JP2008256286A - ガス通路のガス放出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】緊急停止時に炭化設備内を強制的にパージし可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる際の30分間以上にわたる1100℃の高温環境にも耐えうるガス通路のガス放出装置を提供する。
【解決手段】外周にリング状シール部を有する弁体によって気密シールされたガス通路開放部を備え、前記ガス通路開放部は流体圧作動アクチュエータにより流体圧をかけることによって強制的に前記弁体を開弁させることで開放可能であるガス通路のガス放出装置において、前記弁体はリング状シール部の内周側に開口部を有し、断熱材を内包した閉塞体によって、前記弁体の開口部をガス通路側から閉塞することを特徴とする。
【選択図】図2
【解決手段】外周にリング状シール部を有する弁体によって気密シールされたガス通路開放部を備え、前記ガス通路開放部は流体圧作動アクチュエータにより流体圧をかけることによって強制的に前記弁体を開弁させることで開放可能であるガス通路のガス放出装置において、前記弁体はリング状シール部の内周側に開口部を有し、断熱材を内包した閉塞体によって、前記弁体の開口部をガス通路側から閉塞することを特徴とする。
【選択図】図2
Description
本発明は、ガス通路のガス放出装置に関するものであり、詳しくは被処理物を熱分解する熱分解炉で発生した熱分解ガスを、燃焼室で燃焼した後のガスの通路のガス放出装置に関するものである。
炭化物を製造するためには、主に炭化炉が用いられており、炭化炉に例えばバイオマス等の揮発分及び固定炭素分を含む可燃固形物を投入し、加熱することで固定炭素分を多く含む炭化物を得ることができる。
図6は炭化物を製造するための従来の炭化物製造設備の一例を表す概略構成図である。図6において、1は炭化キルンであり、該炭化キルン1は回転ドラム2、内周面を耐火材4で覆われた外筒3及び前記回転ドラム2の外周面と耐火材4の内周面の間に形成される加熱室5から主に構成されている。また、6は原料供給ホッパ、7a及び7bは前記原料供給ホッパ6の通路を開閉可能な原料用スライドゲート、8は原料供給コンベア、9は炭化物排出シュート、10は熱分解サイクロン、11は燃焼室、20はガス放出装置である。
このような炭化物製造装置では、原料ホッパ6に供給された原料であるバイオマス等の揮発分及び固定炭素分を含む可燃固形物を、原料用スライドゲート7a及び7bを用いて供給量をコントロールするか、若しくは原料用スライドゲート7a及び7bで供給量をコントロールすることが難しい場合には予め供給量をコントロールされた可燃固形物を原料供給コンベア8で炭化炉1を構成する回転ドラム2内部へ供給する。
ここで、原料用スライドゲート7a及び7bは炭化キルン1を構成する回転ドラム2内と外気との接触を少なくするために二重式のゲートとしている。原料供給ホッパ6への原料投入時にはまず原料用スライドゲート7a及び7bの両方を閉じた状態で上方より原料用スライドゲート7a上に原料を投入する。次に原料用スライドゲート7bを閉じたまま原料用スライドゲート7aを開けて原料を原料用スライドゲート7b上に落下させる。その後、原料用スライドゲート7aを閉じてから、原料用スライドゲート7bを開けて原料を原料供給コンベア8に落下させることで、炭化キルン1を構成する回転ドラム2内と外気の接触が少ないまま原料を原料供給コンベア8を介して炭化キルン1を構成する回転ドラム2へ供給することができる。
回転ドラム2には、両端部以外の部分の外周に内周面を耐火材4で覆われた外筒3が設けられ、前記回転ドラム2の外周面と前記耐火材4の内周面の間に加熱室5が形成されている。加熱室5へ例えば燃焼ガス等の加熱媒体を通流させて前記回転ドラム2へ伝熱することで回転ドラム2内が加熱されるようになっている。
原料供給コンベア8より回転ドラム2内に供給された原料は、回転ドラム2が回転したときに、原料供給コンベア8側から炭化物排出シュート9側に攪拌されながら移送され、移送されている間に前記加熱室5より間接加熱によって加熱されて炭化され、炭化物となって炭化物排出シュート9より後工程へ排出される。
また、前記炭化キルン1で原料を炭化して炭化物を製造する間に発生する熱分解ガスは、熱分解サイクロン10で固気分離した後、燃焼室11へ送られ、ここで燃焼ガス中の可燃分が燃焼する。このように熱分解サイクロン10及び燃焼室11で固気分離及び可燃分の燃焼がなされた熱分解ガスは、排ガスダクト12を通じてボイラに送られて熱源として有効利用される。
