JP2008277770A - Component mounting method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、基板上に部品を実装する部品実装機による部品実装方法に関し、特に、搬送方向に長い基板上に部品を実装する部品実装機による部品実装方法に関する。 The present invention relates to a component mounting method by a component mounter that mounts a component on a substrate, and more particularly, to a component mounting method by a component mounter that mounts a component on a substrate that is long in the transport direction.
近年、回路基板は高集積化および小型化され、かつ多品種少量生産される傾向にある。このため、小さな基板に部品を実装し、かつ品種切り替えを高速に行なうために、部品実装ステージをコンパクトな設計とし、多数の部品実装ステージを連結させた部品実装機のニーズが高まっている。このような部品実装機を用いて部品実装を行なうことにより、単位面積あたりの部品の実装点数を向上(面積生産性を向上)させることができる。 In recent years, circuit boards have been highly integrated and miniaturized, and tend to be produced in a variety of small quantities. For this reason, in order to mount components on a small board and perform product type switching at high speed, there is an increasing need for a component mounting machine in which a component mounting stage has a compact design and many component mounting stages are connected. By performing component mounting using such a component mounter, the number of component mounting points per unit area can be improved (area productivity can be improved).
部品実装ステージを多連結させた部品実装機による部品実装では、1つの装着ヘッドの部品装着可能範囲が制限されている。このため、搬送方向にサイズが大きい基板に対しては、1回の搬送および位置決めですべての部品を装着することが不可能である。よって、従来の部品実装機では、このようなサイズが大きい基板に対しては、基板を搬送方向に多段に移動させることにより、部品実装を行なっている(例えば、特許文献1参照。)。
しかしながら、従来の部品実装機は、搬送方向にサイズが大きい基板に対しては、当該基板の対角端に設けられた基板マークを撮像して部品の実装位置の補正を行なうことができない。このため、部品の実装精度が低下するという課題がある。 However, the conventional component mounting machine cannot correct the mounting position of the component by imaging the board mark provided at the diagonal end of the board for a board having a large size in the transport direction. For this reason, there exists a subject that the mounting precision of components falls.
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、部品実装機の搬送方向にサイズが大きい基板であっても高い実装精度で部品を実装することができる部品実装方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and provides a component mounting method capable of mounting a component with high mounting accuracy even on a substrate having a large size in the conveyance direction of the component mounting machine. For the purpose.
上記目的を達成するために、本発明のある局面に係る部品実装方法は、基板に部品を実装する部品実装機による部品実装方法であって、前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識し、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出し、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出する第1補正量算出ステップと、前記第1補正量算出ステップで算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着する第1装着ステップと、前記第1装着領域への部品装着後に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識し、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出し、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出する第2補正量算出ステップと、前記第2補正量算出ステップで算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着する第2装着ステップとを含む。 In order to achieve the above object, a component mounting method according to an aspect of the present invention is a component mounting method by a component mounter that mounts a component on a substrate, and the substrate includes a mounting head of the component mounter. A first mounting area and a second mounting area that are different from each other corresponding to the component mounting range are defined, and a pair of spaced board marks positioned near both ends of the first mounting area are defined in the first mounting area. The second mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the second mounting area, and the positions of the board marks provided in the first mounting area A first correction amount calculating step of calculating a correction amount of a component mounting position from the shift amount, calculating a shift amount between the recognized position and a predetermined board mark position, and the first correction Quantity calculation step A first mounting step of mounting the component in the first mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated in step S, and after mounting the component in the first mounting area, Recognizes the position of the board mark provided in the second mounting area, calculates a deviation amount between the recognized position and a predetermined board mark position, and calculates a correction amount of the component mounting position from the deviation amount A second mounting amount for mounting the component in the second mounting area while correcting the mounting position of the component based on the second correction amount calculating step and the correction amount calculated in the second correction amount calculating step. Steps.
第1実装領域と第2実装領域の双方に基板マークが設けられており、第1実装領域への部品装着に先立って基板マークの認識を行なうとともに、第2実装領域の部品装着に先立って基板マークの認識を行なっている。このため、第1実装領域へ部品を実装する場合にも第2実装領域へ部品を実装する場合にも部品装着位置の補正を行なうことができ、高い位置精度で部品を装着することが可能となる。よって、搬送方向にサイズが大きい基板の場合には、搬送方向に沿って第1実装領域と第2実装領域とを設定するようにすれば、高い実装精度で部品を実装することができる。 Substrate marks are provided in both the first mounting region and the second mounting region, the substrate mark is recognized prior to component mounting in the first mounting region, and the substrate is mounted prior to component mounting in the second mounting region. The mark is being recognized. Therefore, it is possible to correct the component mounting position both when mounting the component in the first mounting area and when mounting the component in the second mounting area, and it is possible to mount the component with high positional accuracy. Become. Therefore, in the case of a board having a large size in the transport direction, if the first mounting area and the second mounting area are set along the transport direction, components can be mounted with high mounting accuracy.
好ましくは、前記第1補正量算出ステップおよび前記第1装着ステップは、第1の部品実装機で実行され、前記第2補正量算出ステップおよび前記第2装着ステップは、第2の部品実装機で実行される。 Preferably, the first correction amount calculating step and the first mounting step are executed by a first component mounting machine, and the second correction amount calculating step and the second mounting step are performed by a second component mounting machine. Executed.
基板が搬送方向に長い場合には、部品の装着時に基板が部品実装機より搬送方向にはみ出してしまう。このため、1台の部品実装機で第1実装領域および第2実装領域への部品の装着を行なう際には、部品実装機の左側および右側に基板がはみ出してしまう。よって、基板のはみ出しを考慮して実装ラインに部品実装機を配置しなければならず、実装ラインの長さが長くなってしまう。しかし、2台の部品実装機を協調動作させながら部品実装を行なうことにより、一方の部品実装機からは基板が右方向にしかはみ出さず、他方の部品実装機からは基板が左方向にしかはみ出さないような状況を作ることができる。このため、実装ラインにおける無駄な領域を極力抑えて実装ライン上に部品実装機を配置することができる。よって、実装ラインの長さを短くすることができる。 When the board is long in the transport direction, the board protrudes from the component mounter in the transport direction when a component is mounted. For this reason, when components are mounted on the first mounting area and the second mounting area with one component mounting machine, the board protrudes from the left and right sides of the component mounting machine. Therefore, the component mounter must be arranged on the mounting line in consideration of the protrusion of the board, and the length of the mounting line becomes long. However, by performing component mounting while operating two component mounters in a coordinated manner, the board only protrudes to the right from one component mounter, and the board only extends to the left from the other component mounter. You can create a situation that does not protrude. For this reason, it is possible to arrange the component mounter on the mounting line while minimizing a useless area in the mounting line. Therefore, the length of the mounting line can be shortened.
本発明の他の局面に係る実装条件決定方法は、基板に部品を実装する部品実装機による部品実装時の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、前記部品実装機に、前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第1実装条件を決定する第1実装条件決定ステップと、前記部品実装機に、前記第1実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着させる第2実装条件を決定する第2実装条件決定ステップと、前記第1装着領域への部品装着後に、前記部品実装機に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第3実装条件を決定する第3実装条件決定ステップと、前記部品実装機に、前記第3実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着させる第4実装条件を決定する第4実装条件決定ステップとを含む。 A mounting condition determining method according to another aspect of the present invention is a mounting condition determining method for determining a mounting condition at the time of component mounting by a component mounting machine that mounts a component on a board, and the board includes the component mounting machine. A first mounting region and a second mounting region which are different from each other corresponding to the component mounting possible range of the mounting head are defined, and the first mounting region has a pair of spaced apart located near both ends of the first mounting region. Board marks are provided, and the second mounting area is provided with a pair of spaced board marks located in the vicinity of both ends of the second mounting area. First, the position of the board mark provided in the region is recognized, a deviation amount between the recognized position and a predetermined board mark position is calculated, and a correction amount of the component mounting position is calculated from the deviation amount. Mounting conditions A first mounting condition determining step for determining, and correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the first mounting condition on the component mounter; A second mounting condition determining step for determining a second mounting condition to be mounted in one mounting area; and the board mark provided in the second mounting area on the component mounting machine after mounting the component in the first mounting area. The third mounting condition for determining the third mounting condition for calculating the correction amount of the component mounting position from the shift amount. The component is mounted in the second mounting region while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the third mounting condition on the component mounting machine in the condition determining step. Causes and a fourth mounting condition determining step of determining a fourth mounting conditions.
好ましくは、前記装着ヘッドによる部品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰返しにおける1回分の一連動作をターンとし、前記実装条件決定方法は、さらに、前記部品実装機が前記第1実装領域および前記第2実装領域のうち少なくとも一方の実装領域に部品を実装する際には、前記装着ヘッドに設けられているすべての吸着ノズルに部品を吸着させるターンで全てのターンを構成するステップを含む。 Preferably, the mounting condition determination method further includes: the component mounting machine includes the first mounting area and the mounting operation determining method, wherein a series of operations in one repetition of a series of operations of picking, moving, and mounting the component by the mounting head is used as a turn. When mounting a component in at least one mounting region of the second mounting region, the method includes a step of configuring all the turns with a turn in which the component is sucked by all the suction nozzles provided in the mounting head.
