JP2008180196A - 燃料ポンプ - Google Patents

Abstract

【課題】燃料ポンプの部品点数を減らすことができ、且つシャフト軸受部の耐摩耗性および耐食性を確保することができる燃料ポンプを提供する。
【解決手段】駆動モータ１２と、駆動モータ１２により駆動されるインペラ１６と、ポンプボデー３０とポンプカバー２２とで構成されるケーシングとを備え、インペラ１６がケーシング２０内に配された燃料ポンプ１０において、アルミニウム合金製の基材５２と、基材５２の表面を酸化処理し、基材５２よりも硬度の高い酸化皮膜層５０とを有するポンプボデー３０に、駆動モータ１２のシャフト軸受部４０を一体形成し、酸化皮膜層５０を、少なくともシャフト軸受部４０に形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、モータにより駆動されるインペラがケーシング内に配された燃料ポンプに関する。より具体的には、駆動モータのシャフトの軸受構造に特徴を有する燃料ポンプに関する。

この種の燃料ポンプは、一般に、図４に示されるように、駆動モータ１００と、その駆動モータ１００によって駆動されるインペラ１０４と、インペラ１０４を収容するケーシング９６とで構成されている。ケーシング９６は、インペラ１０４の下方に配されるポンプボデー９２と、インペラ１０４の上方を覆うポンプカバー９４とで構成されている。駆動モータ１００のシャフト１０２は、インペラ１０４の中心部に挿通されており、駆動モータ１００が駆動されるとインペラ１０４が回転し、それによりポンプボデー９２の吸込流路９２ａから燃料が吸入される。吸入された燃料はボデー溝９２ｂからインペラ１０４の羽溝１０４ａを経て昇圧され、カバー溝９４ａを経て最終的に吐出口（図示省略）から外部へ吐出される。

このような構成の燃料ポンプ９０では、シャフト１０２を受ける軸受部はスラスト加重により摩耗しやすく、軸受部には高硬度が要求される。従来、このような燃料ポンプ９０のポンプボデー９２はアルミあるいは樹脂製であるため、駆動モータ１００のシャフト１０２を直接支持するのは硬度の観点から問題があった。そこでポンプボデー９２に別体として形成された硬度の高い軸受ピン９８が取り付けられているものがあった。このような燃料ポンプは例えば、特許文献１に開示されている。なお、一般に、軸受ピン９８には鉄鋼材料を熱処理して高硬度化されたものが用いられる。また、図４および図５に示されるように軸受位置が凹部９３として形成されている場合はポンプボデー９２とインペラ１０４との対向面の僅かな隙間から軸受位置に燃料の一部が入り込んで凹部９３に燃料が保持されるため潤滑油として作用し、軸受ピン９８の摩耗が緩和される。

また、特許文献２には他の軸受構造が開示されている。すなわち、ポンプボデーが樹脂製であり、インペラとポンプボデーとの間にセラミック製でプレート状の挿入体が配置されてインペラ対向面が形成されているとともに、その挿入体の中央で駆動モータのシャフトが支持される燃料ポンプが開示されている。

特開平８−１８２２４３号公報 特表平１１−５０６８１７号公報

上記特許文献１に記載されている燃料ポンプによれば、硬度の高い軸受ピンを設けることによりポンプボデーのスラスト荷重に対する問題が改善されている。しかしながら、別体として形成された軸受ピンをポンプボデーに取り付けなければならず、部品点数が多くなっていた。また、鉄鋼製の軸受ピンでは燃料が劣化燃料やアルコールである場合には軸受ピンが腐食する可能性もあった。

また、上記特許文献２に記載されている燃料ポンプによれば、樹脂製のポンプボデーにセラミック製の挿入体が設けられることにより耐摩耗性の問題と腐食の問題が改善されているが、やはり部品点数が多くなる問題があった。また、挿入体とポンプボデーとの隙間に燃料が入り込むことで樹脂製のポンプボデーが膨張する可能性があった。そしてその挿入体がセラミック製であるため以下の問題点もあった。すなわち、複雑形状の形成が困難であったり、表面平滑性に劣るという問題点があった。更に、ポンプボデーと挿入体とに孔を開けて連通する流入路を形成する場合にはポンプボデーと挿入体の孔の位置合わせが煩雑となる。