このような炭化設備において、炭化キルン1の緊急停止の際に炭化設備系内に可燃ガスが滞留して爆発することを防止するために炭化設備系内を強制的にパージし、ここから出た可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させるため、また燃焼室11内が異常高圧となった場合にその圧力を大気に開放し熱分解ガスが系外に漏洩することを防止するために、前記排ガスダクト12中にガス放出装置20が設けられている。
図7はガス放出装置20周囲を側面から見た構成図である。ガス放出装置20は、主に弁21と弁21を覆うフード22と放出ダクト32Aから構成されている。
弁21はアーム27を介して軸24と接続されて、該軸24を中心に回動可能に構成されている。また弁21は、炭化装置の通常運転時には排ガスダクト12の頂部のガス通路開放部12Aを塞ぎ、弁21とガス通路開放部12Aを形成する弁座12Bの間は、弁21の外周にリング状に設けたシール部213とグランドパッキン23を当接させることで気密シールしている。
炭化キルン1の緊急停止の際に炭化設備系内に可燃ガスが滞留して爆発することを防止するために炭化設備系内を強制的にパージし、ここから出た可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる場合、また燃焼室11内が異常高圧となった場合にその圧力を大気に放出し可燃ガスが系外に漏洩することを防止する場合には、前記エアシリンダ26によって弁21を軸24を中心に強制的に回動させて開きフード22に接続した放出ダクト22Aから大気に可燃ガスを放出する。また、前記エアシリンダ26による強制的な開弁がエアシリンダの故障等によりうまく動作しなかった場合にも、燃焼室がある圧力を超えると、そのガス圧力により自然に開弁して可燃ガスを放出する。
図8は図7におけるC−C断面図であり、弁21の断面図である。弁21は弁体211と断熱材押さえ板212と、シール部材213と、断熱材214から構成されており、弁体211及び断熱材押さえ板212でガス通路開放部12Aを塞ぐとともに、端部は弁体211外周にリング状に設けたシール部材213をグランドパッキン23に当接させることでシールしている。
ガスの放出に関する技術は逃がし弁や安全弁が一般に用いられており、例えば特許文献1及び2に開示されている。
ここで、炭化設備の緊急停止の際に炭化設備系内に可燃ガスが滞留して爆発することを防止するために炭化設備系内を強制的にパージし、ここから出た可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる場合、安全を確保するために緊急事態が発生して炭化設備を緊急停止してから燃焼室内酸素濃度が20%以上に復帰するまで30分間以上にわたってガス放出装置を開放し続けなくてはならず、その間ガス放出装置のフード内は最高で1100℃の燃焼ガスに曝され続けることとなる。
しかしながら、図7及び図8に示した従来のガス放出装置は、30分以上にわたる長時間最高で1100℃という高温環境に曝されると弁体211が熱変形し、その結果シール部材213とグランドパッキン23の位置があわなくなり、前記開放終了後に再び弁21を閉じた時にシール不良を起こす可能性がある。
また、特許文献1及び2に開示された技術を用いた場合においても、燃焼室内が異常高圧となった場合にその圧力を大気に放出し可燃ガスが系外に漏洩することを防止する場合には短時間の開放であるため対応することができるが、緊急停止時に炭化設備内を強制的にパージし可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させることに関しては長時間高温に曝されるため耐熱性の面で課題が残る。
従って、本発明はかかる従来技術の問題に鑑み、緊急停止時に炭化設備内を強制的にパージし可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる際の30分間以上にわたる1100℃の高温環境にも耐えうるガス通路のガス放出装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため本発明においては、
外周にリング状シール部を有する弁体によって気密シールされたガス通路開放部を備え、前記ガス通路開放部は流体圧作動アクチュエータにより流体圧をかけることによって強制的に前記弁体を開弁させることで開放可能であるガス通路のガス放出装置において、前記弁体はリング状シール部の内周側に開口部を有し、断熱材を内包した閉塞体によって、前記弁体の開口部をガス通路側から閉塞することを特徴とする。
外周にリング状シール部を有する弁体によって気密シールされたガス通路開放部を備え、前記ガス通路開放部は流体圧作動アクチュエータにより流体圧をかけることによって強制的に前記弁体を開弁させることで開放可能であるガス通路のガス放出装置において、前記弁体はリング状シール部の内周側に開口部を有し、断熱材を内包した閉塞体によって、前記弁体の開口部をガス通路側から閉塞することを特徴とする。
