JP2008170590A

JP2008170590A - 正帯電性トナー及び画像形成装置

Info

Publication number: JP2008170590A
Application number: JP2007002160A
Authority: JP
Inventors: Akinori Koyama; 明紀小山
Original assignee: Kyocera Mita Corp
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2007-01-10
Filing date: 2007-01-10
Publication date: 2008-07-24

Abstract

【課題】一成分現像方式において、カードリッジ方式を使用することなく、トナーが補給される画像形成装置であっても、補給カブリがなく、高温高湿下でも帯電維持性に優れ安定した画像を得られる正帯電性トナー及び画像形成装置を目的とする。
【解決手段】本発明の正帯電性トナーは、下記化学式
（ＣＨ_３Ｏ）_ｎＲ_３−ｎＳｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２
（ただし、ｎは１〜３の整数であり、Ｒは水素または炭素数１〜３個のアルキル基である。）で表されるアミノシランと、メチルハイドロジェンポリシロキサンにより表面処理されたシリカがトナー粒子に付着していることを特徴とする。また、本発明の画像形成装置はロータリー現像方式を備えた画像形成装置であることが好ましい。
【選択図】なし

Description

補給カブリが生じにくく、高温高湿下でも安定した画像を得ることができる正帯電性トナー及び画像形成装置に関する。

電子写真法に使用される現像方式として、絶縁性微粉末、すなわち絶縁性トナーと磁性キャリアにより帯電させ、感光体上に形成した静電潜像を現像する二成分現像方式、磁性トナーのみからなる一成分現像剤で現像する磁性一成分現像方式、および非磁性のトナーからなる非磁性一成分現像剤を現像ローラ上に薄層で形成させ、感光体と接触または非接触で現像する、いわゆる非磁性一成分現像方式が知られている。
この中で、キャリアを使用しない非磁性一成分方式が、現像装置の小型化やコスト削減の面で優れている。この方式はキャリアを使用しないため、層厚規制などの限られた方法により帯電させる必要があり、二成分現像方式に比較し帯電させにくい。したがって、非磁性一成分現像用トナーに十分な帯電量を付与する必要がある。

そのような帯電量を得るために、トナーに付着させる無機微粒子として、シリカが使用されてきた。シリカは帯電性が良く、安価で、また流動性も良い。しかしながら、正帯電性のトナーを必要とする場合、シリカは負帯電性のため、正帯電性のアミノシランで表面処理したシリカが使用される。しかし、アミノシランのアミノ基は親水性のため、高温高湿環境での帯電維持性が悪い。そのため疎水性の表面処理剤としてシリコーンオイルを併用している（例えば、特許文献１、２）。
特開２００３−２８０２５０号公報特開２００４−２１７５１５号公報

しかしながら、従来技術においては、トナーを補給する構成をもつ画像形成装置では、トナーは長期間の使用により劣化し、帯電性が低下したトナーに新しい帯電性の高いトナーが補給されると、帯電性の違いから未帯電のトナーが発生する。それにより、層厚規制において帯電させるときに、帯電性にばらつきが生じ、補給カブリ（画像カブリ）が発生しやすくなる。特にロータリー現像方式の画像形成装置では現像装置が回転する為、現像装置内のトナーは回転によって攪拌され、補給されたトナーが急に現像される場合があり、補給カブリがより顕著になる。したがって、トナーを補給する構成をもつ画像形成装置に使用するトナーにはより一層の帯電性が必要とされる。
また、アミノシランの中でも帯電性に優れたＮ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシランが知られているが、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシランは通常のシリコーンオイルで表面処理をしようとした場合に、シリコーンオイルとの相溶性が悪く高温高湿環境での帯電維持性に問題が生じる。
このため、従来の多くの非磁性一成分方式では、現像装置内のトナーを使い切る方式で、トナー補給が発生しない、いわゆるカートリッジ方式のものが多い。しかし、カートリッジ方式ではトナー量に限りがあり、印字できる枚数が少ない。

