JP2008265911A - 板材積出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】板材と装置との干渉が格段に生じ難い板材積出装置を実現すること。
【解決手段】ストックバー３１′の長手方向は、板材の搬入方向と同じであり、このストックバー３１′は、アクチュエータ３６によって往復動作させることができる。アクチュエータ３６は、ｘ軸方向に回転軸を有するボールネジを用いて構成してもよいし、エアシリンダを用いて構成してもよい。アクチュエータ３６の駆動力によりストックバー３１′をスタック領域Σ内に（ｘ軸方向の正の向きに）突き出し、搬入されて来る板材をその支持面３１ａ′で下方から支持して板材を一時的に保持する。第１の昇降手段３２は、ベルトコンベア１０の真下の水平床面Ｇ上に配設されており、アクチュエータ３６及びストックバー３１′の各長手方向は、ベルトコンベア１０の裏面１０ｂの下において常時ｘ軸方向に維持される。
【選択図】図１

Description

本発明は、板材を搬入し複数枚積み上げて所定の排出位置にまとめて排出する板材積出装置に関する。

搬入された板材を複数枚積み上げて所定の排出位置にまとめて排出する板材積出装置としては、例えば下記の特許文献１に記載されている板材積出装置が公知である。また、この特許文献１の板材積出装置において、特に、この特許文献１の図１３（本願図９）に記載されているストック部材３１′を用いた場合には、その動作の自由度が１（棒軸方向の水平往復動作のみ）になり、その位置制御機構を簡単に構成することができるので、装置の製造コストを削減することができる。また、これにより、装置の動作が単純になるので、機械サイクル時間を短くすることができたり、騒音が減ったり、自由度が大きい装置に比べて、装置の寿命が長くなるなどの利点も得られる。
特開２００５−７５５８６

しかしながら、上記の特許文献１の図５（本願図１０）に図示されている位置に上記のストック部材３１′（本願図９）を配設すると、そのストック部材３１′を上記の特許文献１の図４（本願図１１）に図示されている位置まで水平に突き出す際に、搬出ローラ２２の受取面２２ａと案内板２４とで構成されるスタック領域の中で落下する板材の縁（側壁）に、ストック部材３１′の端部が当接してしまうことがある。また、この様な不都合な干渉は、ストック部材３１′を突き出すタイミングを最適化すれば回避できるが、その様な最適化作業は必ずしも容易ではなく、人手と時間を要する。また、搬入装置（ベルトコンベア）との同期がずれたり、扱う板材の大きさが変更されたりする度に、ストック部材３１′を突き出すタイミングを再設定（最適化）する必要性が生じてしまう。

更に、特許文献１の図５（本願図１０）に図示されている位置にストック部材３１′を配設すると、このストック部材３１′を支持するハウジング３５や昇降手段３２などが邪魔になるので、上記の従来装置においては、積載された板材をその搬入方向と同じ向きに排出することはできない。

本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、その目的は、上記の様な干渉（当接）の問題が格段に生じ難い板材積出装置を実現することである。また、本発明のその他の目的は、積載された板材の排出方向の任意性を高めることである。

上記の課題を解決するためには、以下の手段が有効である。

即ち、本発明の第１の手段は、板材を複数枚積み上げて所定の排出位置にまとめて排出する板材積出装置において、所定のスタック領域に板材を搬入する搬入装置と、そのスタック領域に搬入された板材を受け取る受取装置と、この受取装置上に複数枚積み上げられた板材を上記の排出位置に排出する間にスタック領域に搬入される板材を一時的に保持する仮保持装置とを備え、この仮保持装置を上記の搬入装置の下方に配置し、この仮保持装置に、板材の搬入速度ベクトルの水平成分と同じ水平方向に長手方向を有するストックバーと、このストックバーをその長手方向に水平往復動作させるアクチュエータと、これらのストックバー及びアクチュエータを昇降させる第１の昇降手段とを備え、上記の受取装置に、板材を受け取る受取面よりもストックバーの支持面が下方に退いた状態でストックバーを下方に逃がすための上記の水平方向の溝をその受取面に備えた受取部材と、この受取部材を昇降させる第２の昇降手段とを備え、上記のストックバーによって、次の状態１〜３を順次サイクリックに繰り返すことである。
（状態１）少なくとも受取装置から板材を所定の排出位置に排出している間、上記の支持面で板材を下方から支持する支持状態。
（状態２）下方から受取状態に復帰する受取装置の受取面の高さが上記の支持面の高さを上回った後に、水平復動作によって上記の溝から退避した退避状態。
（状態３）支持状態に遷移するための水平往動作を開始するまでの間、スタック領域の入口近傍の該入口よりも下位で待機する待機状態。

また、本発明の第２の手段は、上記の第１の手段において、ストックバーの端部を、外向きの法線ベクトルが前記長手方向に沿った斜め上を向いた傾斜面を有する流線形状またはテーパ形状に形成することである。

