JP2008275089A - シールリング及びシールリングの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】捩れや捻りの発生を抑制することができ、シール性の向上を図ったシールリング及びシールリングの製造方法を提供する。
【解決手段】軸孔を有するハウジングと前記軸孔に挿通される軸との間の環状隙間を封止するシールリング１００において、外周側と内周側にそれぞれ３つのシールエッジ（第１シールエッジ１１１，第２シールエッジ１１２，第３シールエッジ１１３と第４シールエッジ１２１，第５シールエッジ１２２，第６シールエッジ１２３）を備えることによって、外周側の３つのシールエッジがハウジングの軸孔表面に接触し、かつ、内周側の３つのシールエッジが軸表面に接触し、シールリングが安定した状態で装着され、軸とハウジングが相対的に移動する場合であってもシールリングに捩れや捻りが発生してしまうことを抑制できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、環状隙間を封止するシールリング及びシールリングの製造方法に関するものである。

２部材間の環状隙間を封止する場合、一般的にシールリングが用いられる。シールリングは、２部材が相対的に移動する場合も、２部材が相対的に静止する場合も用いられる。このようなシールリングの代表例としてはＯリングが挙げられる。シールリングの利点は、汎用性が高く、簡単かつ低コストで製造できることである。

一方で、特に２部材が軸方向に相対的に移動する箇所に用いられる場合に、シールリングに捩れや捻りが発生してしまうことがあるという欠点がある。

また、シールリング（特にＯリング）の場合、所望のシール性を得るためには、２部材に挟まれた際の圧縮率を比較的高く設定しなければならない。そのため、シール面の面積が広くなり、２部材が相対的に移動する場合には、これらの部材とシールリングとの摩擦力が高くなってしまうという欠点もある。

また、一般的に、シールリングは、軸心に対して垂直であって、かつ軸方向幅の中心を通る面をＰＬ面（型分割面）とする金型によって製造（成形）される。そのため、最も、シール機能に影響する部分にＰＬが形成されるという欠点もある。
実開平４−１３３０７０号公報 実公平６−４５１０１号公報

本発明の目的は、捩れや捻りの発生を抑制することができ、シール性の向上を図ったシールリング及びシールリングの製造方法を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。

すなわち、本発明のシールリングは、
軸孔を有するハウジングと前記軸孔に挿通される軸との間の環状隙間を封止するシールリングにおいて、
外周側と内周側にそれぞれ３つのシールエッジを備えることを特徴とする。

本発明によれば、外周側の３つのシールエッジがハウジングの軸孔表面に接触し、かつ、内周側の３つのシールエッジが軸表面に接触する。そのため、シールリングが安定した状態で装着される。したがって、軸とハウジングが相対的に移動する場合であってもシールリングに捩れや捻りが発生してしまうことを抑制できる。また、シールエッジによってシールする構成であるので、軸表面と軸孔表面によってシールリングが圧縮された場合の圧縮率を低くすることができる。

外周側の３つのシールエッジと内周側の３つのシールエッジは、外周側のシールエッジと内周側のシールエッジがそれぞれ軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられているとよい。

これにより、外周側のシールエッジと内周側のシールエッジが互いに影響を及ぼし合うことでシール面の面積を狭くしつつ、高い面圧を得ることができる。

外周側の３つのシールエッジのうちの中央のシールエッジは両側のシールエッジよりも突出量が少なく、
内周側の３つのシールエッジのうちの中央のシールエッジは両側のシールエッジよりも突出量が少ないとよい。

こうすることで、中央のシールエッジは、自己のシール機能と両側のシールエッジを支える機能をバランス良く発揮し、かつ両側のシールエッジのシール機能も高めさせることができる。

外周側の隣り合うシールエッジの間には、軸孔表面に接しない程度の凹部が設けられ、
内周側の隣り合うシールエッジの間には、軸表面に接しない程度の凹部が設けられているとよい。

これにより、シール面の面積が広くなってしまうことを抑制できる。

両側面のうちの少なくとも一方の側面側に２つのシールエッジを有するとよい。

これにより、シールリングが環状溝に装着されて使用される場合において、環状溝の側面に対してシールリングがシール面を形成する場合にも、２つのシールエッジを環状溝の側面に接触させることができる。従って、環状溝の側面に対する接触状態を安定させることができ、かつシール面の面積を狭くすることができる。

前記側面側に設けられた２つのシールエッジの間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を備えるとよい。