そこで、本発明では、燃料ポンプの部品点数を減らすことができ、且つシャフト軸受部の耐摩耗性および耐食性を確保することができる燃料ポンプを提供することを目的とした。

上記目的を達成するための第１の発明は、駆動モータと、該駆動モータにより駆動されるインペラと、ポンプボデーとポンプカバーとで構成されるケーシングとを備え、前記インペラが前記ケーシング内に配された燃料ポンプであり、前記ポンプボデーには、前記駆動モータのシャフト軸受部が一体に形成されており、該ポンプボデーは、アルミニウム合金製の基材と、前記基材の表面を酸化処理し、該基材よりも硬度の高い酸化皮膜層とを有し、前記酸化皮膜層が、少なくとも前記シャフト軸受部に形成されていることを特徴とする燃料ポンプである。

ここでの酸化皮膜層とは、基材中のアルミニウムが酸化されて生成したアルミナからなる硬度の高い皮膜である。また、シャフト軸受部は、その形状が必ずしも特別な形状に形成されているわけではなく、平坦な場合も含まれる。

次に、第２の発明は、上記第１の発明に記載の燃料ポンプであって、前記酸化皮膜層は、アルマイト処理により形成されていることを特徴とする。

アルマイト処理とは、電解液中で基材を陽極として電解することにより基材表面を酸化させて酸化皮膜層を形成させる処理であり、陽極酸化処理とも称される。

次に、第３の発明は、上記第１又は第２の発明に記載の燃料ポンプであって、前記ポンプボデーの前記インペラと対向するインペラ対向面にも酸化皮膜層が形成されており、前記シャフト軸受部の酸化皮膜層は、前記インペラ対向面の酸化皮膜層よりも硬度が高いことを特徴とする。

次に、第４の発明は、上記第３の発明に記載の燃料ポンプであって、前記インペラ対向面の酸化皮膜層は、アルマイト処理により形成されており、前記シャフト軸受部の酸化皮膜層は、アルマイト処理により形成した後、さらにレーザー加工が施されていることを特徴とする。

レーザー処理とは、酸化皮膜層を加熱することにより酸化皮膜層の硬度を向上させる処理である。

次に、第５の発明は、上記第１の発明に記載の燃料ポンプであって、前記酸化皮膜層は、プラズマ電解酸化処理により形成されていることを特徴とする。

プラズマ電解酸化処理とは、基材を陽極として電解液中に配置した状態で基材に高電圧を印加し、電解液との接触界面でプラズマ放電を発生させて基材の表面を酸化皮膜層に転化する方法である。

次に、第６の発明は、上記第１から第５の発明のうちいずれか１項に記載の燃料ポンプであって、前記シャフト軸受部の酸化皮膜層は、前記駆動モータのシャフトよりも硬度が低いことを特徴とする。

次に、第７の発明は、駆動モータと、ボデーとカバーとで構成されるケーシングを備えたモータ装置であり、前記ボデーには、前記駆動モータのシャフト軸受部が一体に形成されており、該ボデーは、アルミニウム合金製の基材と、前記基材の表面を酸化処理し、該基材よりも硬度の高い酸化皮膜層とを有し、前記酸化皮膜層が少なくとも前記シャフト軸受部に形成されていることを特徴とするモータ装置である。

本発明によれば、燃料ポンプの部品点数を減らすことができ、且つシャフト軸受部の耐摩耗性および耐食性を確保することができる燃料ポンプを提供することができる。

すなわち第１の発明によれば、駆動モータのシャフト軸受部がポンプボデーに一体に形成されているため、燃料ポンプの部品点数を減らすことができる。更に、このシャフト軸受部の表面は、酸化皮膜層からなるため耐食性に優れる。また、当該酸化皮膜層は基材よりも硬度が高く、耐摩耗性に優れる。

第２の発明によれば、アルマイト処理により、基材に対する密着性がよく、均一性に優れた酸化皮膜層を形成することが可能である。

第３の発明によれば、インペラの回転による摩擦や燃料をくみ上げる際のキャビテーションの影響をまともに受けるインペラ対向面にも酸化皮膜層が形成されているため、摩擦やキャビテーションの衝撃に耐えることができる。ここで、負荷の大きさに対応して相対硬度を設定し、スラスト荷重によりインペラ対向面よりも更に大きな負荷のかかるシャフト軸受部の硬度をインペラ対向面の硬度よりも高くすることにより、各所が効率よく負荷に耐えることが可能となる。