また、本発明の第３の手段は、上記の第１または第２の手段において、上記の溝の脇に上記の溝に沿って位置する上記の受取部材の平頂部に、板材を排出するための排出ローラを設け、この排出ローラを同じ高さに複数配列することにより、上記の受取部材の受取面を形成することである。

また、本発明の第４の手段は、上記の第３の手段において、上記の排出位置に向けて上記の排出ローラが板材を送り出す方向を上記の水平方向に一致させることである。

また、本発明の第５の手段は、上記の第４の手段において、板材を乗せてそれらを上記の水平方向に送り出す環状の排出ベルトを設け、上記の排出ローラを上記の水平方向に複数個配列し、これらの排出ローラを上記の排出ベルトに内接させつつ、これらの排出ローラで上記の排出ベルトを巡回させることである。ただし、この排出ベルトの本数は任意でよく、１本またはそれ以上あればよい。

また、本発明の第６の手段は、上記の第３乃至第５の何れか１つの手段において、上記の排出ローラを回転駆動するモータを設けることである。

ただし、この回転駆動は、排出ローラを直接駆動するものであっても、ギアやベルトなどを介して間接的に駆動するものであってもよい。また、駆動する排出ローラの数は任意でよく、必ずしも全ての排出ローラを駆動する必要はない。

以上の本発明の手段により、前記の課題を効果的、或いは合理的に解決することができる。

上記の搬入装置によって水平または概ね水平に搬入されて来る板材は、上記のスタック領域の入口に到達すると、例えば図３−Ａに例示する様に、その搬入方向の前方からスタック領域内に落ちていく。即ち、スタックされる板材は斜めに傾いたまま落下し、その板材の縁のうち搬入方向前方の縁が最も早く、１枚前に積載された板材に接触する。このため、積載された板材と落下中の板材との間にスタックバーを水平に挿入する際には、例えば図３−Ｂに例示する様に、搬入方向後方からスタックバーを挿入することによって最も上記の干渉（当接）の問題が生じ難くなる。これは、傾いたまま落下する１枚の板材の搬入方向前方の縁が、その１枚前に積載された板材に接触してから、その板材が水平になるまでの間に、幾らか時間的な余裕があるためである。

このため、本発明の第１の手段によれば、上記の待機状態から上記の支持状態に遷移するための上記の水平往動作（即ち、挿入動作）を実行する際に、上記の干渉の問題は、従来よりも格段に生じ難くなる。これは、上記の時間的な余裕に基づいて、板材の縁（側壁）にストックバーの先端が当接し得るタイミングが、大幅に削減されるためである。

したがって、本発明の第１の手段によれば、上記の様な干渉の問題が格段に生じ難い板材積出装置を構成することができる。また、これによって、仮保持装置のストックバーを板材の間に挿入するタイミングを最適化（再設定）するための調整作業が必要なくなり、これによって、作業効率が大幅に向上する。

また、本発明の第２の手段によれば、ストックバーと板材との間の滑り摩擦が軽減または分散されるので、ストックバーを板材の間に円滑に挿入することができる。また、これによって、例えば図３−Ｂ〜Ｃに例示する様に、スタック内で複数枚の板材をストックバーで下方から支持しつつ、同時にそのストックバーをそれらの板材の間に水平により深く挿入していくことが容易となる。このため、ストックバーを上記の待機状態から上記の支持状態に遷移させるための動作時間は従来よりも格段に長くてもよく、よって上記のアクチュエータによってストックバーを必ずしも高速に並進移動させる必要はない。したがって、本発明の第２の手段によれば、上記のアクチュエータの駆動力や駆動速度が小さくても済むため、これによって、当該板材積出装置の製造コストを効果的に抑えることができる。

また、本発明の第２の手段によれば、ストックバーと板材との間の滑り摩擦が軽減または分散されるので、ストックバーで下方から直接支持される板材の表面に傷がつき難くなる。

また、本発明の第２の手段によれば、板材の後方の縁がストックバーの端部に若干当接した場合にも、積載された板材と落下中の板材との間にスタックバーを水平に差し込むことができる。このため、上記の時間的な余裕が更に増大し、よって上記の干渉の問題も更に発生し難くなる。

また、本発明の第３の手段によれば、水平に配列させた複数の排出ローラで受取面が形成されるため、板材を受け取った後に、そのまま直接的かつ簡単に板材を排出することができる。このため、装置の構成をコンパクトに纏めることができ、排出動作の効率も高くすることができる。また、最下位に積載された板材は、排出ローラとの間の転がり摩擦によって送りだされるので、滑り摩擦がある場合よりも、スタック領域の最下位に積載された板材の表面に傷がつき難くなる。