このように突出部を設けることで、シールエッジの変形を抑制できる。

軸心に対して垂直であって、かつ軸方向幅の中心を通る面に対して対称形状であるとよい。

これにより、両方向に対して同じ機能を発揮させることができる。また、取付方向が関係なくなるので、取付作業性にも優れる。

本発明のシールリングの製造方法は、上記のシールリングの製造方法において、
ＰＬ（型分割面によってできる線（パーティングライン））をシールエッジから離れた位置に形成する金型によってシールリングを製造することを特徴とする。

これにより、シール性に大きく影響する箇所にＰＬが形成されることを防止できる。従って、ＰＬの除去作業などの仕上げ作業を軽減またはなくすことができる。

なお、上記各構成は、可能な限り組み合わせて採用し得る。

以上説明したように、本発明によれば、捩れや捻りの発生を抑制することができ、シール性の向上を図ることができる。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

（実施例１）
図１〜図３を参照して、本発明の実施例１に係るシールリング及びシールリングの製造方法について説明する。図１は本発明の実施例１に係るシールリングの模式的断面図である。図２は本発明の実施例１に係るシールリングの使用状態を示す模式的断面図である。図３は本発明の実施例１に係るシールリングが金型によって成形された際の様子を示す模式的断面図である。

＜シールリング＞
特に図１を参照して、本発明の実施例１に係るシールリングの構成について説明する。

本実施例に係るシールリング１００は、外周１１０にそれぞれ設けられる３つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第１シールエッジ１１１，第２シールエッジ１１２，第３シールエッジ１１３と称する）と、内周１２０にそれぞれ設けられる３つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第４シールエッジ１２１，第５シールエッジ１２２，第６シールエッジ１２３と称する）と、一方の側面１３０にそれぞれ設けられる２つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第７シールエッジ１３１，第８シールエッジ１３２と称する）と、他方の側面１４０にそれぞれ設けられる２つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第９シールエッジ１４１，第１０シールエッジ１４２と称する）とを備えている。

いずれのシールエッジも互いの傾きが異なる２つの面の交差部分によって形成されており、先端が尖った形状である。

そして、第１シールエッジ１１１と第４シールエッジ１２１は、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。また、第２シールエッジ１１２と第５シールエッジ１２２も、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。更に、第３シールエッジ１１３と第６シールエッジ１２３も、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。つまり、断面で見た場合には、径方向幅の中心を通る線に対して対称形状となっている。

外周１１０に設けられた３つのシールエッジのうち中央の第３シールエッジ１１３は、両側の第１シールエッジ１１１及び第２シールエッジ１１２よりも突出量が少なくなるように構成されている。図１に示すように、第３シールエッジ１１３の突出量は、第１シールエッジ１１１及び第２シールエッジ１１２の突出量よりも距離Ｋ１だけ少ない。

また、内周１２０に設けられた３つのシールエッジのうち中央の第６シールエッジ１２３も、両側の第４シールエッジ１２１及び第５シールエッジ１２２よりも突出量が少なくなるように構成されている。図１に示すように、第６シールエッジ１２３の突出量は、第４シールエッジ１２１及び第５シールエッジ１２２の突出量よりも距離Ｋ２だけ少ない。

また、第１シールエッジ１１１と第３シールエッジ１１３との間、第３シールエッジ１１３と第２シールエッジ１１２との間には、いずれも湾曲した凹部１１４，１１５が形成されている。第４シールエッジ１２１と第６シールエッジ１２３との間、第６シールエッジ１２３と第５シールエッジ１２２との間にも、いずれも湾曲した凹部１２４，１２５が形成されている。

本実施例においては、外周１１０側の凹部１１４，１１５の深さＨ１の方が、内周１２０側の凹部１２４，１２５の深さＨ２よりも深くなるように設定されている。

＜シールリングの使用例＞
本実施例に係るシールリング１００は、一般的なＯリングなどのシールリングと同様に汎用性があり、２部材が相対的に移動（軸方向移動、回転移動など）する場合も、２部材が相対的に静止する場合も用いることができる。シール対象としては、液体や気体を例に挙げることができる。

ここでは、特に図２を参照して、シールリング１００の用途の一例として、軸とハウジングとの間の環状隙間を封止する場合であって、軸に設けられた環状溝に装着されて用いられる場合を説明する。

この図に示すシールリング１００は、軸孔を有するハウジング３００と、軸孔に挿通される軸２００との間の環状隙間を封止するために用いられる。また、軸２００には環状溝２０１が形成されており、シールリング１００は、この環状溝２０１に装着される。