このように、弁体のリング状シール部の内周側に開口部を設けることで、例えば30分以上にわたる長時間、最高で1100℃という高温環境に曝されて弁体が熱伸びして変形した場合においても、熱伸びによる変形を開口部で吸収することができるため、開口部面積が小さくなるだけでシール不良を発生させることはない。
また、断熱材を内包した閉塞体によって弁体の開口部をガス通路側から閉塞することで、弁体を閉じた際に開口部からガスが流出することがなくなることに加え、容器に断熱材を収容することで金属板へ熱が伝わりにくく従って金属板が変形し難くなる。
また、断熱材を内包した閉塞体によって弁体の開口部をガス通路側から閉塞することで、弁体を閉じた際に開口部からガスが流出することがなくなることに加え、容器に断熱材を収容することで金属板へ熱が伝わりにくく従って金属板が変形し難くなる。
また、前記ガス通路開放部のガス通路外側に繋がるダクトを設け、前記流体圧作動アクチュエータを前記ダクト外部に設けたことを特徴とする。
このことにより、弁体が開弁されガス通路開放部が開放された場合においても流体圧作動アクチュエータは高温に曝されることがなく、従って流体圧作動アクチュエータの早期劣化を防止することができる。流体圧アクチュエータは特に限定されるものではないがエアシリンダを用いるとよい。
また、前記ガス通路は、被処理物を熱分解する熱分解炉で発生した熱分解ガスを、燃焼室で燃焼した後のガスの通路であり、前記熱分解炉の緊急停止を検知する第1の検知手段と、該第1の検知手段により熱分解炉の緊急停止を検知した場合に前記流体圧作動アクチュエータを作動させて前記弁体を強制的に開弁する手段とを備えたことを特徴とする。
このことにより、熱分解炉が緊急停止した場合、自動的に弁体が強制的に開弁されるため、炭化設備の緊急停止の際に炭化設備系内に可燃ガスが滞留して爆発することを防止するために炭化設備系内を強制的にパージし、ここから出た可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させるための工数削減することができる。さらに自動的に弁体を強制的に開弁することで、弁体を開けることを忘れるというヒューマンエラーの発生を防止することができるため安全上も好ましい。特に熱分解炉が緊急停止した場合には運転員の作業が多くなりヒューマンエラー発生の可能性も高くなるため、自動的に弁体を強制的に開弁することによる安全上の効果は大きい。
前記ガス通路は、被処理物を熱分解する熱分解炉で発生した熱分解ガスを、燃焼室で燃焼した後のガスの通路であり、前記燃焼室が規定圧力以上となったことを検知する第2の検知手段と、該第2の検知手段により燃焼室が規定圧力以上となったことを検知した場合に前記流体圧作動アクチュエータを作動させて前記弁体を強制的に開弁する手段とを備えたことを特徴とする。
このことにより、燃焼室が規定圧力以上となった場合、自動的に弁体が強制的に開弁されるため、燃焼室内が異常高圧となった場合にその圧力を大気に放出し可燃ガスが系外に漏洩することを防止する場合ための工数削減することができる。さらに自動的に弁体を強制的に開弁することで、弁体を開けることを忘れるというヒューマンエラーの発生を防止することができるため安全上も好ましい。
前記燃焼室内が前記第2の検知手段によって検知する規定圧力よりも高い第2の規定圧力以上となったときに前記弁体の自重に抗して開弁するように前記弁体の重量を設定したことを特徴とする。
このことにより、前記流体圧作動アクチュエータによる強制的な開弁が流体圧作動アクチュエータの故障等によりうまく動作しなかった場合にも、燃焼室が第2の規定圧力を超えると、そのガス圧力により自然に開弁して可燃ガスを放出することができる。従って、流耐圧作動アクチュエータがうまく動作しなかった場合においても安全を確保することができる。
以上記載のごとく本発明によれば、緊急停止時に炭化設備内を強制的にパージし可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる際の30分間以上にわたる1100℃の高温環境にも耐えうるガス通路のガス放出装置を提供することができる。
以下、図面を参照して本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但しこの実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。
図1は、本発明のガス放出装置を備えた炭化物製造装置の一例を示す概略構成図である。図1において図6と同一符号は同一物を示す。即ち1は炭化キルン、2は回転ドラム、3は外筒、4は外筒3の内周面を覆う耐火材、5は加熱室、6は原料ホッパ、7a及び7bは原料用スライドゲート、8は原料供給コンベア、9は炭化物排出シュート、10は熱分解サイクロン、11は燃焼室、12は排ガスダクトである。また30は本発明のガス放出装置である。