また、本発明の第４の手段によれば、上記の排出ローラによって板材を搬入方向と略同方向の略水平方向に排出することが可能となる。

また、本発明の第５の手段によれば、受取装置の受取面における板材との接触面積が大幅に増大し、受取面の凹凸変動が効果的に緩和されるので、最下位に積載された板材に掛かる下方からの加重抵抗がより確実に分散均一化される。このため、受取装置における板材の支持状態や排出動作をより安定化させることができる。また、板材を排出するための送り手段（排出ローラ）と板材との間の動摩擦（転がり摩擦）がなくなることや、上記の加重抵抗の分散作用によって、スタック領域の最下位に積載された板材の表面に更に傷がつき難くなる。

また、本発明の第６の手段によれば、積載された板材を排出位置に排出する際に、それらを押し出したり引き出したりするための排出装置などが必ずしも必要ではなくなるので、当該板材積出装置の構成を更によりコンパクトにすることも可能となる。

以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。

ただし、本発明の実施形態は、以下に示す個々の実施例に限定されるものではない。

図１に本実施例１の板材積出装置２００の側面図を示す。この板材積出装置２００は、板材を所定のスタック領域に搬入して積載し、それらをまとめて排出するための装置であり、板材を搬送するベルトコンベアー１０（搬入装置）と、それらの板材を所定のスタック領域で受け取る受取装置２０と、板材の排出処理中にも継続的に搬入されてくる後続の板材を一時的に保持する仮保持装置１３０から構成されている。ベルトコンベアー１０の上面１０ａの法線方向は鉛直方向であり、以下、その鉛直方向上向きをｚ軸方向の正の向きとする。また、板材をスタック領域Σに搬入する際に、上面１０ａに乗った板材をベルトコンベアー１０が搬送する向きをｘ軸方向の正の向きとする。また、以下、本明細書では、右手系の直交座標系を用いてこの板材積出装置２００に係わる各向きを表すものとする。即ち、以下では、図１に図示される右手系の直交座標系を用いてこの板材積出装置２００に係わる各向きを表す。したがって、例えば、上記のｘ軸方向は、ストックバー３１′の長手方向や排出ローラ２２の回転軸の方向などにも一致している。

以下、受取装置２０の構成について、詳しく説明する。

受取装置２０のスタック領域Σの入口には案内板２４が配設されており、その案内によって、スタック領域Σに搬入される板材は、一定の位置及び配向に整列される。例えばシャーリング装置８０などの加工装置によって加工される板材は、ベルトコンベアー１０の上面１０ａに乗せられて、図１の図面左上からスタック領域Σの入口に搬入される。

搬出ローラ２２は、ｙ軸方向、即ち、ベルトコンベア１０が有する回転ローラ１１の回転軸の方向に、複数本等間隔に配列されている。受取装置２０の受取部材は、これらの搬出ローラ２２の軸を回転自在に支持するフレーム２３と搬出ローラ２２とから構成されており、第２の昇降手段２１は、これらの受取部材の受取面２２ａの水平を維持したまま、これらの受取部材を昇降させる。

フレーム２３は、搬出ローラ２２の回転軸をｘ軸方向に維持した状態で、第２の昇降手段２１の上に立脚している。符号２２ａは、それらの板材を受け取る受取面を指しており、この受取面２２ａは常時水平に維持される。つまり、この受取面２２ａは、軸がｘ軸方向に一致する搬出ローラ２２の円柱形の最上位に位置する母線を含んでおり、板材と搬出ローラ２２との接触面が上記の受取面２２ａとなる。

また、複数本の搬出ローラ２２の間隔は、図７−Ａ，Ｂにも図示する様に、ストックバー３１′のｙ軸方向の幅よりも十分に広く、その間隔領域によって、ストックバー３１′を上記の受取面２２ａよりも下方に逃がすための溝（２３ａ）が形成されている。

一方、仮保持装置１３０は、受取面２２ａの上に複数枚積み上げられた板材を受取装置２０から所定の排出位置に排出している間にも、ベルトコンベアー１０によってスタック領域Σ内に搬入されて来る板材を、このスタック領域Σ内で一時的に保持するための装置であり、この仮保持装置１３０は、床面Ｇ上に固定された第１の昇降手段３２と、その上に固定されたハウジング３５′と、その上に固定されたアクチュエータ３６と、このアクチュエータ３６によって並進駆動されるストックバー３１′などから構成されている。

以下、この仮保持装置１３０について詳しく説明する。

略四角柱形状のストックバー３１′の長手方向は、板材の搬入方向（即ち、ｘ軸方向）と同じであり、このストックバー３１′は、アクチュエータ３６によって往復動作（並進移動）させることができる。アクチュエータ３６は、ｘ軸方向に回転軸を有するボールネジを用いて構成してもよいし、エアシリンダを用いて構成してもよい。バー固定部３４は、アクチュエータ３６のスライダーとストックバー３１′の一端とを結合するものであり、このバー固定部３４によって、アクチュエータ３６のｘ軸方向の駆動力がストックバー３１′に伝えられる。板材をスタック領域Σ内で一時的に保持する本仮保持装置１３０の上記の保持動作は、このアクチュエータ３６の駆動力によりｘ軸方向の正の向きにストックバー３１′を突き出し、スタック領域Σ内に位置づけられたストックバー３１′の支持面３１ａ′で、搬入されて来る板材を下方から支持することによって実行することができる。

