JP2008175331A - モールド成型品 - Google Patents
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Abstract
【課題】角部にバリの発生のない金属製の環状芯材を弾性体内に埋設してなるモールド成型品を提供する。
【解決手段】ゴム又は樹脂等からなり、環状に形成された弾性体1の内部に、金属製の環状芯材7を埋設してなるモールド成型品において、前記環状芯材7は、線状体13を環状に加工した後に相対向する端部13a,13aをスポット溶着により固着して形成されている。これによりバリの発生のない環状芯材7が提供され、信頼性の高いシールリングSR等のモールド成型品を提供することができる。
【選択図】図3
【解決手段】ゴム又は樹脂等からなり、環状に形成された弾性体1の内部に、金属製の環状芯材7を埋設してなるモールド成型品において、前記環状芯材7は、線状体13を環状に加工した後に相対向する端部13a,13aをスポット溶着により固着して形成されている。これによりバリの発生のない環状芯材7が提供され、信頼性の高いシールリングSR等のモールド成型品を提供することができる。
【選択図】図3
Description
本発明は、例えばシールリングのように、環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設してなるモールド成型品に関するものである。
環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設してなるモールド成型品として、例えば図8に示すようなリング状の形状を有するシールリングSRが知られている。
この種のシールリングSRは、例えば図8に示すように、シール部を構成する環状の弾性体(ゴム又は樹脂等)1の内部に、主に剛性を高める等の目的で金属製の環状芯材7が埋設されており、この環状芯材7は、所定径の環状の内周面7aと、この内周面7aと同心で、かつ内周面7aよりも大径の環状の外周面7bと、その内周面7aと外周面7bとをつなぐ左右の環状の側面7c,7cとで構成されている。
従来の環状芯材7の成型工程を図7の概略工程図(断面を示す)に基づいて簡単に説明すると、まず金属製の板状体B(図7(a)の状態)をプレスで絞り加工し(図7(b)の状態)、その後、不要部分R1,R2を切断(例えば図7(b)のS1-S1線、S2-S2線で切断)することで環状芯材7を製造していた(図6(a)及び図7(c)の状態)。
しかし、不要部分R1,R2を切断した際に、その切断箇所(特に角部)には、図6(b)に示すようにバリS…が発生し易く、このバリS…があることによって次のような問題が生じていた。
しかし、不要部分R1,R2を切断した際に、その切断箇所(特に角部)には、図6(b)に示すようにバリS…が発生し易く、このバリS…があることによって次のような問題が生じていた。
例えば、環状芯材7を埋設したシールリングSRをモールド成型する場合、環状芯材7を図示しない金型キャビティ内の所定位置にセットし、その後、ゴムや樹脂等の溶融材料をキャビティ内に充填、硬化させて成型する。このとき、切断箇所の角部にバリS…があると、環状芯材7が所定位置にセットできずに位置ずれが生じることがあり、その結果、環状芯材7が傾いて埋設されたり、あるいは径方向にずれた状態で埋設されたりするおそれがあった(図8参照)。
また、そのバリS…によって周囲の弾性体(ゴム又は樹脂等)1に亀裂などの損傷を発生させるおそれもあった。
このため、従来、シールリングの信頼性を向上させるためには、環状芯材7の製造後、環状芯材7の切断箇所にバリSが発生しているか否かを確認しなければならず、また、バリSが生じていた場合は、その除去作業も必要となるため、製造コストの上昇等を招いていた。
特開2001−355742号公報
また、そのバリS…によって周囲の弾性体(ゴム又は樹脂等)1に亀裂などの損傷を発生させるおそれもあった。
このため、従来、シールリングの信頼性を向上させるためには、環状芯材7の製造後、環状芯材7の切断箇所にバリSが発生しているか否かを確認しなければならず、また、バリSが生じていた場合は、その除去作業も必要となるため、製造コストの上昇等を招いていた。
本発明は、従来技術の有するこのような問題点に鑑みなされたもので、その課題とするところは、角部にバリの発生のない金属製の環状芯材を、弾性体内に埋設したモールド成型品を提供することにある。
上記課題を達成するために本発明がなした技術的手段は、環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設してなるモールド成型品において、前記環状芯材は、線状体を環状に加工した後に相対向する端部を固着して形成されていることを特徴とするモールド成型品としたことである。
第2の発明は、第1の発明において、前記線状体は、断面視円形の線材又は断面視矩形の線材を圧延加工して所定の断面形状としたことを特徴とするモールド成型品としたことである。