シールリング１００の外周１１０に設けられた３つのシールエッジ（第１シールエッジ１１１，第２シールエッジ１１２及び第３シールエッジ１１３）は、ハウジング３００の軸孔表面３０１に接触して、それぞれ環状のシール面を形成する。このとき、シールエッジ間の凹部１１４，１１５は、少なくとも最も凹んでいる付近においては、軸孔表面３０１に接しないように構成されている。

また、シールリング１００の内周１２０に設けられた３つのシールエッジ（第４シールエッジ１２１，第５シールエッジ１２２及び第６シールエッジ１２３）は、環状溝２０１の溝底面（軸表面）２０３に接触して、それぞれ環状のシール面を形成する。このとき、シールエッジ間の凹部１２４，１２５は、少なくとも最も凹んでいる付近においては、溝底面２０３に接しないように構成されている。

また、この図２に示す例の場合には、図中右側が高圧（高圧側（Ｈ））となっており、左側が低圧（低圧側（Ｌ））となっている。例えば、密封された油が大気に放出されるのを防ぐためにシールリング１００が用いられる場合には、油が密封された側が高圧側（Ｈ）となり、大気側が低圧側（Ｌ）となる。

そのため、シールリング１００は低圧側（Ｌ）に押されて、一方の側面１３０に設けられた２つのシールエッジ（第７シールエッジ１３１及び第８シールエッジ１３２）が環状溝２０１の側面２０２に接触して、それぞれ環状のシール面を形成する。

＜シールリングの製造方法＞
特に図３を参照して、本発明の実施例１に係るシールリング１００の製造方法について説明する。

本実施例に係るシールリング１００は、第１型４１０と第２型４２０とエジェクタ４３０とを備える金型成形によって成形される。第１型４１０は、シールリング１００の外周１１０側と他方の側面１４０の一部を形成するための型である。第２型４２０は、シールリング１００の内周１２０側と一方の側面１３０の部分を形成するための型である。エジェクタ４３０は、成形されたシールリング１００を型から取り出すときに用いられるためのものである。

本実施例に係る金型は、ＰＬをシールエッジから離れた位置に形成するように構成されている。第１型４１０と第２型４２０のＰＬ面は、図示のように第１シールエッジ１１１と第７シールエッジ１３１との間の中央を通るように構成されている。これにより、これらの型によるＰＬは、第１シールエッジ１１１や第７シールエッジ１３１から離れた位置に形成される。

また、第１型４１０とエジェクタ４３０のＰＬ面は、図示のように第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２との間の凹んだ部分を通るように構成されている。これにより、これら第１型４１０とエジェクタ４３０によるＰＬは、第９シールエッジ１４１や第１０シールエッジ１４２から離れた位置に形成される。

更に、第２型４２０とエジェクタ４３０のＰＬ面は、図示のように第５シールエッジ１２２と第１０シールエッジ１４２との間の中央を通るように構成されている。これにより、第２型４２０とエジェクタ４３０によるＰＬは、第５シールエッジ１２２と第１０シールエッジ１４２から離れた位置に形成される。

そして、本実施例では、上記の通り、外周１１０側の凹部１１４，１１５の深さＨ１の方が、内周１２０側の凹部１２４，１２５の深さＨ２よりも深くなるように設定されている。そのため、外周１１０側の方が、型に対する接触面積が広くなるように構成されている。これにより、型を開く際に、第１型４１０とエジェクタ４３０側に、成形品であるシールリング１００を残し、第２型４２０をシールリング１００から離すことができる。そして、第２型４２０をシールリング１００から離した後に、エジェクタ４３０によってシールリング１００を押し出すことで、シールリング１００を型から取り出すことができる。

＜本実施例の優れた点＞
本実施例に係るシールリング１００によれば、外周１１０側の３つのシールエッジ（第１シールエッジ１１１，第２シールエッジ１１２，第３シールエッジ１１３）がハウジング３００の軸孔表面３０１に接触し、かつ、内周１２０側の３つのシールエッジ（第４シールエッジ１２１，第５シールエッジ１２２，第６シールエッジ１２３）が軸表面（図２に示す例の場合には環状溝の溝底面２０３）に接触する。そのため、シールリング１００が安定した状態で装着される。

したがって、軸２００とハウジング３００が相対的に移動する場合、例えば、軸２００とハウジング３００が軸方向に相対的に移動する場合であっても、シールリング１００に捩れや捻りが発生してしまうことを抑制できる。また、シールエッジによってシールする構成であるので、軸表面と軸孔表面３０１によってシールリング１００が圧縮された場合の圧縮率を、Ｏリングなどの一般的なシールリングの場合に比べて低くすることができる。また、シールエッジによってシール面を形成する構成であるので、一般的なシールリングの場合に比べてシール面の面積を狭くすることができる。