このような炭化物製造装置では、原料ホッパ6に供給された原料であるバイオマス等の揮発分及び固定炭素分を含む可燃固形物を、原料用スライドゲート7a及び7bを用いて供給量をコントロールするか、若しくは原料用スライドゲート7a及び7bで供給量をコントロールすることが難しい場合には予め供給量をコントロールされた可燃固形物を原料供給コンベア8で炭化炉1を構成する回転ドラム2内部へ供給する。
原料供給コンベア8より回転ドラム2内に供給された原料は、回転ドラム2が回転したときに、原料供給コンベア8側から炭化物排出シュート9側に攪拌されながら移送され、移送されている間に前記加熱室5より間接加熱によって加熱されて炭化され、炭化物となって炭化物排出シュートより後工程へ排出される。
前記炭化キルン1で原料を炭化して炭化物を製造する間に発生する熱分解ガスは、熱分解サイクロン10で固気分離した後、燃焼室11へ送られ、ここで燃焼ガス中の可燃分が燃焼する。このように熱分解サイクロン10及び燃焼室11で固気分離及び可燃物の燃焼がなされた燃焼ガスは、排ガスダクト12を通じてボイラに送られて熱源として有効利用される。
このような炭化設備において、炭化キルン1の緊急停止の際に炭化設備系内に可燃ガスが滞留して爆発することを防止するために炭化設備系内を強制的にパージし、ここから出た可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させるため、また燃焼室11内が異常高圧となった場合にその圧力を大気に開放し熱分解ガスが系外に漏洩することを防止するために、前記排ガスダクト12中にガス放出装置30が設けられている。
特に、炭化設備の緊急停止時にガス放出装置30を使用する場合、安全を確保するために緊急事態が発生して炭化設備を緊急停止してから燃焼室11内の酸素濃度が20%以上に復帰するまで30分間以上にわたってガス放出装置30を開放し続けなければならず、その間ガス放出装置30は最高で1100℃の燃焼ガスに曝されることになる。
図2はガス放出装置30を側面から見た構成図であり、図3はガス放出装置30の上平面図である。ガス放出装置30は、主に弁31と弁31を覆うフード32と放出ダクト32Aから構成されている。
弁31はアーム37を介して軸34と接続されて、該軸34を中心に回動可能に構成されている。また、弁31は、炭化装置の通常運転時には排ガスダクト12の頂部のガス通路開放部12Aを塞ぎ、弁31とガス通路開放部12Aを形成する弁座12Bの間は、弁31の外周にリング状に設けたシール部313とグランドパッキン33を当接させることで気密シールしている。
炭化キルン1の緊急停止の際に炭化設備系内に可燃ガスが滞留して爆発することを防止するために炭化設備系内を強制的にパージし、ここから出た可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる場合、また燃焼室11内が異常高圧となった場合にその圧力を大気に放出し可燃ガスが系外に漏洩することを防止する場合には、前記エアシリンダ36によって弁31を軸34を中心に強制的に回動させて開きフード32に接続した放出ダクト32Aから大気に可燃ガスを放出する。
このとき、熱分解炉の緊急停止を検知する第1の検知手段と、該第1の検知手段により熱分解炉の緊急停止を検知した場合に前記流体圧作動アクチュエータ(エアシリンダ36)を作動させて前記弁体を強制的に開弁する手段とを設け、熱分解炉の緊急停止時には自動的に弁体が強制開弁されるようにすると好ましい。
さらに、燃焼室が規定圧力以上となったことを検知する第2の検知手段と、該第2の検知手段により燃焼室が規定圧力以上となったことを検知した場合に前記流体圧作動アクチュエータ(エアシリンダ36)を作動させて前記弁体を強制的に開弁する手段とを設け、燃焼室の異常高圧時には自動的に弁体が強制開弁されるようにするとさらに好ましい。
さらに、規定圧力以上の検知による強制的な開弁がうまく動作しなかった場合にも、燃焼室がある圧力を超えると、そのガス圧力により自然に開弁されるようにすると好ましい。この自然に開弁する圧力の調整は弁におもり35を取り付けることで可能となり、おもり35を重くすると低いガス圧力でも開弁するようになり、逆におもり35を軽くすると開弁のためにより高いガス圧力が必要となる。
また、おもり35及びエアシリンダ36は高温環境に曝されないためにフード32の外部に配置し、フード32内周面及びフード32内部に配される軸34等の機械部品はセラミックブランケットで保護して、急激な温度変化及び高温環境に耐え得るようにしている。
