JP2008235195A - 電池温度検出装置および電池温度センサ取り付け方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】温度センサを設けるための専用の差し込み口を電池側に設けない。
【解決手段】所定の電圧検出箇所に取り付けることによって電池の電圧を検出可能な電圧検出コネクタ10の内部に、電池の温度を検出するための温度センサ1を設ける。
【選択図】図2
【解決手段】所定の電圧検出箇所に取り付けることによって電池の電圧を検出可能な電圧検出コネクタ10の内部に、電池の温度を検出するための温度センサ1を設ける。
【選択図】図2
Description
本発明は、電池の温度を検出する電池温度検出装置、および、電池の温度を検出する温度センサの取り付け方法に関する。
複数の薄型電池(セル)を積層して、ケース内に収容した組電池が知られている(特許文献1参照)。従来、ケース内のセルの温度を検出する場合、温度センサを差し込むための専用の差し込み口をケースに設けて、温度センサを差し込み、セル近傍の温度を検出していた。
しかしながら、従来の方法では、温度センサを設けるための専用の差し込み口をケースに設けなければならず、ケースの成形が困難であるという問題があった。
本発明による電池温度検出装置および電池温度センサ取り付け方法は、電池の電極端子に接続可能であると共に、電圧検出手段に電気的に接続された電圧検出端子を内部に備え、所定の電圧検出箇所に取り付けることによって電池の電極端子と電圧検出手段とを、電圧検出端子を介して接続する電圧検出コネクタの内部に、電池の温度を検出するための温度センサを設けたことを特徴とする。
本発明による電池温度検出装置および電池温度センサ取り付け方法によれば、電圧検出コネクタの内部に温度センサを設けるので、温度センサを設けるための専用の差し込み口を電池側に別途設ける必要がない。
本発明による電池温度検出装置は、電池の端子電圧を検出するために用いられる電圧検出コネクタの内部に温度センサを配置したことを特徴とする。図1は、複数の薄型電池(セル)が、薄型電池の厚み方向に積層して構成されるモジュールが収容されているケース20に、電圧検出コネクタ10が接続されている様子を示す図である。図では、ケース20の外観の一部のみを示している。電圧検出コネクタ10は、ケース20に対して、着脱可能である。
図2〜図4は、温度センサ1を内蔵した電圧検出コネクタ10を示す図である。図2は、電圧検出コネクタ10の右側面図、図3は、斜視図、図4は、差し込み口の方向から見た正面図である。電圧検出コネクタ10には、ケース20内に収容されているモジュールを構成する4つの薄型電池のタブ(電極端子)をそれぞれ差し込むための差し込み口2〜5が4つ設けられている。なお、図2では、電圧検出コネクタ10の内部に設けられている温度センサ1の様子が分かるように、電圧検出コネクタ10を半透明の状態で示している。
図5は、モジュール50を構成する4つの薄型電池51〜54の板状のタブ51a〜54aをそれぞれ、電圧検出コネクタ10の差し込み口2〜5に差し込んだ様子を示す図である。図2に示すように、差し込み口2〜5には、薄型電池51〜54のタブ51a〜54aと接触して電圧を検出するための電圧検出端子2a〜5aが設けられている。この電圧検出端子2a〜5aは、薄型電池のタブ51a〜54aが差し込まれた際に、タブを挟み込むような形状となっている。すなわち、図5に示すように、差し込み口2〜5に薄型電池のタブ51a〜54aが差し込まれると、差し込み口2〜5に設けられている電圧検出端子2a〜5aとタブ51a〜54aとが接続される。一方、電圧検出端子2a〜5aは、接続線(ハーネス)を介して電圧検出機能を備えたコントローラ70(図7参照)に接続されている。従って、電圧検出コネクタ10をケース20に取り付けると、電圧検出コネクタ10の差し込み口2〜5に薄型電池51〜54のタブ51a〜54aが差し込まれて、薄型電池51〜54のタブ51a〜54aが電圧検出端子2a〜5aおよび接続線を介してコントローラ70と電気的に接続され、コントローラ70にて薄型電池51〜54の電圧が検出される。
図2〜図4に示すように、温度センサ1は、タブの差し込み口3と4との間に設けられている。温度センサ1には、例えば、温度に応じて抵抗値が変化するサーミスタを利用することができる。電圧検出コネクタ10には、温度センサ1を挿入するための穴が予め設けられており、この穴に温度センサ1を挿入する。温度センサ1は、電圧検出コネクタ10に予め設けられているロック部30にて、電圧検出コネクタ10に対して固定される。図2は、電圧検出コネクタ10に温度センサ1が挿入されて、ロック部30で固定された状態を示している。