本発明の正帯電性トナー及び画像形成装置は、一成分現像方式において、カードリッジ方式を使用することなく、トナーが補給される画像形成装置であっても、補給カブリがなく、高温高湿下でも帯電維持性に優れ安定した画像を得ることを目的とする。

本発明の正帯電性トナーは、下記化学式
（ＣＨ_３Ｏ）_ｎＲ_３−ｎＳｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２
（ただし、ｎは１〜３の整数であり、Ｒは水素または炭素数１〜３個のアルキル基である。）で表されるアミノシランと、メチルハイドロジェンポリシロキサンにより表面処理されたシリカがトナー粒子に付着していることを特徴とする。
トナー粒子の円形度が０．９６以上であることが好ましい。
本発明の画像形成装置は前記正帯電性トナーが補給されることが好ましい。
本発明の画像形成装置はロータリー現像方式を備えた画像形成装置であることが好ましい。

本発明の正帯電性トナーによると、補給カブリがなく、高温高湿下でも安定した画像を得ることができる。

本発明の正帯電性トナーは、少なくとも結着樹脂および着色剤からなるトナー粒子を有し、そのトナー粒子の表面に、無機微粒子であるシリカを付着させてなることを特徴としている。
本発明の正帯電性トナーに使用する無機微粒子は流動性が良く安価なシリカを使用する。トナー粒子に対しシリカを０．１〜５．０質量％付着させることが好ましい。シリカが０．１質量％未満では十分なトナーの流動性が得られないため現像ローラ上のトナー量が不足して均一なトナー層が形成されず、十分な画像濃度が得られない。一方、５．０質量％を超えると、定着性が悪化したり、補給カブリが生じやすくなる。
さらに、個々のシリカは、平均一次粒子径が８〜８０ｎｍの微粒子であることが好ましく、１２〜４０ｎｍがより好ましい。８ｎｍ未満では、技術的に製造が困難であるためコスト高となり実用上問題があるとともに、トナー粒子表面に埋没する傾向があり流動性向上の効果が少ない。一方、８０ｎｍを超えると流動性が悪くなる傾向がある。

また、本発明において、トナーは正帯電性である。トナー粒子に付着されるシリカが負帯電性のため、正帯電性のアミノシランで表面処理を行う必要がある。本発明においては、アミノ基を複数有する下記化学式
（ＣＨ_３Ｏ）_ｎＲ_ｎ−３Ｓｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２
（ただし、ｎは１〜３の整数であり、Ｒは水素か炭素数１〜３個のアルキル基である。）で表されるアミノシランを使用する。上記のものであれば、アミノ基を複数含むため帯電性に優れており、また、補給カブリも生じにくい。特に、上記化学式において、ｎ＝３である（ＣＨ_３Ｏ）_３Ｓｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２（Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン）は帯電性が最も優れており、最も好適に使用される。

しかしながら、上記化学式で示したアミノシランは親水性が高いため、吸湿性が高く、高温高湿下では画像カブリが発生してしまう。そのため、疎水性の高いシリコーンオイルを併用する必要がある。しかし、通常使用されるジメチルポリシロキサンなどのシリコーンオイルは、上記化学式で示したアミノシランとの相溶性が悪い。そのため、それらのシリコーンオイルでは均一にシリカ表面を処理することができない。
そこで、本発明では上記化学式で示したアミノシランとの相溶性の問題を解決するために、シリコーンオイルとしてメチルハイドロジェンポリシロキサンを使用する。メチルハイドロジェンポリシロキサンは上記化学式で示したアミノシランとの相溶性が良い。さらに、メチルハイドロジェンポリシロキサンはシリカ表面と化学反応し、シリカ表面と化学的に結合することができる。よって、シリコーンオイルがメチルハイドロジェンポリシロキサンであれば、シリカ表面を均一に表面処理することができる。
シリカの表面処理方法は公知の方法で行えばよい。例えば、シリカに上記アミノシランとシリコーンオイルを混合し攪拌すれば良い。