第1実装領域および第2実装領域のうち少なくとも一方の実装領域において必ずマルチ装着ヘッドが部品を満載した状態で部品を実装するように、ターンを構成している。このため、第1実装領域に部品を実装する際のターン数と第2実装領域に部品を実装する際のターン数との合計値が最小となるように、部品の実装順序を決定することができる。 The turn is configured so that the multi-mounting head always mounts the components in a state where the components are fully loaded in at least one of the first mounting region and the second mounting region. For this reason, it is possible to determine the mounting order of components so that the total value of the number of turns when mounting components in the first mounting area and the number of turns when mounting components in the second mounting area is minimized. it can.
なお、本発明は、このような特徴的なステップを含む部品実装方法として実現することができるだけでなく、実装条件決定方法として実現したり、実装条件決定方法に含まれる特徴的なステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現したりすることもできる。そして、そのようなプログラムは、CD−ROM(Compact Disc-Read Only Memory)等の記録媒体やインターネット等の通信ネットワークを介して流通させることができるのは言うまでもない。 The present invention can be realized not only as a component mounting method including such characteristic steps, but also as a mounting condition determination method, or a characteristic step included in the mounting condition determination method in a computer. It can also be realized as a program to be executed. Needless to say, such a program can be distributed via a recording medium such as a CD-ROM (Compact Disc-Read Only Memory) or a communication network such as the Internet.
部品実装機の搬送方向にサイズが大きい基板であっても高い実装精度で部品を実装することができる部品実装方法を提供することができる。 It is possible to provide a component mounting method capable of mounting a component with high mounting accuracy even on a substrate having a large size in the conveyance direction of the component mounting machine.
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態に係る生産システムについて説明する。 Hereinafter, a production system according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1は、本発明の実施の形態に係る基板の生産システムの外観図である。生産システム10は、基板に部品を実装した部品実装基板を生産するためのシステムであり、実装ライン200と、制御装置300とを備えている。
FIG. 1 is an external view of a substrate production system according to an embodiment of the present invention. The
実装ライン200は、上流側の生産設備から下流側の生産設備に基板を搬送し、部品が実装された基板を生産するシステムであり、ストッカ14および30と、はんだ印刷装置16と、コンベア18および26と、接着剤塗布機21と、部品実装機22および24と、リフロー炉28とを備えている。
The
ストッカ14および30は、基板をストックする装置であり、ストッカ14が生産ラインの最上流に位置し、ストッカ30が生産ラインの最下流に位置する。すなわち、ストッカ14には、部品が未実装の基板がストックされ、ストッカ30には部品が実装済みの完成品の基板がストックされる。
The
はんだ印刷装置16は、基板上にはんだを印刷する装置である。
The
コンベア18および26は、基板を搬送する装置である。
The
接着剤塗布機21は、比較的大型の電子部品が基板搬送などの際に基板20からずれないように基板20上に電子部品を仮接着するための接着剤を必要な部分にのみ塗布する装置である。接着剤塗布機21は、例えば、タンクから押し出された粘性のある接着剤を、タンクと基板とを相互に移動させ、線状や点状となるように接着剤を基板上に塗布する。なお、接着剤塗布機21には、さらに、基板20上に、後述する基板マークの形状の赤いインクを塗布するための塗布ヘッドが設けられている。
The
部品実装機22および24は、基板上に部品を実装する装置である。
The
リフロー炉28は、部品が実装された基板を熱することにより、はんだ等を溶かした後、部品を基板上に固定させる装置である。
The
制御装置300は、実装ライン200を構成する各生産設備を制御するためのコンピュータである。制御装置300の構成については、後述する。
The
図2は、本発明の実施の形態に係る部品実装機の構成を示す外観図である。 FIG. 2 is an external view showing the configuration of the component mounter according to the embodiment of the present invention.
部品実装機22は、上流から下流に向けて回路基板を送りながら電子部品を実装していく装置であり、お互いが協調して、交互動作を行ないながら部品実装を行なう2つのサブ設備(前サブ設備120aおよび後サブ設備120b)を備える。部品実装機24の構成も部品実装機22と同様である。このため、その詳細な説明は繰り返さない。
The
前サブ設備120aは、部品テープを収納する部品カセット123の配列からなる部品供給部125aと、それら部品カセット123から電子部品を吸着し基板20に装着することができる複数の吸着ノズル(以下、単に「ノズル」ともいう。)を有するマルチ装着ヘッド121と、マルチ装着ヘッド121が取り付けられるビーム122と、マルチ装着ヘッド121に吸着された部品の吸着状態を2次元又は3次元的に検査するための部品認識カメラ126とを備える。
The front sub-equipment 120a includes a
マルチ装着ヘッド121には、後述する基板マークの位置を認識するためのカメラが設けられている。
The
後サブ設備120bも前サブ設備120aと同様の構成を有する。なお、後サブ設備120bには、トレイ部品を供給するトレイ供給部128が備えられているが、トレイ供給部128などはサブ設備によっては備えない場合もある。
The rear sub-equipment 120b has the same configuration as the front sub-equipment 120a. The rear sub-equipment 120b includes a
ここで、「部品テープ」とは、同一部品種の複数の部品がテープ(キャリアテープ)上に並べられたものであり、リール(供給リール)等に巻かれた状態で供給される。主に、チップ部品と呼ばれる比較的小さいサイズの部品を部品実装機に供給するのに使用される。 Here, the “component tape” is a plurality of components of the same component type arranged on a tape (carrier tape), and is supplied in a state of being wound around a reel (supply reel) or the like. It is mainly used to supply a relatively small size component called a chip component to a component mounter.
この部品実装機22は、具体的には、高速装着機と呼ばれる部品実装機と多機能装着機と呼ばれる部品実装機それぞれの機能を併せもつ実装装置である。高速装着機とは、主として□10mm以下の電子部品を1点あたり0.1秒程度のスピードで装着する高い生産性を特徴とする設備であり、多機能装着機とは、□10mm以上の大型電子部品やスイッチ・コネクタ等の異形部品、QFP(Quad Flat Package)・BGA(Ball Grid Array)等のIC部品を装着する設備である。
Specifically, the
すなわち、この部品実装機22は、ほぼ全ての種類の電子部品(装着対象となる部品として、0.4mm×0.2mmのチップ抵抗から200mmのコネクタまで)を装着できるように設計されており、この部品実装機22を必要台数だけ並べることで、実装ラインを構成することができる。
In other words, the
図3は、部品実装機22内部の主要な構成を示す平面図である。
FIG. 3 is a plan view showing a main configuration inside the
部品実装機22は、その内部に基板20の搬送方向(X軸方向)と直交する部品実装機22の前後方向(Y軸方向)に前サブ設備120aおよび後サブ設備120bを備えている。
The
前サブ設備120aおよび後サブ設備120bは、お互いが協調し1枚の基板20に対して部品の実装作業を行う。
The front sub-equipment 120a and the rear sub-equipment 120b cooperate with each other to perform a component mounting operation on one
前サブ設備120aおよび後サブ設備120bは、部品供給部125aおよび部品供給部125bをそれぞれ備えている。また、前サブ設備120aおよび後サブ設備120bの各々は、ビーム122と、マルチ装着ヘッド121とを備えている。さらに、部品実装機22には前後のサブ設備間に基板20搬送用のレール129が一対備えられている。
The front sub-equipment 120a and the rear sub-equipment 120b each include a
レール129は、固定レール129aと可動レール129bとからなり、固定レール129aの位置は予め固定されているものの、可動レール129bは、搬送される基板20のY軸方向の長さに応じてY軸方向に移動可能な構成になっている。
The
なお、部品認識カメラ126およびトレイ供給部128などは本願発明の主眼ではないため、同図においてその記載を省略している。
Note that the
ビーム122は、X軸方向(基板20の搬送方向)に延びた剛体であって、Y軸方向(基板20の搬送方向と垂直方向)に設けられた軌道(図示せず)上をX軸方向と平行を保ったままで移動することができるものである。また、ビーム122は、当該ビーム122に取り付けられたマルチ装着ヘッド121をビーム122に沿って、すなわちX軸方向に移動させることができるものであり、自己のY軸方向の移動と、これに伴ってY軸方向に移動するマルチ装着ヘッド121のX軸方向の移動とでマルチ装着ヘッド121をXY平面内で自在に移動させることができる。また、これらを駆動させるためのモータ(図示せず)など複数のモータがビーム122に備えられており、ビーム122を介してこれらモータなどに電力が供給されている。
The