第４の発明によれば、酸化皮膜層を加熱することにより酸化皮膜層を容易に高硬度化できる。また、高硬度の要求される部分のみを局所的に熱処理をすることが可能であり、無駄なく高硬度の酸化皮膜層を形成することができる。

第５の発明によれば、プラズマ電解酸化処理により接触界面が高温高圧状態となるためより高硬度で均一な酸化皮膜層の形成が可能である。したがって、後処理としての熱処理をしなくても高品質な酸化皮膜層の形成が可能である。

第６の発明によれば、シャフト軸受部の酸化皮膜層は、駆動モータのシャフトよりも硬度が低く形成されているため、シャフトの摩耗を低減することができる。シャフト軸受部の酸化皮膜層が摩耗することで凹部が形成された場合でも、燃料を潤滑油として保持する機能を果たすものとして利用できる。

第７の発明によれば、駆動モータのシャフト軸受部がボデーに一体に形成されているため、モータ装置の部品点数を減らすことができる。更に、このシャフト軸受部の表面は、酸化皮膜層からなるため耐食性に優れる。また、当該酸化皮膜層は基材よりも硬度が高く、耐摩耗性に優れる。

以下、図面を参照しながら本発明の燃料ポンプの実施の形態を説明する。図１に示されるように、燃料ポンプ１０は、ポンプボデー３０とポンプカバー２２とで構成されるケーシング２０が略円筒形のポンプハウジング１８内下部に装備されており、そのケーシング２０内に駆動モータ１２により駆動される略円盤状のインペラ１６が配されている。駆動モータ１２は、ポンプハウジング１８の上部に配置されており、駆動モータ１２のシャフト１４がインペラ１６の中央に挿通されてポンプボデー３０のシャフト軸受部４０に回転可能に支持されている。シャフト１４とインペラ１６が一体回転する構成とされており、駆動モータ１２によるシャフト１４の回転に伴いインペラ１６が回転する。

インペラ１６は、略円盤形状の外周に沿って複数の羽溝１７が形成されている。インペラ１６を収容するケーシング２０のポンプボデー３０の上面にはボデー溝３２が形成されている。このボデー溝３２は平面視で略Ｃ字状に形成されており、下方に開口する吸込流路３４に連通している。また、ポンプカバー２２の下面にはボデー溝３２と対向する平面視で略Ｃ字状のカバー溝２４が形成されている。駆動モータ１２を駆動させるとインペラ１６の回転により昇圧作用が生じ、吸込流路３４から燃料が吸入され、ボデー溝３２から羽溝１７を通ってカバー溝２４へ導入され、さらにカバー溝２４に連通するポンプハウジング１８の内部空間を経て吐出口（図示略）から吐出される。なお、このような燃料ポンプ１０は、自動車の燃料タンクの内部空間に略垂直に設置される。

この燃料ポンプ１０は、ポンプボデー３０にシャフト軸受部４０が一体に形成されている。ポンプボデー３０は、上面の略中央が凹部として形成されており、その凹部がシャフト軸受部４０である。このシャフト軸受部４０で駆動モータ１２のシャフト１４を直接支持している。ポンプボデー３０は、アルミニウム合金製の基材５２と、基材５２の表面を酸化処理して形成された基材５２よりも硬度の高い酸化皮膜層５０とを有している。シャフト軸受部４０は、その表面に酸化皮膜層５０ａが形成されており、基本的にこの酸化皮膜層５０ａの硬度により耐摩耗性を発揮するものである。そして、外形が凹部形状とされていることにより燃料を潤滑油として保持することができ、酸化皮膜層５０への負荷が軽減されている。本実施形態の燃料ポンプ１０においては、図１に示されるように、シャフト軸受部４０及び、インペラ１６と対向するインペラ対向面３６を含むポンプボデー３０の上面全体に酸化皮膜層５０が形成された形態をとっている。

