JP2008254737A - 包装方法及び包装材 - Google Patents

Abstract

【課題】被包装物を包装する際のコストを削減する
【解決手段】米坪２０〜６０ｇ／ｍ²、紙厚３０〜７０μｍの基紙の一方面に、密度０．９１０〜０．９３６の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂組成物をラミネートした、厚さ１０〜４０μｍのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さない、ラミネート紙を用い、その包装材で被包装物の全部又は一部を覆うようにして、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない面とを、シール温度１８０〜２３０℃、シール時間０．７〜２．０秒の条件で熱融着する包装方法により解決される。
【選択図】なし

Description

本発明は、被包装物を包装する包装方法及びそれに用いる包装材に関し、特にシート状の製品等を束にまとめる包装方法、及びそれに用いる帯状の包装材に関する。

ワイプ等の紙、織布、不織布製品などシート状の製品を、束にしてまとめる包装材として紙帯がよく利用される。
紙帯は、基紙の一方面にポリエチレ樹脂組成物をラミネートしたラミネート紙が用いられ、専用設備で、被包装物に巻き付けた後、端部を熱融着することで行う。
係る熱融着は、ラミネート層面（以下、ラミ面ともいう）同士を融着する方法と、ラミ面と非ラミネート層面（以下、紙面とも言う）とを接着する方法があり、ラミ面と紙面とを接着させる場合は、ラミネート樹脂として、一般にＬＬＤＰＥと称される直鎖状又は直鎖状短鎖分岐のポリエチレン樹脂組成物のうち、特に、メタロセン触媒を用いて製造される直鎖状又は直鎖状短鎖分岐のポリエチレン樹脂組成物によるラミネート層を有する紙帯を用いなければ十分な融着強度を発揮させることが困難であり、ラミ面同士を接着する場合と比較して、きわめて煩雑かつコストがかかっていた。
また、このようにメタロセン触媒を用いた効果なＬＬＤＰＥを用いる理由の一つとして、シール温度の問題がある。すなわち、メタロセン触媒を用いないで製造される安価なＬＬＤＰＥも知られるが、ヒートシール温度をきわめて高くする必要がある。そして、ヒートシール温度が過度に高いと、ヒートシール設備における搬送ベルトのロールフレームやヒートシールバー表面保護用フッ素加工テープ、バックアッププレート等から製品の印刷面に熱が過度に伝達して、印刷面の温度を上昇させブロッキングが発生しやすくなる。また、印刷面の耐摩擦性が低下してインキの剥がれが生じやすくなる。
特表２００３−５０６５１３

そこで、本発明の主たる課題は、ラミ面と紙面とを低コストで融着することができる包装方法と、それに用いる包装材、特に付随して印刷適正が向上された包装材を提供することにある。

＜請求項１記載の発明＞
被包装物を包装材で包装する方法であって、
包装材として、基紙の一方面に、基紙の一方面の最外層に密度０．８５０〜０．９５０の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂組成物をラミネートした、厚さ５〜１００μｍのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さない、ラミネート紙を用い、
その包装材で被包装物の全部又は一部を覆うようにして、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない面とを、シール温度１００〜３００℃、シール時間０．３〜３．０秒の条件で熱融着する、ことを特徴とする包装方法。

＜請求項２記載の発明＞
前記包装材は、基紙の他方の面にラミネート層を有さない面に、シリカ係化合物を主成分とする耐摩剤を含む塗工層を有する、請求項１記載の包装方法。

＜請求項３記載の発明＞
前記包装材が帯状であり、被包装物を巻いた後に、ラミネート層の一端を非ラミネート層に融着して、被包装物を包装する請求項１又は２記載の包装方法。

＜請求項４記載の発明＞
米坪８〜５００ｇ／ｍ²、紙厚１０〜８００μｍの基紙の一方面の最外層に密度０．８５０〜０．９５０の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂組成物をラミネートした、厚さ５〜１００μｍのラミネート層を有し、
基紙の他方の面にラミネート層を有さずにワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を含む塗工層を有する、ラミネート紙からなることを特徴とする包装材。

以上のとおり、本発明によれば、ラミ面と紙面とを低コストで融着することができる包装方法と、それに用いる包装材、特に付随して印刷適正が向上された包装材が提供される。

次いで、本発明の実施の形態を詳述する。
本発明の被包装物を包装材で包装する方法は、基紙の一方面に、低密度ポリエチレン樹脂組成物をラミネートしてなるラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さない、包装材を用いる。