部品実装機22は、さらに、搬送方向より搬送されてくる基板20を固定するための第1ストッパ124を備えている。基板20は、矢印402の方向に向けて、図中の右方向から搬入され、左方向に搬出される。第1ストッパ124は、マルチ装着ヘッド121の可動領域に基板20の左側部分が来るような位置に設けられている。このため、基板20の搬送時に第1ストッパ124の位置にて基板20を固定することにより、マルチ装着ヘッド121は、基板20の左側部分(基板20の斜線部分)に部品を実装することができる。以下の説明では、基板20の左側部分(基板20の斜線部分)を「第1実装領域」という。第1実装領域は、マルチ装着ヘッド121の部品装着可能範囲に相当する。
The
図4は、部品実装機22内部の主要な構成を示す他の平面図である。
FIG. 4 is another plan view showing the main configuration inside the
部品実装機22は、さらに、搬送方向より搬送されてくる基板20を固定するための第2ストッパ127を備えている。基板20は、矢印402の方向に向けて、図中の右方向から搬入され、左方向に搬出される。第2ストッパ127は、マルチ装着ヘッド121の可動領域に基板20の右側部分が来るような位置に設けられている。このため、基板20の搬送時に第2ストッパ127の位置にて基板20を固定することにより、マルチ装着ヘッド121は、基板20の右側部分(基板20の斜線部分)に部品を実装することができる。以下の説明では、基板20の右側部分(基板20の斜線部分)を「第2実装領域」という。第2実装領域は、マルチ装着ヘッド121の部品装着可能範囲に相当する。
The
このように、第1ストッパ124および第2ストッパ127の位置で基板20を停止させることにより、搬送方向(X軸方向)において、装着ヘッドの部品装着可能範囲の全てが基板20に占有されるように基板20を位置決めしている。これにより、一対の基板マーク間の距離を、装着ヘッドの部品装着可能範囲内で最大にすることができる。したがって、基板マークの認識による部品実装位置の補正精度を、その部品実装機22において最大にすることができる。
In this way, by stopping the
図5および図6は、部品実装機22による部品実装について説明するための図である。部品実装機24による部品実装についても同様である。このため、説明は繰り返さない。
5 and 6 are diagrams for explaining component mounting by the
図5に示されるように、後サブ設備120bのマルチ装着ヘッド121は、部品供給部125bからの部品の「吸着」、吸着した部品の部品認識カメラ126による「認識」および認識された部品の基板20への「装着」という3つの動作を交互に繰り返すことにより、部品を基板20上に実装していく。
As shown in FIG. 5, the multi mounting
なお、前サブ設備120aのマルチ装着ヘッド121も同様に、「吸着」、「認識」および「装着」という3つの動作を交互に繰り返すことにより、部品を基板20上に実装していく。
Similarly, the
2つのマルチ装着ヘッド121が同時に部品の「装着」を行う場合において、マルチ装着ヘッド121同士の衝突を防ぐために、2つのマルチ装着ヘッド121は、協調動作を行ないながら部品を基板20上に実装していく。具体的には、図6(a)に示されるように、後サブ設備120bのマルチ装着ヘッド121が「装着」動作を行なっている際には、前サブ設備120aのマルチ装着ヘッド121は「吸着」動作および「認識」動作を行なう。逆に、図6(b)に示されるように、前サブ設備120aのマルチ装着ヘッド121が「装着」動作を行なっている際には、後サブ設備120bのマルチ装着ヘッド121は「吸着」動作および「認識」動作を行なう。このように、「装着」動作を2つのマルチ装着ヘッド121が交互に行なうことにより、マルチ装着ヘッド121同士の衝突を防ぐことができる。なお、理想的には、一方のマルチ装着ヘッド121による「装着」動作を行なっている間に、他方のマルチ装着ヘッド121による「吸着」動作および「認識」動作が終了していれば、一方のマルチ装着ヘッド121による「装着」動作が完了した時点で、滞りなく他方のマルチ装着ヘッド121による「装着」動作に移ることができ、生産効率を向上させることができる。
When the two
以下、搬送方向に長い基板について、図7〜図18に示される具体例を用いて説明を行なうが、搬送方向に長い基板では、第1実装領域および第2実装領域の各領域内に所定距離離間させた一対の基板マークが設けられている点が特徴である。 Hereinafter, the substrate that is long in the transport direction will be described using the specific examples shown in FIGS. 7 to 18. However, in the case of the substrate that is long in the transport direction, a predetermined distance is provided in each of the first mounting region and the second mounting region. A feature is that a pair of spaced apart substrate marks are provided.
図7は、搬送方向のサイズが大きい基板の一例を示す図である。 FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a substrate having a large size in the transport direction.
基板20には、基板20が第1ストッパ124において固定された場合に、基板20の第1実装領域(図8における斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するための一対の基板マーク20aおよび20bが設けられている。基板マーク20aおよび20bは、第1実装領域の対角線上の両端部に設けられている。
The
また、基板20には、基板20が第2ストッパ127において固定された場合に、基板20の第2実装領域(図9における斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するための一対の基板マーク20cおよび20dが設けられている。基板マーク20cおよび20dは、第2実装領域の対角線上の両端部(両端近傍)に設けられている。
In addition, when the
図10は、搬送方向のサイズが大きい基板の他の一例を示す図である。 FIG. 10 is a diagram illustrating another example of the substrate having a large size in the transport direction.
基板20には、基板20が第1ストッパ124において固定された場合に、基板20の第1実装領域(図11における斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するための一対の基板マーク20eおよび20fが設けられている。
The
また、基板20には、基板20が第2ストッパ127において固定された場合に、基板20の第2実装領域(図12における斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するための一対の基板マーク20fおよび20gが設けられている。なお、この基板20では、基板マーク20fが第1実装領域および第2実装領域で共用されている。このため、図7〜図9に示した、第1実装領域および第2実装領域の各々について対角線上の両端部に基板マークが設けられている事例に比べると、基板マーク間の距離は少し短くなるが、基板20上の基板マークの個数を減らすことができる。
In addition, when the
図13は、搬送方向のサイズが大きい基板の他の一例を示す図である。 FIG. 13 is a diagram illustrating another example of a substrate having a large size in the transport direction.
基板20には、基板20が第1ストッパ124において固定された場合に、基板20の第1実装領域(図14における斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するための一対の基板マーク20hおよび20iが設けられている。
The
また、基板20には、基板20が第2ストッパ127において固定された場合に、基板20の第2実装領域(図15における斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するための一対の基板マーク20jおよび20kが設けられている。なお、この基板20に示されるように、一対の基板マーク20hおよび20iは、第1実装領域の対角線上に設けられていない。一対の基板マーク20jおよび20kについても、同様に第2実装領域の対角線上に設けられていない。なお、好適には対角線上に設けられた一対の基板マークを利用して位置ずれ等の補正量を算出するのがよいが、対角線上に設けられていない一対の基板マークを利用しても当該補正量を算出することは可能である。
In addition, when the
図16は、搬送方向のサイズが大きい基板の他の一例を示す図である。 FIG. 16 is a diagram illustrating another example of a substrate having a large size in the transport direction.
基板20には、部品を実装する領域25が設けられている。また、基板20には、領域25に部品を実装する際に、領域25の位置を認識するための個別マーク25aおよび25bが設けられている。また、基板20の左下隅および右上隅には、それぞれ基板マーク20lおよび20mが設けられている。
The
基板20が第1ストッパ124において固定された場合には、基板20の第1実装領域(図17の斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するために、基板マーク20lと個別マーク25aとが用いられる。また、基板20が第2ストッパ127において固定された場合には、基板20の第2実装領域(図18の斜線部分)の位置ずれ量等の補正量を算出するために、基板マーク20mと個別マーク25bとが用いられる。このように、個別マークを用いて各実装領域の位置決めを行なうことにより、基板20上の基板マークの個数を増やすことなく各実装領域の位置決めを行なうことができる。なお、第1実装領域の補正量算出において基板マーク20lと個別マーク25aとを用いる代わりに、基板マーク20lと個別マーク25bとを用いてもよい。同様に、第2実装領域の補正量算出において基板マーク20mと個別マーク25bとを用いる代わりに、基板マーク20mと個別マーク25aとを用いてもよい。なお、複数ある個別マークのうち、個別マークを基板マークとして代用したときに、一対の基板マーク間の距離が最大となるような個別マークを基板マークとして代用するのが望ましい。これにより、基板マークおよび個別マークの認識による部品実装位置の補正精度を向上させることができる。また、個別マークの代わりに、電子部品のはんだ領域であるランドを用いてもよいし、配線パターンおよびスルーホールなど、カメラで撮像することによりその位置を認識できる基板マークとして代用できるものであれば、どのようなものでも構わない。なお、これらのうち、どれを基板マークとして代用するかの選択基準は、個別マークの場合と同様である。また、個別マーク、ランド、配線パターンおよびスルーホールなど、基板マークの代用となるものは、特許請求の範囲に示す基板マークの一例である。
When the
図19は、接着剤塗布機21に設けられている基板上に赤いインクを塗布する塗布ヘッドの外観図である。
FIG. 19 is an external view of a coating head that coats red ink on a substrate provided in the
塗布ヘッドは、赤いインクを貯留するためのタンク21bと、基板20上にインクを吐出する吐出部21aとを含む。
The coating head includes a
図20は、赤いインクの塗布を説明するための図である。 FIG. 20 is a diagram for explaining application of red ink.