なお、電圧検出コネクタ10に対して温度センサ1を固定するロック部30の形状および構造は、どのようなものでも良い。ロック部30による固定を解除すれば、電圧検出コネクタ10から温度センサ1を取り外すことができる。
温度センサ1と、電圧検出端子3a,4aとの間は、電圧検出コネクタ10の本体を構成している樹脂を介して絶縁されている。ただし、温度センサ1と電圧検出端子3a,4aとの間に介在している樹脂の厚さは薄い(例えば、0.5mm)ので、温度センサ1は、電圧検出端子3a,4aの温度、すなわち、薄型電池52,53のタブ52a,53aの温度を精度良く検出することができる。
従来の温度センサは、前述のように、ケースに設けられた取り付け穴に温度センサを差し込むことにより、電池近傍に温度センサが配置され、電池から空間(空気)を伝搬して伝わる温度を検出していたため、温度の検出精度が悪かった。一方、温度センサを電池に接触させると、振動が入力した際に温度センサによって電池表面を傷つける可能性があった。これに対し、上記のように電圧検出コネクタ10に温度センサ1を取り付け、薄い樹脂を介して薄型電池のタブの温度を検出すれば、タブの温度と電池本体の温度は略等しいため、電池を傷つけることなく、かつ精度良く、電池の温度を検出することができる。
なお、薄型電池51〜54は、いずれも同じ構造で、同じ条件下で使用されるので、各電池間でそれほど大きな温度差は生じない。従って、薄型電池51〜54の各タブ51a〜54aの温度は、それぞれほぼ等しく、温度センサ1によって検出される温度Tは、各薄型電池51〜54のタブ51a〜54aの温度を表すことになる。ただし、厳密には、積層された複数の薄型電池51〜54のうち、積層方向内側の薄型電池52,53は、積層方向外側の薄型電池51,54に挟まれているため、放熱面積が小さく、温度が上がりやすい。そのため、本実施例のように、薄型電池52,53の温度、すなわち、積層方向内側の薄型電池の温度を検出することが望ましい。
図6は、薄型電池51の外観を示す図である。薄型電池51は、不図示の正極電極板と負極電極板とが電池の厚み方向に積層して形成された発電要素が外装材で封止されている本体51bと、発電要素に電気的に接続されると共に、外装材から外部に導出されている正極および負極の出力端子としての板状のタブ51aとで構成されている。図は省略するが、他の薄型電池52〜54の構造も同様である。
原則として、薄型電池の本体の温度はタブの温度と略等しいが、電池の充放電時、特に、充放電電流Iの絶対値が大きい(所定値以上)の場合には、電池本体の温度より、タブの温度の方が高くなる。従って、一実施の形態における電池温度検出装置では、薄型電池51〜54によって構成されるモジュール50の充放電電流Iの絶対値が所定値以上になった場合には、温度センサ1によって検出されるタブの温度Tに基づいて、薄型電池51〜54本体の温度を求める。
薄型電池51〜54によって構成されるモジュール50の充放電電流Iの絶対値が所定値以上の場合に、温度センサ1によって検出されるタブの温度に基づいて、薄型電池51〜54本体の温度を求める方法について説明する。図7は、一実施の形態における電池温度検出装置を含む回路構成図である。なお、図7では、薄型電池53に対応する電圧検出端子とコントローラ70とを接続する接続線のみを示し、他の電圧検出端子とコントローラ70との接続線11,12,14の図示は省略している。
電流センサ71は、薄型電池51〜54によって構成されるモジュール50の充放電電流Iを検出して、コントローラ70に出力する。コントローラ70は、電流センサ71によって検出される充放電電流Iの絶対値が所定値以上であると判定すると、次式(1)から、薄型電池51〜54の本体の温度Tbを算出する。
Tb=T−R・I2/K (1)
ただし、Tは、温度センサ1によって検出される温度、Kは、薄型電池51〜54のタブ51a〜54aの熱容量である。
Tb=T−R・I2/K (1)
ただし、Tは、温度センサ1によって検出される温度、Kは、薄型電池51〜54のタブ51a〜54aの熱容量である。
コントローラ70は、また、接続線11〜14を介して入力される薄型電池51〜54の電圧が0(V)に近い値を示している場合には、電圧検出コネクタ10が外れていると判断する。上述したように、電圧検出コネクタ10の内部には、温度センサ1が設けられているので、コントローラ70は、通信線11〜14を介して入力される薄型電池51〜54の電圧値に基づいて、温度センサ1が外れていることを検出することもできる。
一実施の形態における電池温度検出装置によれば、所定の電圧検出箇所に取り付けることによって電池の電圧を検出可能な電圧検出コネクタ10の内部に、電池の温度を検出するための温度センサ1を設けた。これにより、温度センサ1を設けるための専用の差し込み口を電池側に別途設ける必要がなくなる。また、電圧検出コネクタ10の内部に温度センサ1を設けることにより、温度センサ1の温度検出線および電圧検出線の配線の取り回しが容易になる。
