方向に亘って延出されている。各熱風供給ノズル３２の糸条Ｗの移送方向に直交する内面には、パンチングメタル等により形成された多孔板３３が設けられ、この多孔板３３の各孔から熱風が供給される。

また、図２，３，５に示すように、第１熱風循環流路３１の他端には、複数（例えば、３本）の熱風吸込ノズル３４が接続されている。各熱風吸込ノズル３４は、前記熱風供給ノズル３２と同形状のものであり、熱処理室１０の後壁１３側の挿入口１４ａ〜１４ｅ近傍であって、熱処理室１０の幅方向に亘って延出されている。熱風吸込ノズル３４の糸条Ｗの移送方向に直交する内面には、パンチングメタル等により形成された多孔板３５が設けられ、この多孔板３５の各孔から熱風を吸い込む。また、各熱風供給ノズル３２と各熱風吸込ノズル３４とは、第１熱風循環流路３１に接続されることにより集合されている。

一方、図２〜４に示すように、熱処理室１０の他方の側壁１７にも、前記第１熱風循環室３０と同構成の第２熱風循環室５０が設けられ、この第２熱風循環室５０の内部には、第２熱風循環室５０の長手方向に沿って第２熱風循環流路（循環流路）５１が設けられている。また、第２熱風循環室５０内の第２熱風循環流路５１の周囲は、図示しない断熱材により覆われている。

第２熱風循環流路５１内には、ファンＦ２が設けられている。このファンＦ２には、例えば軸流ファン等が用いられている。また、ファンＦ２の流れ方向の上流側には、ヒータＨ２が設けられている。このヒータＨ２には、例えば電気ヒータ等が用いられている。これらヒータＨ２とファンＦ２とで第２熱風送風手段（熱風送風手段）５６が構成され、第２熱風循環流路５１を流れる熱風の温度及び流量を調整しながら、第２熱風循環流路５１の長手方向に熱風を送り出している。

つまり、熱処理室１０の両側壁１６，１７には、それぞれ第１熱風循環室３０と第２熱風循環室５０とが配設されており、熱処理室１０の両側は、各熱風循環流路３１，５１により囲まれる構成となっている。また、各熱風送風手段３６，５６において、ファンＦ１，Ｆ２及びヒータＨ１，Ｈ２は、図示しない制御手段により各熱風循環流路３１，５１内を流れる熱風の流量または温度を各々独立して制御できるように構成されている。

一方、第２熱風循環流路５１の一端には、複数（例えば、３本）の熱風供給ノズル５２が接続されている。この熱風供給ノズル５２は、前述した第１熱風循環流路３１に接続された熱風供給ノズル３２と同形状のものであり、熱処理室１０の前壁１１側の挿入口１２ａ〜１２ｅ近傍であって、熱処理室１０の幅方向に亘って延出されている。また、熱風供給ノズル５２の糸条Ｗの移送方向に直交する面には、パンチングメタル等により形成された多孔板５３が設けられ、この多孔板５３の各孔から熱風が供給される。

ここで、第１熱風循環流路３１の熱風供給ノズル３２と第２熱風循環流路５１の熱風供給ノズル５２とは、熱処理室１０の両側から熱処理室１０の幅方向に亘って互いに相対する方向に延出されており、各挿入口１２ａ〜１２ｅの近傍で各挿入口１２ａ〜１２ｅから移送される糸条Ｗを各段毎に上下から挟むように互い違いに配されている。

また、図２，３，５に示すように、第２熱風循環流路５１の他端には、複数の熱風吸込ノズル５４が接続されている。この熱風吸込ノズル５４は、前述した第１熱風循環流路３１に接続された熱風吸込ノズル３４と同形状のものであり、熱処理室１０の後壁１３側の挿入口１４ａ〜１４ｅ近傍であって、熱処理室１０の幅方向に亘って延出している。また、熱風吸込ノズル５４の糸条Ｗの移送方向に直交する面には、パンチングメタル等により形成された多孔板５５が設けられ、この多孔板５５の各孔から熱風を吸い込む。また、前述した第１熱風循環流路３１と同様に、各熱風供給ノズル５２と各熱風吸込ノズル５４とは、第２熱風循環流路５１に接続されることにより集合されている。

ここで、前述した各熱供給ノズル３２，５２と同様に、第１熱風循環流路３１の熱風吸込ノズル３４と第２熱風循環流路５１の熱風吸込ノズル５４とは、熱処理室１０の両側から熱処理室１０の幅方向に亘って互いに相対する方向に延出されており、各挿入口１４ａ〜１４ｅの近傍で各挿入口１４ａ〜１４ｅから移送される糸条Ｗを各段毎に上下から挟むように互い違いに配されている。