また、上記のアクチュエータ３６は、水平なハウジング３５′の上面３５ａ′に固定されており、このハウジング３５′は、第１の昇降手段３２によって、水平を維持したまま鉛直方向に並進される。この第１の昇降手段３２は、ベルトコンベア１０（搬入装置）の真下の水平床面Ｇ上に配設されており、これによって、アクチュエータ３６及びストックバー３１′の各長手方向は、ベルトコンベア１０の裏面１０ｂの下において常時ｘ軸方向（：板材の水平な搬入方向）に維持される。本図１に例示されるストックバー３１′の高さが、第１の昇降手段３２の昇降制御によって得られる最上位の高さである。

なお、ハウジング３５′に固定されたバー支持ローラ３８は、水平往復動作するストックバー３１′の裏面３１ｃ′を転がりながら支持するものであり、その回転軸は、ｙ軸方向（即ち、ベルトコンベア１０が板材を搬送する方向と垂直な水平方向）に設けられている。そして、ストックバー３１′のｘ軸方向の並進動作は、このバー支持ローラ３８によって円滑に支持される。また、上記の第１及び第２の昇降手段（３２，２１）は、油圧駆動式のリフターから構成されている。

図２に、この板材積出装置２００の仮保持装置１３０の平面図を示す。ストックバー３１′は、複数本が全て同じ高さで平行に同じ間隔を空けて配列されており、上記の通り、各ストックバー３１′の長手方向はｘ軸方向であり、また、それらの配列方向は上記のｙ軸方向に一致している。そして、この配置に伴って、アクチュエータ３６も各ストックバー３１′毎に１台ずつ配設されている。また、他の装置との位置関係を示すために二点鎖線で、スタック領域Σの位置と、ベルトコンベア１０の位置をそれぞれ図示した。スタック領域Σの入口枠（ゲート）は、鉛直に立てられた合計６つの案内板２４で囲んで構成されている。

図３−Ａに、上記のストックバー３１′の待機状態を示す。ストックバー３１′の端部３１ｂ′は、スタック領域Σの入口付近に配置されたベルトコンベア１０の先頭の回転ローラ１１の直下に位置付けられている。また、この待機状態におけるストックバー３１′の高さは、図１に例示した最上位の高さである。この時、水平に積載されている多数の板材の最上位の１枚の上面σの高さは、ストックバー３１′の裏面３１ｃ′の高さよりも常に低くなる様に、第２の昇降手段２１による昇降制御によって常時位置付け制御されている。即ち、第２の昇降手段２１による昇降制御によって、受取面２２ａは最初、案内板２４の底面２４ａの極近傍直下の高さに位置付けられているが、受取面２２ａ上における板材Ｓの積載枚数が大きくなるに連れて、その受取面２２ａは徐々に降下されていく。

そして、その積載枚数が一定枚数に達すると、アクチュエータ３６の駆動力によってストックバー３１′はｘ軸方向の正の向きに突き出される（図３−Ｂ〜Ｄ）。即ち、この動作が請求項１に記載の水平往動作に相当する。

この時、特に、図３−Ａのストックバー待機状態から図３−Ｂのストックバー挿入状態にかけての板材Ｓは、例えば図３−Ａに例示する様に、搬入方向（ｘ軸方向）の前方からスタック領域Σの中に落ちていく。つまり、スタックされる板材Ｓは斜めに傾いたまま落下する。このため、積載された板材と落下中の板材Ｓとの間にスタックバー３１′を水平に挿入する際には、例えば図３−Ｂに例示する様に、搬入方向後方からスタックバー３１′を挿入することによって、板材Ｓとスタックバー３１′との干渉が最も生じ難くなる。これは、傾いたまま落下する１枚の板材Ｓの搬入方向前方の縁Ｓ₀ が、その１枚前に積載された板材の上面σに接触してから、落下中の板材Ｓが水平になるまでの間に、幾らか時間的な余裕があるためである。

また、ストックバー３１′の端部３１ｂ′は、外向きの法線ベクトルＡ（図３−Ｄ）がストックバー３１′の長手方向（ｘ軸方向）に沿った斜め上を向いた傾斜面を有する流線形に形成されている。このため、板材Ｓの後方の縁がこの端部３１ｂ′に当接した場合にも、挿入中のストックバー３１′が板材Ｓを上方に押し退けるので、積載板材の上面σと落下中の板材Ｓとの間にスタックバー３１′を水平に差し込むことを、即ち、問題となる当接を伴わない水平往動作を実行することができる。このため、ストックバー３１′の端部を流線形に形成すれば、上記の時間的な余裕は更に拡大される。