前記基紙は、パルプスラリーを既知の洋紙の抄紙技術に従って抄紙したものが用いられる。原料となるパルプは、グランドウッドパルプ（ＧＰ）・プレッシャーライズドグランドウッドパルプ（ＰＧＷ）・サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）等の機械パルプ、セミケミカルパルプ（ＣＰ）、針葉樹高歩留り未晒クラフトパルプ（ＨＮＫＰ）・針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）・広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）・広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）等の化学パルプ、及びデインキングパルプ（ＤＩＰ）・ウェイストパルプ（ＷＰ）等の古紙パルプが例示できる。パルプは、一種または二種以上を選択して用いることができる。適宜、填料等の添加物を混合することもできる。

基紙の坪量は、８〜５００ｇ／ｍ²とする。好適には２０〜６０ｇ／ｍ²、特に好適には３５〜４５ｇ／ｍ²とする。８ｇ／ｍ²未満であると、材質破壊のためヒートシール強度が低下し、５００ｇ／ｍ²を超えると熱伝導度が低くなりポリエチレンの溶融が進みにくくなる。
他方、基紙の紙厚は１０〜８００μｍ、好適には３０〜７０μｍ、特に好適には４５〜５５μｍとする。

ポリエチレン樹脂組成物は、密度が０．８５０〜０．９５０、好適には０．９１０〜０．９３６の高圧法により得られる低密度ポリエチレン樹脂の中でもＬＤＰＥと呼ばれる汎用性が高く安価なものを主材とするものを用いる。ＬＬＤＰＥは用いない。
ポリエチレン樹脂組成物には、副材としてポリエチレン樹脂以外の既知の添加剤、例えば、防腐剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤等が配合されていてもよい。

基紙にポリエチレン樹脂組成物をラミネートする方法は、ポリエチレン樹脂をあらかじめフィルム状にし、このフィルムをエポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などを介在させて紙にラミネートするドライラミネート法、溶融したポリエチレン樹脂をＴダイから薄膜状にして押出し、基紙表面にラミネートする押出しラミネート法などが採用できる。
安価に製造可能であり、また樹脂種類を任意に選択できることから、好ましくは、押し出しラミネート法である。

押出しラミネート法のダイリップから押出すポリエチレン樹脂の溶融温度は、３００〜３４０℃の範囲が好ましい。溶融温度が３００℃未満であると、ポリエチレン樹脂の溶融が不充分で薄膜状に押出すのが困難となるため、薄膜に穴あきが生じることがあり、また、３４０℃を超えると、樹脂組成物が黄変したり、ネックイン現象が発生したりしていずれも好ましくない。溶融温度の中でより好ましい範囲は３２０〜３３０℃である。

一方、ラミネート層の厚さは、５〜１００μｍ、好適には１０〜４０μｍ、特に好適には１５〜２５μｍとする。５μｍ未満では、接着強度が不足し、１００μｍを超えると樹脂コストがかかりすぎ、かつ、専用設備でのトラブル要因となる可能性がある。
ラミネート層の厚さの調整は、ラミネート層形成に用いるフィルム厚や、押し出量の調整により適宜調整できる。
かかる包装材を用いて、被包装物を包装するにあたっては、包装材で被包装物の全部又は一部を覆うようにして、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない面とを、熱融着（ヒートシール）する。

包装材の具体的な形状については、被包装物の形状に応じて適宜の形状として利用できる。好適な例を示せば、例えば、シート状、帯状、棒状の製品を束としてまとめる紙帯としての利用に適する。例えば、不織布製のワイプ等のシート状の製品を所定枚数重ねて束としてまとめるように包装するのであれば、前記シート状製品を複数枚重ねて束にしたのち、適当圧が加わるようにしてその束に、帯状の本発明の包装材を巻き付ける。その巻き付けの際に、一方端部のラミネート層面を、他方端部のラミネート面を有さない面に重ね合わせて熱融着処理（ヒートシール）する。

ここで、本発明では、特徴的に、先に説明のとおりＬＤＰＥを用いるとともに、その熱融着処理の際のシール温度を、１００〜３００℃、好ましくは１８０〜２３０℃、さらに好ましくは２００〜２２０℃とし、シール時間を０．３〜３．０、好ましくは０．７〜２．０秒、さらに好ましくは１．０〜１．５秒とする。
シール温度が１００℃未満であると溶融不足で所望のシール強度を得ることができない。３００℃を超えるとラミネート層の変性による接着力の低下、及び、ヒートシールバー保護材（フッ素加工テープ）の熱劣化が生じて品質の安定的な生産物が得られない。また、シール時間が、０．３秒未満であると接着不足により所望のシール強度が確保できない。３．０秒以上とすると接着部分の変性が生じやすくなり、かつ、強度向上効果が見られなくなる。
なお、熱融着処理するにあたっては、被包装物の形状に応じた既知の熱融着設備を用いることができ、これは特に限定されるものではない。

