JP2008147532A - 配線基板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 薄型で高密度な配線基板を効率よく製造することが可能な配線基板の製造方法を提供すること。
【解決手段】 加熱によりガスを発生する支持基板1の主面上に導体層2,4a,4b,4c,4dと絶縁層3a,5a,5b,5c,3bとを交互に複数積層して導体層2,4a,4b,4c,4dと絶縁層3a,3b,5a,5b,5cとから成る配線基板用の積層体10を形成する工程と、支持基板1を加熱して支持基板1からガスを発生させ支持基板1と積層体10との間の接着力を消失または低下させる工程と、支持基板1との接着力が消失または低下した積層体10を支持基板1より剥離する工程とを含むことを特徴とする配線基板20の製造方法である。
【選択図】 図3
【解決手段】 加熱によりガスを発生する支持基板1の主面上に導体層2,4a,4b,4c,4dと絶縁層3a,5a,5b,5c,3bとを交互に複数積層して導体層2,4a,4b,4c,4dと絶縁層3a,3b,5a,5b,5cとから成る配線基板用の積層体10を形成する工程と、支持基板1を加熱して支持基板1からガスを発生させ支持基板1と積層体10との間の接着力を消失または低下させる工程と、支持基板1との接着力が消失または低下した積層体10を支持基板1より剥離する工程とを含むことを特徴とする配線基板20の製造方法である。
【選択図】 図3
Description
本発明は、半導体素子等の電子部品を搭載するために用いられる配線基板の製造方法に関するものである。
従来、半導体素子等の電子部品を搭載するために用いられる高密度多層配線基板として、厚みが0.2〜2.0mm程度のガラス−樹脂板の両面に銅箔から成る配線導体を有するコア基板の前記両面にそれぞれの厚みが10〜100μm程度の樹脂から成る絶縁層とめっき膜から成る配線導体とを交互に積層して成るビルドアップ配線基板が知られている。このようなビルドアップ配線基板は、例えば次に述べる方法により製作される。
まず、ガラスクロスにエポキシ樹脂やビスマレイミドトリアジン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた絶縁シートを準備する。次にこの絶縁シートの両面に銅箔を貼着するとともに絶縁シート中の熱硬化性樹脂を熱硬化させて両面銅張り板を得る。次にこの両面銅張り板にその上下面を貫通するスルーホールを穿孔するとともに前記スルーホール内壁にめっき膜を被着させて上下面の銅箔をスルーホール内のめっき膜で電気的に接続する。次にスルーホール内を樹脂で充填した後、上下面の銅箔を所定パターンにエッチングすることにより、ガラス−樹脂板の両面に銅箔から成る配線導体を有するコア基板を得る。
次に、このコア基板の上下面にエポキシ樹脂やビスマレイミドトリアジン樹脂等の熱硬化性樹脂に無機絶縁性フィラーを分散させた樹脂フィルムを貼着するとともに樹脂フィルム中の熱硬化性樹脂を熱硬化させて絶縁層を形成する。次に前記絶縁層にレーザ加工によりビアホールを穿孔するとともにビアホール内を含む絶縁層の表面にセミアディティブ法によりめっき膜から成る配線導体を上下面同時に形成する。そしてさらに、次層の絶縁層や配線導体の形成を複数回繰り返すことによりガラス−樹脂板の両面に銅箔から成る配線導体を有するコア基板の両面に樹脂から成る絶縁層とめっき膜から成る配線導体とを交互に積層して成るビルドアップ配線基板が製作される。
しかしながら、このようなビルドアップ配線基板は、コア基板の両面に樹脂から成る絶縁層とめっき膜から成る配線導体とを交互に積層することから、これらの絶縁層と配線導体とを順次多層化することにより高密度配線が可能であるものの、コア基板として厚みが0.2〜2.0mm程度のガラス−樹脂板を使用することから、配線基板の全体厚みを薄くすることが困難であるという問題点があった。
そこで、特許文献1には、金属板の一面側に配線導体と絶縁層とを、半導体素子搭載面側から外部接続端子装着面側に向けて順次多層に形成した後、前記金属板をエッチング除去することにより半導体装置用の多層基板を製造する方法が提案されている。この特許文献1に示された方法によれば、半導体素子搭載面が平坦であり、且つ薄型の半導体装置用の多層基板を提供できるとしている。しかしながら、この方法によると、比較的厚みを必要とする金属板をエッチング除去することが必要であり、そのエッチングに長時間を要する。また、金属板をエッチング除去することが必要であることから、金属板の両面に基板を形成することができず、そのため生産効率が低いという解決すべき問題点があった。