第3の発明は、第1又は第2の発明において、前記環状芯材は、内周面と外周面をつなぐ側面が円弧状を有することを特徴とするモールド成型品としたことである。
第4の発明は、第1又は第2の発明において、前記環状芯材は、前記側面と前記内周面及び前記側面と前記外周面とをつなぐ四隅角部の全て若しくはいずれか所定の隅角部が円弧状を有することを特徴とするモールド成型品としたことである。
第5の発明は、第1乃至は第4のいずれかの発明において、前記環状芯材の相対向する端部が、スポット溶接により固着されていることを特徴とするモールド成型品としたことである。
第6の発明は、第1乃至は第4のいずれかの発明において、前記環状芯材の相対向する端部が、嵌合構造により固着されていることを特徴とするモールド成型品としたことである。
本発明によれば、従来のような不要部分の除去作業が不要となるため、角部にバリの発生のない金属製の環状芯材を弾性体内に埋設してなるモールド成型品を提供することができる。
以下、本発明の一実施形態について説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態に過ぎず、何らこれに限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。
図1は、本発明の一実施の形態に係るモールド成型品であるシールリングに用いられる金属製の環状芯材の概略を示すものであって、(a)は概略平面図、(b)は概略縦断面図、(c)は一部省略して示す拡大概略縦断面図である。
図2は、図1に示す環状芯材の製造工程の一部を示す概略図で、(a)は一部省略して示す線状体の概略図、(b)は前記線状体を環状に加工し、両端を対向させた状態の概略平面図である。
図3は、図1に示す環状芯材を弾性体内に埋設してなるシールリングの概略縦断面図であって、(a)は本実施の形態を示し、(b)は他の実施の形態を示す。
図4は、弾性体に与える歪の状態を示す概略図で、(a)乃至(d)は本実施の形態の一例、(e)は従来例(比較例)を示す。
図5は、図1に示す環状芯材の端部間の固着手段の他の一例を示す概略断面図である。
図2は、図1に示す環状芯材の製造工程の一部を示す概略図で、(a)は一部省略して示す線状体の概略図、(b)は前記線状体を環状に加工し、両端を対向させた状態の概略平面図である。
図3は、図1に示す環状芯材を弾性体内に埋設してなるシールリングの概略縦断面図であって、(a)は本実施の形態を示し、(b)は他の実施の形態を示す。
図4は、弾性体に与える歪の状態を示す概略図で、(a)乃至(d)は本実施の形態の一例、(e)は従来例(比較例)を示す。
図5は、図1に示す環状芯材の端部間の固着手段の他の一例を示す概略断面図である。
本実施の形態に係るシールリングSRは、圧力媒体を供給する配管等に使用されるシールリングであって、図3に示すように、環状に形成された弾性体1の内部に環状芯材7を埋設してモールド成型により一体的に形成されている。
弾性体1は、シール部を構成するもので、ゴムや樹脂等の弾性部材から構成されており、この弾性体1の内部には、主に剛性を高める等の目的で、金属製の環状芯材7が埋設されている。
また、弾性体1は、図3に示すように、断面視平坦状に内周面2が形成され、その内周面2の両側からそれぞれ側面3,4を介して曲面状に外周面5が一体に形成されている。尚、弾性体1の断面形状や外周面の形状等は、図示例に限定されるものではなく適宜設計変更可能である。
また、弾性体1は、図3に示すように、断面視平坦状に内周面2が形成され、その内周面2の両側からそれぞれ側面3,4を介して曲面状に外周面5が一体に形成されている。尚、弾性体1の断面形状や外周面の形状等は、図示例に限定されるものではなく適宜設計変更可能である。
本実施の形態では、環状芯材7は、その一側面を外部に露出した状態で弾性体1内の所定位置に埋設されている。
環状芯材7は、断面視円形の金属製の線状体(丸線材)を圧延加工して、後述するように断面視楕円形状とし、その後に、所定長さL1に切断し(図2(a))、この切断された線状体13を環状に加工(図2(b))した後、相対向する端部13a,13aを、例えばスポット溶接等で固着して形成されている。また、環状芯材7は、図1及び図3に示すように、平坦状の内周面7aと外周面7bをつなぐ両側面7c,7cが円弧状を有する断面視楕円形状とされている。
環状芯材7は、断面視円形の金属製の線状体(丸線材)を圧延加工して、後述するように断面視楕円形状とし、その後に、所定長さL1に切断し(図2(a))、この切断された線状体13を環状に加工(図2(b))した後、相対向する端部13a,13aを、例えばスポット溶接等で固着して形成されている。また、環状芯材7は、図1及び図3に示すように、平坦状の内周面7aと外周面7bをつなぐ両側面7c,7cが円弧状を有する断面視楕円形状とされている。
線状体13は、環状芯材7とした場合の両側面7c,7cが円弧状を有する断面視楕円形状をなすものが、エッジ(角部)の発生がなく好ましいため、本実施の形態では上述の断面視円形の線状体を圧延加工するものを例示したが、断面視矩形の金属製の線状体(平角線材)やその他の断面形状の線状体を圧延加工して、同様の断面視楕円形状としてもよい。