次に、作用を説明する。
まず、図示しない供給源から移送される糸条Ｗが熱処理室１０の最下段の挿入口１２ａから挿入される。糸条Ｗは熱処理室１０の挿入口１２ａを通過し、熱処理室１０の対向する後壁１３側の挿入口１４ａから挿出される。さらに、糸条Ｗは後壁１３の外部に配されたガイドローラ１５に巻き掛けられるようにして折り返され、挿出された挿入口１４ａの一段上の挿入口１４ｂから、再び熱処理室１０内に挿入される。

再び耐炎化炉１内部に挿入された糸条Ｗは、逆向きに上述した経路と同様の経路を経て熱処理室１０外に挿出され、ガイドローラ１５に再び巻き掛けられ折り返される。このように、糸条Ｗはガイドローラ１５によって熱処理室１０外で繰り返し折り返されながら、熱処理室１０に繰り返し挿入、挿出され、熱処理室１０内を通過する。このとき、糸条Ｗにはガイドローラ１５の回転とガイドローラ１５表面の摩擦によって動力が与えられ、矢印Ｋ（図３参照）方向に連続的に送り出されている。

糸条Ｗが移送される熱処理室１０の内部は第１、第２熱風送風手段３６，５６から送り出される熱風が循環しており（図２，３矢印Ｇ参照）、例えば２００℃〜３００℃、好ましくは、２２０℃〜２８０℃の温度から運転状態及び処理状態に応じて適宜選択された一定温度に保たれている。そして、熱処理室１０の内部に連続的に繰り返し挿入された糸条Ｗは、熱処理室１０内で徐々に耐炎化されていく。

具体的には、第１熱風送風手段３６によって送り出される熱風（図２，４中矢印Ｉ参照）と第２熱風送風手段５６により送り出される熱風（図２，４中矢印Ｊ参照）とは、各熱風供給ノズル３２，５２を通り、多孔板３３，５３から熱処理室１０の内部の糸条Ｗの移送方向に沿って吐出される。すなわち、熱風は糸条Ｗを各段毎に上下で挟むようにして配された各熱風供給ノズル３１，５１から糸条Ｗの移送方向に沿って、糸条Ｗに振動を与えることなく効率良く吐出される（図２，３矢印Ｇ参照）。

そして、吐出された熱風（図２，３矢印Ｇ参照）は、熱処理室１０の内部を糸条Ｗの移送方向に沿って流れ、各熱風循環流路３１，５１の他端に接続された熱風吸込ノズル３４，５４から吸込まれる。そして、再び各熱風送風手段３６，５６により風量及び温度が調整され、各熱風供給装置３１，５１から吐出されることで、熱処理室１０の内部及び各熱風循環流路３１，５１内を循環する。

ここで、前述したように、熱処理室１０内の温度は、均一に保たれていることが好ましいが、熱処理室１０内からの熱の放熱等により糸条Ｗの移送方向対して幅方向に温度ムラが発生してしまう。熱処理室１０内に温度差が生じてしまうと糸条Ｗに温度ムラが生じてしまい、所望の耐炎化繊維を得ることができなくなってしまう。そこで、各熱風循環流路３１，５１が熱処理室１０の両側壁１６，１７に設けられているため、熱処理室１０の側壁１６，１７が直接外気に曝されることがない。そのため、熱処理室１０外への放熱を防ぐことで、熱処理室１０内で糸条Ｗの移送方向に対して幅方向に温度ムラが発生することを防ぐことができる。

また、熱処理室１０内に吐出される熱風は、熱処理室１０の両側壁１６，１７に設けられた各熱風循環流路３１，５１から延出された各熱供給ノズル３２，５２からそれぞれ供給されるとともに、その形状が先細りのテーパ形状に形成されているため、熱処理室１０内の幅方向における熱風の流量分布及び温度分布が均一化される。

さらに、作業環境の確保等のために耐炎化炉１の両側方において、外部環境や周辺配置機器類等の熱容量が異なり、外部温度に差が生じる場合は、各熱風循環室３０，５０の熱風送風手段３６，５６を各々独立して制御することで、流量及び温度を調節することで、熱処理室１０の内部の温度を調整する。

具体的には、耐炎化処理を行った結果、熱処理室１０内の幅方向における温度差は±１．５℃という結果になり、この条件で耐炎化処理された糸条Ｗの耐炎化密度（品質）の差を測定したところ、その差は±０．００５ｇ／ｃｃであった。また、各熱風送風手段３６，５６により、熱風の温度及び流量を各々調整することで、糸条Ｗの移送方向に対して幅方向における糸条Ｗの耐炎化密度の差をより低減することが可能となり、具体的には熱風の温度及び流量を各々調整した結果、糸条Ｗの耐炎化密度（品質）の差は±０．００２５ｇ／ｃｃとなった。