特許第3635219号公報
本発明の課題は、薄型で高密度な配線基板を効率よく製造することが可能な配線基板の製造方法を提供することにある。
本発明の配線基板の製造方法は、加熱によりガスを発生する支持基板の主面上に導体層と絶縁層とを交互に複数積層して前記導体層と前記絶縁層とから成る配線基板用の積層体を形成する工程と、前記支持基板を加熱して支持基板からガスを発生させ該支持基板と前記積層体との間の接着力を消失または低下させる工程と、前記支持基板との接着力が消失または低下した前記積層体を前記支持基板より剥離する工程とを含むことを特徴とするものである。
本発明の配線基板の製造方法によれば、加熱によりガスを発生する支持基板の主面上に導体層と絶縁層とを交互に複数層積層して前記導体層と前記絶縁層とから成る配線基板用の積層体を形成し、しかる後、前記支持基板を加熱して支持基板からガスを発生させ支持基板と前記積層体との接着力を消失または低下させた後、支持基板との接着力が消失または低下した前記積層体を前記支持基板より剥離することから、支持基板を加熱するのみで短時間かつ簡単に配線基板用の積層体を分離でき、それにより薄型で高密度な配線基板を効率よく製造することができる。また、支持基板の両主面にそれぞれ前記積層体を形成した後、支持基板を加熱して支持基板と積層体との接着力を消失または低下させた後、両主面の積層体を分離することが可能であり、この場合、前記積層体の生産効率を約2倍とすることができる。
次に、本発明における配線基板の製造方法の一例について、図面を参照して詳細に説明する。図1〜図5は、本発明の配線基板の製造方法を説明するための工程毎の概略図である。これらのうち、図1および図2は、支持基板の主面上に導体層と絶縁層とを交互に積層して配線基板用の積層体を形成する工程を示す概略図であり、図3は、支持基板上から配線基板用の積層体を剥離する工程を示す概略図であり、図4は剥離した配線基板用の積層体に更に加工を施して形成した配線基板を示す概略断面図である。また図5は、支持基板の両主面に配線基板用の積層体を形成した例を示す概略断面図である。
まず、図1(a)に示すように、平坦な主面を有するとともに該主面に補助導体層2が被着された支持基板1を準備する。支持基板1は、エポキシ樹脂やビスマレイミドトリアジン樹脂、アリル変性ポリフェニレンエーテル樹脂等の熱硬化性樹脂中に水酸化アルミニウム粉末や水酸化マグネシウム粉末等の加熱により熱分解して水蒸気を発生する水蒸気放出化合物粉末を含有させた硬質材料から成る厚みが0.2〜2mm程度で1辺の長さが300〜1000mm程度の四角平板であり、その主面上に後述する配線基板用の積層体10を仮支持するための仮支持体として機能する。また、補助導体層2は、例えば厚みが3〜20μm程度の金属箔やめっき金属膜から成り、後述する配線基板用の積層体10を支持基板1から剥離する際にその剥離を容易とするための境界層として機能する。
このような支持基板1は、エポキシ樹脂やビスマレイミドトリアジン樹脂、アリル変性ポリフェニレンエーテル樹脂等の熱硬化性樹脂の前駆体に水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム等の加熱により熱分解して水蒸気を発生する水蒸気発生化合物粉末を混合した液状の樹脂組成物を、例えばガラス繊維束を縦横に織ったガラスクロスに含浸および塗布し、それを必要に応じて複数枚積層した後、熱硬化することによって形成することができる。あるいは、前記液状の樹脂組成物をシート状に成形し、それを必要に応じて複数枚積層した後、熱硬化することによって形成することができる。また、補助導体層2は、未硬化状態の支持基板1の主面に金属箔を貼着しておくことにより被着することができる。あるいは熱硬化させた支持基板1の主面にめっき金属膜を無電解めっきおよび電解めっきにより析出させることにより被着することができる。そして、このような支持基板1は、これに含有される前記水蒸気発生化合物が例えば水酸化アルミニウム粉末である場合、水酸化アルミニウムが熱分解を開始する200℃以上の温度に加熱すると、含有される水酸化アルミニウム粉末が熱分解反応を起こして支持基板1の内部から水蒸気が発生して補助導体層2との間に放出される。