タンク21b内に貯留された赤いインク21cは、エアー21dにより吐出部21aの内部に注入され、吐出部21aの先端より押し出される。押し出されたインクは、基板20上に塗布される。
The
図21は、制御装置300の機能的構成を示すブロック図である。
FIG. 21 is a block diagram illustrating a functional configuration of the
この制御装置300は、部品実装機22および24による部品実装条件を決定したり、接着剤塗布機21による基板マークの塗布位置を決定したりするコンピュータであり、演算制御部301、表示部302、入力部303、メモリ部304、プログラム格納部305、通信I/F(インターフェース)部306およびデータベース部307等から構成される。
The
この制御装置300は、本発明に係るプログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、接着剤塗布機21や、部品実装機22および24等と接続されていない状態で、スタンドアローンのシミュレータ(部品実装条件の決定ツール)としても機能する。なお、この制御装置300の機能が接着剤塗布機21や、部品実装機22および24等の内部に備わっていてもよい。また、制御装置300は、本発明の特許請求の範囲に示す実装条件決定装置に該当する。
The
演算制御部301は、CPU(Central Processing Unit)や数値プロセッサ等であり、オペレータからの指示等に従って、プログラム格納部305からメモリ部304に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って、表示部302、入力部303、メモリ部304、プログラム格納部305、通信I/F部306およびデータベース部307を制御する。
The
表示部302はCRT(Cathode-Ray Tube)やLCD(Liquid Crystal Display)等であり、入力部303はキーボードやマウス等であり、これらは、演算制御部301による制御の下で、制御装置300とオペレータとが対話する等のために用いられる。
The
通信I/F部306は、LAN(Local Area Network)アダプタ等であり、制御装置300と接着剤塗布機21や部品実装機22および24等との通信等に用いられる。メモリ部304は、演算制御部301による作業領域を提供するRAM(Random Access Memory)等である。
The communication I /
データベース部307は、この制御装置300による部品実装条件決定処理や基板マーク塗布位置決定処理等に用いられる入力データ(実装点データ307a、部品ライブラリ307b、実装装置情報307c、部品装着可能範囲情報307d等)を記憶するハードディスク等である。
The
図22〜図25は、それぞれ、実装点データ307a、部品ライブラリ307b、実装装置情報307cおよび部品装着可能範囲情報307dの一例を示す図である。
22 to 25 are diagrams illustrating examples of the mounting
実装点データ307aは、実装の対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりである。図22に示されるように、1つの実装点piは、部品種ci、X座標xi、Y座標yi、実装角度θi、制御データφiからなる。ここで、「部品種」は、図23に示される部品ライブラリ307bにおける部品名に相当し、「X座標」および「Y座標」は、実装点の座標(基板上の特定位置を示す座標)であり、「実装角度」は、部品実装時の部品の回転角度であり、「制御データ」は、その部品の実装に関する制約情報(使用可能な吸着ノズルのタイプ、マルチ装着ヘッド121の最高移動速度等)である。なお、最終的に求めるべきNC(Numeric Control)データは、ラインタクトが最小となるような実装点の並びである。
The mounting
部品ライブラリ307bは、部品実装機22および24等が扱うことができる全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリであり、図23に示されるように、部品種ごとの部品サイズ、タクト(一定条件下における部品種に固有のタクト)、その他の制約情報(使用可能な吸着ノズルのタイプ、部品認識カメラ126による認識方式、マルチ装着ヘッド121の最高速度レベル等)からなる。なお、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併せて示されている。
The
実装装置情報307cは、生産ラインを構成する全てのサブ設備ごとの装置構成や上述の制約等を示す情報であり、図24に示されるように、マルチ装着ヘッド121のタイプ、すなわちマルチ装着ヘッド121に備えられている吸着ノズルの本数等に関するヘッド情報、マルチ装着ヘッド121に装着され得る吸着ノズルのタイプ等に関するノズル情報、部品カセット123の最大数等に関するカセット情報、トレイ供給部128が収納しているトレイの段数等に関するトレイ情報等からなる。
The mounting
部品装着可能範囲情報307dは、図25に示されるように、基板20が第1ストッパ124の位置および第2ストッパ127の位置において固定された場合における、マルチ装着ヘッド121のX方向およびY方向の部品装着可能範囲を示す情報である。なお、部品装着可能範囲のX座標およびY座標は、図26に示すように、基板20の左上隅を原点としたときの座標である。基板Aが第1ストッパ124の位置で固定されている場合のX方向の部品装着可能範囲は0mm以上330mm以下であり、第2ストッパ127の位置で固定されている場合のX方向の部品装着可能範囲は230mm以上560mm以下である。また、Y方向の部品装着可能範囲は、0mm以上300mm以下である。
As shown in FIG. 25, the component mountable range
図21に示すプログラム格納部305は、制御装置300の機能を実現する各種プログラムを記憶しているハードディスク等である。プログラムは、部品実装機22および24による部品実装条件や、接着剤塗布機21による基板マークの塗布位置を決定するプログラムであり、機能的に(演算制御部301によって実行された場合に機能する処理部として)、部品実装条件決定部305aおよび基板マーク位置決定部305b等から構成される。
The
部品実装条件決定部305aは、部品実装機22および24による部品実装条件を決定する。
The component mounting
基板マーク位置決定部305bは、接着剤塗布機21による基板マークの塗布位置を決定したり、部品実装機22および24が認識する基板マークの位置を決定したりする。
The board mark
部品実装条件決定部305aが決定する部品実装条件とは、後述する図27に示すような動作を部品実装機22および24に行なわせるための実装データ(指示データ)のことである。つまり、部品実装条件とは、第1実装領域および第2実装領域に部品を実装可能なように、2回の基板搬送位置決めを行ない、それぞれの実装領域に対して、基板マーク認識、部品実装位置補正および部品実装を行なう動作を部品実装機22および24に行なわせるための実装データ(指示データ)のことである。
The component mounting condition determined by the component mounting
より具体的には、上述の実装データは、データベース部307に記憶されている実装点データ307a、部品ライブラリ307b、実装装置情報307cおよび部品装着可能範囲情報307dに、基板マーク位置決定部305bが決定した基板マーク位置データと、部品実装条件決定部305aが決定した実装順序データとが付与されたものである。部品実装機22および24は、この実装データ中の基板マーク位置データで指示される位置へカメラを移動させ基板マークの認識を行ない、実装点データ307a中のX座標xi、Y座標yiおよび実装角度θiの補正を行なう。さらに、部品実装機22および24は、実装順序データで指示される順に、実装点データ307aの座標位置へ部品の実装を行なう。
More specifically, the board mark
以下、部品実装条件決定部305aにより決定された部品実装条件に従い、部品実装機22および24を動作させた場合の部品実装方法について説明する。すなわち、部品実装条件決定部305aは、以下のように部品実装機22および24が動作するように部品実装条件を決定する。
Hereinafter, a component mounting method when the component mounters 22 and 24 are operated according to the component mounting conditions determined by the component mounting
図27は、制御装置300の部品実装条件決定部305aが決定した部品実装条件に従い、部品実装機22が行なう部品実装処理のフローチャートである。なお、部品実装機24も同様の動作を行なう。
FIG. 27 is a flowchart of the component mounting process performed by the
部品実装機22は、第1ストッパ124を上昇させ、第1ストッパ124まで基板20を搬送する(S2)。これにより、基板20は、図3に示すように第1ストッパ124の位置で固定され、第1実装領域上をマルチ装着ヘッド121が移動可能となる。
The
前サブ設備120aおよび後サブ設備120bのいずれか一方のマルチ装着ヘッド121に設けられているカメラは、第1実装領域に設けられている一対の基板マーク20aおよび20bを撮像し、画像認識する。画像認識により基板マーク20aおよび20bの位置が求められるため、これらの位置より、基板20の平面方向へのずれ量、基板20の回転ずれ量および基板20の伸縮量等の補正量が求められる(S4)。求められた補正量は、前サブ設備120aおよび後サブ設備120bのマルチ装着ヘッド121による部品装着位置を補正するために利用される。なお、基板マークは可動領域の左下隅および右上隅に存在するため、部品装着可能範囲情報307dに基づいて基板マークの位置が設定され、当該位置へカメラが移動される。基板マークの位置の設定およびカメラの移動は、以下の(a)および(b)のいずれであってもよい。
The camera provided in the
(a)予め、部品装着可能範囲情報307dに基づいて、基板マークの位置が設定され、その設定された基板マークの位置(座標)が実装データに記述されている。カメラは、実装データで指示される基板マークの位置へ移動する。
(A) The position of the board mark is set in advance based on the component mountable range
(b)実装データには、複数の基板マーク(基板マーク、個別マーク、スルーホールなど)の座標が記述されており、その中のどの基板マークの位置にカメラを移動させるかを、部品装着可能範囲情報307dに基づいて決定する。どの基板マークの位置にカメラを移動させるかは、一対の基板マーク間の距離が最大となるような基板マークを決定する。カメラは、決定された基板マークの位置へ移動する。
(B) The mounting data describes the coordinates of multiple board marks (board marks, individual marks, through-holes, etc.), and it is possible to mount the component to which board mark position of the board mark to move. This is determined based on the
前サブ設備120aおよび後サブ設備120bは、協調動作を行ないながら、第1実装領域に部品を実装する(S6)。協調動作については、図5および図6を用いて説明した通りである。なお、第1実装領域への部品の実装順序の決定方法については後述する。
The front sub-equipment 120a and the
次に、部品実装機22は、第1ストッパ124を下降させ、第2ストッパ127を上昇させ、基板20を第2ストッパ127の位置まで搬送する(S8)。これにより、基板20は、図4に示すように第2ストッパ127の位置で固定され、第2実装領域上をマルチ装着ヘッド121が移動可能となる。
Next, the
前サブ設備120aおよび後サブ設備120bのいずれか一方のマルチ装着ヘッド121に設けられているカメラは、第2実装領域に設けられている一対の基板マーク20cおよび20dを撮像し、画像認識する。このことにより、基板20の平面方向へのずれ量、基板20の回転ずれ量および基板20の伸縮量等の補正量が求められる(S10)。求められた補正量は、前サブ設備120aおよび後サブ設備120bのマルチ装着ヘッド121による部品装着位置を補正するために利用される。なお、基板マークは可動領域の左下隅および右上隅に存在するため、部品装着可能範囲情報307dに基づいて基板マークの位置が設定され、当該位置へカメラが移動される。
The camera provided in the
前サブ設備120aおよび後サブ設備120bは、協調動作を行ないながら、第2実装領域に部品を実装する(S12)。協調動作については、図5および図6を用いて説明した通りである。なお、第2実装領域への部品の実装順序の決定方法については後述する。
The front sub-equipment 120a and the
次に、第1実装領域および第2実装領域における部品実装順序の決定方法について説明する。 Next, a method for determining the component mounting order in the first mounting area and the second mounting area will be described.