したがって、本実施形態によれば、熱風循環流路３１，５１が熱処理室１０の両側壁１６，１７に配設されているため、熱処理室１０の内部における糸条Ｗの移送方向に対する両側は、各熱風循環流路３１，５１により囲まれることとなる。これにより、熱処理室１０外への放熱を両側とも同じ条件で防ぐことができるため、熱処理室１０内の幅方向で温度ムラが発生することを防ぐことができる。
また、各熱風供給ノズル３２，５２は、糸条Ｗを各段毎に上下から挟むように互い違いに配置されているとともに、各熱風供給ノズル３２，５２から供給される熱風は、熱処理室１０の両側に設けられた各熱風循環流路３１，５１の熱風送風手段３６，５６から送り出されるため、熱処理室１０内に流れる熱風の温度分布及び流量分布が均一化させることができる。
したがって、熱処理室１０内の温度ムラの発生を抑えて、高品質な耐炎化繊維を得ることができる。

また、糸条Ｗに直交する方向から熱風を供給した場合に比較して、糸条Ｗが振動することなく、その結果糸条Ｗの損傷を防止することができる。

さらに、各熱風送風手段３６，５６を各々独立させて制御することができるため、例えば作業環境の確保等で生じる耐炎化炉１の両側方における外部温度の違いにより、熱処理室１０内の温度が幅方向で変化してしまう場合、熱風送風手段３６，５６のファンＦ１，Ｆ２の回転数またはヒータＨ１，Ｈ２の温度を調整することで、熱処理室１０内へ送り出される熱風の流量分布及び温度分布をより高精度に調整することができる。

また、糸条Ｗをガイドローラ１５により折り返すことで熱処理室１０内を多段に移送させることで、熱処理室１０の上下方向（高さ方向）の寸法が増加するだけで、熱処理室１０の設置面積は変化させずに、糸条Ｗの移送距離を増加させることができる。したがって、耐炎化炉１の設備が過大になることを防止しつつ、炭素繊維の生産性を向上させることができる。
また、各熱風供給ノズル３２，５２及び熱風吸込ノズル３４，５４は、各熱風循環流路３１，５１に各々集合されているため、各熱風供給ノズル３２，５２及び熱風吸込ノズル３４，５４毎に循環流路を設ける必要がなく、構造の簡易化を図ることができる。そのため、設備コストを低減させることができる。

なお、本発明の技術範囲は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。

例えば、上記実施形態では、各段毎の糸条を挟むように各熱風供給ノズルと各熱風吸込ノズルを配置してある場合について説明したが、各段毎ではなく、２段毎の構成等適宜変更可能である。
また、本実施形態においては、耐炎化炉１台のみを用いて説明したが、耐炎化炉を複数台用いる場合においても適用することができる。

本発明の実施形態における耐炎化炉の斜視図である。 図１のＡ−Ａ’線に沿う耐炎化炉の断面図である。 図１のＢ−Ｂ’線に沿う耐炎化炉の断面図である。 図３のＤ−Ｄ’線に沿う耐炎化炉の断面図である。 図３のＥ−Ｅ’線に沿う耐炎化炉の断面図である。

符号の説明

１…耐炎化炉（耐炎化熱処理装置）
１０…熱処理室
１２ａ〜１２ｅ…挿入口（一端挿入口）
１４ａ〜１４ｅ…挿入口（他端挿入口）
３１…第１熱風循環流路（循環流路）
３２，５２…熱風供給ノズル
３４，５４…熱風吸込ノズル
３６…第１熱風送風手段（熱風送風手段）
５１…第２熱風循環流路（循環流路）
５６…第２熱風送風手段（熱風送風手段）

Claims (4)

1. 熱処理室内で糸条に熱風を供給し耐炎化処理する耐炎化熱処理装置であって、以下の（１）〜（５）の構造を有する耐炎化熱処理装置。
   （１）熱処理室と、熱風供給ノズルと、熱風吸込ノズルと、循環流路とを有する。
   （２）熱風供給ノズルは、熱処理室の糸条の一端挿入口近傍において、糸条の上側と下側とに配置され、糸条を上下で挟んで糸条の幅方向に沿って熱処理室内へ熱風を供給する。
   （３）熱風吸込ノズルは、熱処理室の糸条の他端挿入口近傍において、糸条の上側と下側とに配置され、糸条を上下で挟んで熱処理室内から熱風を吸い込む。
   （４）循環流路は、熱処理室の外側で糸条の幅方向の両側にあり、各々に熱風送風手段を備える。
   （５）循環流路の一方に、糸条の上側の熱風供給ノズルと糸条の上側の熱風吸込ノズルとを接続し、循環流路の他方に、糸条の下側の熱風供給ノズルと糸条の下側の熱風吸込ノズルとを接続する。
2. 熱風送風手段は、各熱風供給ノズルから供給される熱風の少なくとも流量または温度を各々独立させて制御可能に構成されている請求項１記載の耐炎化熱処理装置。
3. 糸条は、熱処理室外部に設置されたローラー群で折り返されて多段に移送される請求項１または請求項２記載の耐炎化熱処理装置。
4. 循環流路は、複数の熱風供給ノズルと熱風吸込ノズルとを集合させる請求項１から請求項３の何れか１項に記載の耐炎化熱処理装置。

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