また、本実施例においては、第１シールエッジ１１１と第４シールエッジ１２１が軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられ、第２シールエッジ１１２と第５シールエッジ１２２も軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられ、第３シールエッジ１１３と第６シールエッジ１２３も、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。

これにより、外周側のシールエッジと内周側のシールエッジが、それぞれ互いに影響を及ぼし合うように圧縮するため、効果的にシール面の面積を狭くしつつ、高い面圧を得ることができる。

外周１１０側の３つのシールエッジのうち中央の第３シールエッジ１１３は、シール機能を発揮すると共に、その両側の第１シールエッジ１１１と第２シールエッジ１１２を支持する機能も発揮する。また、内周１２０側の３つのシールエッジのうち中央の第６シールエッジ１２３も、同様に、シール機能を発揮すると共に、その両側の第４シールエッジ１２１と第５シールエッジ１２２を支持する機能も発揮する。

本実施例では、シール機能と両側のシールエッジを支持する機能とがバランスよく発揮するように、上記の通り、中央の第３シールエッジ１１３はその両側の第１シールエッジ１１１及び第２シールエッジ１１２よりも突出量が少なく、中央の第６シールエッジ１２３は両側の第４シールエッジ１２１及び第５シールエッジ１２２よりも突出量が少なくなるように設定されている。

また、本実施例に係るシールリング１００は、両側面（一方の側面１３０と他方の側面１４０）にそれぞれ２つのシールエッジ（第７シールエッジ１３１及び第８シールエッジ１３２と第９シールエッジ１４１及び第１０シールエッジ１４２）を有する構成を採用している。

このように、側面側にも２つのシールエッジを設けることにより、シールリング１００が環状溝２０１に装着されて使用される場合において、環状溝２０１の側面に対してシールリング１００がシール面を形成する場合にも、２つのシールエッジを環状溝２０１の側面２０２に接触させることができる。従って、環状溝２０１の側面２０２に対する接触状態を安定させることができ、かつ接触面積を狭くすることができる。また、両側面にそれぞれ２つのシールエッジを設けることで、軸方向のいずれが高圧になる場合にも対応させることができる。

また、本実施例に係る製造方法によれば、ＰＬはシールエッジから離れた位置に形成される。これにより、シール性に大きく影響する箇所にＰＬが形成されることを防止できる。従って、ＰＬの除去作業などの仕上げ作業を軽減またはなくすことができる。

更に、本実施例に係るシールリング１００の形状は、Ｏリングなどの一般的なシールリングに比べて複雑な形状であるが、本実施例に係る製造方法によれば、内周側の凹部と外周側の凹部の深さを工夫することにより、金型の機構は簡易なもので済む。従って、本実施例に係るシールリング１００も、一般的なシールリングと同様の機構の金型によって成形（製造）することができる。

（実施例２）
図４及び図５には、本発明の実施例２が示されている。上記実施例１では、外周側の凹部の深さの方が、内周側の凹部の深さよりも深くなるように設定される場合について説明した。本実施例では、内周側の凹部の深さの方が、外周側の凹部の深さよりも深くなるように設定される場合について説明する。

図４は本発明の実施例２に係るシールリングの模式的断面図である。図５は本発明の実施例２に係るシールリングが金型によって成形された際の様子を示す模式的断面図である。

＜シールリング＞
特に図４を参照して、本発明の実施例２に係るシールリングの構成について説明する。

本実施例に係るシールリング５００は、外周５１０にそれぞれ設けられる３つのシール
エッジ（以下、説明の便宜上、第１シールエッジ５１１，第２シールエッジ５１２，第３シールエッジ５１３と称する）と、内周５２０にそれぞれ設けられる３つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第４シールエッジ５２１，第５シールエッジ５２２，第６シールエッジ５２３と称する）と、一方の側面５３０にそれぞれ設けられる２つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第７シールエッジ５３１，第８シールエッジ５３２と称する）と、他方の側面５４０にそれぞれ設けられる２つのシールエッジ（以下、説明の便宜上、第９シールエッジ５４１，第１０シールエッジ５４２と称する）とを備えている。

いずれのシールエッジも互いの傾きが異なる２つの面の交差部分によって形成されており、先端が尖った形状である。

そして、第１シールエッジ５１１と第４シールエッジ５２１は、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。また、第２シールエッジ５１２と第５シールエッジ５２２も、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。更に、第３シールエッジ５１３と第６シールエッジ５２３も、軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられている。つまり、断面で見た場合には、径方向幅の中心を通る線に対して対称形状となっている。