電気自動車では、図1に示すようなケース20に収容したモジュール50を、例えば、12個接続することによって、車両の駆動源であるモータに電力を供給する組電池を構成する。この場合、12個のモジュールのうち、例えば、2つのモジュールを選択し、選択したモジュール内の薄型電池の温度を、全ての薄型電池の温度の代表温度として検出することができる。この時、一実施の形態における電池温度検出装置によれば、接続した12個のモジュールのうち、温度を検出するための任意のモジュールを2つ選択し、選択したモジュールに対して、温度センサ1を内蔵した電圧検出コネクタ10を接続し、他のモジュールには、温度センサ1を内蔵しない電圧検出コネクタを接続することができる。これに対して、モジュールを収容するケースに専用の差し込み口を設けて、温度センサを差し込む従来の方法では、12個のケースのうち、予め差し込み口を設けたケースの位置を考慮して、モジュール(ケース)の接続を行う必要がある。従って、接続されているモジュールのうち、温度を検出するモジュールを変更する場合には、モジュールの接続関係も変更しなければならず、手間がかかる。
また、一実施の形態における電池温度検出装置によれば、温度センサ1は、電圧検出コネクタ10に設けられている電圧検出端子の近傍に設けた。電池の電極端子は、電圧検出コネクタ10の電圧検出端子に差し込まれるため、このような構成にすることにより、電池の温度を精度良く検出することができる。また、電圧検出端子と温度センサ1との間には隙間が生じないため、電圧検出端子の温度、ひいては電池の温度を精度良く検出することができる。
一実施の形態における電池温度検出装置によれば、電圧検出コネクタ10を取り付ける所定の電圧検出箇所は、電池の電極端子であって、電池の充放電時に、温度センサ1によって検出される温度、および、電流センサ71によって検出される充放電電流に基づいて、電池の本体部分の温度を算出する。これにより、電池の充放電時に、電池の電極端子の温度と、電池の本体部分の温度が異なる場合でも、電池の本体部分の温度を精度良く求めることができる。特に、電流センサ71によって検出される充放電電流の絶対値が所定値以上の場合に、電池の本体部分の温度算出処理を行うので、電池の状態に応じて、本体部分の温度を適切に求めることができる。
また、一実施の形態における電池温度検出装置によれば、電圧検出コネクタ10を介して検出される電池の電圧値に基づいて、温度センサ1が外れていることを検出するので、温度センサ1が外れているか否かを確実に検出することができる。モジュールを収容するケースに専用の差し込み口を設けて、温度センサを差し込む従来の方法では、温度センサが差し込み口から外れていても、周囲温度を検出するために、検出温度値に基づいて、温度センサが外れているか否かを判断することができず、検出した周囲温度が電池の温度として誤認識されてしまう。
本発明は、上述した一実施の形態に限定されることはない。例えば、温度センサ1は、積層されている4つの薄型電池51〜54の真ん中に配置されるように、電圧検出コネクタ10の差し込み口3および4の間に内蔵したが、例えば、差し込み口2および3の間や、差し込み口4および5の間に内蔵するようにしてもよい。また、モジュール50は、4個の薄型電池を積層して構成されているので、電圧検出コネクタ10は4つの差し込み口を設けているが、差し込み口の数は、モジュールの数に応じて設定すればよい。
温度センサ1と電圧検出端子3a,4aとの間に存在する樹脂の厚さの一例を、0.5mmとして説明したが、数値が0.5mmに限定されることはない。ただし、樹脂の厚さは、温度センサ1と電圧検出端子3a,4aとの間の絶縁性を保ちつつ、できるだけ薄いことが好ましい。すなわち、薄型電池の温度検出精度を高めるために、温度センサ1は、電圧検出端子のできるだけ近くに配置することが好ましい。
上述した一実施の形態では、薄型電池51〜54によって構成されるモジュール50の充放電電流Iの絶対値が所定値以上の場合に、温度センサ1によって検出されるタブの温度Tと、充放電電流Iとに基づいて、薄型電池51〜54本体の温度を求めた。しかし、以下の方法により、電池本体の温度を求めてもよい。すなわち、充放電電流Iと、電池のタブおよび電池本体の間の温度差ΔTとの関係を定めたデータを実験等により予め求めておき、電流センサ71によって検出される充放電電流Iと、上述したデータとに基づいて、温度差ΔTを求める。そして、温度センサ1によって検出されるタブの温度Tから、温度差ΔTを減算することによって、電池本体の温度Tbを求める。