図28は、第1実装領域および第2実装領域における部品実装順序の決定処理のフローチャートである。 FIG. 28 is a flowchart of the component mounting order determination process in the first mounting area and the second mounting area.
例えば、第1ストッパ124および第2ストッパ127のそれぞれの位置で固定された場合の基板20の部品装着可能範囲が図25に示す部品装着可能範囲情報307dのように定められている場合には、図26に示すように、部品装着可能範囲のX座標が230mm以上330mm以下の領域は、第1実装領域および第2実装領域の両方の領域に属することになる。すなわち、第1実装領域と第2実装領域とが重なり合いを有することとなる。このため、重なり合う領域上に実装される部品については、第1実装領域に部品を実装する際(図27のS6)に部品を実装してもよいし、第2実装領域に部品を実装する際(図27のS12)に部品を実装するようにしてもよい。
For example, when the component mountable range of the
部品実装条件決定部305aは、第1実装領域に部品を実装する際のターン数と第2実装領域に部品を実装する際のターン数との合計値が最小となるように、部品の実装順序を決定する。ここで「ターン」とは、マルチ装着ヘッド121による部品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰返しにおける1回分の一連動作を指すものとする。
The component mounting
部品実装条件決定部305aは、第1実装領域において、必ずマルチ装着ヘッド121が部品を満載した状態で部品を実装するように、部品の実装順序を決定する(S22)。
The component mounting
次に、部品実装条件決定部305aは、第2実装領域において残りのすべての部品を実装するように、部品の実装順序を決定する(S24)。
Next, the component mounting
例えば、図29に示すように基板20の第1実装領域に実装される部品の員数が100個であり、第2実装領域に実装される部品の員数が100個であるものとする。また、第1実装領域のうち第2実装領域との重なりがない領域に実装される部品の員数が80個であるものとし、第2実装領域のうち第1実装領域との重なりがない領域に実装される部品の員数が80個であるものとする。さらに、第1実装領域と第2実装領域との重なりがある領域に実装される部品の員数が20個であるものとする。さらにまた、前サブ設備120aおよび後サブ設備120bの双方のマルチ装着ヘッド121の吸着ノズルの本数は8本であるものとする。
For example, as shown in FIG. 29, the number of components mounted on the first mounting area of the
この場合、マルチ装着ヘッド121が部品を満載した状態で第1実装領域に部品を実装するためには、8の倍数個の部品を吸着しなければならない。したがって、部品実装条件決定部305aは、100を8で除した値12を第1実装領域におけるターン数と決定する。これにより、96(=8×12)個の部品が第1実装領域に実装される。なお、実装されなかった4(=100−96)個の部品については、第2実装領域において実装するものとする。このため、残りの4個の部品は、必ず第1実装領域と第2実装領域とが重なる領域に存在するものとする。
In this case, in order to mount a component in the first mounting region in a state where the
部品実装条件決定部305aは、96個の部品の部品実装順序を決定するが、部品実装順序の決定方法については、従来各種の方法が提案されている。このため、部品実装条件決定部305aは、従来提案されている各種の方法に従って、部品実装順序を決定する。
The component mounting
また、部品実装条件決定部305aは、第2実装領域において、第1実装領域と重なり合う部分の残り4個の部品と第1実装領域と重なり合わない部分の80個の部品とを実装するように、部品の実装順序を決定する。
In addition, the component mounting
84(=80+4)個の部品を実装するためには、吸着ノズルの本数が8本であるため、最低11ターンで部品を実装することが可能である。なお、部品実装条件決定部305aは、84個の部品の部品実装順序を決定するが、部品実装順序の決定方法については、従来各種の方法が提案されている。このため、部品実装条件決定部305aは、従来提案されている各種の方法に従って、部品実装順序を決定する。
In order to mount 84 (= 80 + 4) components, since the number of suction nozzles is 8, it is possible to mount components with a minimum of 11 turns. The component mounting
このように、第1実装領域におけるターン数は12ターンとなり、第2実装領域におけるターン数は11ターンとなる。このように、第1実装領域においては、必ずマルチ装着ヘッド121が部品を満載した状態で部品を実装することにより、両ターン数の合計値を最小にすることができる。なお、両ターン数の合計値が最小になるのであれば、第1実装領域におけるターン数が11ターンで、第2実装領域におけるターン数が12ターンであっても構わない。
Thus, the number of turns in the first mounting area is 12 turns, and the number of turns in the second mounting area is 11 turns. In this way, in the first mounting area, the total value of both turns can be minimized by mounting the components in a state where the multi mounting
なお、第1実装領域と第2実装領域との重なる領域は、部品装着可能範囲情報307dに基づいて定められる。また、基板20に実装される部品の属する領域は、部品装着可能範囲情報307dおよび実装点データ307aに基づいて定められる。
Note that a region where the first mounting region and the second mounting region overlap is determined based on the component mountable range
次に、接着剤塗布機21による基板マークの塗布位置を決定する方法について説明する。
Next, a method for determining the application position of the substrate mark by the
図30は、接着剤塗布機21による基板マークの塗布位置を決定する処理のフローチャートである。
FIG. 30 is a flowchart of a process for determining the application position of the substrate mark by the
基板マーク位置決定部305bは、データベース部307に記憶されている部品装着可能範囲情報307dを取得する(S32)。
The board mark
基板マーク位置決定部305bは、部品装着可能範囲情報307dに基づいて第1実装領域と第2実装領域とを決定する(S34)。例えば、図25に示される部品装着可能範囲情報307dに基づくと、図26に示されるように、第1実装領域は基板20上でのX座標が0mm以上330mm以下の領域であると決定され、第2実装領域は基板20上でのX座標が230mm以上560mm以下の領域であると決定される。このうち、基板20上でのX座標が230mm以上330mm以下の領域は、第1実装領域および第2実装領域の双方に属する領域である。
The board mark
基板マーク位置決定部305bは、第1実装領域および第2実装領域の各々について、対角線上の隅を基板マークの塗布位置とする(S36)。例えば、図8に示すように、第1実装領域の左下隅位置(x座標が最小かつy座標が最小の位置)と右上隅位置(x座標が最大かつy座標が最大の位置)とからそれぞれ所定の距離だけ内側の位置を基板マークの塗布位置とする。また、図9に示すように、第2実装領域の左下隅位置(x座標が最小かつy座標が最小の位置)と右上隅位置(x座標が最大かつy座標が最大の位置)とからそれぞれ所定の距離だけ内側の位置を基板マークの塗布位置とする。なお、基板マークの塗布位置は、部品の装着位置と重ならないように決定される。また、第1実装領域および第2実装領域の範囲については、部品装着可能範囲情報307dより取得される。
The board mark
接着剤塗布機21は、接着剤塗布の前または後に、決定された基板20上の塗布位置に、赤いインク、すなわち基板マークを塗布する。塗布された基板マークの位置に関する情報は、部品実装機22および24に送信される。部品実装機22および24は、この情報を受信し、受信した情報に基づいて、塗布された基板マークの認識処理を行う。なお、基板マークは赤いインクではなくその他の色のインクであってもよい。
The
以上説明したように、本実施の形態によると第1実装領域および第2実装領域の実装領域毎に、基板の位置合わせをするための基板マークを設けている。このように、実装領域毎に基板マークを設けることにより、第1ストッパにて基板が固定された場合と、第2ストッパにて基板が固定された場合の双方において、基板の位置ずれ等の補正量を求めることができる。このため、部品実装機の搬送方向にサイズが大きい基板であっても高い実装精度で基板に部品を実装することが可能である。 As described above, according to the present embodiment, the substrate mark for aligning the substrate is provided for each of the first mounting region and the second mounting region. In this way, by providing a substrate mark for each mounting region, correction of misalignment of the substrate, etc., both when the substrate is fixed by the first stopper and when the substrate is fixed by the second stopper. The amount can be determined. For this reason, even if it is a board | substrate with a large size in the conveyance direction of a component mounting machine, it is possible to mount components on a board | substrate with high mounting accuracy.