外周５１０に設けられた３つのシールエッジのうち中央の第３シールエッジ５１３は、両側の第１シールエッジ５１１及び第２シールエッジ５１２よりも突出量が少なくなるように構成されている。図４に示すように、第３シールエッジ５１３の突出量は、第１シールエッジ５１１及び第２シールエッジ５１２の突出量よりも距離Ｋ３だけ少ない。

また、内周５２０に設けられた３つのシールエッジのうち中央の第６シールエッジ５２３も、両側の第４シールエッジ５２１及び第５シールエッジ５２２よりも突出量が少なくなるように構成されている。図４に示すように、第６シールエッジ５２３の突出量は、第４シールエッジ５２１及び第５シールエッジ５２２の突出量よりも距離Ｋ４だけ少ない。

また、第１シールエッジ５１１と第３シールエッジ５１３との間、第３シールエッジ５１３と第２シールエッジ５１２との間には、いずれも湾曲した凹部５１４，５１５が形成されている。第４シールエッジ５２１と第６シールエッジ５２３との間、第６シールエッジ５２３と第５シールエッジ５２２との間にも、いずれも湾曲した凹部５２４，５２５が形成されている。

そして、本実施例においては、上記実施例１とは異なり、内周５２０側の凹部５２４，５２５の深さＨ４の方が、外周５１０側の凹部５１４，５１５の深さＨ３よりも深くなるように設定されている。

＜シールリングの使用例＞に関しては、上記実施例１の場合と同様であるので、その説明は省略する。

＜シールリングの製造方法＞
特に図５を参照して、本発明の実施例２に係るシールリング５００の製造方法について説明する。

本実施例に係るシールリング５００は、第１型６１０と第２型６２０とエジェクタ６３０とを備える金型成形によって成形される。第１型６１０は、シールリング５００の内周５２０側と一方の側面５３０の一部を形成するための型である。第２型６２０は、シールリング５００の外周５１０側と他方の側面５４０の部分を形成するための型である。エジェクタ６３０は、成形されたシールリング５００を型から取り出すときに用いられるため
のものである。

本実施例に係る金型は、ＰＬをシールエッジから離れた位置に形成するように構成されている。第１型６１０と第２型６２０のＰＬ面は、図示のように第５シールエッジ５２２と第１０シールエッジ５４２との間の中央を通るように構成されている。これにより、これらの型によるＰＬは、第５シールエッジ５２２や第１０シールエッジ５４２から離れた位置に形成される。

また、第１型６１０とエジェクタ６３０のＰＬ面は、図示のように第７シールエッジ５３１と第８シールエッジ５３２との間の凹んだ部分を通るように構成されている。これにより、これら第１型６１０とエジェクタ６３０によるＰＬは、第７シールエッジ５３１や第８シールエッジ５３２から離れた位置に形成される。

更に、第２型６２０とエジェクタ６３０のＰＬ面は、図示のように第１シールエッジ５１１と第７シールエッジ５３１との間の中央を通るように構成されている。これにより、第２型６２０とエジェクタ６３０によるＰＬは、第１シールエッジ５１１と第７シールエッジ５３１から離れた位置に形成される。

そして、本実施例では、上記の通り、内周５２０側の凹部５２４，５２５の深さＨ４の方が、外周５１０側の凹部５１４，５１５の深さＨ３よりも深くなるように設定されている。そのため、内周５２０側の方が、型に対する接触面積が広くなるように構成されている。これにより、型を開く際に、第１型６１０とエジェクタ６３０側に、成形品であるシールリング５００を残し、第２型６２０をシールリング５００から離すことができる。そして、第２型６２０をシールリング５００から離した後に、エジェクタ６３０によってシールリング５００を押し出すことで、シールリング５００を型から取り出すことができる。

＜本実施例の優れた点＞に関しては、上記実施例１の場合と同様であるので、その説明は省略する。

（実施例３）
図６には、本発明の実施例３が示されている。本実施例は、上記実施例１の変形例であり、上記実施例１の構成に加え、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を設けた構成である。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６は本発明の実施例３に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング１００ａにおいては、上記実施例１に係るシールリング１００の構成に加えて、一方の側面１３０ａにおいて、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部１３３が設けられている。なお、この突出部１３３は、全周に亘って設けるようにしてもよいし、複数の箇所において所定の間隔で部分的に設けるようにしても良い。