なお、支持基板1に含有される水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム等の加熱により熱分解して水蒸気を発生する水蒸気放出化合物が前記樹脂組成物100重量部に対して10重量部未満では、後述するように支持基板1の主面上に配線基板20用の積層体10を形成した後、支持基板1を加熱して支持基板1から水蒸気を発生させて支持基板1と積層体10との間の接着力を消失または低下させる際に、支持基板1から発生する水蒸気の量が少なく、そのため支持基板1と積層体10との間の接着力を良好に消失または低下させることが困難となる傾向にあり、他方、60重量部を超えると、支持基板1用の樹脂組成物の流動性が低下して支持基板1の成形性が低下するとともに、硬化した支持基板1に補助導体層2が良好に被着しない可能性が高くなる。したがって、支持基板1に含有される水酸化アルミニウム等の水蒸気放出化合物は、前記樹脂組成物100重量部に対して10〜60重量部含有されていることが好ましい。
また、支持基板1に含有される水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム等の加熱により熱分解して水蒸気を発生する水蒸気放出化合物の平均粒径が50μmを超えると、支持基板1用の樹脂組成物の流動性が低下して支持基板1の成形性が低下するとともに、硬化した支持基板1に補助導体層2が良好に被着しない可能性が高くなる。したがって、支持基板1に含有される水蒸気放出化合物の平均粒径は50μm以下が好ましい。
次に、図1(b)に示すように、補助導体層2上にソルダーレジスト層用の第1の絶縁層3aを積層する。第1の絶縁層3aは、例えばアクリル変性エポキシ樹脂にシリカやタルク等の無機物粉末フィラーを30〜70質量%程度分散させた電気絶縁材料から成り、アクリル変性エポキシ樹脂等の感光性樹脂と光重合開始剤等とからなる混合物にシリカやタルク等の無機絶縁性フィラーを含有させた感光性樹脂ペーストを、スクリーン印刷やロールコート法により10〜30μm程度の厚みに塗布し、しかる後、フォトリソグラフィー技術を採用して所定のパターンに露光・現像した後、それを紫外線硬化および熱硬化させることにより形成される。なお、第1の絶縁層3aには、本例の製造方法によって得られる配線基板における半導体素子接続パッドを形成するための開口部Aを形成しておく。
次に、図2(c)に示すように、第1の絶縁層3aの表面および開口部A内に第1の配線導体層4aを所定のパターンに形成する。第1の配線導体層4aは、例えば無電解銅めっき膜および電解銅めっき膜から成り、周知のセミアディティブ法によって形成される。具体的には、先ず、第1の絶縁層3aの表面を必要に応じて粗化し、次にその表面に無電解銅めっき膜を0.1〜2.0μm程度の厚みに被着させる。次に前記無電解銅めっき膜の表面に第1の配線導体層4aに対応した開口部を有するめっきレジスト層を形成する。なお、前記めっきレジスト層は、感光性の樹脂フィルムを前記無電解銅めっき膜上に貼着するとともにその樹脂フィルムにフォトリソグラフィー技術を採用して露光・現像処理を施すことにより前記開口部を有するように形成される。次に、めっきレジスト層の開口部内に露出する前記無電解銅めっき膜上に電解銅めっき膜を5〜30μm程度の厚みに被着させる。次に、めっきレジスト層を剥離する。最後に、前記無電解銅めっき膜および電解銅めっき膜の露出部を電解銅めっき膜間の無電解銅めっき膜が消失するまで全体的にエッチングして第1の配線導体層4aを形成する。
次に、図2(d)に示すように、第1の絶縁層3aおよび第1の配線導体層4aの上に配線導体層間絶縁用の第2の絶縁層5aを形成する。第2の絶縁層5aは、例えばエポキシ樹脂やビスマレイミドトリアジン樹脂等の熱硬化性樹脂に無機絶縁性フィラーを分散させた電気絶縁材料から成り、エポキシ樹脂やビスマレイミドトリアジン樹脂等の熱硬化性樹脂の未硬化物に無機絶縁性フィラーを分散させた厚みが10〜100μm程度の樹脂フィルムを第1の絶縁層3aおよび第1の配線導体層4a上に貼着するとともにその樹脂フィルム中の熱硬化性樹脂を熱硬化させることにより形成される。なお、第2の絶縁層5aには、第1の配線導体層4aの一部を露出させるビア用の開口部Vを形成しておく。開口部Vは、レーザ加工により形成する。または第2の絶縁層5a用のフィルムに感光性を持たせておき、それにフォトリソグラフィー技術を採用して露光・現像処理を施すことにより形成する。