また、この様な流線形に端部３１ｂ′を形成すれば、ストックバー３１′と板材Ｓとの間の滑り摩擦が軽減または分散されるので、ストックバー３１′を板材Ｓの下に円滑に挿入することができる。また、これによって、例えば図３−Ｂ〜Ｃに例示する様に、スタック内で複数枚の板材をストックバー３１′で下方から支持しつつ、同時にそのストックバー３１′を水平により深く挿入していくことが容易となる。このため、ストックバー３１′を上記の待機状態（図３−Ａ）から、図３−Ｄに図示される支持状態に遷移させるための動作時間は、従来よりも格段に長くてもよい。このため、端部３１ｂ′を流線形に形成すれば、上記のアクチュエータ３６によってストックバー３１′を必ずしも高速に並進移動（水平往動作）させる必要はない。また、この端部３１ｂ′はテーパ形状に形成してもよい。

以上の様にして図３−Ｄに示す支持状態を確立した後は、第２の昇降手段２１にて受取面２２ａを降下させ、これによって、受取面２２ａ上に積載された板材を所定の排出位置に排出できる状態にする。また、仮保持装置１３０側では、スタック領域Σに搬入され、ストックバー３１′の支持面３１ａ′の上に積載される板材群の上面σ′が、計６枚の案内板２４で構成される入口枠（ゲート）内の適当な略一定の高さに安定する様に、第１の昇降手段３２によって支持面３１ａ′を徐々に降下させる。

図４−Ａ，−Ｂは、受取装置２０の制御手順（親タスク動作）を表すフローチャートである。この板材積出装置２００の主要な制御プログラムは、受取装置２０側の制御プログラム（親タスク：図４−Ａ，−Ｂ）と、仮保持装置１３０側の制御プログラム（子タスク：図５）から構成されている。

この親タスクでは、まず最初に、図４−Ａのステップ６０５で、子タスク（図５）を起動する。以下、ステップ６２０までが、この親タスクの初期化処理である。

ステップ６１０では、ベルトコンベアー１０の電源を投入して、ベルトコンベアー１０を起動する。ステップ６１５では、ストックバー３１′の待機状態（図１、図３−Ａ）への移行動作が完了するのを待つ。この待ち事象は、仮保持装置１３０側の制御プログラム（子タスク：図５）からの「待機動作完了報告（：ステップ７２０）」により解除される。ステップ６２０では、シャーリング装置８０を起動して、板材Ｓの加工を開始する。以上がこの親タスクの初期化処理である。

以下、親タスクが周期的に実行すべき制御手順について説明する。まず、ステップ６２５では、ストックバー３１′を支持状態に移すために、子タスクに対してストックバー３１′の挿入指令を送達する。その後、仮保持装置１３０は、この挿入指令に従って（即ち、後述のステップ７３０とステップ７４０の作用によって）、ストックバー３１′を図３−Ａの待機状態から図３−Ｄの支持状態に移行させる。この支持状態は、ストックバー３１′が板材Ｓを受け止めることができる状態であり、前述の水平往動作（図３−Ａ〜Ｄ）によって確立することができる。

仮保持装置１３０側（子タスク側）がストックバー３１′を支持状態に設定してから、受取部材（排出ローラ２２とフレーム２３）の上に多数積載された板材Ｓの排出処理（図６の板材排出動作）を完了するまでのしばらくの間は、その後もスタック領域Σに継続的に搬入されてくる板材Ｓは、ストックバー３１′で受け止めることができる。このため、その間に受取装置２０側（親タスク側）では、仮保持装置１３０の支持状態による仮保持動作（図３−Ｄ，図６）と並行して、受取部材上の板材群を排出すること（図６の板材排出動作）ができる。

そこで、ステップ６３０では、昇降手段２１の位置制御により、上記の受取部材を図６に図示する最下点まで降下させる。即ち、図６は、受取部材が最下点に位置する受取装置２０の正面図である。この図６は、次のステップ６３５によって実行される板材排出動作中の受取装置２０の状態を示している。即ち、ステップ６３５では、受取部材の上に多数積載された板材Ｓをローラコンベアー４０上に排出する。ローラコンベアー４０には、略等間隔で多数の運搬ローラ４１が配設されており、本図６の様にこの運搬ローラ４１を搬出ローラ２２と同じ高さにすることにより、多数積載された板材Ｓを受取部材から円滑に排出することができる。

多数積載された板材Ｓを排出するための動力は、任意の形態で与えて良い。例えば、多数積載された板材Ｓを水平方向に押し出したり、或いは、搬出ローラ２２を回転駆動させたりするなどの、周知の色々な方法を用いることができる。

ステップ６４０では、昇降手段２１の位置制御により受取部材を上昇させる。図７−Ａ及び図７−Ｂは、仮保持装置１３０から受取装置２０への板材Ｓの積み替え操作（板材積替動作）の前後における受取装置２０の正面図である。溝２３ａの深さｄは、受取部材がストックバー３１′と干渉しない程度の深さになっている。記号ｚは受取面２２ａの鉛直方向の位置座標を、記号ｚ₀ は支持面３１ａ′の鉛直方向（ｚ軸方向）の位置座標をそれぞれ示しており、ステップ６４５では、この位置座標の大小関係を調べる。その結果、ｚ≦ｚ₀ ならばステップ６４０の上昇動作を継続し、ｚ＞ｚ₀ ならば次のステップ６５０（図４−Ｂ）に処理を移す。ここで、ｚ＞ｚ₀ なる状態は、ストックバー３１′が受取面２２ａよりも低い領域、即ち、溝２３ａの中に逃げた状態に他ならない。