また、第1実装領域において必ずマルチ装着ヘッドが部品を満載した状態で部品を実装するように、部品の実装条件を決定している。このため、第1実装領域に部品を実装する際のターン数と第2実装領域に部品を実装する際のターン数との合計値が最小となるように、部品の実装順序を決定することができる。 In addition, the component mounting conditions are determined so that the component is mounted in a state where the multi mounting head is fully loaded with components in the first mounting region. For this reason, it is possible to determine the mounting order of components so that the total value of the number of turns when mounting components in the first mounting area and the number of turns when mounting components in the second mounting area is minimized. it can.
また、接着剤塗布機がインクを塗布することにより基板マークを付するようにしている。このため、実装領域毎に基板マークが付されていない基板が上流の工程より流れてきた場合であっても、基板に基板マークを付すことができる。 Further, a substrate mark is attached by applying ink to the adhesive applicator. For this reason, even if it is a case where the board | substrate which is not attached | subjected the board mark for every mounting area flows from an upstream process, a board | substrate mark can be attached | subjected to a board | substrate.
また、接着剤塗布機は、第1実装領域および第2実装領域の双方に、各実装領域における部品装着位置の補正量を求めるための基板マークを塗布している。このため、各実装領域に部品装着を行なう際に、基板マークの位置を認識することにより、部品装着位置の補正量を求めることができる。よって、部品実装機の搬送方向にサイズが大きい基板であっても、搬送方向に沿って第1実装領域と第2実装領域とを設定するようにすれば、高い実装精度で部品を実装することができる。 Further, the adhesive applicator applies a board mark for obtaining a correction amount of a component mounting position in each mounting area to both the first mounting area and the second mounting area. For this reason, when component mounting is performed in each mounting region, the correction amount of the component mounting position can be obtained by recognizing the position of the board mark. Therefore, even if the board is large in the conveying direction of the component mounting machine, if the first mounting area and the second mounting area are set along the conveying direction, components can be mounted with high mounting accuracy. Can do.
また、対角線上に基板マークを配置することにより、基板の平面方向へのずれ量、基板の回転ずれ量および基板の伸縮量等の補正量、すなわち部品装着位置の補正量を正確に求めることができる。このため、高い実装精度で部品を実装することができる。 In addition, by arranging the board marks on the diagonal line, it is possible to accurately obtain the correction amount such as the deviation amount in the plane direction of the board, the rotation deviation amount of the board and the expansion / contraction amount of the board, that is, the correction amount of the component mounting position. it can. For this reason, components can be mounted with high mounting accuracy.
以上、本発明の実施の形態に係る生産システムについて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。 The production system according to the embodiment of the present invention has been described above, but the present invention is not limited to this embodiment.
例えば、制御装置と接着剤塗布機および部品実装機とは、それぞれ異なる会社に存在してもよい。すなわち、部品実装条件や基板マーク塗布位置を決定し、当該条件や当該位置を提供するサービスを行なう会社が存在してもよい。この場合、制御装置のデータベース部に登録されているマルチ装着ヘッドの部品装着可能範囲情報は、基板に部品を実装して回路基板を生産する実装生産メーカから入手するようにしてもよい。また、制御装置のデータベース部に登録されているマルチ装着ヘッドの部品装着可能範囲情報を、部品実装機自体を生産するメーカから入手するようにしてもよい。このとき、接着剤塗布機が基板製造メーカにあり、基板製造メーカでは、接着剤塗布機を用いて基板に基板マークを塗布することにより基板を製造するようにしても良い。また、基板製造メーカにおいて、基板上にランドなどの配線パターンを印刷する際に、実装領域内に一対の基板マークを印刷するようにしてもよい。この場合、図30に示した接着剤塗布機により基板マークを塗布する処理と同様の処理により、基板マークを印刷する。すなわち、配線パターンの印刷装置が、基板マークの塗布の代わりに基板マークの印刷を行なう。この場合、基板製造メーカは、マルチ装着ヘッドの部品装着可能範囲情報を、部品実装機自体を生産するメーカまたは実装生産メーカから入手する。 For example, the control device, the adhesive applicator, and the component mounter may exist in different companies. That is, there may be a company that determines component mounting conditions and board mark application positions and provides services that provide the conditions and the positions. In this case, the component mountable range information of the multi mounting head registered in the database unit of the control device may be obtained from a mounting manufacturer that mounts the components on the substrate and produces the circuit board. Further, the component mountable range information of the multi mounting head registered in the database unit of the control device may be obtained from a manufacturer that manufactures the component mounting machine itself. At this time, the adhesive applicator may be provided by the substrate manufacturer, and the substrate manufacturer may manufacture the substrate by applying a substrate mark to the substrate using the adhesive applicator. In addition, when a board manufacturer prints a wiring pattern such as a land on a board, a pair of board marks may be printed in the mounting area. In this case, the substrate mark is printed by a process similar to the process of applying the substrate mark by the adhesive applicator shown in FIG. That is, the wiring pattern printing apparatus prints the substrate mark instead of applying the substrate mark. In this case, the board manufacturer obtains the component mounting range information of the multi mounting head from the manufacturer that manufactures the component mounting machine itself or the mounting manufacturer.
また、部品実装機は、2つのマルチ装着ヘッドを協調動作させながら1枚の基板に部品を装着するものには限定されない。例えば、1つのマルチ装着ヘッドで1枚の基板に部品を装着する部品実装機であってもよい。 Further, the component mounter is not limited to a component mounter that mounts components on a single board while operating two multi mounting heads in a coordinated manner. For example, it may be a component mounter that mounts components on a single board with one multi mounting head.
また、上述の実施の形態では、1台の部品実装機が、第1実装領域および第2実装領域の2つの実装領域上に部品実装を行なったが、2台の部品実装機が協調して2つの実装領域上に部品実装を行うようにしてもよい。すなわち、図1に示した生産システム10を用いて説明を行なうと、部品実装機22が第1実装領域に対して部品実装を行ない、部品実装機24が第2実装領域に対して部品実装を行なうようにしてもよい。2台の部品実装機を協調動作させながら部品実装を行なうことにより、1台の部品実装機にのみ第2ストッパを設ければよいことになる。第2ストッパは、部品実装機の横幅よりもはみ出した位置に設けられるため、第2ストッパを用いる部品実装機の数を減らすことにより、生産ラインの長さを短くすることができる。
In the above-described embodiment, one component mounting machine has mounted components on the two mounting areas, the first mounting area and the second mounting area. However, the two component mounting machines cooperate with each other. Component mounting may be performed on two mounting areas. That is, when the description is made using the
また、上述の実施の形態では、第1実装領域に部品を実装する際には、部品を満載するように部品の実装条件を決定したが、第2実装領域に部品を実装する際に部品を満載するように部品の実装条件を決定するようにしてもよい。 Further, in the above-described embodiment, when mounting a component in the first mounting area, the component mounting conditions are determined so as to be fully loaded. However, when mounting the component in the second mounting area, the component is You may make it determine the mounting conditions of components so that it may be fully loaded.