ポンプボデー３０の基材５２を構成するアルミニウム合金としては、ＪＩＳ規格によって規格されているアルミニウム鋳造品やアルミニウムダイカスト品などを好ましく挙げることができ、例えば、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金等を用いることができる。その他にもＪＩＳ規格外のアルミニウム合金を使用することもできる。なお、これらのアルミニウム合金の硬度は高くてもＨＶ１３０程度である。

酸化皮膜層５０は、基材５２に酸化処理を施すことにより、基材５２の表面が酸化されて形成される。この酸化皮膜層５０は、基材５２中のアルミニウムが酸化されて生成したアルミナであり、基材５２よりも硬度の高い皮膜である。このような酸化皮膜層を形成することのできる好適な酸化処理として、例えばアルマイト処理およびプラズマ電解酸化処理が挙げられる。以下、酸化皮膜層の形成方法について具体的な実施形態を挙げて説明する。

先ず、酸化皮膜層を形成する第１の実施形態としてアルマイト処理を用いた酸化皮膜層の形成方法を説明する。アルマイト処理によれば、基材表面で基材中のアルミニウムが酸化されてアルミナが生成され、基材に対する密着性がよく、均一性に優れた酸化皮膜層を形成することが可能である。一般に、アルミナは酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）の結晶形の違いにより複数種知られており、コランダム型のα−アルミナ、スピネル型のγ−アルミナなどがある。また、Ｎａ₂・１１Ａｌ₂Ｏ₃で示されるナトリウム酸化物を含むアルミン酸塩もβ−アルミナとして知られている。アルマイト処理により形成される酸化皮膜層の組成は電解条件や基材の構成により異なるものの、通常はγ−アルミナが生成されやすい。なお、アルマイト処理により生成された酸化皮膜層には、アルミナの他に酸化アルミニウム１水和物や酸化アルミニウム３水和物など酸化アルミニウムの水和物、あるいは水酸化アルミニウムなどの副生成物が含まれる場合もある。アルマイト処理によれば、γ−アルミナを主成分とした硬度がＨＶ約３００〜４００の酸化皮膜層を形成することができるが、スラスト荷重耐性は必ずしも十分とは言い切れない。

そこで、必要に応じてアルマイト処理により形成された酸化皮膜層にさらにレーザー処理を施すのが好ましい。ここで言うレーザー処理とは、酸化皮膜層を加熱することにより酸化皮膜層の硬度を向上させる処理である。レーザー種は特に限定されないが、例えばＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザー（ＣＯ₂レーザー）、エキシマレーザー、フェムト秒レーザー等を用いることができる。酸化皮膜層を加熱することによりアルマイト処理により副次的に生成された酸化アルミニウムの水和物や水酸化アルミニウムを脱水して無水物であるアルミナを生成し、酸化皮膜層の硬度を向上させることができる。レーザー処理の加熱温度や処理時間等の処理条件は、酸化皮膜層を所望の硬度へ向上させることができ、且つ基材へ悪影響を与えない範囲で適宜設定可能であるが、加熱温度は、好ましくは約８００℃以上、より好ましくは約１２００℃以上に設定するのがよい。各種アルミナの硬度は、α型、β型、γ型の順で硬度が高く、約８００℃以上に加熱するとγ−アルミナが生成され、約１２００℃以上に加熱すると、最も安定で硬度の高いα−アルミナが生成される。したがって、約１２００℃以上に加熱すると、酸化アルミニウムの水和物や水酸化アルミニウムが脱水されて無水物としてのアルミナが生成されるのみならず、他の結晶形のアルミナをα−アルミナに変態させることができる。レーザー処理条件によっては酸化皮膜層の硬度をＨＶ約１０００程度まで高めることも可能である。

シャフト軸受部４０以外の部分にも酸化皮膜層が形成されている場合は、必ずしも酸化皮膜層全体をレーザー処理する必要はなく、シャフト軸受部のみをレーザー処理して硬度を向上させてもよい。

この第１の実施形態を図１に示される燃料ポンプ１０で説明すると、先ず、インペラ対向面３６及びシャフト軸受部４０を同時にアルマイト処理して基材よりも硬度の高い酸化皮膜層５０（５０ａ、５０ｂ）を形成する。次に、スラスト荷重耐性の観点からより高硬度が要求されるシャフト軸受部４０の酸化皮膜層５０ａのみにレーザー処理を施して、インペラ対向面３６の酸化皮膜層５０ｂよりも硬度を高める。このようにすれば、無駄なくシャフト軸受部４０の硬度を高めることができる。そして、インペラ対向面３６及びシャフト軸受部４０に酸化皮膜層が形成されており、シャフト軸受部４０の酸化皮膜層５０ａがインペラ対向面３６の酸化皮膜層５０ｂよりも硬度の高い燃料ポンプ１０を得ることができる。