尚、環状芯材7は、断面視楕円形状に限定されるものではなく、バリの発生していないものであれば断面視矩形状の形態であってもよいが、エッジ(角部)の発生がない断面形状が好ましい。
また、環状芯材7は、側面7c,7cを平坦状に形成するとともに、その側面7cと内周面7a及び側面7cと外周面7bとをつなぐ四隅角部の全て若しくはいずれか所定の隅角部が円弧状をなすように形成されているものであってもよく、このような形状とすることも本発明の範囲内である。
尚、環状芯材7は、断面視楕円形状に限定されるものではなく、バリの発生していないものであれば断面視矩形状の形態であってもよいが、エッジ(角部)の発生がない断面形状が好ましい。
また、環状芯材7は、側面7c,7cを平坦状に形成するとともに、その側面7cと内周面7a及び側面7cと外周面7bとをつなぐ四隅角部の全て若しくはいずれか所定の隅角部が円弧状をなすように形成されているものであってもよく、このような形状とすることも本発明の範囲内である。
また、本実施の形態では、図3(a)に示すように、環状芯材7の一側面を外部に露出した状態で環状芯材7を弾性体1内に埋設しているが、図3(b)に示すように、環状芯材7の全体を弾性体1内に完全に埋設するようにモールド成型することも可能で本発明の範囲内である。尚、図3(b)に示す他の実施の形態では、断面視矩形状の環状芯材7を埋設しているが、図3(a)に示した形態のように断面視楕円形状の環状芯材7を埋設することも本発明の範囲内である。
さらに、環状芯材7の径方向厚さも任意であるが、薄すぎる場合、その環状芯材7の側面が刃先形状に近づいてしまうため、その厚さの設定には留意する必要がある。
さらに、環状芯材7の径方向厚さも任意であるが、薄すぎる場合、その環状芯材7の側面が刃先形状に近づいてしまうため、その厚さの設定には留意する必要がある。
図4は、本発明のモールド成型品で用いられる環状芯材7と従来技術(比較例)のモールド成型品で用いられる環状芯材7とにおいて、例えば、弾性体に図面中の矢印方向(図面下方から上方に)に応力をかけた場合における弾性体の歪の程度を表す概略図(FEM解析の結果に基づく)である。それぞれの図中で梨地で示した部分が歪の発生している箇所である。
図4(a)乃至(d)は本発明のモールド成型品で用いられる環状芯材7を用いたモデル、図4(e)は切断箇所の角部にバリ発生のある従来(比較例)の環状芯材7を用いたモデルをそれぞれ示す。図4(a)は断面視楕円形状の環状芯材7を用いた場合、(b)は(a)にて用いられた環状芯材7よりも径方向の厚さを薄く形成した環状芯材7を用いた場合、(c)は(b)にて用いられた環状芯材7よりもさらに径方向の厚さを薄く形成した環状芯材7を用いた場合、(d)は、断面視矩形状の環状芯材7を用いた場合の概略図をそれぞれ示す。
これによれば、断面にバリが発生している(e)の場合、バリ部の歪みが大きく、弾性体が破損してしまう可能性が大である。一方、端部にエッジを有する(d)の場合は、(e)と比較して、エッジの歪は小さくなる。また、断面形状に円弧状部(R状部)を有する(a),(b),(c)の場合は、前述モデル(e),(d)の1/5〜1/4程度の歪みとなり、弾性体の破損を防止し、耐久性が著しく向上する効果が得られる。
図4(a)乃至(d)は本発明のモールド成型品で用いられる環状芯材7を用いたモデル、図4(e)は切断箇所の角部にバリ発生のある従来(比較例)の環状芯材7を用いたモデルをそれぞれ示す。図4(a)は断面視楕円形状の環状芯材7を用いた場合、(b)は(a)にて用いられた環状芯材7よりも径方向の厚さを薄く形成した環状芯材7を用いた場合、(c)は(b)にて用いられた環状芯材7よりもさらに径方向の厚さを薄く形成した環状芯材7を用いた場合、(d)は、断面視矩形状の環状芯材7を用いた場合の概略図をそれぞれ示す。
これによれば、断面にバリが発生している(e)の場合、バリ部の歪みが大きく、弾性体が破損してしまう可能性が大である。一方、端部にエッジを有する(d)の場合は、(e)と比較して、エッジの歪は小さくなる。また、断面形状に円弧状部(R状部)を有する(a),(b),(c)の場合は、前述モデル(e),(d)の1/5〜1/4程度の歪みとなり、弾性体の破損を防止し、耐久性が著しく向上する効果が得られる。
従って、本実施の形態によれば、モールド成型品に埋設される金属製の環状芯材7を、線状体13を環状に加工した後に相対向する端部13a,13aをスポット溶接で固着して形成しているため、従来のような不要部分の除去作業が不要となり、バリが発生することがない。よって、モールド成型時の際に、環状芯材7が所定位置にセットできずに位置ずれが生じたり、あるいは、環状芯材7が傾いた状態で埋設されたり、あるいは径方向にずれた状態で埋設されたりするおそれもない。(従来例を示した図8参照。)
また、バリによって、ゴムや樹脂等から構成される周囲の弾性体1に損傷(亀裂)を生じさせることもない。