一方、本発明の包装方法では、上記のようにラミネート層面と非ラミネート層面とを接着するが、ラミネート層の形成にＬＤＰＥを主材とするポリエチレン樹脂組成物を用いることから、それが融着する包装材の非ラミネート層面を、ワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を添加したインクを用いて印刷を施した印刷面とすることができる。これまで以上に印刷面の表面強度が著しく向上され、例えば、搬送時の擦れなどによって印刷面に傷が生ずることがなく、もって、これまでなし得なかった、比較的、傷の目立つ濃色での印刷模様の付与が可能となる。
ここで、印刷法は特に限定されず、フレキソ印刷、グラビア印刷、オフセット印刷とすることできる、好適にはグラビア印刷である。
印刷に用いるインクとしては、顔料系のインクが用いられる。

また、ワックス系化合物を主成分とする耐摩剤の配合量としては、１０〜６０ｇ／ｋｇ、好ましくは３０〜５０ｇ／ｋｇである。１０ｇ／ｋｇ未満では表面強度の向上が発現されない。６０ｇ／ｋｇ以上として効果向上がなく、かえってインクの色に悪影響を与える。
ここで、ワックス系化合物を主成分とする耐摩剤の具体例としては、東洋インキ(株)製 添加剤１００、添加剤１４０、添加剤１５０、ＮＺ１２ＧＤコンパウンド 等が挙げられる。

以上説明の本発明の包装方法によれば、これまでのＬＬＤＰＥを用いた場合と比較して、汎用性の高い安価なＬＤＰＥを用いることから、コストが削減され、さらに、耐摩剤の使用により、濃色印刷にも耐えうるようになり、包装剤の模様・柄等のバリエーションの増加に寄与される。

（試験例１）
本発明の実施例、比較例及び従来例のシール強度を比較した。各例の組成の詳細は、結果とともに表１中に示す。なお、シール強度の測定は、ＪＩＳ Ｐ ８１１３^-1998 紙及び板紙−引張特性の試験方法に準じて行った。

表１に示される試験結果より、本発明の包装方法（実施例）では、安価なＬＤＰＥを用いつつ、高価なＬＬＤＰＥを用いた従来例と比較して、同等以上の十分なシール強度が得られていることが確認できる。

（試験例２）
本発明の実施例、比較例及び従来例の印刷面の摩擦強度と色目の変化について評価した。
各例の組成の詳細は、結果とともに表２中に示す。各例に使用した基紙は、坪量４０ｇ／ｍ²、厚さ５５μｍものを使用した。実施例及び比較例については、ラミネート層をＬＤＰＥ樹脂組成物により形成し、その厚さは２０μｍとし、熱融着条件は２００℃、１秒とした。従来例については、ラミネート層はＬＬＤＰＥ樹脂組成物により形成し、その厚さは４０μ、とし、熱融着条件は専用設備の推奨条件に従い、１５０℃、０．３秒とした。
摩擦強度の評価は、印刷面の傷（ストリーク発生、インキ剥がれ）について、目視により評価した。色目については標準色と印刷面とを比較して、色目・表面光沢の変化が生じたか否かを目視にて判断した。シール強度の測定は、試験例１と同様とした。

表２に示される結果より、本発明の実施例は、印刷後の色目の変化がなく、シール強度も十分であり、しかも、傷の発生もないことが確認された。
以上のとおり、本発明の実施例については、シール強度について従来例と同等以上、印刷性についても同等以上であり、しかも、汎用グレードのＬＤＰＥを使用することから、コスト安に包装することが可能となる。

本発明は、包装材のほか、自身のラミネート層形成面を、それを有さない反対面の紙面に接着して用いる種のシート材に利用可能である。

Claims (4)

1. 被包装物を包装材で包装する方法であって、
   包装材として、基紙の一方面に、基紙の一方面の最外層に密度０．８５０〜０．９５０の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂組成物をラミネートした、厚さ５〜１００μｍのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さない、ラミネート紙を用い、
   その包装材で被包装物の全部又は一部を覆うようにして、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない面とを、シール温度１００〜３００℃、シール時間０．３〜３．０秒の条件で熱融着する、ことを特徴とする包装方法。
2. 前記包装材は、基紙の他方の面にラミネート層を有さない面に、ワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を含む塗工層を有する、請求項１記載の包装方法。
3. 前記包装材が帯状であり、被包装物を巻いた後に、ラミネート層の一端を非ラミネート層に融着して、被包装物を包装する請求項１又は２記載の包装方法。
4. 米坪８〜５００ｇ／ｍ²、紙厚１０〜８００μｍの基紙の一方面の最外層に密度０．８５０〜０．９５０の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂組成物をラミネートした、厚さ５〜１００μｍのラミネート層を有し、
   基紙の他方の面にラミネート層を有さずにワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を含む塗工層を有する、ラミネート紙からなることを特徴とする包装材。