ステップ６５０では、子タスクに対して退避指令を送達する。一方、子タスク側では、後から詳しく説明する様に、この退避指令を受け、ストックバー３１′の退避動作（ステップ７７０）、即ち、アクチュエータ３６からの駆動力によるｘ軸方向の負の向きの水平復動作によって、図７−Ｂの位置（高さ）で、溝２３ａの中からストックバー３１′を再び板材及び受取装置２０と干渉し得ない位置にまで退避させる。

次に、ステップ６５５では、昇降手段２１の位置制御により受取部材を徐々に降下させる降下制御を実行する。この降下制御は、搬入された板材Ｓの枚数（または重量）に応じて、受取面２２ａの高さを最適に確保するためのものであり、この降下制御によって、最上に位置する板材Ｓの上面σ（図７−Ｂ、図３−Ａ）の高さが最適に維持される。

また、ステップ６６０では、受取部材の上に積載された板材Ｓの枚数（または重量）ｍが所定の閾値ｍ₀ に達したか否かを判定し、達していればステップ６６５に、そうでなければステップ６５５に処理を移す。ステップ６６５では、ストックバー３１′の状態を調べ、待機中であればステップ６２５に、そうでなければステップ６７０に処理を移す。この判定処理は、前述の「待機動作完了報告（：ステップ７２０）」有無によって、実施することができる。

ステップ６７０では、終了フラグＥの状態を調べ、Ｅ＝ＯＮならばステップ６７５に、そうでなければステップ６５５に処理を移す。この終了フラグＥは図５の子タスク（ステップ７９０）によって設定されるものである。

最後にステップ６７５では、所定の終了処理を実行する。この動作としては、例えば次の（ａ）〜（ｃ）の処理等を実行する。
（ａ）シャーリング装置８０の停止
（ｂ）ベルトコンベアー１０の停止
（ｃ）ステップ６３０やステップ６３５などと同等の処理
以上が、親タスク側の制御手順である。以上の親タスク側の制御手順を効果的に構成するためには、以下の様な子タスク側の制御手順（図５）を正しく構成する必要がある。前述の通り、この子タスクは、仮保持装置１３０を制御する制御装置が実行する制御プログラムであり、図４−Ａのステップ６０５によって起動される。そしてその時、この子タスク側の制御手順では、まず最初に、ステップ７１０により、ストックバー３１′を待機位置（図３−Ａの待機状態）に位置付ける。

次に、ステップ７２０では、「待機動作完了報告」を親タスク側に送達する。ステップ７３０では挿入指令の待ち状態を確立する。この待ち状態は、親タスク側から発行される挿入指令（ステップ６２５）を本ステップ７３０で受信することによって解除される。

その後、ステップ７４０では、ストックバー３１′を支持状態にする。この動作は、先に図３−Ａ〜Ｄを用いて説明した様に、図１に示したストックバー３１′の最上位の高さにおいて、アクチュエータ３６の駆動力によって、ストックバー３１′をｘ軸方向の正の向きに水平に押し出すことで実行される。この動作によって、図３−Ｃに示す様に、板材の間にストックバー３１′が挿入され、更に深くストックバー３１′を押し出すことによって、図３−Ｄの支持状態が確立される。

次のステップ７５０では、ストックバー３１′の支持面３１ａ′の高さを図６に示す高さから図７−Ａに示す高さにまで、板材の仮保持枚数（支持枚数）に応じて徐々に降下させる。即ち、スタック領域Σに搬入され、ストックバー３１′の支持面３１ａ′の上に積載される板材群の最上面の高さが、計６枚の案内板２４で構成される入口枠（ゲート）内の適当な略一定の高さに安定する様に、第１の昇降手段３２によって支持面３１ａ′を徐々に降下させる。この降下制御により、最上の板材Ｓの上面σ（図７−Ａ）が供する板材受け取り面の高さが、前述の入口枠（ゲート）内の略一定の高さに良好に安定するので、スタック領域Σ内における板材の落下動作が安定する。また、この降下制御により、スタック領域Σの入口枠から板材がはみ出ることが確実に防止され、より多くの板材を仮保持することが可能となる。

次のステップ７６０では、前述のステップ６５０（図４−Ｂ）で発行される退避指令の有無を調べ、新たな退避指令があればステップ７７０に、そうでなければステップ７５０に処理を移す。ステップ７７０では、ストックバー３１′を図７−Ｂの位置（高さ）で退避させる。この位置制御（水平復動作）は、加重負荷が無くなったストックバー３１′をアクチュエータ３６でｘ軸方向の負の向き（板材搬入方向の逆向き）に動かすことにより実行することができる。その後、昇降手段３２の動作により、ストックバー３１′の高さを図１の待機状態時の高さにまで戻せば図３−Ａの待機状態への移行が完了する。