次に、酸化皮膜層を形成する第２の実施形態としてプラズマ電解酸化処理を用いた酸化皮膜層の形成方法を説明する。プラズマ電解酸化処理では、基材と電解液との接触界面は温度約１０００〜１００００℃、圧力１００ＭＰａ程度の高温高圧状態となり、基材成分が酸化されて酸化皮膜層が形成される。このとき酸化皮膜層の厚い部分は抵抗が大きくなり、膜厚の薄い部分ではプラズマ放電が活発化されて酸化皮膜層の成長が促進されるので、全体として均一で緻密な皮膜を得ることができる。

プラズマ電解酸化処理によれば、接触界面が高温高圧状態となるため、酸化アルミニウムの水和物や水酸化アルミニウムなどの副生成物が生じにくく、基材中のアルミニウム成分が効率よくアルミナに転化される。また、接触界面が高温高圧になることにより、α−アルミナが生成されやすく、アルマイト処理した場合と比較して硬度の高い酸化皮膜層を得ることが可能である。形成される酸化皮膜層の硬度は基材の構成により異なるが、例えばＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金を基材として、膜厚３０〜５０μｍで硬度がＨＶ５００〜１５００の酸化皮膜層を形成することができる。

また、電解質の組成を調整することにより、電解質の成分を巻き込んで酸化皮膜層を形成することが可能である。例えば、電解質中のジルコニウムを巻き込ませてジルコニア（酸化ジルコニウム）を含有するアルミナ−ジルコニア系の酸化皮膜層を形成することができる。この場合、膜厚２〜８μｍで硬度ＨＶ８００〜１８００の酸化皮膜を形成することができる。

この第２の実施形態を図２に示されるポンプボデー６０で説明すると、基材６６の上面全体にプラズマ電解酸化処理が施される。それにより、シャフト軸受部６２及びインペラ対向面６８を含むポンプボデー６０の上面全体に酸化皮膜層６４が形成される。この場合、シャフト軸受部６２とインペラ対向面６８に形成される酸化皮膜層６４の硬度は同じである。

シャフト軸受部４０，６２の酸化皮膜層５０ａ，６４の硬度は基材５２，６６より高い範囲で適宜設定可能であるが、シャフト１４の硬度よりも低く設定するのが好ましい。それによりシャフト１４の摩耗を防止することができ、インペラ１６の円滑な回転を維持することができる。

以上の第１及び第２の実施形態ではシャフト軸受部の形状が凹部形状として形成されている例を説明したが、シャフト軸受部の形状は特に限定されるものではない。次に、第３の実施形態として、シャフト軸受部が平坦形状として形成されている場合について図３を参照しながら説明する。

図３に示されるポンプボデー７０は、下方に開口する吸い込み流路７７と、それに連通し上面に形成されたボデー溝７８を有しており、その点については図１に示されるポンプボデー３０と同様である。このポンプボデー７０では、上面のボデー溝７８以外の部分が平坦面として形成されており、その上面略中央がシャフト軸受部７２となる。そして、シャフト軸受部７２及びインペラ対向面７３を含む上面全体に酸化皮膜層７４が形成されている。

酸化皮膜層７４の形成には、シャフト軸受部の形状が凹部形状とされている場合と同様の方法を用いることができる。例えば、アルマイト処理により酸化皮膜層７４を形成する場合には、先ず、シャフト軸受部７２及びインペラ対向面７３を含む上面全体をアルマイト処理して基材７６よりも硬度の高い酸化皮膜層７４（７４ａ，７４ｂ）を形成する。それから、シャフト軸受部７２の酸化皮膜層７４ａにレーザー処理を施して、インペラ対向面７３の酸化皮膜層７４ｂよりも高硬度化する。これにより、平坦で潤滑油としての燃料を保持できない形状でも十分にスラスト荷重に耐え得るシャフト軸受部７２を形成することができる。