図4は図2におけるA−A断面図であり、弁31の断面図である。また図5は図2におけるB−B断面図であり、弁31の断面図である。弁31は弁体311と断熱材押さえ板312と、シール部材313と、断熱材314から構成されており、弁体311及び断熱材押さえ板312でガス通路開放部12Aを塞ぐとともに、端部は弁体311外周にリング状に設けたシール部材313をグランドパッキン33に当接させることでシールしている。
さらに本発明の特徴的な構成として、弁体311の中心部に円形の開口部315を設けている。弁体311に急激な加熱や長時間に渡る高温加熱があった場合には、弁体311は熱伸びするが、該熱伸びを吸収する空間として前記円形の開口部315を設けることで、熱伸びによる熱変形を開口部315で吸収して前記シール部材313とグランドパッキン33の位置が合わなくなりシール不良となることを防ぐことが可能となる。
また、緊急放出ダンパ30各所の寸法は限定されるものではないが、本実施例では一例としてガス通路開放部12A口径を700mmφ、弁311直径を(ガス通路開放部12A口径+外縁150mm)である1000mmφ、弁体311に設けた開口部315の直径を(ガス通路開放部12A口径−内縁20mm)である660mmφとしている。
なお、弁311直径はグランドシール33とシール部材313の取り合い部分を設けるためにガス通路開放部12A口径よりも大きくする必要があり、そのための最低限の数値として(ガス通路開放部12A口径+外縁150mm)としている。また、開口部315の直径は断熱材押さえ板312を設けるためにガス通路開放部12A口径よりも小さくする必要があり、そのための最低限の数値として(ガス通路開放部12A口径−内縁20mm)としている。
従って、本実施例においてはガス通路開放部12A口径を700mmφとしたが、例えばガス通路開放部12A口径を1000mmφとしたときには、弁311直径を(ガス通路開放部12A口径+外縁150mm)である1300mmφ、弁体311に設けた開口部315の直径を(ガス通路開放部12A口径−内縁20mm)である960mmφとするとよい。
緊急停止時に炭化設備内を強制的にパージし可燃ガスを燃焼室内で燃焼させ大気に放出させる際の30分間以上にわたる1100℃の高温環境にも耐えうるガス通路のガス放出装置として利用することができる。
1 炭化キルン
10 燃焼室
12 排ガスダクト
12A ガス通路開放部
30 ガス放出装置
31 弁
32 フード
32A 放出ダクト
33 グランドパッキン
34 軸
36 エアシリンダ
311 弁体
312 断熱材押さえ板
313 シール部材
314 断熱材
315 開口部
10 燃焼室
12 排ガスダクト
12A ガス通路開放部
30 ガス放出装置
31 弁
32 フード
32A 放出ダクト
33 グランドパッキン
34 軸
36 エアシリンダ
311 弁体
312 断熱材押さえ板
313 シール部材
314 断熱材
315 開口部
Claims (5)
- 外周にリング状シール部を有する弁体によって気密シールされたガス通路開放部を備え、前記ガス通路開放部は流体圧作動アクチュエータにより流体圧をかけることによって強制的に前記弁体を開弁させることで開放可能であるガス通路のガス放出装置において、
前記弁体はリング状シール部の内周側に開口部を有し、
断熱材を内包した閉塞体によって、前記弁体の開口部をガス通路側から閉塞することを特徴とするガス通路のガス放出装置。 - 前記ガス通路開放部のガス通路外側に繋がるダクトを設け、前記流体圧作動アクチュエータを前記ダクト外部に設けたことを特徴とする請求項1記載のガス通路のガス放出装置。
- 前記ガス通路は、被処理物を熱分解する熱分解炉で発生した熱分解ガスを、燃焼室で燃焼した後のガスの通路であり、
前記熱分解炉の緊急停止を検知する第1の検知手段と、該第1の検知手段により熱分解炉の緊急停止を検知した場合に前記流体圧作動アクチュエータを作動させて前記弁体を強制的に開弁する手段とを備えたことを特徴とする請求項1又は2記載のガス通路のガス放出装置。 - 前記ガス通路は、被処理物を熱分解する熱分解炉で発生した熱分解ガスを、燃焼室で燃焼した後のガスの通路であり、
前記燃焼室が規定圧力以上となったことを検知する第2の検知手段と、該第2の検知手段により燃焼室が規定圧力以上となったことを検知した場合に前記流体圧作動アクチュエータを作動させて前記弁体を強制的に開弁する手段とを備えたことを特徴とする請求項1〜3何れかに記載のガス通路のガス放出装置。 - 前記燃焼室内が前記第2の検知手段によって検知する規定圧力よりも高い第2の規定圧力以上となったときに前記弁体の自重に抗して開弁するように前記弁体の重量を設定したことを特徴とする請求項4記載のガス通路のガス放出装置。
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