また、上述の実施の形態では、部品実装機に設けられた第1ストッパまたは第2ストッパの位置で基板を停止させることとしたが、基板の停止位置はこれに限られるものではない。以下、図31〜図34を用いて、その他の基板の停止位置について説明する。なお、ここでは、図10に示したような3箇所に基板マークが20e〜20gが設けられている基板20を例に取り説明を行うが、基板マークの位置及び個数はこれに限られるものではなく、例えば、図7に示したような第1実装領域および第2実装領域の各々の両端に基板マークが設けられている基板であってもよい。
In the above embodiment, the board is stopped at the position of the first stopper or the second stopper provided in the component mounting machine. However, the board stop position is not limited to this. Hereinafter, other substrate stop positions will be described with reference to FIGS. 31 to 34. Here, the description will be given by taking the
図31および図32を用いて、基板の停止位置の第1の変形例について説明する。まず、図31に示すように、矢印402の方向に基板20が搬送され、基板20の第1の実装領域(斜線を施した部分)のx軸方向の中心位置と部品実装機22のx軸方向の中心線404とが一致する位置で、基板20が停止させられる。停止位置において、第1の実装領域に部品が実装される。第1の実装領域への部品実装終了後、図32に示すように、矢印402の方向に基板20が搬送され、基板20の第2実装領域(斜線を施した部分)のx軸方向の中心位置と部品実装機22のx軸方向の中心線404とが一致する位置で、基板20が停止させられる。停止位置において、第2の実装領域に部品が実装される。このような位置に基板20を停止させ、部品を実装することにより、中心線404から部品実装位置までの距離の和を短くすることができる。通常、マルチ装着ヘッド121のホームポジションは、中心線404の位置にある。このため、マルチ装着ヘッド121の移動距離を短くすることができ、実装時間を短縮することができる。
A first modified example of the stop position of the substrate will be described with reference to FIGS. 31 and 32. FIG. First, as shown in FIG. 31, the
図33および図34を用いて、基板の停止位置の第2の変形例について説明する。まず、図33に示すように、矢印402の方向に基板20が搬送され、基板20の第1の実装領域(斜線を施した部分)の左端が部品実装機22の部品装着可能範囲の左端と一致する位置で、基板20が停止させられる。停止位置において、第1の実装領域に部品が実装される。第1の実装領域への部品実装終了後、図34に示すように、矢印402の方向に基板20が搬送され、第1の実装領域以外の領域(図33の白地の領域406)の全てが部品実装機22の部品装着可能範囲に含まれた時点で、基板20が停止させられる。つまり、基板20の第2の実装領域(斜線を施した部分)の右端が部品実装機22の部品装着可能範囲の右端と一致する位置で、基板20が停止させられる。停止位置において、第2の実装領域に部品が実装される。このような位置に基板20を停止させ、部品を実装することにより、第1の実装領域への部品実装時の基板停止位置から第2の実装領域への部品実装時の基板停止位置までの基板20の搬送距離を最短にすることができる。つまり、第1の実装領域への部品実装が終了してから第2の実装領域へ部品実装を開始するまでの基板20の搬送時間を最短にすることができる。一方、第2の実装領域への部品実装終了後の基板20の搬送と同時に、次に部品が実装される基板20が部品実装機22内に搬入されてくるため、第2の実装領域への部品実装終了後の基板20の搬送時間は無視することができる。このため、基板20が連続的に部品実装機22内に流れてくる状況では、上述のように、第1の実装領域への部品実装が終了してから第2の実装領域へ部品実装を開始するまでの基板20の搬送時間を最短にすることにより、基板20の搬送に要する時間を最短にすることができる。
A second modification of the stop position of the substrate will be described with reference to FIGS. 33 and 34. FIG. First, as shown in FIG. 33, the
なお、第1の変形例は、基板20の搬送時間に比べて部品の実装時間が比較的大きい場合、つまり、実装する部品が比較的多い場合に採用すると効果的である。また、第2の変形例は、基板20の搬送時間に比べて部品の実装時間が比較的小さい場合、つまり、実装する部品が比較的少ない場合に採用すると効果的である。
It should be noted that the first modification is effective when employed when the component mounting time is relatively long compared to the
また、上述の実施の形態では、部品装着可能範囲をマルチ装着ヘッド121の移動可能範囲から求めているが、マルチ装着ヘッド121に備えられている吸着ノズルのタイプ毎に移動可能範囲から求めるようにしてもよい。マルチ装着ヘッド121に備えられる吸着ノズルのタイプおよび位置が予め固定されている場合には、部品種によってはマルチ装着ヘッド121の移動可能範囲内であっても部品を装着することができない領域が生じる。例えば、図35に示すように、マルチ装着ヘッド121に備えられている吸着ノズルのタイプが左からS、S、M、Mであるとし、これらの吸着ノズルは、マルチ装着ヘッド121に固定されているために取り外しができないものとする。図36には、マルチ装着ヘッド121のSタイプの吸着ノズルの部品装着可能範囲408と、Mタイプの吸着ノズルの部品装着可能範囲410とが破線の矩形で示されており、部品装着可能範囲408を、所定距離だけずらすことにより、部品装着可能範囲410が得られる。所定距離は、マルチ装着ヘッド121における左端のSタイプの吸着ノズルと左から3番目のMタイプの吸着ノズルとの間の距離に等しい。Sタイプの吸着ノズルはマルチ装着ヘッド121の左側に位置し、Mタイプの吸着ノズルはマルチ装着ヘッド121の右側に位置している。このため、マルチ装着ヘッド121を部品実装機22の左端に寄せた状態では、Sタイプの吸着ノズルの方が、より基板の左側に部品を実装することができ、Mタイプの吸着ノズルでは部品実装できない領域が生じる。同様に、マルチ装着ヘッド121を部品実装機22の右側に寄せた状態では、Mタイプの吸着ノズルの方が、より基板の右側に部品を実装することができ、Sタイプの吸着ノズルでは部品実装できない領域が生じる。よって、上述のように吸着ノズルのタイプ毎に部品装着可能範囲が定められる。このため、例えば、Sタイプの吸着ノズルのみを使用して基板20上に部品を実装するのであれば、マルチ装着ヘッド121の部品装着可能範囲はSタイプの吸着ノズルの部品装着可能範囲408に設定される。また、Mタイプの吸着ノズルのみを使用して基板20上に部品を実装するのであれば、マルチ装着ヘッド121の部品装着可能範囲はMタイプの吸着ノズルの部品装着可能範囲410に設定される。
In the above-described embodiment, the component mounting range is obtained from the movable range of the
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
本発明は、基板に部品を実装する部品実装機に適用でき、特に、2つのストッパ位置で基板を固定し、搬送方向に長い基板に部品を実装する部品実装機等に適用できる。 The present invention can be applied to a component mounter that mounts components on a substrate, and in particular, can be applied to a component mounter that fixes a substrate at two stopper positions and mounts the component on a substrate that is long in the transport direction.
10 生産システム
14、30 ストッカ
16 はんだ印刷装置
18、26 コンベア
20 基板
20a〜20m 基板マーク
21 接着剤塗布機
22、24 部品実装機
25 領域
25a、25b 個別マーク
28 リフロー炉
120a 前サブ設備
120b 後サブ設備
121 マルチ装着ヘッド
122 ビーム
123 部品カセット
124 第1ストッパ
125a、125b 部品供給部
126 部品認識カメラ
127 第2ストッパ
128 トレイ供給部
129 レール
129a 固定レール
129b 可動レール
200 実装ライン
300 制御装置
301 演算制御部
302 表示部
303 入力部
304 メモリ部
305 プログラム格納部
305a 部品実装条件決定部
305b 基板マーク位置決定部
306 通信I/F部
307 データベース部
307a 実装点データ
307b 部品ライブラリ
307c 実装装置情報
307d 部品装着可能範囲情報
DESCRIPTION OF
Claims (10)
前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、
前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識し、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出し、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出する第1補正量算出ステップと、
前記第1補正量算出ステップで算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着する第1装着ステップと、
前記第1装着領域への部品装着後に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識し、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出し、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出する第2補正量算出ステップと、
前記第2補正量算出ステップで算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着する第2装着ステップと
を含む部品実装方法。 A component mounting method by a component mounter for mounting components on a board,
The board has a first mounting area and a second mounting area different from each other corresponding to a component mounting range of the mounting head of the component mounting machine.
The first mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the first mounting area,
The second mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the second mounting area,
Recognizing the position of the board mark provided in the first mounting area, calculating a deviation amount between the recognized position and a predetermined board mark position, and calculating a correction amount of the component mounting position from the deviation amount A first correction amount calculating step for calculating;
A first mounting step of mounting the component in the first mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated in the first correction amount calculating step;
After mounting the component in the first mounting area, the position of the board mark provided in the second mounting area is recognized, and a deviation amount between the recognized position and a predetermined position of the board mark is calculated, A second correction amount calculating step of calculating a correction amount of the component mounting position from the deviation amount;
A component mounting method comprising: a second mounting step of mounting the component in the second mounting region while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated in the second correction amount calculating step.
請求項1に記載の部品実装方法。 The component mounting method according to claim 1, further comprising a moving step of moving the board to a position where the component mounting machine can mount the component in the second mounting area after the first mounting step.