このように、本実施例では、突出部１３３によって、その両側の第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２を支持する機能が発揮する。そのため、一方の側面１３０ａ側でシール面を形成する場合に、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２の変形を抑制する機能が発揮され、シール性を高めることができる。また、一定以上の圧力が作用すると、突出部１３３も相手側部材（例えば、上記実施例１で示した環状溝２０１の側面２０２）に当接する。従って、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２が
異常に変形してしまうことを防止できる。

（実施例４）
図７には、本発明の実施例４が示されている。本実施例は、上記実施例１の変形例であり、上記実施例１の構成に加え、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を設けた構成である。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図７は本発明の実施例４に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング１００ｂにおいては、上記実施例１に係るシールリング１００の構成に加えて、他方の側面１４０ａにおいて、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部１４３が設けられている。なお、この突出部１４３は、全周に亘って設けるようにしてもよいし、複数の箇所において所定の間隔で部分的に設けるようにしても良い。

このように、本実施例では、突出部１４３によって、その両側の第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２を支持する機能が発揮する。そのため、他方の側面１４０ａ側でシール面を形成する場合に、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２の変形を抑制する機能が発揮され、シール性を高めることができる。また、一定以上の圧力が作用すると、突出部１４３も相手側部材（例えば、上記実施例１で示した環状溝２０１の側面２０２）に当接する。従って、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２が異常に変形してしまうことを防止できる。

（実施例５）
図８には、本発明の実施例５が示されている。本実施例は、上記実施例１の変形例であり、上記実施例１の構成に加え、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を設け、かつ、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を設けた構成である。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図８は本発明の実施例５に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング１００ｃにおいては、上記実施例１に係るシールリング１００の構成に加えて、一方の側面１３０ａにおいて、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部１３３が設けられており、かつ、他方の側面１４０ａにおいて、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部１４３が設けられている。なお、これらの突出部１３３，１４３は、全周に亘って設けるようにしてもよいし、複数の箇所において所定の間隔で部分的に設けるようにしても良い。

このように、本実施例では、突出部１３３によって、その両側の第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２を支持する機能が発揮する。そのため、一方の側面１３０ａ側でシール面を形成する場合に、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２の変形を抑制する機能が発揮され、シール性を高めることができる。また、一定以上の圧力が作用すると、突出部１３３も相手側部材（例えば、上記実施例１で示した環状溝２０１の側面２０２）に当接する。従って、第７シールエッジ１３１と第８シールエッジ１３２が異常に変形してしまうことを防止できる。

また、本実施例では、突出部１４３によって、その両側の第９シールエッジ１４１と第
１０シールエッジ１４２を支持する機能が発揮する。そのため、他方の側面１４０ａ側でシール面を形成する場合に、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２の変形を抑制する機能が発揮され、シール性を高めることができる。また、一定以上の圧力が作用すると、突出部１４３も相手側部材（例えば、上記実施例１で示した環状溝２０１の側面２０２）に当接する。従って、第９シールエッジ１４１と第１０シールエッジ１４２が異常に変形してしまうことを防止できる。

このように、本実施例では、一方の側面１３０ａと他方の側面１４０ａのいずれがシール面を形成する場合にも同様の機能を発揮する。

（実施例６）
図９には、本発明の実施例６が示されている。本実施例は、上記実施例２の変形例であり、上記実施例２の構成に加え、第７シールエッジ５３１と第８シールエッジ５３２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を設け、かつ、第９シールエッジ５４１と第１０シールエッジ５４２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を設けた構成である。その他の構成および作用については実施例２と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図９は本発明の実施例６に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング５００ａにおいては、上記実施例２に係るシールリング５００の構成に加えて、一方の側面５３０ａにおいて、第７シールエッジ５３１と第８シールエッジ５３２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部５３３が設けられており、かつ、他方の側面５４０ａにおいて、第９シールエッジ５４１と第１０シールエッジ５４２の間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部５４３が設けられている。なお、これらの突出部５３３，５４３は、全周に亘って設けるようにしてもよいし、複数の箇所において所定の間隔で部分的に設けるようにしても良い。

このように、本実施例では、突出部５３３によって、その両側の第７シールエッジ５３１と第８シールエッジ５３２を支持する機能が発揮する。そのため、一方の側面５３０ａ側でシール面を形成する場合に、第７シールエッジ５３１と第８シールエッジ５３２の変形を抑制する機能が発揮され、シール性を高めることができる。また、一定以上の圧力が作用すると、突出部５３３も相手側部材（例えば、上記実施例１で示した環状溝２０１の側面２０２）に当接する。従って、第７シールエッジ５３１と第８シールエッジ５３２が異常に変形してしまうことを防止できる。