シリカをトナー粒子に付着させる方法としては、タービン型攪拌機、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の一般的な攪拌機を用いる方法がある。また、トナー粒子表面上の無機微粒子は、トナー粒子に対してまぶしと呼ばれる弱い付着状態で形成されていてもよいし、無機微粒子および磁性粒子がトナー粒子にその一部が埋没された付着状態で形成され、固定化されていてもよい。

トナー粒子は少なくとも結着樹脂および着色剤からなり、また、帯電制御剤、離型剤などを含んでも良い。

結着樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂；ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂、シアネート樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。

着色剤としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック等の黒色顔料；黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等の黄色顔料；赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等の橙色顔料；ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等の赤色顔料；マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等の紫色顔料；紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等の青色顔料；クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等の緑色顔料；亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等の白色顔料；バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等の体質顔料等が挙げられる。
着色剤の量は、結着樹脂１００質量部に対し、通常２〜１５質量部であり、４〜１０質量部が好ましい。

離型剤としては、ワックス類、低分子量オレフィン系樹脂が挙げられる。ワックス類としては、例えば、脂肪酸の多価アルコールエステル、脂肪酸の高級アルコールエステル、アルキレンビス脂肪酸アミド化合物、天然ワックス等が挙げられる。低分子量オレフィン系樹脂としては、数平均分子量が１０００〜１００００、好ましくは２０００〜６０００の範囲にあるポリプロピレン、ポリエチレン、プロピレン−エチレン共重合体等が挙げられ、低分子量ポリプロピレンが好ましい。
離型剤を添加する場合、その添加量は、結着樹脂１００質量部に対し、１〜１０質量部が好ましく、３〜８質量部がより好ましい。

本発明の正帯電性トナーは、正帯電性であるが、下記帯電制御剤を適宜使用することで帯電性を調整可能である。正帯電性トナーには、正帯電性の帯電制御剤として、例えばニグロシンおよび脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の第四級アンモニウム塩、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド、ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレートを単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。この中でも特にニグロシン系化合物、第四級アンモニウム塩が好ましく用いられる。好ましい添加量は０．１〜１０質量％である。

本発明において、トナー粒子の平均円形度は０．９６以上が好ましい。トナー粒子の円形度は、トナーの製造条件によって調整できる。トナー粒子の平均円形度を０．９６以上とすることにより、現像剤の流動性が高くなり、転写効率が高く、画質に優れた画像を得ることができる。それと同時に層厚規制工程での帯電性も良くなり、補給カブリが生じにくくなる。

本発明における円形度は、粒子の２次元投影像と同じ面積をもつ円の周囲長を、２次元投影像の周囲長で除することにより求められる値であり、フロー式粒子像分析装置により測定される値である。フロー式粒子像分析装置は、例えば、シスメックス（株）製の型式「ＦＰＩＡ−２１００」などを用いることができる。
具体的には以下の方法で測定を行う。まず、測定容器中にトナー粒子２０ｍｇを入れ、これに分散媒としてシース液を１０ｍｌ加えて撹拌し、超音波分散機で６０Ｗ、３分間分散処理を行って分散液を得る。
測定には、前記分散液を、トナー粒子の濃度が３０００〜１００００個／μＬとなるように調整したものを用い、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」により、粒子の２次元投影像と同じ円周をもつ円の径（円相当径）が１μｍ以上である粒子１０００〜１００００個について、円形度を測定する。こうして得られる個々の粒子の円形度の平均値を求め平均円形度とする。

本発明の正帯電性トナーは、一般の溶融混練・粉砕法または重合法等で製造することができる。例えば、溶融混練・粉砕法であれば次のような手順で製造する。結着樹脂、着色剤などの必要な原料を、スーパーミキサー等のミキサーで混合し、二軸押し出し機等で溶融混練後、ジェットミル等の粉砕機で粉砕する。その後、風力分級機等の分級機で分級し、さらに、無機微粒子、磁性粒子およびシリコーンオイル等の外添剤を、タービン型攪拌機、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の一般的な攪拌機を用いた機械的手法により、トナー粒子表面に付着または固着させて得ることができる。