引き続き、図2(e)に示すように、第2の絶縁層5a上に第2の配線導体層4bを、その上に第3の絶縁層5bを、さらにその上に第3の配線導体層4c、第4の絶縁層5c、第4の配線導体層4d、第5の絶縁層3bを順次形成して配線基板用の積層体10を形成する。なお、第2〜第4の配線導体層4b〜4dは、第1の配線導体層4aと同様の無電解銅めっき膜および電解銅めっき膜から成り、第1の配線導体層4aと同様のセミアディティブ法によって形成される。また、第3および第4の絶縁層5b、5cは、第2の絶縁層5aと同様の電気絶縁材料から成り、第2の絶縁層5aと同様の方法により形成される。さらに、第5の絶縁層3bは、第1の絶縁層3aと同様の電気絶縁材料から成り、第1の絶縁層3aと同様の方法により形成される。
次に、図3(f)に示すように、支持基板1をこれに含有される水蒸気発生化合物が熱分解を開始する温度(例えば含有される水蒸気発生化合物が水酸化アルミニウム粉末である場合には200℃、水酸化マグネシウム粉末である場合には280℃以上の温度に外部から加熱し、含有される水蒸気発生化合物から水蒸気を発生させて支持基板1と積層体10との間の接着力を消失または低下させる。このとき、支持基板1から発生した水蒸気は支持基板1と積層体10との接着界面に溜まり支持基板1と積層体10とを引き剥がすように作用するので、支持基板1と積層体10との間の接着力が消失または低下する。なお、加熱には温風式や遠赤外線式の加熱装置を用いればよい。但し、支持基板1を加熱する温度が300℃を超えると、その熱により積層体10に損傷を与えてしまう恐れが大きくなる。したがって、支持基板1を加熱する温度は支持基板1に含有される水蒸気発生化合物が熱分解を開始する温度〜300℃の範囲であることが好ましい。
次に、図3(g)に示すように、配線基板用の積層体10を支持基板1から剥離する。このとき、支持基板1と積層体10との間の接着力は上記工程により消失または低下しているので、配線基板用の積層体10を支持基板1から短時間の間に容易に剥離することができる。
次に図4に示すように、配線基板用の積層体10から補助導体層2をエッチング除去することにより配線基板20が完成する。なお、このとき、補助導体層2はその厚みが3〜20μm程度と薄いので、短時間でエッチング除去することができる。
なお、上述の例では支持基板1の一方の主面に配線基板用の積層体10を形成した場合について説明したが、図5に示すように、支持基板1の両方の主面に配線基板用の積層体10を形成してもよい。この場合、支持基板1の一方の主面のみに積層体10を形成する場合と比較して積層体10を形成する効率を約2倍に高めることができる。
かくして本発明の配線基板の製造方法によれば、薄型で高密度な配線基板を効率よく製造することができる。なお、本発明は、上述の実施の形態例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲であれば、種々の変更が可能であることは言うまでもない。
1 支持基板
2,4a,4b,4c,4d 導体層
3a,3b,5a,5b,5c 絶縁層
10 配線基板用の積層体
20 配線基板
2,4a,4b,4c,4d 導体層
3a,3b,5a,5b,5c 絶縁層
10 配線基板用の積層体
20 配線基板
Claims (4)
- 加熱によりガスを発生する支持基板の主面上に導体層と絶縁層とを交互に複数積層して前記導体層と前記絶縁層とから成る配線基板用の積層体を形成する工程と、前記支持基板を加熱して支持基板からガスを発生させ該支持基板と前記積層体との間の接着力を消失または低下させる工程と、前記支持基板との接着力が消失または低下した前記積層体を前記支持基板より剥離する工程とを含むことを特徴とする配線基板の製造方法。
- 前記ガスが水蒸気である請求項1記載の配線基板の製造方法。
- 前記支持基板が金属水酸化物を含有する樹脂から成る請求項1または2記載の配線基板の製造方法。
- 前記金属水酸化物が水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムのうちの少なくとも一種である請求項3記載の配線基板の製造方法。
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JP2006335261A JP2008147532A (ja) | 2006-12-13 | 2006-12-13 | 配線基板の製造方法 |
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