また、プラズマ電解酸化処理により酸化皮膜層７４を形成してもよい。その場合には、基材７６の上面全体にプラズマ電解酸化処理が施され、シャフト軸受部７２及びインペラ対向面７３を含むポンプボデー７０の上面全体に酸化皮膜層７４が形成される。プラズマ電解酸化処理によれば、後処理なしでより高硬度の酸化皮膜層を得ることができるため、平坦形状でもスラスト荷重に耐え得るシャフト軸受部７２を形成することができる。

なお、本発明は上記の実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内でその他種々の実施形態が考えられるものである。例えば、上記実施形態では、シャフト軸受部以外のインペラ対向面にも酸化皮膜層が形成された例を示したが、シャフト軸受部のみに酸化皮膜層が形成されていてもよい。図１及び図３を参照して説明すると、インペラ対向面３６，７３の酸化皮膜層５０ｂ，７４ｂを形成せずに、シャフト軸受部４０，７２にのみ酸化皮膜層５０ａ，７４ａを形成してもよい。

また、上記実施形態では、燃料ポンプを例示したが、燃料ポンプの他に、ウォーターポンプ等のケーシング内にスラスト荷重を受ける軸受部を有する種々のポンプ装置に適用することも可能である。また、ケーシング内にスラスト軸受及びケーシング外に被駆動部を備えた各種モータ装置に適用することも可能である。

本発明の第１の実施形態の燃料ポンプの一部破断正面図である。 本発明の第２の実施形態に関するポンプボデーの縦断正面図である。 本発明の第３の実施形態に関するポンプボデーの縦断正面図である。 従来の燃料ポンプの一部破断正面図である。 図４に示される燃料ポンプのポンプボデーの縦断正面図である。

符号の説明

１０ 燃料ポンプ
１２ 駆動モータ
１４ シャフト
１６ インペラ
１８ ポンプハウジング
２０ ケーシング
２２ ポンプカバー
３０ ポンプボデー
３６ インペラ対向面
４０ シャフト軸受部
５０ 酸化皮膜層
５２ 基材
６０ ポンプボデー
６２ シャフト軸受部
６４ 酸化皮膜層
６６ 基材
６８ インペラ対向面
７０ ポンプボデー
７２ シャフト軸受部
７３ インペラ対向面
７４ 酸化皮膜層
７６ 基材

Claims (7)

1. 駆動モータと、該駆動モータにより駆動されるインペラと、ポンプボデーとポンプカバーとで構成されるケーシングとを備え、前記インペラが前記ケーシング内に配された燃料ポンプであり、
   前記ポンプボデーには、前記駆動モータのシャフト軸受部が一体に形成されており、
   該ポンプボデーは、アルミニウム合金製の基材と、前記基材の表面を酸化処理し、該基材よりも硬度の高い酸化皮膜層とを有し、
   前記酸化皮膜層が、少なくとも前記シャフト軸受部に形成されていることを特徴とする燃料ポンプ。
2. 前記酸化皮膜層は、アルマイト処理により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料ポンプ。
3. 前記ポンプボデーの前記インペラと対向するインペラ対向面にも酸化皮膜層が形成されており、
   前記シャフト軸受部の酸化皮膜層は、前記インペラ対向面の酸化皮膜層よりも硬度が高いことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料ポンプ。
4. 前記インペラ対向面の酸化皮膜層は、アルマイト処理により形成されており、
   前記シャフト軸受部の酸化皮膜層は、アルマイト処理により形成した後、さらにレーザー加工が施されていることを特徴とする請求項３に記載の燃料ポンプ。
5. 前記酸化皮膜層は、プラズマ電解酸化処理により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料ポンプ。
6. 前記シャフト軸受部の酸化皮膜層は、前記駆動モータのシャフトよりも硬度が低いことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか１項に記載の燃料ポンプ。
7. 駆動モータと、ボデーとカバーとで構成されるケーシングを備えたモータ装置であり、
   前記ボデーには、前記駆動モータのシャフト軸受部が一体に形成されており、該ボデーは、アルミニウム合金製の基材と、前記基材の表面を酸化処理し、該基材よりも硬度の高い酸化皮膜層とを有し、前記酸化皮膜層が少なくとも前記シャフト軸受部に形成されていることを特徴とするモータ装置。
   

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