前記装着ヘッドの部品装着可能範囲を取得するステップと、
取得した前記部品装着可能範囲に基づいて、前記第1実装領域における前記基板マークの位置を決定するステップと、
決定された前記基板マークの位置へカメラを移動させ、前記基板マークの位置を認識するステップと、
認識結果より部品装着位置の補正量を算出するステップとを含む
請求項1または2に記載の部品実装方法。 The first correction amount calculating step includes:
Obtaining a component mountable range of the mounting head;
Determining the position of the board mark in the first mounting region based on the acquired component mounting possible range;
Moving the camera to the determined position of the substrate mark and recognizing the position of the substrate mark;
The component mounting method according to claim 1, further comprising: calculating a correction amount of the component mounting position from the recognition result.
前記第2補正量算出ステップおよび前記第2装着ステップは、第2の部品実装機で実行される
請求項1〜3のいずれか1項に記載の部品実装方法。 The first correction amount calculating step and the first mounting step are executed by a first component mounter,
The component mounting method according to claim 1, wherein the second correction amount calculating step and the second mounting step are executed by a second component mounting machine.
前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、
前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記部品実装機に、前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第1実装条件を決定する第1実装条件決定ステップと、
前記部品実装機に、前記第1実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着させる第2実装条件を決定する第2実装条件決定ステップと、
前記第1装着領域への部品装着後に、前記部品実装機に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第3実装条件を決定する第3実装条件決定ステップと、
前記部品実装機に、前記第3実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着させる第4実装条件を決定する第4実装条件決定ステップと
を含む実装条件決定方法。 A mounting condition determination method for determining mounting conditions at the time of component mounting by a component mounter for mounting components on a board,
The board has a first mounting area and a second mounting area different from each other corresponding to a component mounting range of the mounting head of the component mounting machine.
The first mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the first mounting area,
The second mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the second mounting area,
Let the component mounter recognize the position of the board mark provided in the first mounting area, calculate the amount of deviation between the recognized position and the position of the predetermined board mark, and use the amount of deviation as a component. A first mounting condition determining step for determining a first mounting condition for calculating a correction amount of the mounting position;
Second mounting condition for causing the component mounter to mount the component in the first mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the first mounting condition. A second mounting condition determining step for determining
After mounting the component in the first mounting area, the component mounter recognizes the position of the board mark provided in the second mounting area, and the recognized position and the position of the predetermined board mark A third mounting condition determining step for determining a third mounting condition for calculating a shift amount and calculating a correction amount of a component mounting position from the shift amount;
Fourth mounting condition for causing the component mounting machine to mount the component in the second mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the third mounting condition. A fourth mounting condition determining step for determining the mounting condition.
前記部品実装機に、前記装着ヘッドの部品装着可能範囲を取得させる実装条件を決定するステップと、
前記部品実装機に、取得された前記部品装着可能範囲に基づいて、前記第1実装領域における前記基板マークの位置を設定させる実装条件を決定するステップと、
設定された前記基板マークの位置へカメラを移動させ、前記基板マークの位置を認識させる実装条件を決定するステップと、
前記部品実装機に、認識結果より部品装着位置の補正量を算出させる実装条件を決定するステップとを含む
請求項5に記載の実装条件決定方法。 The first mounting condition determining step includes:
Determining a mounting condition for causing the component mounter to acquire a component mountable range of the mounting head; and
Determining a mounting condition for causing the component mounting machine to set the position of the board mark in the first mounting region based on the acquired component mounting possible range;
Moving the camera to the set position of the board mark and determining mounting conditions for recognizing the position of the board mark;
The mounting condition determining method according to claim 5, further comprising: determining a mounting condition that causes the component mounter to calculate a correction amount of a component mounting position from a recognition result.
前記実装条件決定方法は、さらに、前記部品実装機が前記第1実装領域および前記第2実装領域のうち少なくとも一方の実装領域に部品を実装する際には、前記装着ヘッドに設けられているすべての吸着ノズルに部品を吸着させるターンで全てのターンを構成するステップを含む
請求項5または6に記載の実装条件決定方法。 A series of operations in a series of repetitions of adsorption, movement, and mounting of parts by the mounting head is a turn,
In the mounting condition determination method, when the component mounter mounts a component in at least one of the first mounting area and the second mounting area, all of the mounting conditions are provided in the mounting head. The mounting condition determination method according to claim 5, further comprising a step of forming all the turns with a turn that causes the suction nozzle to suck the component.
前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、
前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識し、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出し、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出する第1補正量算出手段と、
前記第1補正量算出手段で算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着する手段と、
前記第2実装領域への部品装着後に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識し、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出し、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出する第2補正量算出手段と、
前記第2補正量算出手段で算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着する手段と
を備える部品実装機。 A component mounter for mounting components on a board,
The board has a first mounting area and a second mounting area different from each other corresponding to a component mounting range of the mounting head of the component mounting machine.
The first mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the first mounting area,
The second mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the second mounting area,
Recognizing the position of the board mark provided in the first mounting area, calculating a deviation amount between the recognized position and a predetermined board mark position, and calculating a correction amount of the component mounting position from the deviation amount First correction amount calculating means for calculating;
Means for mounting the component on the first mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by the first correction amount calculation unit;
After mounting a component in the second mounting area, the position of the board mark provided in the second mounting area is recognized, and a deviation amount between the recognized position and a predetermined position of the board mark is calculated, Second correction amount calculating means for calculating a correction amount of the component mounting position from the deviation amount;
A component mounting machine comprising: means for mounting the component in the second mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by the second correction amount calculating unit.
前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、
前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記部品実装機に、前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第1実装条件を決定する手段と、
前記部品実装機に、前記第1実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着させる第2実装条件を決定する手段と、
前記部品実装機に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させることにより、部品装着位置の補正量を算出させる第3実装条件を決定する手段と、
前記部品実装機に、前記第3実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着させる第4実装条件を決定する手段と
を備える実装条件決定装置。 A mounting condition determination device that determines mounting conditions at the time of component mounting by a component mounter that mounts components on a board,
The board has a first mounting area and a second mounting area different from each other corresponding to a component mounting range of the mounting head of the component mounting machine.
The first mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the first mounting area,
The second mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the second mounting area,
Let the component mounter recognize the position of the board mark provided in the first mounting area, calculate the amount of deviation between the recognized position and the position of the predetermined board mark, and use the amount of deviation as a component. Means for determining a first mounting condition for calculating a correction amount of the mounting position;
Second mounting condition for causing the component mounter to mount the component in the first mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the first mounting condition. Means for determining
Means for determining a third mounting condition for causing the component mounter to calculate the correction amount of the component mounting position by recognizing the position of the board mark provided in the second mounting region;
Fourth mounting condition for causing the component mounting machine to mount the component in the second mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the third mounting condition. A mounting condition determining apparatus comprising: means for determining
前記基板には、前記部品実装機の装着ヘッドの部品装着可能範囲に対応する互いに異なる第1実装領域および第2実装領域が定められており、
前記第1実装領域には、当該第1実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記第2実装領域には、当該第2実装領域の両端近傍に位置する離間した一対の基板マークが設けられており、
前記部品実装機に、前記第1実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第1実装条件を決定する第1実装条件決定ステップと、
前記部品実装機に、前記第1実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第1実装領域に装着させる第2実装条件を決定する第2実装条件決定ステップと、
前記第1装着領域への部品装着後に、前記部品実装機に、前記第2実装領域に設けられた前記基板マークの位置を認識させ、認識された位置と予め定められた基板マークの位置とのずれ量を算出させ、当該ずれ量から部品装着位置の補正量を算出させる第3実装条件を決定する第3実装条件決定ステップと、
前記部品実装機に、前記第3実装条件を実行することにより算出された前記補正量に基づいて、部品の装着位置を補正しながら、当該部品を前記第2実装領域に装着させる第4実装条件を決定する第4実装条件決定ステップと
をコンピュータに実行させるプログラム。 A program for determining mounting conditions at the time of component mounting by a component mounting machine for mounting components on a board,
The board has a first mounting area and a second mounting area different from each other corresponding to a component mounting range of the mounting head of the component mounting machine.
The first mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the first mounting area,
The second mounting area is provided with a pair of spaced substrate marks located near both ends of the second mounting area,
Let the component mounter recognize the position of the board mark provided in the first mounting area, calculate the amount of deviation between the recognized position and the position of the predetermined board mark, and use the amount of deviation as a component. A first mounting condition determining step for determining a first mounting condition for calculating a correction amount of the mounting position;
Second mounting condition for causing the component mounter to mount the component in the first mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the first mounting condition. A second mounting condition determining step for determining
After mounting the component in the first mounting area, the component mounter recognizes the position of the board mark provided in the second mounting area, and the recognized position and the position of the predetermined board mark A third mounting condition determining step for determining a third mounting condition for calculating a shift amount and calculating a correction amount of a component mounting position from the shift amount;
Fourth mounting condition for causing the component mounting machine to mount the component in the second mounting area while correcting the mounting position of the component based on the correction amount calculated by executing the third mounting condition. A fourth implementation condition determining step for determining
Priority Applications (1)
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