この結果、従来のように、環状芯材7のバリの有無の確認作業や、バリの除去作業も不要となるため、安価で信頼性の高いシールリングを提供することができる。
また、バリによって、ゴムや樹脂等から構成される周囲の弾性体1に損傷(亀裂)を生じさせることもない。
この結果、従来のように、環状芯材7のバリの有無の確認作業や、バリの除去作業も不要となるため、安価で信頼性の高いシールリングを提供することができる。
また、本実施の形態では、端部13a,13aの固着に、スポット溶接を用いたものを例示したが、固着の手段は、特にスポット溶接に限定されるものではなく、本発明の範囲内で設計変更可能である。
例えば、図5に示すように、それぞれの端部13a,13aが嵌合構造を有するように形成するものであってもよい。すなわち、例えば図5では、一方の端部(図面上向かって右側の端部)13aに凸部13bを設け、他方の端部(図面上向かって左側の端部)13aには、前記凸部13bが嵌る凹部13cを設け、この凸部13bと凹部13cによる嵌合構造によって端部13a,13aが固着されるものであってもよい。尚、図5に示した嵌合構造は一例にすぎず、本発明の範囲内で設計変更可能である。
上記の実施の形態では、モールド成形品の一例として、リング単体構造のシールリングを例示したが、本発明に係るモールド成形品はシールリングに限定されることはなく、環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設した構造を有するものであれば、あらゆるものに適用が可能である。また、本発明に係るモールド成形品は、リング単体構造である必要はなく、例えば、環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設した構造の環状部(リング状部)の他に、蛇腹状や膜状の筒状部を一体的に備えた構成であってもよく、あるいは、他の可動部を備えた構成であってもよい。
例えば、図5に示すように、それぞれの端部13a,13aが嵌合構造を有するように形成するものであってもよい。すなわち、例えば図5では、一方の端部(図面上向かって右側の端部)13aに凸部13bを設け、他方の端部(図面上向かって左側の端部)13aには、前記凸部13bが嵌る凹部13cを設け、この凸部13bと凹部13cによる嵌合構造によって端部13a,13aが固着されるものであってもよい。尚、図5に示した嵌合構造は一例にすぎず、本発明の範囲内で設計変更可能である。
上記の実施の形態では、モールド成形品の一例として、リング単体構造のシールリングを例示したが、本発明に係るモールド成形品はシールリングに限定されることはなく、環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設した構造を有するものであれば、あらゆるものに適用が可能である。また、本発明に係るモールド成形品は、リング単体構造である必要はなく、例えば、環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設した構造の環状部(リング状部)の他に、蛇腹状や膜状の筒状部を一体的に備えた構成であってもよく、あるいは、他の可動部を備えた構成であってもよい。
1 弾性体
7 環状芯材
7a 内周面
7b 外周面
7c 側面
13 線状体
13a 端部
7 環状芯材
7a 内周面
7b 外周面
7c 側面
13 線状体
13a 端部
Claims (6)
- 環状に形成された弾性体の内部に金属製の環状芯材を埋設してなるモールド成型品において、前記環状芯材は、線状体を環状に加工した後に相対向する端部を固着して形成されていることを特徴とするモールド成型品。
- 前記線状体は、断面視円形の線材又は断面視矩形の線材を圧延加工して所定の断面形状としたことを特徴とする請求項1に記載のモールド成型品。
- 前記環状芯材は、内周面と外周面をつなぐ側面が円弧状を有することを特徴とする請求項1又は2に記載のモールド成型品。
- 前記環状芯材は、前記側面と前記内周面及び前記側面と前記外周面とをつなぐ四隅角部の全て若しくはいずれか所定の隅角部が円弧状を有することを特徴とする請求項1又は2に記載のモールド成型品。
- 前記環状芯材は、相対向する端部がスポット溶接により固着されていることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のモールド成型品。
- 前記環状芯材は、相対向する端部が嵌合構造により固着されていることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のモールド成型品。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2007
- 2007-01-19 JP JP2007010530A patent/JP2008175331A/ja active Pending
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