本発明の画像形成装置は前記正帯電性トナーが補給されることが好ましく、ロータリー型現像装置外部から前記正帯電性トナーが補給されるロータリー現像方式の画像形成装置であることが好ましい。
図１は前記正帯電性トナーが好適に利用される本発明の一実施形態例であるロータリー現像方式のカラー画像形成装置の概略図である。本発明の画像形成装置１は、像担持体（感光体ドラム）１１、レーザスキャニングユニット１２、帯電部材１３、及びロータリー型現像装置１４（以下単に現像装置とも記す）を有している。

現像装置１４は、現像容器１５、トナー供給ローラ１６、及び現像ローラ１７を有している。現像装置１４には駆動部（図示せず）がクラッチを介して接続されて回転駆動されて、現像ローラ１７を順次感光体ドラム１１に対向した現像位置とさせて、感光体ドラム１１上の静電潜像を現像して、感光体ドラム１１上にトナー像を形成する。

感光体ドラム１１の周囲にはクリーニング用摺擦部材１８及びクリーニング装置１９が配置され、感光体ドラム１１に当接して中間転写ベルト２０が配置され、中間転写ベルト２０を挟んで感光体ドラム１１と１次転写ローラ２１が対向している。この中間転写ベルト２０は駆動ローラ２２及び従動ローラ２３に張架され、中間転写ベルト２０は実線矢印で示す方向に回転駆動される。また、中間転写ベルト２０を挟んで駆動ローラ２２と対向して２次転写ローラ２４が配設されている。

感光体ドラム１１上のトナー像は一次転写ローラ２１によって中間転写ベルト２０上に転写される（１次転写）。給紙カセット２５から給紙経路２６を介して記録用紙（以下単に用紙と呼ぶ）が、駆動ローラ２２と２次転写ローラ２４とのニップ部である２次転写位置に搬送され、２次転写位置で中間転写ベルト２０上のトナー像が用紙に転写される（２次転写）。その後、用紙は定着装置２７に搬送されて、ここで用紙上のトナー像が定着され、用紙は排紙経路２８を通って排紙トレイ２９に排紙される。

図２は、現像装置１４の詳細を示す断面図であり。前述したように、現像容器１５は本発明のトナーが収納されるトナー収納室１５ａと供給ローラ１６及び現像ローラ１７が配置されるトナー供給室（ローラ収納室）１５ｂとに分割され、トナー収納室１５ａ及びローラ収納室１５ｂは境界壁１５ｃによって仕切られている。そして、境界壁１５ｃには第１及び第２の開口部１５ｄ及び１５ｅが形成され、第１の開口部１５ｄは第２の開口部１５ｅよりも図中上側に位置付けられている。

現像ローラ１７は現像位置で図１に示す感光体ドラム１１と対面し、図２に示すトナー収納部１５ａ内には本発明のトナーが収納され、トナー収納部１５ａ内のトナーは攪拌部材３０によって攪拌されつつ、開口部１５ｅからローラ収納室１５ｂにトナーが供給され、供給ローラ１６によってトナーが現像ローラ１７に供給される。現像ローラ１７上のトナー層は層厚規制部材３１によって層厚規制されるとともに摩擦帯電されて、現像ローラ１７によって感光体ドラム１１上の静電潜像が現像される。

本発明のトナーを現像装置１４に補給する際には、現像装置１４を回転駆動してトナー補給位置に位置付ける。そして、図１に示すように、補給パイプ３２が現像装置１４（つまり、図２のトナー収納部１５ａ）に挿入されて、トナーコンテナ３３から上記正帯電性トナーがトナー収納部１５ａに補給される。図２に示すように、現像容器１５には連結部３４が形成され、この連結部３４を介して補給パイプ３２がトナー収納部１５ａに連結される。