ステップ７８０では、終了指令の有無を確認する。この終了指令は、本板材積出装置２００の動作を終わらせるべき時期に発行されるものであり、タイマからの割り込み処理で構成しても良いし、その他の外部割り込み処理で構成しても良い。その他の外部割り込み処理としては、本板材積出装置２００の装置操作者の手動による指令や、或いは他の加工装置からの指令などが考えられる。

このステップ７８０による確認判定の結果、終了指令があった場合には、ステップ７９０に、そうでなければステップ７１０に処理を移す。ステップ７９０では、所定の終了フラグＥをＯＮ状態に設定する。この終了フラグＥは、前述のステップ６７０にて参照されるものである。

以上の親タスクと子タスクの構成により、受取装置２０と仮保持装置１３０とは、何れも動作が互いに遅れることなく整合する様に同期制御されるので、板材積出装置２００は、ベルトコンベアー１０を止めることなく継続的かつ効率的に板材Ｓを積載して、ローラコンベアー４０に排出することができる。

図８は、本実施例２の受取装置２０′の斜視図である。この受取装置２０′は、先の実施例１の板材積出装置２００において、受取装置２０の代わりに用いることができるものであり、その場合には、受取装置２０′の受取面上に積載された板材群を、ｘ軸方向の正の向きに、即ち、板材がベルトコンベア１０によって搬入されてきた向きと同じ向きに、排出することができる。この受取装置２０′の下部を構成している第２の昇降手段２１は、実施例１の第２の昇降手段２１と同じものであるので、本図８では模式的に図示している。また、案内板２４についても先の実施例１と同じものであるので、本図８では図示していない。

また、本図８では、先の実施例１と同じ右手系の直交座標系を用いている。即ち、本図８のｚ軸の正の向きは鉛直方向の上向きであり、本図８のｘ軸方向の正の向きは板材がベルトコンベア１０によって搬入されてくる向きと同じ向きであり、これらの２軸に本図８のｙ軸はそれぞれ直交している。したがって、ｘｙ平面が水平面となっている。

水平に配設された平板２１ａは、第２の昇降手段２１の上部の昇降台を構成しており、油圧によって上下に並進制御することができる。この平板２１ａの上面には１４枚のフレーム板２３′が、垂直に等間隔に接合されている。そして、これらの１４枚のフレーム板２３′の各配向は何れもｚｘ平面に対して平行である。これら１４枚のフレーム板２３′は、隣り合う２枚１組の組を左端から順に合計７組構成しており、各組において、２枚１組のフレーム板２３′の間にはそれぞれ排出ベルト２５が、ｘ軸方向を長手方向（張伸方向）にして１本ずつ合計７本配設されている。これらの各組では、２枚１組のフレーム板２３′によってそれらの間で、回転自在な５つの排出ローラ２２′がｘ軸方向に等間隔にそれぞれ支持されており、各排出ローラ２２′の回転軸の向きは何れもｙ軸方向と同じ向きである。そして、これらの回転軸は、同じ高さに配列されており、各組１本の排出ベルト２５は、これら５つの排出ローラ２２′によって巡回自在に保持されている。このため、排出ベルト２５の上面２５ａは水平に保持されており、受取装置２０′の受取面は、計７本の各排出ベルト２５の上面２５ａから構成されている。

このため、受取装置２０′の受取面上（上面２５ａ上）に積載された板材群は、それらにｘ軸方向の正の向きの力を付与することによって、排出ベルト２５の巡回動作及び排出ローラ２２′の回転動作に基づいて、ｘ軸方向の正の向きに排出することができる。また、各フレーム板２３′の組間には、６つの溝２３ａが、受取装置２０の溝２３ａと同様の大きさと同様の配設周期で形成されているので、ストックバー３１′は、この溝２３ａから、先の実施例１の受取装置２０の場合（図７−Ｂ）と同様にして、受取面２５ａの下方から逃がすことができる。

したがって、この受取装置２０′を実施例１の受取装置２０の代わりに用いれば、上記の排出ベルト２５の巡回動作及び排出ローラ２２′の回転動作に基づいて、受取面２５ａ上に積載された板材群を、ベルトコンベア１０による搬入方向と同じ方向（ｘ軸方向）に排出することができる。
〔その他の変形例〕
本発明の実施形態は、上記の形態に限定されるものではなく、その他にも以下に例示される様な変形を行っても良い。この様な変形や応用によっても、本発明の作用に基づいて本発明の効果を得ることができる。
（変形例１）
例えば、上記の実施例２では、合計７組のフレーム板２３′の各間の全列に排出ベルト２５をそれぞれ１本ずつ設けたが、図８の排出ベルト２５は、必ずしも全ての列に設けなくてもよいし、１つもなくてもよい。この時は、積載された板材群を排出ローラー２２′でｘ軸方向に送りだして排出することができる。
（変形例２）
また、積載された板材群を排出する方法は任意でよい。例えば、受取装置２０、２０′が有する排出ローラ２２や排出ベルト２５などをモータで回転駆動する様にしてもよい。或いは、その他の治具または装置を用いて、積載された板材群を背後から押し出す様にしてもよいし、引き出す様にしてもよい。また、その時、同時に受取装置の受取面を排出側に若干傾けるなどして、適度に重力を利用する様にしてもよい。