また、本実施例では、突出部５４３によって、その両側の第９シールエッジ５４１と第１０シールエッジ５４２を支持する機能が発揮する。そのため、他方の側面５４０ａ側でシール面を形成する場合に、第９シールエッジ５４１と第１０シールエッジ５４２の変形を抑制する機能が発揮され、シール性を高めることができる。また、一定以上の圧力が作用すると、突出部５４３も相手側部材（例えば、上記実施例１で示した環状溝２０１の側面２０２）に当接する。従って、第９シールエッジ５４１と第１０シールエッジ５４２が異常に変形してしまうことを防止できる。

このように、本実施例では、一方の側面５３０ａと他方の側面５４０ａのいずれがシール面を形成する場合にも同様の機能を発揮する。

なお、本実施例においても、上記実施例３や実施例４の場合と同様に、いずれか一方の側面側にのみ突出部を設ける構成を採用できることは言うまでもない。

（実施例７）
図１０には、本発明の実施例７が示されている。本実施例は、上記実施例１の変形例であり、上記実施例１の構成において、他方の側面を平面形状にした構成である。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１０は本発明の実施例７に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング１００ｄにおいては、上記実施例１に係るシールリング１００の構成において、他方の側面１４０ｂを平面形状としている。

つまり、他方の側面１４０ｂ側をシール面として利用しないのであれば、シールエッジを形成する必要がないので、本実施例のように他方の側面１４０ｂを平面形状とすることで、シールリング１００ｄの形状をより簡素化することができる。

（実施例８）
図１１には、本発明の実施例８が示されている。本実施例は、上記実施例１の変形例であり、上記実施例１の構成において、一方の側面を平面形状にした構成である。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１は本発明の実施例８に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング１００ｅにおいては、上記実施例１に係るシールリング１００の構成において、一方の側面１３０ｂを平面形状としている。

つまり、一方の側面１３０ｂ側をシール面として利用しないのであれば、シールエッジを形成する必要がないので、本実施例のように一方の側面１３０ｂを平面形状とすることで、シールリング１００ｅの形状をより簡素化することができる。

（実施例９）
図１２には、本発明の実施例９が示されている。本実施例は、上記実施例１の変形例であり、上記実施例１の構成において、一方の側面と他方の側面を平面形状にした構成である。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１２は本発明の実施例９に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング１００ｆにおいては、上記実施例１に係るシールリング１００の構成において、一方の側面１３０ｂと他方の側面１４０ｂを平面形状としている。

つまり、両方の側面（一方の側面１３０ｂ及び他方の側面１４０ｂ）をシール面として利用しないのであれば、シールエッジを形成する必要がないので、本実施例のように両方の側面を平面形状とすることで、シールリング１００ｆの形状をより簡素化することができる。

（実施例１０）
図１３には、本発明の実施例１０が示されている。本実施例は、上記実施例２の変形例であり、上記実施例２の構成において、一方の側面と他方の側面を平面形状にした構成である。その他の構成および作用については実施例２と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１３は本発明の実施例１０に係るシールリングの模式的断面図である。本実施例に係るシールリング５００ｂにおいては、上記実施例２に係るシールリング５００の構成にお
いて、一方の側面５３０ｂと他方の側面５４０ｂを平面形状としている。

つまり、両方の側面（一方の側面５３０ｂ及び他方の側面５４０ｂ）をシール面として利用しないのであれば、シールエッジを形成する必要がないので、本実施例のように両方の側面を平面形状とすることで、シールリング５００ｂの形状をより簡素化することができる。

なお、本実施例においても、上記実施例７や実施例８の場合と同様に、いずれか一方の側面側のみ平面形状とする構成を採用できることは言うまでもない。

（その他）
上記実施例１，２，５，６，９，１０のように、軸心に対して垂直であって、かつ軸方向幅の中心を通る面に対して対称形状とした場合には、両方向に対して同じ機能が発揮する。そして、シールリングを取り付ける際の取付方向が関係ないため、取付作業性に優れる。

また、上記各実施例におけるシールリングにおいて、隣り合うシールエッジ間の凹部（凹んだ部分）を、潤滑剤を溜めておくために利用することも好適である。

また、上記各実施例におけるシールリングの素材としては、例えば、熱可塑性ポリウレタンを好適例として挙げることができる。この熱可塑性ポリウレタンを採用した場合には、射出成形機により製造できるという利点がある。また、熱可塑性ポリウレタンの場合には、一般的なエラストマーに比べて、耐磨耗性，引張強度，低温特性に優れている。このように、熱可塑性ポリウレタンでシールリングを成形した場合、シールリングのショア硬さは８０〜９０ＨＳとなる。