本発明の画像形成装置は上記のようにトナーが補給されるような構成を持つであれば良い。また、より好ましくは、ロータリー型現像装置１４外部（トナーコンテナ３３）から前記正帯電性トナーが補給されるロータリー現像方式の画像形成装置であることが好ましい。従来の画像形成装置においては、トナーは長期間の使用により劣化し、帯電性が低下したトナーに新しい帯電性の高いトナーが補給されると、帯電性の違いから未帯電のトナーが発生する。それにより、層厚規制において帯電させるときに、帯電性にばらつきが生じる。また、上記のように、現像装置が回転する為、現像装置内のトナーは回転によって攪拌され、補給されたトナーが急に現像される場合があり、補給カブリが発生しやすい。しかしながら、本発明のロータリー現像方式の画像形成装置であれば、前記の正帯電性トナーを使用しているので、補給カブリが生じることなく、高温高湿下でも安定した画像を得ることができる。

本発明の正帯電性トナーによると、補給カブリが生じにくく、高温高湿下でも安定した画像を得ることができる。また、トナー粒子の円形度が０．９６以上であることで補給カブリがより生じにくくなる。
また、本発明の画像形成装置によると、トナー補給による画像ガブリが生じにくい。さらに、トナーが回転によって攪拌されるロータリー現像方式の画像形成装置であっても、補給カブリが生じにくい。

以下、実施例に基づき本発明を説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
下記の実施例、比較例においてはアミノシランとして、下記の２種類を使用した。
<アミノシランａ>
Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン
（ＣＨ_３Ｏ）_３Ｓｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２
<アミノシランｂ>
３−アミノプロピルトリメトキシシラン
（ＣＨ_３Ｏ）_３Ｓｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨ_２

<トナー処法>
結着樹脂ＳＥ―００４０（積水化学工業社製）１００質量部
着色剤カーボンブラックＭＡ―７７（三菱化学製）７．０質量部
電荷制御剤ニグロシン化合物Ｎ―０７（オリエント化学製）６．０質量部
離型剤ユーメックス１００ＴＳ（三洋化成社製）５．０質量部

<実施例１>
<シリカの作製>
平均一次粒子径１２ｎｍの１００質量部のシリカ（日本アエロジル社製、商品名：Ａｅｒｏｓｉｌ２００）をミキサーに入れ、窒素雰囲気下、攪拌しながら、１０質量部のアミノシランａとシリコーンオイルとして１０質量部のメチルハイドロジェンポリシロキサンを滴下し、１５０℃で１時間加熱攪拌した後に冷却して本発明に使用するシリカを作製した。

<トナー製造方法>
上記の処方に従い、材料をヘンシェルミキサーで攪拌混合した後、２軸押出し機で溶融混練し、ジェットミル粉砕し、分級機で風力分級を行って、平均粒径８μｍのトナー粒子を得た。このとき、トナーの粒子径の測定はコールターカウンター社のマルチサイザー３で測定した。また必要に応じてこのトナー粒子をサーフュージョンシステム（熱風処理機）にて球形化処理を行った。このトナー１００質量部に対し、上記作製したシリカを０．８質量部添加し、混合撹拌機中でまぶし処理して最終トナーとする。また、このときのトナー粒子の円形度は０．９２であった。トナー粒子の円形度の測定はシスメックス（株）製の型式「ＦＰＩＡ−２１００」にて円形度を測定した。