実施例１の板材積出装置２００の側面図。 板材積出装置２００の仮保持装置１３０の平面図。 ストックバー３１′の待機状態を示す側面図。 ストックバー３１′の水平往動作を示す側面図。 ストックバー３１′の水平往動作を示す側面図。 ストックバー３１′の支持状態を示す側面図。 受取装置２０の制御手順（親タスク動作）を表すフローチャート 受取装置２０の制御手順（親タスク動作）を表すフローチャート 仮保持装置１３０の制御手順（子タスク動作）を表すフローチャート 板材排出動作を実行する受取装置２０の正面図 板材積替動作を実行する受取装置２０の正面図（積み替え前） 板材積替動作を実行する受取装置２０の正面図（積み替え後） 実施例２の受取装置２０′の斜視図。 ストック部材３１′の側面図（特許文献１の図１３）。 従来の板材積出装置１００の側面図（特許文献１の図５）。 従来の板材積出装置１００の側面図（特許文献１の図４）。

符号の説明

２００ ： 板材積出装置
１０ ： ベルトコンベアー
２０ ： 受取装置
２０′ ： 受取装置（実施例２）
２１ ： 第２の昇降手段
２２ ： 搬出ローラ
２２ａ ： 受取装置２０の受取面
２３ ： フレーム
２３ａ ： 溝
２４ ： 案内板
１３０ ： 仮保持装置
３１′ ： ストックバー
３１ａ′： ストックバー３１′の支持面
３１ｂ′： ストックバー３１′の端部
３２ ： 第１の昇降手段
３４ ： バー固定部
３５′ ： ハウジング
３６ ： アクチュエータ
３８ ： バー支持ローラ
４０ ： ローラコンベアー
４１ ： 運搬ローラ

Claims (6)

1. 板材を複数枚積み上げて所定の排出位置にまとめて排出する板材積出装置であって、
   所定のスタック領域に板材を搬入する搬入装置と、
   前記スタック領域に搬入された前記板材を受け取る受取装置と、
   前記受取装置上に複数枚積み上げられた前記板材を前記排出位置に排出する間に前記スタック領域に搬入される板材を一時的に保持する仮保持装置とを有し、
   前記仮保持装置は、前記搬入装置の下方に配置され、前記板材の搬入速度ベクトルの水平成分と同じ水平方向に長手方向を有するストックバーと、前記ストックバーを前記長手方向に水平往復動作させるアクチュエータと、前記ストックバー及び前記アクチュエータを昇降させる第１の昇降手段とを有し、
   前記受取装置は、前記板材を受け取る受取面よりも前記ストックバーの支持面が下方に退いた状態で前記ストックバーを下方に逃がすための前記水平方向の溝を前記受取面に備えた受取部材と、前記受取部材を昇降させる第２の昇降手段とを有し、
   前記ストックバーは、少なくとも前記受取装置から前記板材を所定の排出位置に排出している間、前記支持面で前記板材を下方から支持する支持状態と、
   下方から受取状態に復帰する前記受取装置の前記受取面の高さが前記支持面の高さを上回った後に、水平復動作によって前記溝から退避した退避状態と、
   前記支持状態に遷移するための水平往動作を開始するまでの間、前記スタック領域の入口近傍の該入口よりも下位で待機する待機状態と
   を順次サイクリックに繰り返すことを特徴とする板材積出装置。
2. 前記ストックバーの端部は、外向きの法線ベクトルが前記長手方向に沿った斜め上を向いた傾斜面を有する流線形状またはテーパ形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の板材積出装置。
3. 前記溝の脇に前記溝に沿って位置する前記受取部材の平頂部は、前記板材を排出するための排出ローラを有し、前記受取部材の前記受取面は、前記排出ローラを同じ高さに複数配列することにより形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の板材積出装置。
4. 前記排出位置に向けて前記排出ローラが前記板材を送り出す方向は、前記水平方向に一致していることを特徴とする請求項３に記載の板材積出装置。
5. 前記板材を乗せてそれらを前記水平方向に送り出す環状の排出ベルトを有し、
   前記排出ローラは、前記水平方向に複数個配列され、前記排出ベルトに内接しつつ前記排出ベルトを巡回させることを特徴とする請求項４に記載の板材積出装置。
6. 前記排出ローラを回転駆動するモータを有することを特徴とする請求項３乃至請求項５の何れか１項に記載の板材積出装置。

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