図１は本発明の実施例１に係るシールリングの模式的断面図である。 図２は本発明の実施例１に係るシールリングの使用状態を示す模式的断面図である。 図３は本発明の実施例１に係るシールリングが金型によって成形された際の様子を示す模式的断面図である。 図４は本発明の実施例２に係るシールリングの模式的断面図である。 図５は本発明の実施例２に係るシールリングが金型によって成形された際の様子を示す模式的断面図である。 図６は本発明の実施例３に係るシールリングの模式的断面図である。 図７は本発明の実施例４に係るシールリングの模式的断面図である。 図８は本発明の実施例５に係るシールリングの模式的断面図である。 図９は本発明の実施例６に係るシールリングの模式的断面図である。 図１０は本発明の実施例７に係るシールリングの模式的断面図である。 図１１は本発明の実施例８に係るシールリングの模式的断面図である。 図１２は本発明の実施例９に係るシールリングの模式的断面図である。 図１３は本発明の実施例１０に係るシールリングの模式的断面図である。

符号の説明

１００，１００ａ，１００ｂ，１００ｃ，１００ｄ，１００ｅ，１００ｆ シールリング
１１０ 外周
１１１ 第１シールエッジ
１１２ 第２シールエッジ
１１３ 第３シールエッジ
１１４，１１５ 凹部
１２０ 内周
１２１ 第４シールエッジ
１２２ 第５シールエッジ
１２３ 第６シールエッジ
１２４，１２５ 凹部
１３０，１３０ａ，１３０ｂ 一方の側面
１３１ 第７シールエッジ
１３２ 第８シールエッジ
１３３ 突出部
１４０，１４０ａ，１４０ｂ 他方の側面
１４１ 第９シールエッジ
１４２ 第１０シールエッジ
１４３ 突出部
１５２ シールエッジ
２００ 軸
２０１ 環状溝
２０２ 側面
２０３ 溝底面
３００ ハウジング
３０１ 軸孔表面
４１０ 第１型
４２０ 第２型
４３０ エジェクタ
５００，５００ａ，５００ｂ シールリング
５１０ 外周
５１１ 第１シールエッジ
５１２ 第２シールエッジ
５１３ 第３シールエッジ
５１４，５１５ 凹部
５２０ 内周
５２１ 第４シールエッジ
５２２ 第５シールエッジ
５２３ 第６シールエッジ
５２４，５２５ 凹部
５３０，５３０ａ，５３０ｂ 一方の側面
５３１ 第７シールエッジ
５３２ 第８シールエッジ
５３３ 突出部
５４０，５４０ａ，５４０ｂ 他方の側面
５４１ 第９シールエッジ
５４２ 第１０シールエッジ
５４３ 突出部
６１０ 第１型
６２０ 第２型
６３０ エジェクタ

Claims (8)

1. 軸孔を有するハウジングと前記軸孔に挿通される軸との間の環状隙間を封止するシールリングにおいて、
   外周側と内周側にそれぞれ３つのシールエッジを備えることを特徴とするシールリング。
2. 外周側の３つのシールエッジと内周側の３つのシールエッジは、外周側のシールエッジと内周側のシールエッジがそれぞれ軸心に対して垂直な面上に位置するように設けられていることを特徴とする請求項１に記載のシールリング。
3. 外周側の３つのシールエッジのうちの中央のシールエッジは両側のシールエッジよりも突出量が少なく、
   内周側の３つのシールエッジのうちの中央のシールエッジは両側のシールエッジよりも突出量が少ないことを特徴とする請求項１または２に記載のシールリング。
4. 外周側の隣り合うシールエッジの間には、軸孔表面に接しない程度の凹部が設けられ、
   内周側の隣り合うシールエッジの間には、軸表面に接しない程度の凹部が設けられていることを特徴とする請求項１，２または３に記載のシールリング。
5. 両側面のうちの少なくとも一方の側面側に２つのシールエッジを有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のシールリング。
6. 前記側面側に設けられた２つのシールエッジの間に、これらのシールエッジよりも突出量の少ない突出部を備えることを特徴とする請求項５に記載のシールリング。
7. 軸心に対して垂直であって、かつ軸方向幅の中心を通る面に対して対称形状であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載のシールリング。
8. 請求項１〜７のいずれか一つに記載のシールリングの製造方法において、
   ＰＬをシールエッジから離れた位置に形成する金型によってシールリングを製造することを特徴とするシールリングの製造方法。

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