<実施例２〜７>
円形度の異なるトナーを得るために、トナーの製造条件を調整した。実施例２においてはサーフージョンの熱処理温度が実施例１と異なることを除いて実施例１と同様の方法で本発明の正帯電性トナーを製造した。得られたトナー粒子の円形度は０．９３であった。
実施例３においてはサーフージョンの熱処理温度が実施例１と異なることを除いて実施例１と同様の方法で本発明の正帯電性トナーを製造した。得られたトナー粒子の円形度は０．９４であった。
実施例４においてはサーフージョンの熱処理温度が実施例１と異なることを除いて実施例１と同様の方法で本発明の正帯電性トナーを製造した。得られたトナー粒子の円形度は０．９５であった。
実施例５においてはサーフージョンの熱処理温度が実施例１と異なることを除いて実施例１と同様の方法で本発明の正帯電性トナーを製造した。得られたトナー粒子の円形度は０．９６であった。
実施例６においてはサーフージョンの熱処理温度が実施例１と異なることを除いて実施例１と同様の方法で本発明の正帯電性トナーを製造した。得られたトナー粒子の円形度は０．９７であった。

<比較例１〜７>
比較例１においては、シリコーンオイルを使用しなかったことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。
比較例２においては、シリコーンオイルとしてオクチルシランを使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。
比較例３においては、シリコーンオイルとしてジメチルポリシロキサンを使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。
比較例４においては、アミノシランとしてアミノシランｂを使用し、シリコーンオイルを使用しなかったことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。
比較例５においては、アミノシランとしてアミノシランｂを使用し、シリコーンオイルとしてオクチルシランを使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。
比較例６においては、アミノシランとしてアミノシランｂを使用し、シリコーンオイルとしてジメチルポリシロキサンを使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。
比較例７においては、アミノシランとしてアミノシランｂを使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で正帯電性トナーを製造した。

上記のように得られた正帯電性トナーを下記のように評価し、その結果を表１に示す。
<補給カブリ>
図１、図２に示すようなロータリー現像方式の画像形成装置で、５００枚ごとに１０ｇのトナーを補給し、補給後に地肌カブリを確認する。地肌カブリが０．０１以上で補給カブリが発生とし、表１において、最初に補給カブリが発生した枚数を発生枚数とする。例えば、３０００枚目のトナーの補給の時、補給カブリが発生した場合、発生枚数は３０００枚とし、発生枚数が３０００枚目以降であれば合格とする。
なお、地肌カブリは白紙印字部の紙の反射濃度と出力前の紙の反射濃度の差で定義し、反射濃度は東京電色社製ＴＣ−６ＤＳで測定した。
<高温高湿環境カブリ（環境カブリ）>
温度３５℃湿度８５％の環境にトナーを２４時間放置し、白紙画像を出力し、地肌カブリを確認する。
地肌カブリが０．０１以上で環境カブリが生じたとみなし、表１において、×と評価した。

実施例１、比較例１〜３の結果より、シリコーンオイルとしてメチルハイドロジェンポリシロキサン使用したときのみ、環境カブリが生じないことがわかった。
実施例１、比較例４〜７の結果より、アミノシランとしてＮ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン使用したときのみ、補給カブリが生じにくいことがわかった。また、シリコーンオイルとしてオクチルシランは高温多湿条件に適していないことがわかった。
実施例１〜７の結果より、トナー粒子の円形度が上昇するほど補給かぶりが生じにくいことがわかった。さらに、円形度が０．９６以上であると、補給かぶりの発生が一定になり、より安定した画像を得られることがわかった。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。本発明の画像形成装置に使用されるロータリー型現像装置の一例を示す断面図である。

符号の説明

１画像形成装置
１４ロータリー型現像装置（現像装置）

Claims

下記化学式
（ＣＨ_３Ｏ）_ｎＲ_３−ｎＳｉ（ＣＨ_２）_３ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２
（ただし、ｎは１〜３の整数であり、Ｒは水素または炭素数１〜３個のアルキル基である。）で表されるアミノシランと、メチルハイドロジェンポリシロキサンにより表面処理されたシリカがトナー粒子に付着していることを特徴とする正帯電性トナー。
前記トナー粒子の円形度が０．９６以上であることを特徴とする請求項１に記載の正帯電性トナー。
請求項１または２に記載の正帯電性トナーが補給されることを特徴とする画像形成装置。
ロータリー現像方式を備えた画像形成装置であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。