特許請求の範囲の構成要素と一実施の形態の構成要素との対応関係は次の通りである。すなわち、電圧検出コネクタ10が電圧検出コネクタを、温度センサ1が温度センサを、電流センサ71が電流検出手段を、コントローラ70が電圧検出手段、温度補正手段および温度センサ外れ検出手段をそれぞれ構成する。なお、以上の説明はあくまで一例であり、発明を解釈する上で、上記の実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係に何ら限定されるものではない。
1…温度センサ、2〜5…差し込み口、10…電圧検出コネクタ、11〜14…通信線、20…ケース、50…モジュール、51〜54…薄型電池、51a〜54a…タブ、70…コントローラ、71…電流センサ
Claims (6)
- 電池の電極端子に接続可能であると共に、電圧検出手段に電気的に接続された電圧検出端子を内部に備え、所定の電圧検出箇所に取り付けることによって前記電池の電極端子と電圧検出手段とを、前記電圧検出端子を介して接続する電圧検出コネクタの内部に、前記電池の温度を検出するための温度センサを設けたことを特徴とする電池温度検出装置。
- 請求項1に記載の電池温度検出装置において、
前記温度センサは、前記電圧検出端子の近傍に設けられていることを特徴とする電池温度検出装置。 - 請求項1または請求項2に記載の電池温度検出装置において、
前記電池の充放電電流を検出する電流検出手段と、
前記電池の充放電時に、前記温度センサによって検出される温度、および、前記電流検出手段によって検出される充放電電流に基づいて、前記電池の本体部分の温度を求める温度補正手段とをさらに備えることを特徴とする電池温度検出装置。 - 請求項3に記載の電池温度検出装置において、
前記温度補正手段は、前記電流検出手段によって検出される充放電電流の絶対値が所定値以上の場合に、前記温度センサによって検出される温度、および、前記電流検出手段によって検出される充放電電流に基づいて、前記電池の本体部分の温度を求めることを特徴とする電池温度検出装置。 - 請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の電池温度検出装置において、
前記電圧検出コネクタを介して検出される前記電池の電圧値に基づいて、前記温度センサが外れていることを検出する温度センサ外れ検出手段をさらに備えることを特徴とする電池温度検出装置。 - 電池の電極端子に接続可能であると共に、電圧検出手段に電気的に接続された電圧検出端子を内部に備え、所定の電圧検出箇所に取り付けることによって前記電池の電極端子と電圧検出手段とを、前記電圧検出端子を介して接続する電圧検出コネクタの内部に、前記電池の温度を検出するための温度センサを設けることを特徴とする電池温度センサ取り付け方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007076917A JP2008235195A (ja) | 2007-03-23 | 2007-03-23 | 電池温度検出装置および電池温度センサ取り付け方法 |
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Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010212192A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Nec Energy Devices Ltd | リチウムイオン電池パック |
JP2010218755A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Nissan Motor Co Ltd | 組電池 |
JP2011119075A (ja) * | 2009-12-01 | 2011-06-16 | Japan Aviation Electronics Industry Ltd | 電池間接続装置 |
JP2014072085A (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-21 | Lithium Energy Japan:Kk | 蓄電装置及び車両並びに接続端子 |
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2007
- 2007-03-23 JP JP2007076917A patent/JP2008235195A/ja active Pending
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